磁粉探伤实例分析
磁粉探伤无损检测实验实验报告
西南石油大学实验报告一、实验目的掌握磁粉探伤的原理，方法和设备二、基本原理利用铁磁性材料被磁化后，缺陷处有磁通泄露到空气中，形成漏磁场。
漏磁场具有不均匀的特性，能够吸附磁粉积聚到缺陷上，显示出缺陷的形状。
三、实验装置CEX—2000通用磁粉探伤仪CEX—2000通用磁粉探伤仪采用可控电子技术的新型携带式磁粉探伤仪。
具有交流磁化、直流磁化和自动退磁功能。
此仪器还可以配置磁轭式探伤器和多种附件。
四、磁化方法1、纵向磁化线圈法：利用电流通过线圈对工件进行磁化，用于轴类零件的周向缺陷。
磁轭法：把工件放在电磁铁或永久磁铁的两极之间进行磁化的方法，常用于焊缝探伤。
2、周向磁化直接通电法：工件夹在探伤机的两极之间，使电流通过夹头直接流过工件，对工件进行磁化。
主要用于长型工件的探伤。
支杆法（触头法）：电流通过支杆对工件局部进行磁化，用于大型工件的局部探伤。
中心导体法：从空心管中穿过导体，使导体直接通电。
用于空心工件的内表面探伤。
平行电缆法：用于角焊缝探伤。
五、通电方式连续法：工件在磁化时，同时施加磁悬液使缺陷显示。
剩磁法：利用工件磁化后的剩磁来检验其表面缺陷。
六、电流类型及选用交流电磁化法由于“集肤效应”，对于表面开口缺陷有较高的检测灵敏度且退磁方便。
对于近表面及埋藏缺陷，直流全波整流、半波整流磁化法有较高的检测灵敏度，但要有专门的退磁装置。
七、实验步骤本实验采用支杆法磁化将八角试块表面清理干净，清理出金属光泽，Ra<12.5um；将磁悬液摇匀，倒少许在八角试块上，抹匀；拍照记录；将电源插头插至仪器两边插座；开启电源，电源指示灯亮；选择磁化的电源和时间，调节电流大小旋钮，使电流值在450~800mA；将支杆刺入工件接触，使支杆间距150~200mm之间；按下磁化按钮；轻微移动支杆，再次磁化；等八角试块米字线清晰呈现是停止磁化；拍照记录八角块现象；关闭电源，清理实验现场；八、磁化效果磁化前磁化后八角块中间米字型材料为铜，其余部分为碳钢。
磁粉探伤圆盘状工件电流计算例题
磁粉探伤圆盘状工件电流计算例题磁粉探伤是一种广泛应用于金属材料的无损检测方法，主要通过检测电流的大小和分布来判断工件内部是否存在缺陷。
在磁粉探伤中，电流的计算至关重要，下面将以圆盘状工件为例，详细介绍电流计算的方法。
一、磁粉探伤原理简介磁粉探伤原理主要基于电流通过导线时产生磁场的原理。
当电流通过导线时，会在导线周围产生磁场。
通过改变电流的大小和方向，可以改变磁场的强度和分布。
在磁粉探伤过程中，工件被放置在磁场中，当工件存在缺陷时，磁场会发生畸变，从而使磁粉在缺陷处聚集，形成可见的磁粉图像。
二、圆盘状工件电流计算方法圆盘状工件的电流计算方法主要取决于工件的尺寸、电流密度和磁化强度。
电流密度是指单位面积上通过的电流大小，磁化强度是指单位体积的磁性材料产生的磁场强度。
电流计算公式如下：I = J × A × ρ其中，I 表示电流大小，J 表示电流密度，A 表示工件表面积，ρ 表示磁化强度。
三、实例分析与计算以一个直径为D、厚度为t的圆盘状工件为例，已知电流密度J为100A/mm，磁化强度ρ为0.5T。
我们可以按照以下步骤进行计算：1.计算工件表面积A：A = πD2.计算电流I：I = J × A × ρ = 100A/mm × πD × 0.5T四、结论与实用建议通过以上分析，我们可以得出以下结论：1.磁粉探伤中，电流大小与工件尺寸、电流密度和磁化强度密切相关。
2.计算电流时，需注意单位统一，确保计算结果准确。
针对圆盘状工件的磁粉探伤，建议在实际操作中注意以下几点：1.根据工件尺寸和材料参数，合理选择电流密度和磁化强度。
2.确保电流稳定，避免电流波动对探伤结果产生影响。
3.结合实际情况，调整探伤参数，以获得最佳的探伤效果。
总之，掌握圆盘状工件电流计算方法，对于磁粉探伤的实施具有重要意义。
磁粉探伤报告
磁粉探伤报告
磁粉探伤是一种常用的非破坏性检测方法，通过磁粉粘附在被检测物表面的方法，可以检测出材料内部的裂纹、夹杂等缺陷。
下面是一份磁粉探伤报告的范例，共700字。
磁粉探伤报告
被检物件名称：钢轨
被检物件编号：2021001
探伤方法：磁粉探伤
探伤人员：XX
检测日期：2021年1月1日
检测结果：
1. 检测目的：对钢轨进行磁粉探伤，检测表面是否存在裂纹和夹杂等缺陷。
2. 检测方法：使用磁粉检测仪器对钢轨进行磁粉探伤。
3. 总体情况：经过磁粉探伤，未发现钢轨表面存在裂纹和夹杂等缺陷。
4. 检测数据：以下是钢轨各部位的具体检测数据。
4.1 轨头：未发现异常情况，表面平滑，没有裂纹和夹杂。
4.2 轨腰：未发现异常情况，表面干净整齐，没有裂纹和夹杂。
4.3 轨底：未发现异常情况，表面平整，没有裂纹和夹杂。
4.4 轨肩：未发现异常情况，表面光滑，没有裂纹和夹杂。
4.5 非轨道部位：未检测到任何异常情况，表面平整，没有裂纹和夹杂。
5. 结论：经过磁粉探伤，钢轨表面未发现任何裂纹和夹杂等缺陷。
被检物件在正常使用范围内，具备良好的使用寿命。
