铸铁件通用技术条件
Q 球墨铸铁件通用技术条件
Q/ZZ 30015—××××
球墨铸铁件通用技术条件
1 范围
本标准规定了本公司使用的球墨铸铁件的通用技术要求、验收和检验方法。 本标准适用于在砂型或导热性与砂型相当的铸型中铸造的普通和低合金且石墨为球状的球墨铸铁 件(以下简称铸件)。
2 规范性引用文件
下列文件对于本标准的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本标 准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。
附件 2：
Q/ZZ
中国重型汽车集团有限公司企业标准
Q/ZZ 30015—××××
代替Q/ZZ 30015-2008
球墨铸铁件通用技术条件
（征求意见稿）
××××-××-××发布
××××-××-××实施
中国重型汽车集团有限公司 发布
Q/ZZ 30015—××××
前言
本标准以Q/ZZ 30015-2008版为基础，结合GB/T1348和当前实际生产情况和相关技术文件进行修订。 本标准代替Q/ZZ 30015-2008，与Q/ZZ 30015-2008相比，主要技术内容修订如下： ——结构方面做了较大修改； ——增加了“3.1 球墨铸铁牌号”； ——增加了球墨铸铁材料牌号ZQQT1300-3和相关技术要求，删除了D25-6球墨铸铁材料牌号和相关 技术要求， ——将硬度单位“HBS”更改为“HBW”，将“主要金相组织含量”更改为“主要基体组织”； ——增加了附铸试样、本体试样的相关技术要求； ——将渗碳体改为碳化物； ——删除了金相组织中关于珠光体形态的技术要求； ——修改了磷共晶的技术要求，将“磷共晶形态和数量：不得有三元磷共晶-渗碳体复合物和网状 磷共晶。其他形状的磷共晶不得多于1%”修改为“磷共晶数量：不得多于1%”； ——修改了“铸件加工余量”章节的内容，删除了图1—图5； ——修改了球墨铸铁订货要求，删除了“球墨铸铁件订货要求参照GB/T 9439附录D规定执行”，增 加了“4.1 订货信息”和“4.2订货要求”。 ——增加了“6.3铸件复验和其他检验按GB/T1348第10、11章规定执行”。 本标准由中国重型汽车集团有限公司提出。 本标准由中国重型汽车集团有限公司技术发展中心负责归口。 本标准起草单位：中国重型汽车集团有限公司技术发展中心。 本标准主要起草人：刘长森、黄国涛、王正军。 本标准替代标准的历次版本发布情况为： ——Q/ZZ 30015-95JT 、Q/ZZ 30015-2008。
起重机行业用通用技术条件标准目录(57个)-铸
起重机行业用通用技术条件标准目录(57个)时间:2010-02-17 19:14来源:unknown 作者:39 点击: 11次序号标准名称标准代号备注1通用桥式起重机技术条件Q/DQ100-1996代替Q/DQ100-802灰铸铁件通用技术条件<BR< div>序号标准名称标准代号备注1通用桥式起重机技术条件Q/DQ100-1996代替Q/DQ100-802灰铸铁件通用技术条件Q/DQ101.1-1996代替Q/DQ101-803球墨铸铁件通用技术条件Q/DQ101.2-1996代替Q/DQ101-804铸钢件通用技术条件Q/DQ102-1996代替Q/DQ102-805锻件通用技术条件Q/DQ103-1996代替Q/DQ103-806焊接结构件通用技术条件Q/DQ104-1996代替Q/DQ104-807结构件栓接、铆接通用技术条件Q/DQ105-1996代替Q/DQ105-808机械加工件通用技术条件Q/DQ106-1996代替Q/DQ106-809装配通用技术条件Q/DQ107-1996代替Q/DQ107-8010圆柱齿轮减速器技术条件Q/DQ108-1996代替Q/DQ108-8011起重机电气设备Q/DQ109-1996代替Q/DQ109-8012产品的防锈、除锈、涂漆、包装及发运通用技术条件Q/DQ110-1996代替Q/DQ110-8013出口起重机附加技术条件Q/DQ111-1996代替Q/DQ111-8014通用门式起重机技术条件Q/DQ420-1996代替Q/DQ420-8015铜合金铸件通用技术条件Q/DQ637-1996代替Q/DQ637-8016铝合金铸件通用技术条件Q/DQ638-1996代替Q/DQ638-8017热处理件通用技术条件Q/DQ910-199618冶金设备制造通用技术条件产品检验YB/T036.1-92参照19冶金设备制造通用技术条件铸铁件YB/T036.2-92参照20冶金设备制造通用技术条件铸钢件YB/T036.3-92参照21冶金设备制造通用技术条件高锰钢铸件YB/T036.4-92参照22冶金设备制造通用技术条件铜合金铸件YB/T036.5-92参照23冶金设备制造通用技术条件铝合金铸件YB/T036.6-92参照24冶金设备制造通用技术条件锻件YB/T036.7-92参照25冶金设备制造通用技术条件锤上自由锻件加工余量与公差YB/T036.8-92参照26冶金设备制造通用技术条件水压机自由锻件加工余量与公差YB/T036.9-92参照27冶金设备制造通用技术条件锻钢件起声波探伤方法YB/T036.10-92参照28冶金设备制造通用技术条件焊接件YB/T036.11-92参照29冶金设备制造通用技术条件耐磨合金堆焊YB/T036.12-92参照30冶金设备制造通用技术条件氧-乙炔焰金属粉末喷涂YB/T036.13-92参照31冶金设备制造通用技术条件氧-乙炔焰自熔合金粉末喷焊YB/T036.14-92参照32冶金