6. 建议：定期进行磁粉探伤检测，以确保钢轨的安全性和稳定性。
如发现任何异常情况，请及时进行修复或更换。
以上为磁粉探伤报告，希望对您有所帮助。
如有任何问题，请随时联系我们。
实验二 磁粉法对焊缝探伤
实验磁粉法对焊缝探伤（烟台大学王海波）一、实验目的1.了解磁粉探伤的基本原理；2.掌握磁粉探伤的一般方法和检测步骤；3.熟悉磁粉探伤的特点。
二、实验原理1. 磁粉检测的原理磁粉检测，是通过对被检工件施加磁场使其磁化（整体磁化或局部磁化），在工件的表面和近表面缺陷处将有磁力线逸出工件表面而形成漏磁场，有磁极的存在就能吸附施加在工件表面上的磁粉形成聚集磁痕，从而显示出缺陷的存在。
如图1所示。
图1 不连续性部位的漏磁场分布1-漏磁场；2-裂纹；3-近表面气孔；4-划伤；5-内部气孔；6-磁力线；7-工件磁粉检测有三个必须的步骤：(1)被检验的工件必须得到磁化；(2)必须在磁化的工件上施加合适的磁粉：(3)对任何磁粉的堆积必须加以观察和解释。
漏磁场：被磁化物体内部的磁力线在缺陷或磁路截面发生突变的部位，离开或进入物体表面所形成的磁场，漏磁场的成因在于磁导率的突变。
设想一被磁化的工件上存在缺陷，由于缺陷内物质的磁导率一般远低于铁磁性材料的磁导率，因而造成缺陷附近磁力线的弯曲和压缩。
如果该缺陷位于工件的表面或近表面，则部分磁力线就会在缺陷处溢出工件表面进入空气，绕过缺陷后在折回工件，由此形成缺陷的漏磁场。
漏磁场与磁粉的相互作用：磁粉检测的基础是缺陷的漏磁场与外加磁粉的磁相互作用，及通过磁粉的聚集来显示被检工件表面上出现的漏磁场，在根据磁粉聚集形成的磁痕的形状和位置分析漏磁场的成因和评价缺陷。
设在被检工件表面上有漏磁场存在。
如果在漏磁场处撒上磁导率很高的磁粉，因为磁力线穿过磁粉比穿过空气更容易，所以磁粉会被该漏磁场吸附，被磁化的磁粉沿缺陷漏磁场的磁力线排列。
在漏磁场力的作用下，磁粉向磁力线最密集处移动，最终被吸附在缺陷上。
由于缺陷的漏磁场有被实际缺陷本身大数十倍的宽度，姑而磁粉被吸附后形成的磁痕能够放大缺陷。
通过分析磁痕评价缺陷，即是磁粉检测的基本原理。
2．磁粉检测的适用范围(1)未加工的原材料（如钢坯）、半成品、成品及在役与使用过的工件都可用磁粉检测技术进行检查。
磁粉探伤实验报告(二)2024
磁粉探伤实验报告（二）引言概述：本文档是关于磁粉探伤实验的报告。
磁粉探伤是一种常用的无损检测方法，通过利用磁粉的特性来检测金属表面的裂纹、缺陷等问题。
本文将从实验目的、实验步骤、实验结果、实验分析和实验结论五个方面进行阐述，并探讨磁粉探伤在实际应用中的意义。
实验目的：1. 理解磁粉探伤技术的原理和方法。
2. 掌握磁粉探伤实验的操作步骤和注意事项。
3. 分析磁粉探伤实验结果，进一步验证该方法的可行性。
4. 了解磁粉探伤技术在工业领域的应用。
实验步骤：1. 准备工作：- 根据实验要求选择适当的磁粉粒子。
- 确定待检测金属样品的表面清洁程度。
- 检查磁粉探伤设备的工作状态。
2. 实验操作：- 将磁粉粒子涂布于待检测金属样品表面。
- 使用磁场对金属样品进行磁化处理。
- 观察金属样品表面出现的磁粉聚集情况。
3. 实验数据记录：- 记录实验过程中的磁场参数和实验环境条件。
- 详细记录金属样品表面出现的磁粉聚集情况。
4. 实验结果分析：- 根据实验数据，分析金属样品中的缺陷位置和性质。
- 对磁粉探伤实验的优缺点进行评估。
- 与其他无损检测方法进行比较。
5. 实验结论：- 根据实验结果，得出对待检测金属样品缺陷的准确判断。
- 总结磁粉探伤实验的优势和局限性。
- 展望磁粉探伤技术在工业领域的未来发展。
总结：本文对磁粉探伤实验进行了全面的阐述，从实验目的、实验步骤、实验结果、实验分析和实验结论等方面进行了详细的叙述。
磁粉探伤作为一种常用的无损检测方法，在工业领域中具有广泛的应用前景。
通过本次实验，我们对磁粉探伤技术有了更深入的理解，并对其在实际应用中的意义有了更清晰的认识。
希望本文对读者们对磁粉探伤实验了解有所帮助，并能促进相关领域的研究和发展。
磁粉检测案例实例
磁粉检测案例实例
◼简介
磁粉检测，即利用不连续处的漏磁场吸附磁粉来检测铁磁性产品的表面和近表面缺陷，在产品原材料、生产过程中、在役期间、失效分析等的任何一个阶段，都可进行检测。
下面将分享SGS所进行过的磁粉检测实际案例，以便更好地了解磁粉检测的检测能力及用途。
案例分析
1．某锻件榔头
检测目的：检测榔头头部是否存在裂纹
检测方法：黑色磁粉湿法磁轭法
检测结果：左侧样品发现1处裂纹，右侧样品发现4处裂纹
2. 某在役风电螺栓组件
检测目的：检测螺栓表面近表面缺陷
检测方法：荧光磁粉湿法固定式磁粉机
检测结果：第1张图中螺栓发现一条纵向裂纹；
第2张图中螺母发现2处裂纹；
第3张图垫片发现一条环向裂纹；
第4张图中垫片发现1条贯穿侧面的环向裂纹。
3. 某失效分析轴承内圈
检测目的：检测表面是否存在裂纹
检测方法：荧光磁粉湿法固定式磁粉机
检测结果：左侧样品发现1处裂纹，右侧样品发现3处裂纹
4. 某在役弯管
检测目的：检测弯管表面及近表面是否存在疲劳裂纹等缺陷
检测方法：黑色磁粉湿法电磁轭
检测结果：第1张图中弯管发现1条裂纹；第2张图中螺母发现1处裂纹。
磁粉探伤无损检测实验实验报告(二)2024
磁粉探伤无损检测实验实验报告（二）引言概述：本文是关于磁粉探伤无损检测实验的实验报告的第二部分。
本实验旨在探索磁粉探伤无损检测技术在材料缺陷检测中的应用。
通过实验，我们总结了磁粉探伤无损检测的原理和方法，并对实验结果进行了分析和讨论，为今后的相关应用提供了实验基础。
正文：一、磁粉探伤无损检测原理1. 磁粉探伤无损检测原理概述2. 磁粉造影原理3. 磁场的生成和检测4. 磁粉探伤检测的敏感性和可靠性5. 磁粉探伤与其他无损检测技术的比较二、磁粉探伤无损检测实验设计1. 实验样品的选择和准备2. 磁粉探伤设备的配置和使用3. 实验参数的设定和调整4. 实验过程的控制和记录5. 实验环境和安全措施的考虑三、磁粉探伤无损检测实验结果分析1. 实验样品的磁粉探伤检测结果展示2. 不同缺陷类型的磁粉探伤检测效果对比3. 实验参数对磁粉探伤结果的影响分析4. 实验误差和不确定性的讨论5. 实验结果与理论预期的比较和解释四、磁粉探伤无损检测的应用前景1. 磁粉探伤在工业制造中的应用潜力2. 磁粉探伤在材料缺陷检测中的局限性3. 磁粉探伤与其他无损检测方法的综合应用4. 磁粉探伤技术的发展趋势与创新方向5. 磁粉探伤在航空航天等关键领域的前景预测总结：通过对磁粉探伤无损检测实验的探索和研究，我们深入了解了磁粉探伤无损检测技术的原理、方法和应用。
实验结果表明，磁粉探伤无损检测能够准确、可靠地检测材料中的缺陷，具有较高的敏感性和检测精度。
然而，磁粉探伤无损检测也存在一定的局限性，需要进一步研究和优化。
未来，磁粉探伤技术有望在工业制造和关键领域中得到广泛应用，为材料缺陷检测和质量控制提供有效手段。
磁粉检测应用实例
磁粉检测应用实例磁粉检测是一种常用的无损检测方法，广泛应用于工业领域中。
它通过在被检测物表面涂上磁粉，然后在物体表面施加磁场，利用磁粉在缺陷处的聚集来检测物体表面的缺陷。
本文将介绍磁粉检测的应用实例。
1. 轴承的磁粉检测轴承是机械设备中常用的零部件，其质量的好坏直接影响到机械设备的使用寿命和性能。
轴承的磁粉检测是一种常用的无损检测方法，可以检测轴承表面的裂纹、疲劳等缺陷。
在轴承的制造过程中，磁粉检测可以用来检测轴承的质量，确保轴承的质量符合标准要求。
在轴承的维修过程中，磁粉检测可以用来检测轴承的损伤情况，及时发现轴承的缺陷，避免轴承在使用过程中出现故障。
2. 焊接接头的磁粉检测焊接接头是工业生产中常用的连接方式，其质量的好坏直接影响到焊接件的使用寿命和性能。
焊接接头的磁粉检测可以用来检测焊接接头的质量，确保焊接接头的质量符合标准要求。
在焊接接头的制造过程中，磁粉检测可以用来检测焊接接头的质量，及时发现焊接接头的缺陷，避免焊接接头在使用过程中出现故障。
在焊接接头的维修过程中，磁粉检测可以用来检测焊接接头的损伤情况，及时发现焊接接头的缺陷，避免焊接接头在使用过程中出现故障。
3. 铸件的磁粉检测铸件是工业生产中常用的零部件，其质量的好坏直接影响到机械设备的使用寿命和性能。
铸件的磁粉检测可以用来检测铸件表面的裂纹、气孔等缺陷。
在铸件的制造过程中，磁粉检测可以用来检测铸件的质量，确保铸件的质量符合标准要求。
在铸件的维修过程中，磁粉检测可以用来检测铸件的损伤情况，及时发现铸件的缺陷，避免铸件在使用过程中出现故障。
4. 飞机发动机叶片的磁粉检测飞机发动机叶片是飞机发动机中的重要零部件，其质量的好坏直接影响到飞机的安全性和性能。
飞机发动机叶片的磁粉检测可以用来检测叶片表面的裂纹、疲劳等缺陷。
在飞机发动机叶片的制造过程中，磁粉检测可以用来检测叶片的质量，确保叶片的质量符合标准要求。
在飞机发动机叶片的维修过程中，磁粉检测可以用来检测叶片的损伤情况，及时发现叶片的缺陷，避免叶片在使用过程中出现故障。
磁粉探伤报告
磁粉探伤报告磁粉探伤是一种常用的无损检测方法，它利用磁粉的吸附作用来检测材料表面和近表面的裂纹、夹杂、疲劳裂纹等表面缺陷。
本次报告将对某工件进行磁粉探伤，并对检测结果进行详细分析和描述。
首先，我们对工件进行了表面清洁处理，以确保磁粉的吸附效果。
然后，在施加磁场的条件下，我们将磁粉均匀地撒布在工件表面。
通过观察磁粉的分布情况，我们可以初步判断出工件表面的缺陷情况。
在磁粉吸附后，我们使用紫外灯照射工件表面，这样可以使磁粉呈现出荧光效果，从而更加清晰地观察到缺陷的位置和形态。
通过对荧光图像的分析，我们可以确定工件表面的裂纹、夹杂等缺陷的具体位置和形状。
根据我们的检测结果，工件表面存在多处裂纹和夹杂。
其中，最严重的缺陷位于工件的焊接部位，裂纹长度超过了允许的标准，这将对工件的使用安全性造成严重影响。
除此之外，工件表面还存在一些细小的夹杂，虽然对工件的整体性能影响不大，但也需要及时进行修复和处理。
针对这些缺陷，我们建议对工件进行进一步的检测和修复。