设备制造通用技术条件电刷涂YB/T036.15-92参照33冶金设备制造通用技术条件钢制暖处理件YB/T036.16-92参照34冶金设备制造通用技术条件机械加工件YB/T036.17-92参照35冶金设备制造通用技术条件装配YB/T036.18-92参照36冶金设备制造通用技术条件涂装YB/T036.19-92参照37冶金设备制造通用技术条件管道与容器防锈YB/T036.20-92参照38冶金设备制造通用技术条件包装YB/T036.21-92参照39重型机械通用技术条件产品检验JB/T5000.1-1998参照40重型机械通用技术条件火焰切割JB/T5000.2-1998参照41重型机械通用技术条件焊接件JB/T5000.3-1998参照42重型机械通用技术条件铸铁件JB/T5000.4-1998参照43重型机械通用技术条件有色金属铸件JB/T5000.5-1998参照44重型机械通用技术条件铸钢件JB/T5000.6-1998参照45重型机械通用技术条件铸钢件焊补JB/T5000.7-1998参照46重型机械通用技术条件锻件JB/T5000.8-1998参照47重型机械通用技术条件切削加工件JB/T5000.9-1998参照48重型机械通用技术条件装配JB/T5000.10-1998参照49重型机械通用技术条件配管JB/T5000.11-1998参照50重型机械通用技术条件涂装JB/T5000.12-1998参照51重型机械通用技术条件包装JB/T5000.13-1998参照52精品资料重型机械通用技术条件铸钢件无损探伤JB/T5000.14-1998参照53重型机械通用技术条件锻钢件无损探伤JB/T500.15-1998参照54固定卷扬式启闭机通用技术件SD315-8955液压系统通用技术条件GB3766-8356液压元件通用技术条件GB7935-8757水工金属结构焊接通用技术条件SL36-92可编辑修改。
铸铁件通用检验标准
1目的：规范公司对铸铁件的检查验收。
2适用范围: 适用于铸铁件。
※本标准是铸件的通用标准，铸件有特殊要求时，参见相关铸件分类验收标准。
3 验收标准：3.1铸铁件材质检验标准：3.1.1球墨铸铁件材质检验标准：球墨铸件材质验收标准应符合GB1348或EN1563：1997球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、延伸率）、球化率和渗碳体含量为验收依据，硬度、其它金相组织及化学成份做为参考。
3.1.1.1球墨铸铁牌号及机械性能(单铸试块)见下表：3.1.1.2 球墨铸铁常规金相组织3.1.1.3球墨铸铁化学成份3.1.2灰铸铁件材质检验标准：灰铸件材质验收标准应符合GB9439或EN 1561:1997灰铸铁件的标准，以机械性能（抗拉强度）和硬度为验收依据，金相组织及化学成份做为参考。
3.1.2.1灰铸铁牌号及机械性能(单铸试块)见下表：HT250 250-350 190-2403. 1.2.2 灰铸铁常规金相组织3.1.2.3灰铸铁化学成份3.1.3 材质检验取样规范3.1.3.1机械性能检查：机械性能测试的试棒，每班次每种牌号至少浇一组，有新产品时增加一组，每组浇三根，若铸件进行退火处理，必须连同试棒（试块）一同进行热处理(若是渗碳体超标需热处理的件，按热处理后铸件本体的金相组织来验收)。
机械性能试验：二根用于生产厂测试性能（第一根合格则该批次合格，余下试棒留存（留有生产日期、包次标识），在工厂存放，存放期三年；若第一根试棒不合格，测试剩余二根，若第二根不合格则该批次产品全部报废；若第二根合格，应加试第三根，合格则判定该炉产品合格，若第三根不合格则该批次产品全部报废）。
材质检测报告存根（原始记录）保留11年。
常规灰铸铁试棒见下图：常规球墨铸铁试棒见下图：其余其余ASTM536标准（美标）试棒见下图3.1.3.2金相组织检查：球铁铸件从每包铁水的最后一型附铸金相试块或铸件本体进行检验，依次往前直到合格(或本包铁水所浇铸件检验完)为止。
铸铁件通用技术条件
铸铁件通用技术条件公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-交通部上海港口机械制造厂企业标准铸铁件通用技术条件说明本标准适用于重量在10吨以下的灰口铸铁和一般球墨铸铁件，对本标准中未定的特殊要求，应在图纸或专用技术条件中补充规定，铸铁外表毛坯质量按厂标“JQ/GJ8—4—82铸铁件毛坯质量评级标准”检验和验收。
凡本标准中所以用的国标，部标或其他标准，均以最新标准为准。
一技术要求1、铸铁的牌号、机械性能应符合国标GB976—67的规定。
2、灰口铸铁件验收的主要依据为抗弯强度或抗拉强度对硬度值和挠曲度值有测定要求者应特别指出。
3、球墨铸铁件机械性能以抗拉强度、延伸率及冲击值为依据，其化学成分、金相组织和硬度值的误差，如图纸无特殊要求，一般不做验收依据。
4、铸铁件的外形和尺寸均应符合图纸要求，机械加工余量按（表1）（表2）（表3）（表4）规定的加工余量标准。
5、铸铁件尺寸偏差按（表5）（表6）（表7）的规定。
6、铸铁件的非加工壁厚和筋厚偏差按（表8）的规定。
一级精度铸件机械加工余量（毫米）表1二级精度铸件机械加工余量（毫米）表2三级精度铸件机械加工余量（毫米）表3球墨铸铁件加工余量（毫米）表4一般精度铸件尺寸偏差（毫米）表5二级精度铸件尺寸偏差（毫米）表6三级精度铸件尺寸偏差表7锻件的非加工壁厚和筋厚偏差表8注：（1）表中“公称尺寸”是指两个相对加工面之间的最大距离，或者从基准面或中心线（铸件图或零件图上标出的）到加工面的距离。