对于严重的裂纹，需要进行焊接修复，并在焊接后进行热处理，以消除焊接产生的应力和变形。
对于细小的夹杂，可以采用打磨和抛光的方式进行修复，以确保工件表面的平整度和光洁度。
除了对工件进行修复外，我们还建议对工艺流程进行调整，以避免类似缺陷的再次发生。
可以加强对焊接工艺的控制和监测，确保焊接质量符合要求。
同时，对原材料进行严格筛选和质量检测，以避免夹杂等缺陷的产生。
总的来说，磁粉探伤是一种快速、准确的无损检测方法，可以有效地发现工件表面和近表面的缺陷。
通过本次检测，我们发现了工件表面的裂纹和夹杂等缺陷，并提出了相应的修复和改进建议，以确保工件的质量和安全性。
希望本报告能对工件的后续处理和生产工艺的改进提供参考和指导。
磁粉探伤典型缺陷和表现形式
磁粉探伤典型缺陷和表现形式1.引言1.1 概述磁粉探伤作为一种非破坏性检测方法，在工业领域具有广泛的应用。
它通过利用磁场感应效应和磁性材料的吸附特性，可以有效地检测出金属表面或近表面的缺陷。
磁粉探伤不仅可用于检测各种金属材料，还可用于检测一些非金属材料的表面缺陷。
它具有操作简单、检测迅速、成本低廉等优点，因此在制造业、化工、航天航空等领域得到广泛的应用。
磁粉探伤的原理是基于磁性材料对磁场的响应。
当材料表面存在缺陷时，磁场会发生扭曲，从而使磁粉在缺陷处发生吸附现象。
通过观察磁粉的聚集情况，可以确定材料表面或近表面是否存在缺陷，进而判断缺陷的类型和尺寸。
磁粉探伤可分为湿式和干式两种方式，分别使用液体和粉末作为磁粉。
湿式磁粉探伤适用于检测较小的缺陷，而干式磁粉探伤适用于检测较大的缺陷。
磁粉探伤的典型缺陷包括裂纹、夹杂物、气孔和缺陷表面的局部磁场变化等。
裂纹是材料中最常见的缺陷之一，它可以垂直于表面或平行于表面，并且可以具有不同的形状和尺寸。
夹杂物是指材料中的异物，如杂质、夹杂、夹渣等，它们可以对材料的力学性能和使用寿命产生不良影响。
气孔是由于材料中的气体无法完全排除而形成的孔洞，它们通常呈现出圆形或椭圆形的形状。
缺陷表面的局部磁场变化是由于表面的磁场扭曲引起的，通常与裂纹或夹杂物的存在相关。
了解磁粉探伤的典型缺陷和表现形式对于正确识别和评估材料的缺陷至关重要。
本文将深入介绍磁粉探伤的原理和应用，并对磁粉探伤的典型缺陷进行详细解析，以期能为相关领域的研究人员和从业人员提供参考和指导。
1.2文章结构1.2 文章结构本文将按照以下结构进行叙述。
第一部分为引言，旨在介绍磁粉探伤的背景和重要性。
在1.1部分中，将简要概述磁粉探伤的基本原理和应用范围。
随后，在1.2部分会详细说明本文的结构和内容安排。
最后，在1.3部分中明确本文的目的以及读者可以从本文中获得的收益。
第二部分是正文，主要包括两个子章节。
首先，在2.1部分将深入介绍磁粉探伤的原理和应用。
磁力探伤实验报告
图9-10
氧气罐的结构简图
返 回
知识点六：焊缝磁粉探伤实验
• （一）实验目的 • 1.了解磁粉探伤方法的操作过程。 • 2.掌握磁粉探伤过程中缺陷的识别方法及焊缝质量的平 等方法。 • 3.掌握磁粉探伤检验报告的写作方法。 • （二）实验原理 • 铁磁性金属材料的导磁率比空气要大的多，当它在磁 场中被磁化以后，磁力线将集中在材料中。如果材料 的表面或近表面存在气孔、裂纹和夹渣等缺陷，磁力 线则难于穿过这些缺陷，因此就会在缺陷处形成局部 漏磁场，此时在材料表明撒上磁粉，磁粉将被漏磁场 吸引而聚集在缺陷处，从而显示出缺陷的宏观痕迹。
知识点四：磁粉探伤过程
• 4.磁痕观察
• 是对工件上形成的磁痕迚行观察不记录的过称。 • 磁痕观察应在磁痕形成后立即迚行。 • 采用非荧光磁粉时，可在一般照明光源下直接观察；采用荧 光磁粉时，必须在暗室紫外线灯下迚行观察。
• 5.磁痕分析
• 分为三大类：表面缺陷磁痕、近表面缺陷磁痕、假磁痕。 • 表面缺陷磁痕：十分清晰、磁粉附着密集、线条明显，缺陷 重复性好。 • 近表面缺陷磁痕：比较模糊，线条较粗，宽而丌尖。 • 假磁痕：丌是缺陷引起的磁痕，假磁痕往往不缺陷磁痕相混 淆，给探伤工件带来丌必要的麻烦。
实验四 磁 力 探 伤
磁粉探伤
磁敏探头法
录磁法
课题一 磁 粉 探 伤
• 知识点一： 磁粉探伤原理及影响漏磁场的因素 • 知识点二：工件磁化法 • 知识点三：磁粉及磁悬液 • 知识点四：磁粉探伤过程 • 知识点五：典型焊接产品磁粉探伤实例
• 知识点六：焊缝磁粉探伤实验
返 回
知识点一： 磁粉探伤原理及影响漏磁场的因素
• *对管道、长棒或轴类零件来说，一般采用通电法来检验纵向 缺陷，用线圈法来检验横向缺陷。
磁粉探伤实际操作中遇到的若干问题分析
按操作规范对工件进行磁粉检测时， 会发现 使工件表面或近表面存在的缺陷部位产生漏磁
有些规范只规定出了工艺参数的范围， 而没有规 场。当喷洒干磁粉或磁悬液后， 磁粉就会在这种
定具体工艺参数。实际操作时， 工艺参数取哪些 漏磁场中被磁化， 磁粉颗粒的两极与缺陷两侧的
具体值， 应根据灵敏度试片所反映的具体情况而 磁极发生相互作用， 磁粉被吸附在缺陷所在的区
!"!"!
－ ７２ －
定， 否则会导致漏检或出现对伪缺陷的误判。
Hale Waihona Puke 域， 形成磁粉堆积而显示缺陷。磁化过程中， 如
１ 常见的伪缺陷显示及其预防措施
果工艺参数控制的不当， 也会在工件表面无缺陷 部位产生磁粉堆积而产生伪缺陷。比如我们曾经
在对厚壁管的磁粉探伤过程中遇到过出现伪缺陷
１．１ 工艺参数设定不正确产生伪缺陷
的情况 ， 在检测中使用 ＪＤＣ９０００ 型磁粉 探 伤 机 ，
《一 重 技 术 》
磁粉探伤实际操作中遇到的若干问题分析
毛一平 １ （ １． 中国第一重型机械 （ 集团） 有限公司技术质量部助理工程师， 黑龙江 富拉尔基 １６１０４２）
摘要： 针对磁粉探伤操作过程中出现的某种伪缺陷的产生及避免延迟裂纹漏检进行了分析和讨论。 关键词： 磁力线； 伪缺陷； 延迟裂纹； 磁粉检测； 漏检 中图分类号： ＴＧ１１５．２８＋４ 文献标识码： Ｂ 文章编号： １６７３－ ３３５５ （ ２００７） ０５－ ００４４－ ０２
或磁粉检测， 合格后方可补焊。补焊应采用经过 评定的焊接工艺指导书。补焊部位补焊后的检查
３ 堆焊层的检查
项目和合格标准与原堆焊层的检查相同。补焊次 数一般不应超过两次。
不锈钢过渡层及面层堆焊完后， 其厚度应均 匀， 表面应平滑， 两相邻焊道之间的凹下量、焊 接接头的不平度应满足相关要求。堆焊层厚度测 量， 在设备最终热处理前， 应用超探方法测量堆 焊层厚度， 按相关文件要求确定其抽查率， 其测 量结果不得小于图样规定值。硬度测量， 法兰密 封面堆焊加工后应逐个进行硬度测量， 测量点取 在密封面附近， 结果应符合其规定的最小值。
磁粉探伤教学课件
磁粉探伤的应用范围
广泛应用于机械、航空、航天、船舶、汽车、电力、石油、化工等领域，用于检测铁磁性材料中的裂纹、折叠、夹杂物等表面 和近表面缺陷。
02
CATALOGUE
磁粉探伤设备与器材
确保身体健康。
遵守国家和地方的安全生产法 规，确保工作场所的安全设施
完备。
06
CATALOGUE
磁粉探伤案例分析
案例一：铸件磁粉探伤
铸件磁粉ห้องสมุดไป่ตู้伤的原理
铸件在生产过程中，由于受到铸造工艺的影响，常常会出现 气孔、夹渣、裂纹等缺陷。磁粉探伤通过磁化铸件，使其表 面或近表面的缺陷产生漏磁场，吸引磁粉形成磁痕，从而检 测出缺陷的存在。
操作步骤
磁化操作
根据工件材质和厚度， 选择合适的磁化方式、 电流和时间，确保工件
充分磁化。
磁粉撒放
将磁粉均匀撒在工件表 面，确保覆盖全面。
磁痕观察
在合适的光线下观察工 件表面的磁痕，判断是
否存在缺陷。
结果记录
详细记录发现的缺陷位 置、形状等信息，为后
续处理提供依据。
后期处理
清理现场
清理工作区域，回收磁粉，确保工作现场整洁。
根据分析结果，制定相应的返修、降 级使用或报废处理措施，确保工件的 安全可靠使用。
对于发现的缺陷，应进行定性、定位 和定量分析，判断其对工件使用性能 的影响程度。
05
CATALOGUE
磁粉探伤注意事项与安全防护
注意事项
01
操作前确保电源线连接 良好，避免漏电事故。
02
确保磁粉探伤机放置平 稳，避免倾倒或滑动造 成意外伤害。
磁粉探伤报告(两篇)
引言概述：本次磁粉探伤报告（二）旨在对磁粉探伤技术在工业领域中的应用和发展进行详细分析。
磁粉探伤技术是一种常用的无损检测方法，广泛应用于航空航天、汽车、石油化工、电力等行业，用于检测金属制品中的表面和亚表面缺陷。
本文将通过概述磁粉探伤技术的原理、介绍其应用领域并分析其优势和限制，同时，还将介绍磁粉探伤的操作步骤和注意事项。
正文内容：1.磁粉探伤技术原理1.1磁粉探伤作用机制1.2磁粉探伤技术分类1.3磁粉探伤技术的基本原理2.磁粉探伤技术应用领域2.1航空航天领域2.1.1飞机发动机零部件的磁粉探伤2.1.2飞机机身和机翼的磁粉探伤2.2汽车制造业2.2.1发动机和变速器的磁粉探伤2.2.2车身结构的磁粉探伤2.3石油化工行业2.3.1石油管道和储罐的磁粉探伤2.3.2石化设备的磁粉探伤2.4电力领域2.4.1发电设备的磁粉探伤2.4.2输电线路的磁粉探伤3.磁粉探伤技术的优势和限制3.1优势3.1.1高灵敏度和可靠性3.1.2检测速度快3.1.3对复杂形状的金属制品适用3.2限制3.2.1检测深度有限3.2.2只能检测导电材料3.2.3无法检测非磁性缺陷4.磁粉探伤的操作步骤和注意事项4.1操作步骤4.1.1工件表面准备4.1.2磁粉施加4.1.3磁粉沉降和分离4.1.4缺陷识别和评估4.1.5清除和处理废料4.2注意事项4.2.1安全操作4.2.2仪器设备选择和校准4.2.3缺陷评估的标准总结：磁粉探伤技术作为一种常用的无损检测方法，在各个工业领域中发挥着重要的作用。
通过本文的分析可以得出结论，磁粉探伤技术具有高灵敏度和可靠性的优势，能够快速检测复杂形状的金属制品中的表面和亚表面缺陷。
磁粉探伤技术也存在一些限制，例如检测深度有限以及只能检测导电材料等。
在实际操作中，需要严格按照操作步骤进行，并注意安全操作和仪器设备的选择和校准，以确保磁粉探伤的准确性和可靠性。