若有几个加工面到基准轴线或基准面是平行的，则“公称尺寸”必须采用最远一个加工面到基准面的距离，若加工面较大时，公称尺寸也可用加工面的最大轮廓尺寸来代替。
（2）根据零件的要求，应在铸件图或编有铸造工艺的零件图上标出精度等级，对于同一部件的不同部位，允许有不同的精度等级。
（3）铸孔的机械加工余量，不管其所在的位置如何，一般均采用各级的顶面加工余量。
2007重型机械通用技术条件
重型机械通用技术条件1 概况2007年版《重型机械标准》（以下简称新《重标》）第一卷第3部分“通用技术条件”，共编入标准二十六项。
其中包括：生产设备安全卫生设计标准一项，重型机械通用技术条件JB/T5000.1～15-2007及JB/ZQ4722-2006十六项，液压、气动系统通用技术条件三项，以及运输包装方面的标准六项。
与1998年版《重型机械标准》（以下简称原《重标》）第一卷第三部分“通用技术条件”的项目相比，删除了一项标准，增加了五项标准，该套标准包含从原材料、外购件、铸件、焊件、锻件、切削加工件、配管、涂装、装配到产品包装全生产过程中各主要工序通用的，也是必须执行的技术规范。
是新《重标》的重点部分。
新、旧《重标》通用技术条件标准项目对照。
见表1。
总则、JB/ZQ 4722-2006 重型机械通用技术条件锻钢件补焊、JB/T 10607-2006 液压系统工作介质使用规范、GB/T 18923-2002 运输包装件质量界限、道路车辆外廓尺寸、GB 1589-2004轴荷及质量限值五项标准。
取消了GB/T 1834- 80通用集装箱最小内部尺寸，GB/T 1413- 1998 系列1集装箱分类、尺寸和额定质量中已包含GB/T 1834- 80通用集装箱最小内部尺寸的内容，GB/T 1413-1998将二项标准合并为一项标准。
下面重点介绍JB/T5000.1～15新、旧标准的主要差异。
2 JB/T 5000.1 《重型机械通用技术条件产品检验》2.1 产品检验的一般要求2.1.1 增加了2.1条对半成品（原材料）的定义。
2.1.3 增加了2.3 C)条对外协配套件的选用要求。
2.1.4 新《重标》中的表2将焊缝缺陷等级、焊接件尺寸偏差及形位公差等级的图样标注由原来的4个等级改为3个等级，取消了原《重标》焊缝质量评定级别DS、DK级、焊缝缺陷等级Ⅳ级及尺寸与角度偏差等级D级和形位公差等级H级。
2.1.5 修改了铸件尺寸公差图样标注的毛坯基本尺寸范围及尺寸公差等级，新、旧标准对比见表2。
通用技术条件
《重型机械通用技术条件》宣贵资料1 概况2007年版《重型机械标准》（以下简称新《重标》）第一卷第3部分“通用技术条件”，共编入标准二十六项。
其中包括：生产设备安全卫生设计标准一项，重型机械通用技术条件JB/T5000.1～15-2007及JB/ZQ4722-2006十六项，液压、气动系统通用技术条件三项，以及运输包装方面的标准六项。
与1998年版《重型机械标准》（以下简称原《重标》）第一卷第三部分“通用技术条件”的项目相比，删除了一项标准，增加了五项标准，该套标准包含从原材料、外购件、铸件、焊件、锻件、切削加工件、配管、涂装、装配到产品包装全生产过程中各主要工序通用的，也是必须执行的技术规范。
是新《重标》的重点部分。
新、旧《重标》通用技术条件标准项目对照。
见表1。
JB/ZQ 4722-2006 重型机械通用技术条件锻钢件补焊、JB/T 10607-2006 液压系统工作介质使用规范、GB/T 18923-2002 运输包装件质量界限、道路车辆外廓尺寸、GB 1589-2004轴荷及质量限值五项标准。
取消了GB/T 1834- 80通用集装箱最小内部尺寸，GB/T 1413- 1998 系列1集装箱分类、尺寸和额定质量中已包含GB/T 1834- 80通用集装箱最小内部尺寸的内容，GB/T 1413-1998将二项标准合并为一项标准。
下面重点介绍JB/T5000.1～15新、旧标准的主要差异。
2 JB/T 5000.1 《重型机械通用技术条件产品检验》2.1 产品检验的一般要求2.1.1 增加了2.1条对半成品（原材料）的定义。
2.1.2 新《重标》根据使用要求，增加了2.1.3条对半成品的检验要求。
2.1.3 增加了2.3 C)条对外协配套件的选用要求。
2.1.4 新《重标》中的表2将焊缝缺陷等级、焊接件尺寸偏差及形位公差等级的图样标注由原来的4个等级改为3个等级，取消了原《重标》焊缝质量评定级别DS、DK级、焊缝缺陷等级Ⅳ级及尺寸与角度偏差等级D级和形位公差等级H级。
起重机行业用通用技术条件标准目录(57个)-铸1
起重机行业用通用技术条件标准目录(57个)时间:2010-02-17 19:14来源:unknown 作者:39 点击:11次序号标准名称标准代号备注1通用桥式起重机技术条件Q/DQ100-1996代替Q/DQ100-802灰铸铁件通用技术条件 <BR< div>序号标准名称标准代号备注1通用桥式起重机技术条件Q/DQ100-1996代替Q/DQ100-802灰铸铁件通用技术条件Q/DQ101.1-1996代替Q/DQ101-803球墨铸铁件通用技术条件Q/DQ101.2-1996代替Q/DQ101-804铸钢件通用技术条件Q/DQ102-1996代替Q/DQ102-805锻件通用技术条件Q/DQ103-1996代替Q/DQ103-806焊接结构件通用技术条件Q/DQ104-1996代替Q/DQ104-807结构件栓接、铆接通用技术条件Q/DQ105-1996代替Q/DQ105-80Q/DQ106-1996代替Q/DQ106-809装配通用技术条件Q/DQ107-1996代替Q/DQ107-8010圆柱齿轮减速器技术条件Q/DQ108-1996代替Q/DQ108-8011起重机电气设备Q/DQ109-1996代替Q/DQ109-8012产品的防锈、除锈、涂漆、包装及发运通用技术条件Q/DQ110-1996代替Q/DQ110-8013出口起重机附加技术条件Q/DQ111-1996代替Q/DQ111-8014通用门式起重机技术条件Q/DQ420-1996代替Q/DQ420-8015铜合金铸件通用技术条件Q/DQ637-1996代替Q/DQ637-8016铝合金铸件通用技术条件Q/DQ638-1996代替Q/DQ638-8017热处理件通用技术条件Q/DQ910-199618冶金设备制造通用技术条件产品检验YB/T036.1-92参照19冶金设备制造通用技术条件铸铁件YB/T036.2-92参照20YB/T036.4-92参照22冶金设备制造通用技术条件铜合金铸件YB/T036.5-92参照23冶金设备制造通用技术条件铝合金铸件YB/T036.6-92参照24冶金设备制造通用技术条件锻件YB/T036.7-92参照25冶金设备制造通用技术条件锤上自由锻件加工余量与公差YB/T036.8-92参照26冶金设备制造通用技术条件水压机自由锻件加工余量与公差YB/T036.9-92参照27冶金设备制造通用技术条件锻钢件起声波探伤方法YB/T036.10-92参照28冶金设备制造通用技术条件焊接件YB/T036.11-92参照29冶金设备制造通用技术条件耐磨合金堆焊YB/T036.12-92参照30冶金设备制造通用技术条件氧-乙炔焰金属粉末喷涂YB/T036.13-92参照31冶金设备制造通用技术条件氧-乙炔焰自熔合金粉末喷焊YB/T036.14-92参照32YB/T036.16-92参照34冶金设备制造通用技术条件机械加工件YB/T036.17-92参照35冶金设备制造通用技术条件装配YB/T036.18-92参照36冶金设备制造通用技术条件涂装YB/T036.19-92参照37冶金设备制造通用技术条件管道与容器防锈YB/T036.20-92参照38冶金设备制造通用技术条件包装YB/T036.21-92参照39重型机械通用技术条件产品检验JB/T5000.1-1998参照40重型机械通用技术条件火焰切割JB/T5000.2-1998参照41重型机械通用技术条件焊接件JB/T5000.3-1998参照42重型机械通用技术条件铸铁件JB/T5000.4-1998参照43重型机械通用技术条件有色金属铸件JB/T5000.5-1998参照44重型机械通用技术条件铸钢件焊补JB/T5000.7-1998参照46重型机械通用技术条件锻件JB/T5000.8-1998参照47重型机械通用技术条件切削加工件JB/T5000.9-1998参照48重型机械通用技术条件装配JB/T5000.10-1998参照49重型机械通用技术条件配管JB/T5000.11-1998参照50重型机械通用技术条件涂装JB/T5000.12-1998参照51重型机械通用技术条件包装JB/T5000.13-1998参照52重型机械通用技术条件铸钢件无损探伤JB/T5000.14-1998参照53重型机械通用技术条件锻钢件无损探伤JB/T500.15-1998参照54固定卷扬式启闭机通用技术件SD315-8955液压系统通用技术条件GB3766-8356液压元件通用技术条件GB7935-87SL36-92。
铸铁铸件技术标准及接收准则
铸铁铸件技术标准及接收准则***/***—20**1.目的为确保公司铸铁铸件生产、检验、接收时有所依循并适合公司质量方针。
2.适用范围本标准适用于本公司生产的顾客没有提供或没有提供全部（有明确要求的及时纳入《顾客要求—材质》记录表中）技术标准和接受准则的灰铸铁铸件的检验和接收。
3.技术要求3.1材料力学性能采用国家标准：灰铁GB/T9439—88、球铁GB1348--88。
3.1.1注：1.验收时，n牌号铸铁，其抗拉强度应在n 至（n+100）MPa的范围内。
2.要求本体性能请客户明确取样部位和性能要求。
3.1.2金相组织采用国家标准：灰铁GB/T7216-87（石墨形态、长度；金属基体；碳化物等）。
球铁GB9441-88 （球化分级、球化率；石墨大小；金属基体；渗碳体等）。
对于金像组织，用户有要求时，由供需双方商定，用户无要求时不作为验收依据。
3.1.3化学成分（%）铸铁的化学成分一般不作为铸件验收依据。
用户有要求时，由供需双方商定。
砂型铸造灰铸铁化学成分的参考数据%砂型铸造球墨铸铁化学成分的参考数据%在保证抗拉强度、硬度及金相组织的前提下，上列各元素允许在如下范围内波动：C±0.050% Si±0.050% Mn±0.030% 。
3.2铸件外观质量要求3.2.1铸字（包括铸造日期代码、生产厂家标志、模具编号、铸件号等）要清晰可辩并符合图纸要求或用户要求。
3.2.2铸件必须质地均匀、无裂纹以及影响产品性能的缺陷。
3.2.3铸件加工表面上，允许存在加工余量范围内的砂眼、气孔、渣眼等孔洞类铸造缺陷。
3.2.4铸件非加工表面上允许存在以下规定范围内的表面缺陷：在ф50mm范围内，允许存在3处—ф2mm×1.5mm的孔洞类缺陷，允许用铸造修补胶对其填塞修补，修补处刷硝基黑漆（按规定配比稀释后使用），然后防锈处理。
深度≤0.8mm孔洞类缺陷，可以不修补。
3.2.5交货前，铸件做好防锈处理，特别是非加工表面不得有锈迹。
Q-ZZ 30015球墨铸铁件通用技术条件
样方式，并从铸件有代表性的部位获取，力学性能标准可根据铸件取样部位壁厚按表 2 执行。