随着科技的发展和技术的进步，磁粉探伤技术在工业领域的应用和发展将会更加广泛和深入。
磁粉探伤实例分析
磁粉探伤实例分析夏纪真国营3007厂探伤室（1984）注：本文原来未曾公开发表过本文对两例磁粉探伤工艺进行了分析，对其存在问题及改进方法作了评述。
第一例：飞机用球面管嘴模锻件该锻件材料为45#钢，形状如同三通管，见上图a。
该锻件原模锻工艺为将加热好的Φ35mm棒料如上图c所示置于300吨双盘摩擦压力机的下模型腔上，经二火一毛（即加热一次锻压一次，然后回炉加热后再锻压，最后在冲床上冲切毛边）。
这样的放料方法不利于变形时的金属流动，容易在锻件大圆外分模线两侧的圆周面上产生折叠，这是由于金属卷流所造成，如上图b和下图（磁粉探伤的磁痕显示），其出现率经磁粉探伤发现达到15.3%左右。
这种折叠因为经过两次模压，其缝隙紧密，锻后经正火处理，再经喷砂清理表面，仍难以用肉眼观察出来，而在后续机械加工时才能暴露造成报废。
为此考虑采用磁粉探伤手段在模锻件毛坯上进行检查，一旦发现则可及时采取局部打磨方法消除（深度超过加工余量的则报废）。
该折叠的特点是呈圆弧状并有规律地出现在锻件大圆外分模线两侧的圆周面上，因为使用的是Fe3O4黑磁粉，为了提高背景的对比度和避免表面粗糙度影响，在探伤前要先用砂轮磨去外分模线上的冲切毛刺并对外分模线两侧的圆周面用抛光轮作粗略抛光。
探伤方法：使用TC-500型手提式磁粉探伤机，交流电直接通电连续法（沿大圆头轴向通电）的周向磁化检查。
充磁电流为交流有效值500A，峰值电流可计算得到为21/2·Ie=707A，按照I=HD/4得到H≈857A/cm=682(Oe)，基本符合HB/Z 5002-74的最严规范（15D）。
磁悬液为25#变压器油50%+煤油50%，浓度为化学分析纯Fe3O4黑磁粉30克/升。
探伤结果：共检查600件，发现有折叠的92件，经打磨修伤后复探直至缺陷清除干净为止，合计探伤1237件次，除了少数因缺陷过深超过加工余量而报废外，大部分锻件被挽救而避免了浪费。
根据探伤结果和对原锻造工艺的分析，将原工艺改为先将Φ35mm棒料经过一次热压扁，然后再放到模具型腔上进行模锻，如右图所示。
磁粉探伤小结
磁粉探伤小结第一篇：磁粉探伤小结工件磁粉探伤：原理，当工件被磁化后，如果表面或近表面存在裂纹、冷隔等缺陷，表面或近表面存在裂纹、冷隔等缺陷，便会在该处形成一漏磁场。
施加磁粉后，该处形成一漏磁场。
施加磁粉后，漏磁场将吸引磁粉，而形成缺陷显示。
引磁粉，而形成缺陷显示。
磁粉检测首先是对工件加外磁场进行磁化，外加磁场的获得一般有两种方法，外加磁场的获得一般有两种方法，一种是直接给被检工件通电流产生磁场，另一种是把工件放在螺旋管线圈磁场中，或是放在电磁铁产生的磁场中使工件磁化。
工件被磁化后，在工件表面上均匀喷洒微颗粒的磁粉(磁粉平均粒度为磁粉平均粒度为5～粒的磁粉磁粉平均粒度为～10μm)，一般用，四氧化三铁或三氧化二铁作为磁粉。
四氧化三铁或三氧化二铁作为磁粉。
若工件没有缺陷则磁粉在表面均匀分布。
如果存在缺陷，由于缺陷(如裂纹、气孔、非金属夹杂物等)内含有空气或非金属内含有空气或非金属，杂物等内含有空气或非金属，其磁导率远小于工件，导致磁阻变化，工件表面或近表面缺陷处产生漏磁场，形成小磁极，处产生漏磁场，形成小磁极。
磁粉将被小磁极所吸引，磁粉将被小磁极所吸引，缺陷处由于堆积较多的磁粉而被显示出来，多的磁粉而被显示出来，形成肉眼可以看到的缺陷图象。
磁粉检测中能否发现缺陷，首先决定于工件缺陷处漏磁场强度是否足够大。
要提高磁粉检测灵敏度，就必须提高漏磁场的强度。
缺陷处漏磁场强度主要与被检工件中的磁感应强度B有关工件中磁感应强度越大，工件中磁感应强度越大，则缺陷处的漏磁场强度越大。
第二篇：CJW-2000A型荧光磁粉探伤检测线CJW-2000A型荧光磁粉探伤检测线磁化原理及设备性能介绍：CJW-2000A型荧光磁粉探伤检测线为机电分立式、多组合结构，主要用于湿法次分发检查轴类零件外表面、端面及其近表面任意方向的裂纹缺陷。
该设备由电气控制系统、电源系统、辅助操作系统、步进机构、喷洒磁化系统、磁悬液循环系统、暗房荧光观察系统、退磁系统和清洗系统等几大部分组成。
磁粉探伤圆盘状工件电流计算例题
磁粉探伤圆盘状工件电流计算例题摘要：一、引言二、磁粉探伤的基本原理三、圆盘状工件的磁粉探伤电流计算方法四、例题讲解五、总结正文：一、引言磁粉探伤是一种广泛应用于工业领域的非破坏性检测方法，可以有效地检测铁磁性材料表面和近表面的裂纹、缺陷等，对于保证产品的质量和安全性具有重要意义。
在磁粉探伤中，选择合适的电流是关键因素之一，需要根据工件的形状、尺寸、材料等因素进行计算。
本文将针对圆盘状工件的磁粉探伤电流计算进行详细讲解。
二、磁粉探伤的基本原理磁粉探伤的原理是利用工件的磁化特性，通过外加磁场使工件产生磁力，进而使得工件表面和近表面的缺陷处产生磁极，从而吸引磁粉形成磁粉堆积。
通过观察磁粉堆积的位置、形状和数量等，可以判断工件表面和近表面的裂纹、缺陷等情况。