注 3：伸长率是从原始标距 L0=5d 上测得的，d 是试样上原始标距处的直径。其他规格的标距见 GB/T1348 第 9.1 条及 附录 B。
3.2.3 附铸试样的力学能能 铸件附铸试样的力学性能见表2。 表2 附铸试样的力学性能
3 技术要求
3.1 球墨铸铁牌号 参照GB/T 5612，本标准规定，以单铸试样力学性能规定的球墨铸铁牌号见表1；以附铸试样力学性
能规定的球墨铸铁牌号见表2；以本体试样力学性能规定的球墨铸铁牌号见表3。在图纸中应标注铸件所 用材料的牌号，如“QT450-10-QZZ30015、QT450-10A-QZZ30015、QT450-10B-QZZ30015”。
附件 2：
Q/ZZ
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球墨铸铁件通用技术条件
（征求意见稿）
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Q/ZZ 30015—××××
前言
本标准以Q/ZZ 30015-2008版为基础，结合GB/T1348和当前实际生产情况和相关技术文件进行修订。 本标准代替Q/ZZ 30015-2008，与Q/ZZ 30015-2008相比，主要技术内容修订如下： ——结构方面做了较大修改； ——增加了“3.1 球墨铸铁牌号”； ——增加了球墨铸铁材料牌号ZQQT1300-3和相关技术要求，删除了D25-6球墨铸铁材料牌号和相关 技术要求， ——将硬度单位“HBS”更改为“HBW”，将“主要金相组织含量”更改为“主要基体组织”； ——增加了附铸试样、本体试样的相关技术要求； ——将渗碳体改为碳化物； ——删除了金相组织中关于珠光体形态的技术要求； ——修改了磷共晶的技术要求，将“磷共晶形态和数量：不得有三元磷共晶-渗碳体复合物和网状 磷共晶。其他形状的磷共晶不得多于1%”修改为“磷共晶数量：不得多于1%”； ——修改了“铸件加工余量”章节的内容，删除了图1—图5； ——修改了球墨铸铁订货要求，删除了“球墨铸铁件订货要求参照GB/T 9439附录D规定执行”，增 加了“4.1 订货信息”和“4.2订货要求”。 ——增加了“6.3铸件复验和其他检验按GB/T1348第10、11章规定执行”。 本标准由中国重型汽车集团有限公司提出。 本标准由中国重型汽车集团有限公司技术发展中心负责归口。 本标准起草单位：中国重型汽车集团有限公司技术发展中心。 本标准主要起草人：刘长森、黄国涛、王正军。 本标准替代标准的历次版本发布情况为： ——Q/ZZ 30015-95JT 、Q/ZZ 30015-2008。
图样通用技术条件
• 1.3铸造圆角半径R（mm）
a. b. c. d. 砂形铸造1/5~1/10（平均壁厚）； 金属型硬模铸造1/4~1/6（平均壁厚）； 压力铸造1/3~1/4（平均壁厚）； 精密铸造1/2~1/3（平均壁厚）；
• 1.4铸造零件表面粗糙读（um） 按GB6060.1-85《铸造表面粗糙 度比较样块》
• 2.1.3缺陷修补 a. 超出规定的铸造缺陷的焊补，按《铸件焊补工艺 规程》进行； b. 可用塑料或其它渗补剂对某些有损于外观而不影 响受力等使用性能，且在使用和加工过程中不再 热处理的铸件非加工表面的不穿透孔眼和缺肉作 工艺上的合理修补，修后不得有裂纹存在； c. 修补缺陷后，零件的机械强度及工作性能均不得 降低，但焊补处的硬度允许超上限20HB；
铸钢件
部 位 孔眼 孔径≤ 类型 孔深/壁厚 4~10 非 加 工 面 加 工 面 单个 密集 性 单个 密集 性 6 2 4 2 1.5 1.5 1.5 1.5 ＞ 10 2.5 2 2 1.5 20 20 孔间 距≥ 离边或加工 孔用边距离 ≥ 10 10 10 10 每个铸件上的孔 眼数 ≤ 5Kg 5 1处 4 1处 ＞ 5Kg 8 2处 6 2处
a. 砂型铸造Ra为12.5~25（抛丸后） b. 精密铸造Ra为6.3~12.5（抛丸后）
• 1.5机械加工件的倒角为R： 0.25~0.5mm； • 1.6机械加工件的倒角
零件直径D ≤ 80 外倒角 内倒角 4%D 5%D ＞ 80~200 3%D 3.5%D ＞ 200 2%D 3%D
• 1.7图样上未注明公差尺寸的公差按下列标准
• 2.5焊缝
• 焊缝应牢固、连续、均匀、整齐，不允 许有裂纹、气孔、夹渣、渗漏、咬边、烧 穿、未焊透等缺陷，对焊接零件应清理焊 渣。
机车车辆用球墨铸铁件通用技术条件
机车车辆用球墨铸铁件通用技术条件一、概述1. 球墨铸铁件是机车车辆的重要组成部分，主要用于制造车轮、车轴、铸铁横梁等零部件。
2. 为了确保机车车辆的安全性和稳定性，球墨铸铁件的技术条件需符合一定标准和要求。
二、产品范围1. 适用范围：本技术条件适用于机车、车辆用球墨铸铁件的设计、制造和检验。
2. 产品包括但不限于车轮、车轴、铸铁横梁、曲柄、销轴、摇杆等零部件。
三、材料要求1. 材料种类：球墨铸铁件的母材应符合GB/T 1348的规定，应采用含碳量高、球化率好的球墨铸铁材料。
2. 材料性能：材料应具有较高的强度、硬度、韧性和耐磨性，满足机车车辆的使用要求。
四、工艺要求1. 熔炼工艺：采用高频感应炉、中频电炉或电弧炉进行熔炼，保证材料的均匀性和纯净度。
2. 浇注工艺：采用自动化、精密化的浇注设备进行铸造，保证铸件的密度和无气孔、夹渣等缺陷。
五、外观要求1. 表面平整度：表面不得有明显的凹凸、裂纹等缺陷，保证外观质量。
2. 表面清洁度：表面不得沾有铁屑、油污等杂质，保证铸件的清洁度。
六、尺寸要求1. 全尺寸精度：按照设计要求进行尺寸检验，保证球墨铸铁件的准确性和稳定性。
2. 重量要求：球墨铸铁件的重量应符合设计要求，不得超过或低于标准重量。
七、机械性能要求1. 强度：球墨铸铁件的抗拉强度、屈服强度、延伸率等机械性能指标应符合相关标准。
2. 硬度：表面硬度和心部硬度应符合设计要求，保证零部件的使用寿命和稳定性。
八、表面质量检验1. 表面检验：采用目视、手感和放大镜等工具对球墨铸铁件的表面质量进行检验。
2. 探伤检验：采用超声波、X射线或磁粉探伤等技术对铸件进行内部缺陷检测。
九、检验方法1. 检验设备：应配备齐全的检测设备，包括硬度计、三坐标测量仪、金相显微镜等。
2. 检验程序：按照相关标准和规定执行检验程序，确保球墨铸铁件的质量可控。
十、贮存和包装要求1. 贮存条件：球墨铸铁件应存放在干燥、通风、无腐蚀性气体的仓库中。
型铸件技术要求
第二部分铸钢铸铁件一、供货范围产品名称乙方按表1中机型所需提供铸钢件。
配套附件每批次提供试件或附铸试棒。
二、执行标准铸钢件的制作、检验及包装等应符合以下标准的要求。
若下列标准有最新版本，按照最新版本要求执行。
其它未列出的与产品有关的规范和标准，供货有义务主动向甲方提供。
所有规范和标准均应为项目采购期时的有效版本。
GB/T29021-2012 《石油天然气工业游梁式抽油机》GB/T9439-2010《灰铸铁件》GB/T11352-2009 《一般工程用铸造碳钢件》JB／T5939-1991 《工程机械铸钢件通用技术条件》GB/T 6414-1999 《铸件尺寸公差与机械加工余量》GB/T 《铸钢件超声检测第1部分：一般用途铸钢件》三、技术规范及要求抽油机配件的加工必须按照甲方提供的图纸要求进行加工制造，其中包括：设计尺寸及公差、材料规格及成份、加工的技术条件要求等。
所有组合件的焊接方式必须是手工焊接，焊缝高度执行图纸要求。
材料配件材料按照图纸上标注的材质采购。
各项指标必须达到国家标准。
牌号和化学成分铸钢件牌号和化学成分应符合表2规定。
表2 铸钢件化学成分注：①对上限减少%的碳，允许增加%的锰，最高至%;②残余元素总量不超过% 。
如需方无要求，残余元素可不进行分析。
表3 灰铸铁件化学成分注：①试棒为单铸的铸钢件应从单铸试棒和本体分别取样进行金相组织分析对比，验证两者热处理状态是否一致。
机械性能铸钢件的机械性能应符合表4的规定。
表4 铸钢件机械性能表5 铸铁件机械性能铸件几何形状、尺寸及尺寸公差铸件几何形状、尺寸、尺寸公差等级及公差，应符合由需方提供的相应图样中规定的要求。
如果由需方提供的图样中未注明铸件的尺寸公差及公差等级，均按照标准JB／T5939-1991《工程机械铸钢件通用技术条件》中规定CT12-CT13级尺寸公差等级执行。
凡由需方提供的相应图样上未注明铸造圆角大小要求的均按R10-R15mm规定执行。
灰铸铁、球墨铸铁件通用技术条件
灰铸铁、球墨铸铁件通用技术条件之阿布丰王创作1适应范围1.2铸件毛坯应符合图纸及有关技术文件的规定,图纸及技术文件未注明的按本技术条件的有关规定执行.2.概况质量2.1铸件概况不允许有冷隔、裂纹、铁豆、缩孔及影响外观的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤）2.2铸件的型砂、芯沙、芯骨、浇冒口和飞边应清除干净,非加工面的浇冒口残留、多肉、粘沙应铲磨平整2.3非加工面均需喷丸或滚筒处置.3.铸件毛坯公差按下表(单元mm)基本尺寸公差基本尺寸公差基本尺寸公差≤10±＞63～100 ±3 ＞630～1000 ±＞10～16 ±＞100～160 ±＞1000～1600 ±＞16～25 ±＞160～250 ±4 ＞1600～2500 ±＞25～40 ±＞250～400 ±＞2500～4000 ±＞40～63 ±＞400～630 ±54、拔模斜度4.1起模斜度在铸件的加工面上时以增加铸件尺寸的形式,即基本尺寸定在起模斜度的小端4.2起模斜度在铸件的非加工概况上时以减少铸件尺寸的形式,即基本尺寸定在起模斜度的年夜端起模面高度≤10＞10～40 ＞40～100 ＞100～160 ＞160～250 ＞25起模斜度≤2°55′1°25′40′30′25′25′正切值起模面高度＞400～630 ＞630～1000 ＞1000～1600 ＞1600～2500 ＞2500起模斜度≤20′20′20′15′15′正切值mm,且不得与上表的公差值相加.6、加工余量6.1 确定回转体的加工余量时,基本尺寸可取其直径或高度中的较年夜值.6.3 直径小于50mm的孔可以不铸出.6.4 加工余量值见下表,表中每栏两个加工余量值,上面的数值以一侧为基准进行单侧加工的加工余量值；下面是双侧加工每侧的加工余量值..基本尺寸加工余量基本尺寸加工余量基本尺寸加工余量≤100 5 ＞250～400 ＞1000～1600 1512＞100～1605 ＞400～630 11 ＞1600～2500 1713＞160～250 86 ＞630～1000 1310＞2500～4000 19157.内在质量要求7.1 铸件毛坯的机械性能应符合GB/T9439《灰铸铁件》和GB/T1348 《球墨铸铁件》的相应要求.7.2 铸件经加工的相对运动配合概况不得有缩松、气孔、沙眼和裂纹等缺陷存在.7.3铸件非外露的其它加工面上允许有轻微的缩松和非聚集的缺陷孔眼,其最年夜尺寸不年夜于4mm,深度不年夜于3mm 且不年夜于壁厚的1/4,在100mm×100mm范围内不很多于2个,相互间距或距边缘不小于10mm,且一个概况未几于10个.。