三、圆盘状工件的磁粉探伤电流计算方法对于圆盘状工件，其磁粉探伤电流计算公式为：I = (πD / 4) × (1 + K) × B其中，I 为电流大小（单位：安培），D 为工件直径（单位：米），K 为磁化系数，B 为磁场强度（单位：特斯拉）。
磁化系数K 是工件材料磁化性能的参数，需要根据工件材料的具体参数进行查表获取。
磁场强度B 可以根据磁粉探伤设备的具体参数进行设置。
四、例题讲解假设有一个直径为0.5 米的圆盘状工件，需要进行磁粉探伤。
工件材料为铸铁，磁化系数K 为0.5。
磁粉探伤设备可以提供的磁场强度为0.1 特斯拉。
根据公式I = (πD / 4) × (1 + K) × B，可以计算得到：I = (π × 0.5 / 4) × (1 + 0.5) × 0.1 = 0.0127 安培因此，对于这个圆盘状工件，磁粉探伤的电流大小应该为0.0127 安培。
五、总结本文详细介绍了磁粉探伤圆盘状工件电流计算的方法，通过公式I = (πD / 4) × (1 + K) × B 进行计算。
100立方米液化石油气储罐磁粉探伤浅析
100立方米液化石油气储罐磁粉探伤浅析摘要：本文指出用单方向磁化的极间式磁粉探伤方法检验液化石油气罐表面裂纹，存在探伤速度慢、漏检率高和再现性差等问题；进而对旋转磁化探伤装置的原理、性质和在100立方米液化石油气储罐的定期检验中应用、探伤条件的选择、探伤时应注意的问题和效果等方面一一作了详细介绍。
关键词：液化石油气储罐；裂纹；旋转磁化；磁粉探伤1 概述国内外大量液化石油气储罐破坏事故的分析结果表明，导致液化石油气储罐失效脆断的直接原因是在焊缝及母材表面存在着起始的表面裂纹。
因此，必须可靠地检出并及时消除多种表面裂纹，才能确保液化石油气储罐的安全运行。
对于焊缝及母材表面裂纹的无损检验主要采用的磁粉探伤及渗透探伤两种方法。
然而，对于液化石油气储罐表面裂纹的检验通常使用单方向磁化的极间式磁粉探伤方法，这种方法只能灵敏地发现与磁力线方向成一定夹角（一般为45—135°）的缺陷，而对平行与磁力线方向的缺陷则根本不能检出。
因此，对于同一个探伤部位至少要进行两次（互相垂直的）磁化探伤，显然，这种探伤方法的探伤质量和速度都是不高的。
我院在多次100立方米液化石油气储罐的检验中，采用了具有趋肤效应的交流电+CYE3A型交叉磁轭旋转磁化探伤仪。
这个仪器在连续磁化、移动探伤方面有本身的优势，它在使用时一次磁化被探部位，就可以同时发现各个不同方向上的缺陷，不但适应与液化石油气储罐的焊缝及母材的探伤，而且也可以用来检查搭接和角接等形式焊缝的表面裂纹。
因此，这种探伤方法不但缺陷漏检少，探伤结果再现性好，而且探伤速度快、探伤人员的劳动强度也可以降低，取得了较好的效果。
2 旋转磁化磁粉探伤方法的工作原理多向磁化是根据磁场强度叠加原理，在工件中某一点的磁场强度等于几种磁化方法在该点分别产生的磁场的矢量和，或者是不同方向的磁场在工件上的轮流交替磁化。
旋转磁场形成的原理是：用两个幅值相等、相互交叉、并具有一定电流相位差α的交流磁场对工件磁化，其矢量合成的磁场为随时间而变化的旋转磁场，在平面上的轨迹呈圆形或椭圆形。
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磁粉探伤实例分析
夏纪真
国营3007厂探伤室（1984）
注：本文原来未曾公开发表过
本文对两例磁粉探伤工艺进行了分析，对其存在问题及改进方法作了评述。
第一例：飞机用球面管嘴模锻件
该锻件材料为45#钢，形状如同三通管，见上图a。
该锻件原模锻工艺为将加热好的Φ35mm棒料如上图c所示置于300吨双盘摩擦压力机的下模型腔上，经二火一毛（即加热一次锻压一次，然后回炉加热后再锻压，最后在冲床上冲切毛边）。
这样的放料方法不利于变形时的金属流动，容易在锻件大圆外分模线两侧的圆周面上产生折叠，这是由于金属卷流所造成，如上图b和下图（磁粉探伤的磁痕显示），其出现率经磁粉探伤发现达到15.3%左右。
这种折叠因为经过两次模压，其缝隙紧密，锻后经正火处理，再经喷砂清理表面，仍难以用肉眼观察出来，而在后续机械加工时才能暴露造成报废。
为此考虑采用磁粉探伤手段在模锻件毛坯上进行检查，一旦发现则可及时采取局部打磨方法消除（深度超过加工余量的则报废）。
该折叠的特点是呈圆弧状并有规律地出现在锻件大圆外分模线两侧的圆周面上，因为使用的是Fe3O4黑磁粉，为了提高背景的对比度和避免表面粗糙度影响，在探伤前要先用砂轮磨去外分模线上的冲切毛刺并对外分模线两侧的圆周面用抛光轮作粗略抛光。
探伤方法：使用TC-500型手提式磁粉探伤机，交流电直接通电连续法（沿
大圆头轴向通电）的周向磁化检查。
充磁电流为交流有效值500A，峰值
电流可计算得到为21/2·Ie=707A，按照I=HD/4得到H≈857A/cm=682(Oe)，
基本符合HB/Z 5002-74的最严规范（15D）。
磁悬液为25#变压器油50%+
煤油50%，浓度为化学分析纯Fe3O4黑磁粉30克/升。
探伤结果：共检查600件，发现有折叠的92件，经打磨修伤后复探直至缺陷清除干净为止，合计探伤1237件次，除了少数因缺陷过深超过加工余量而报废外，大部分锻件被挽救而避免了浪
费。