铸铁件通用技术条件
铸铁件通用技术条件集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）交通部上海港口机械制造厂企业标准铸铁件通用技术条件说明本标准适用于重量在10吨以下的灰口铸铁和一般球墨铸铁件，对本标准中未定的特殊要求，应在图纸或专用技术条件中补充规定，铸铁外表毛坯质量按厂标“JQ/GJ8—4—82铸铁件毛坯质量评级标准”检验和验收。
凡本标准中所以用的国标，部标或其他标准，均以最新标准为准。
一技术要求1、铸铁的牌号、机械性能应符合国标GB976—67的规定。
2、灰口铸铁件验收的主要依据为抗弯强度或抗拉强度对硬度值和挠曲度值有测定要求者应特别指出。
3、球墨铸铁件机械性能以抗拉强度、延伸率及冲击值为依据，其化学成分、金相组织和硬度值的误差，如图纸无特殊要求，一般不做验收依据。
4、铸铁件的外形和尺寸均应符合图纸要求，机械加工余量按（表1）（表2）（表3）（表4）规定的加工余量标准。
5、铸铁件尺寸偏差按（表5）（表6）（表7）的规定。
6、铸铁件的非加工壁厚和筋厚偏差按（表8）的规定。
一级精度铸件机械加工余量（毫米）表1二级精度铸件机械加工余量（毫米）表2三级精度铸件机械加工余量（毫米）表3球墨铸铁件加工余量（毫米）表4一般精度铸件尺寸偏差（毫米）表5二级精度铸件尺寸偏差（毫米）表6三级精度铸件尺寸偏差表7锻件的非加工壁厚和筋厚偏差表8注：（1）表中“公称尺寸”是指两个相对加工面之间的最大距离，或者从基准面或中心线（铸件图或零件图上标出的）到加工面的距离。
若有几个加工面到基准轴线或基准面是平行的，则“公称尺寸”必须采用最远一个加工面到基准面的距离，若加工面较大时，公称尺寸也可用加工面的最大轮廓尺寸来代替。
（2）根据零件的要求，应在铸件图或编有铸造工艺的零件图上标出精度等级，对于同一部件的不同部位，允许有不同的精度等级。
（3）铸孔的机械加工余量，不管其所在的位置如何，一般均采用各级的顶面加工余量。
铸铁件综合技术条件
铸铁件综合技术条件铸铁件综合技术条件1 主题内容与适用范围本标准>标准根据GB 9439和GB 1348的相关内容，规定了灰铸铁及球墨铸铁的牌号及铸件技术条件，以下所涉及的铸铁均指此两类铸铁件。
本标准适用于砂型或导热性与砂型相当的铸型铸造的铸铁件。
对用其他铸型铸造的铸铁件亦可参照使用。
2 铸铁牌号2．1 根据GB 5612的规定，灰铸铁的牌号按Ф30单铸试棒的抗拉强度，将其分为HT100、HT150、HT200、HT250、HT300和HT350六个牌号。
2．2 根据GB 5612的规定，球墨铸铁的牌号分为单铸和附铸试块两类。
2．2．1单铸试块的机械性能分为QT400-18、QT400-15、QT450-10、QT500-7、QT600-3、QT700-2、QT800-2、QT900-2八个牌号。
2．2．2 附铸试块的机械性能分QT400-18A、QT400-15A、QT500-7A、QT600-3A、QT700-2A 五个牌号（注：牌号后面的字母A系表示该牌号在附铸试块上测定的机械性能，以区别单铸试块测定的性能）。
3 技术要求3．1 生产方法、化学成分和热处理生产方法、化学成分和热处理工艺，可由供方自行决定，但必须保证本标准及相关文件规定的铸铁牌号及相应的机械性能指标。
如本组织或顾客对化学成分及热处理方法有特殊要求时，由双方在订货协议或相关文件中规定。
3．2 机械性能3．2．1 单铸试棒（块）的机械性能3．2．1．1 本标准根据单铸试棒加工成试样进行测定灰铸铁的抗拉强度，球墨铸铁的机械性能以抗拉强度和延伸率两个指标作为验收依据。
其机械性能见表1的规定：表1 单铸试棒（块）的机械性能注：验收时，n牌号的灰铸铁，其抗拉强度应在n至（n+100）Mpa的范围内。
3．2．1．2 球墨铸铁件单铸试块的冲击试验只适用于表2规定的牌号，并且仅在本组织或顾客要求做冲击试验时，冲击值才作为验收依据。
表2 球墨铸铁件单铸试块V型缺口试样的冲击值注：字母“L”表示该牌号在低温时的冲击值。
铸铁件通用技术条件
交通部上海港口机械制造厂企业标准铸铁件通用技术条件说明本标准适用于重量在10吨以下的灰口铸铁和一般球墨铸铁件;对本标准中未定的特殊要求;应在图纸或专用技术条件中补充规定;铸铁外表毛坯质量按厂标“JQ/GJ8—4—82铸铁件毛坯质量评级标准”检验和验收..凡本标准中所以用的国标;部标或其他标准;均以最新标准为准..一技术要求1、铸铁的牌号、机械性能应符合国标GB976—67的规定..2、灰口铸铁件验收的主要依据为抗弯强度或抗拉强度对硬度值和挠曲度值有测定要求者应特别指出..3、球墨铸铁件机械性能以抗拉强度、延伸率及冲击值为依据;其化学成分、金相组织和硬度值的误差;如图纸无特殊要求;一般不做验收依据..4、铸铁件的外形和尺寸均应符合图纸要求;机械加工余量按表1表2表3表4规定的加工余量标准..5、铸铁件尺寸偏差按表5表6表7的规定..6、铸铁件的非加工壁厚和筋厚偏差按表8的规定..一级精度铸件机械加工余量毫米表1二级精度铸件机械加工余量毫米表2三级精度铸件机械加工余量毫米表3球墨铸铁件加工余量毫米表4一般精度铸件尺寸偏差毫米表5二级精度铸件尺寸偏差毫米表6三级精度铸件尺寸偏差表7锻件的非加工壁厚和筋厚偏差表8注：1表中“公称尺寸”是指两个相对加工面之间的最大距离;或者从基准面或中心线铸件图或零件图上标出的到加工面的距离..