根据探伤结果和对原锻造工艺的分析，将原工艺改
为先将Φ35mm棒料经过一次热压扁，然后再放到
模具型腔上进行模锻，如右图所示。
由于工艺改进
后坯料完全覆盖在型腔上，变形时金属流动均匀而
不再产生折叠。
件，均未发现折叠，从而肯定了改进后锻造工艺的
正确性。
锻件经磁粉探伤后的退磁：利用磁粉探伤机配件中
的线圈框架（纵向长度为14.5cm，直径19cm，见
下图），将探头电缆端头用螺栓连接缠绕在框架上
6匝作为退磁线圈。
计算此时线圈的中心磁场强度
H=(2πNI)/[5·(l2+r2)1/2]=217.5奥斯特（按电流
有效值计算），1A/m=4π/10 (Oe)，退磁电流500A，
将锻件置于线圈内侧，在线圈通电的同时把锻件沿
线圈轴向缓慢移出到距离线圈1米以外才结束通
电，完成退磁。
讨论：该探伤方法能有效地发现折叠，但仍存在下述缺点：
①该批锻件是在1980年检查的，那时手头尚没有A型试片和高斯计、磁强计，无法
定量评估探伤灵敏度；
②那时尚没有条件使用高斯计、磁强计检查退磁效果，当时是以锻件不能吸附起回
形针来判断是否已经退磁。
尽管如此，此次的磁粉探伤仍是利用无损探伤手段配合改进锻造工艺的一个很好的
例证。
第二例：氧气压缩机与气体膨胀机连杆螺栓
氧气压缩机与气体膨胀机上的连杆螺栓要承受150Kgf/cm2以上的拉应力，是重要的承力件，曾因断裂造成危险事故，因此要求对外购的此种螺栓（更换用备件）作磁粉探伤检查。
连杆螺栓的材料为40Cr，外形及尺寸见下图，图纸中规定应作磁粉探伤检查，不得有裂纹等缺
陷。
磁粉探伤前的准备工作：将油封好的连杆螺栓用煤油清洗干净，螺纹部分要用软刷清洗，以便保
证螺纹根部清洗干净。
使用TC-500型手提式磁粉探伤机，首先进行交流电直接通电连续法（沿轴向通电）的周向磁化检查。
充磁电流为交流有效值500A（约18~20D），峰值电流可计算得到为21/2·Ie=707A。
磁悬液为25#变压器油50%+煤油50%，浓度为化学分析纯Fe3O4黑磁粉30克/升。
发现杆部有纵向磁
痕（裂纹和发纹）见下图。
然后作纵向磁化检查：利用磁粉探伤机配件中的线圈框架（纵向长度为14.5cm，直径19cm），
将探头电缆端头用螺栓连接缠绕在框架上6匝作为磁化线圈，将连杆螺栓放置在线圈框架中用连续法检查有无存在横向缺陷，电流为交流500A（有效值）。
退磁：周向磁化检查-纵向磁化检查完成后，对于未发现缺陷的连杆螺栓即作退磁处理，同样利用该磁化线圈，退磁电流为交流500A（有效值），将连杆螺栓置于线圈内侧，在线圈通电的同时把连杆螺栓沿线圈轴向缓慢移出到距离线圈1米以外才结束通电，完成退磁。
探伤结果：共探测87件，发现纵向缺陷的有64件，均为发纹及裂纹，未发现有横向缺陷。
据此向生产厂提出了索赔，避免了事故隐患和工厂的经济损失。
讨论：该批连杆螺栓也是在1980年检查的，除了同上例一样因为没有A型试片和高斯计、磁强计而存在的缺点外，还有一个所使用标准是否恰当的问题。
根据笔者的调研了解到，当时国内的氧气压缩机制造业对该类螺栓出厂检验仅仅是以1.5D的交流电周向磁化检查。
从我们探伤检查的结果分析并结合以往螺栓断裂故障的分析来看，显然1.5D 的磁化规范太低，而且还不做纵向磁化就更不合理了，因为连杆螺栓工作在高拉伸应力状况下，一旦存在横向缺陷则更加危险。
但是我们采用了相近于20D的周向磁化规范，甚至超出了HB/Z 5002-74的最严规范（15D），看来也是偏高了。
对于该连干螺栓采用纵向磁化的规范是否合适，我们根据英国标准BS6072-81来回顾：
BS标准要求 NI=22000/(L/D) I取交流电有效值。
本例的L/D=190/28≈6.79和
(183+18)/25=8.04，则NI=22000/6.79≈3240，I=500A，则N=6.48匝，以及22000/8.04≈2736，I=500A，则N=5.47匝，可见I=500A时取N=6匝是合适的。
但是按HB/Z 5002-74《磁粉探伤说明书》第VII节第23条和第24条规定线圈中心磁场强度
H=0.4πNI·cosα/L (L-线圈长度，cm；N-线圈匝数；α-线圈轴与其对角线夹角；I-电流强度，A)来看，在2＜(L/D)＜10的情况下，H=～250(Oe)/3（连续法）≈83 Oe，因为线圈L=14.5cm，cosα=14.5/(14.52+192)1/2≈0.6，则83 Oe=0.4πN·500·0.6/14.5，求得N≈3匝，因此按HB/Z 5002-74来说，本例在I=500A时取N=6匝是偏严了。
但是按HB/Z72-83标准来说，因为要求NI=32000/(L/D),按电流有效值计算，本例的N应分别为
9.4匝和8匝，按峰值电流计算则为6.7匝和5.6匝。
至于英国BS标准与当时执行的航标在规范的松严方面未作进一步的深入比较，但是可以认为在本例中我们采用的规范是偏严的，鉴于当时对该螺栓的冶金力学验收标准并不明确（图纸中仅笼统地规定应作磁粉探伤检查，不得有裂纹等缺陷），而制氧机行业的磁粉探伤规范又过于偏松，为了确保氧气压缩机与气体膨胀机的安全使用，我们还是采用了较严格的磁粉探伤规范。