若有几个加工面到基准轴线或基准面是平行的;则“公称尺寸”必须采用最远一个加工面到基准面的距离;若加工面较大时;公称尺寸也可用加工面的最大轮廓尺寸来代替..2根据零件的要求;应在铸件图或编有铸造工艺的零件图上标出精度等级;对于同一部件的不同部位;允许有不同的精度等级..3铸孔的机械加工余量;不管其所在的位置如何;一般均采用各级的顶面加工余量..4铸件精度等级说明：一级精度铸件——指尺寸精度和表面光洁度要求很高的铸件;如熔模精密铸造;以及其他特殊工艺方法所铸成的精密铸件..二级精密铸件——自尺寸精度和表面光洁度要求较高或者大批量生产的铸件主要是用机器造型的方法获得的..三级精度铸件——指尺寸精度要求较低;机械化程度不高及工艺装备不够完善或少量单件生产的铸件;主要是用手工造型的方法获得的..7、球墨铸铁机械性能一般均要经热处理获得;有些铸件也可直接在铸态下获得;对定性批量生产的相类似的铸件如减速箱壳体铸铁制动轮等应定期进行破坏性检查或取批量的1/100;检查内部缺陷;对重要铸件应进行无损探伤..8、浇口、冒口、毛边、飞刺、披锋、多内和凸出部分应铲除或磨掉..灰口铸铁铲除的根部最多不突出5mm;凹入3mm;球墨铸铁按下列数据：冒口直径或厚度mm＜50 50~100 101~200 201~400 401~600 601~800±2 ±3 ±4 ±6 ±8 ±10 但若凹入铸件表面时;对加工面不超过铸件尺寸的下偏差和加工余量的下偏差;即为合格..9、铸件不应有降低强度和损害外观的气孔、缩孔、渣眼;浇不足、夹渣等缺陷;此种缺陷在下列情况下允许补焊..1对球墨铸铁件;铲除缺陷后的单个面积;铸件在50Kg以下不大于5cm2;50Kg以上时不大于8cm2;深度都不超过该处壁厚的50%;在同一个铸条上有这样的缺陷的数目不多于3处..2对灰口铸铁件缺陷铲除深度;对不加工面不得超过该处名义壁厚的50%;在加工面不超过该处名义壁厚的30%;补焊后焊肉金属与本体金属的重量比应在下列范围：50Kg以上 1.0%5~50Kg 2.0%5Kg以下 3.0%缺陷超过以上规定或产生裂纹的铸件应报废..10、在铸件不加工的次要表面上允许有不集中而细小的渣渣和脏物、小型气孔;粘砂和砂眼等缺陷;但这些缺陷面积不能超过铸件面积的5%;其深度不能超过相应厚度的10%..11、补焊缺陷应遵守下列条件：1 缺陷铲除知道呈现良好金属为止..2 对重要零件所用焊条;能保证其焊接机械性能不低于铸件本身性能..3 在补焊后进行热处理;对球墨铸铁件应进行高温退火不影响零件性能的焊补经技术检验允许可不进行热处理..4 对重要零件焊补处与主金属的硬度不超过HB30.二试验方法及验收规则12 试验用的试棒可与铸件分开单独铸出;用同一炉次、同一牌号的铁水在相同的砂型内浇铸;并应采用立铸或底铸;用金属模铸出的铸件;其试样在成品铸件上切取或用金属模浇铸 ;连续浇铸的铸件;则在成品上切取..13 试样每组至少三根;浇铸时间及切取位置应考虑到能代表该铸件的质量;不准用交界铁水或最初或最末包铁水浇铸试样..14 灰口铸铁的试验方法;按国标GB977—67的规定;抗弯和挠曲试验用试样尺寸为φ30x340mm..球墨铸铁的抗拉试验按GB228—76;冲击试验按GB229—63.硬度试验如在图纸或其他专用文件中没有规定试验的部位;通常以试棒硬度为准;方法按GB231—63规定..在铸件上测定时;应将测定部位加工过不小于1mm深度;方法可用砂轮、锉刀、凿刀或机床切削..15 对HT20—40以上牌号铸铁;同一炉、同一牌号者应浇取试棒一组三根作机械性能试验..16 对灰口铸铁件如无特殊要求时;首先进行抗弯试验实验结果有两根合格;该批铸件即为合格..如抗弯性能不合格;则在进行抗拉强度;其中有两根合格即为合格抗拉强度试样用折断的抗弯强度试样下半段加工而成..17 若试样有缺陷造成试样不合格时;则以备用试样重新试验..18 成品铸件验收由技术检验科执行;外形毛坯质量和铸件理化性能;以及其他技术要求按厂标“JQ/GJ8—5—82铸铁质量评级标准”和本技术条件的规定..三标志和证明书19 业经验收的铸件应在不加工的表面上由检验员打上或油漆写上合格的标记;每批铸件检验或抽查结果;如外形毛坯评定等级、理化性能、存在缺陷以及修补情况均应详细记录;一式不少于两份;一份交车间;一分检验科存档.. 20 对外厂订货铸件;每批应附有证明书;其上应注明下列各项：1 炉号2 铸铁牌号3 图号4 对图纸有要求的重要铸件应提供机械性能试验结果或提供试棒。
铸件通用技术条件
铸铁件（JB/T 5000.4－1998）、铸钢件（JB/T 5000.6－1998）、有色金属铸件（JB/T 5000.5－1998）等铸件通用技术条件（1）灰铸铁件应符合GB/T 9439－1988的规定；球墨铸铁件应符合GB/T 1348－1988的规定；耐热铸铁件应符合GB/T 9347－1988的规定；耐磨铸铁应符合GB/ZQ 4304－1997的规定；可锻铸铁件应符合GB/T 9440－1988的规定。
（2）一般工程用铸造碳钢件应符合GB/T 11352－1989的规定；大型低合金钢铸件应符合JB/T 6402－1992的规定；耐热铸钢件应符合GB/T 8492－1987的规定；高锰钢铸件应符合GB/T 5680－1998的规定；焊接结构用碳素钢铸件应符合GB/T 7659－1987的规定；大型不锈钢铸件应符合JB/T 6405－1992的规定。
（3）铝合金铸件应符合GB/T 1173－1995的规定；锌合金铸件应符合GB/T 1175－1997的规定；铜合金铸件应符合GB 1176－1987的规定。
（4）铸件尺寸公差按GB/T 6414－1986，常用等级代号与公差见表1-2-17.同一铸件应选用同一种公差等级，公差等级按铸件毛坯最大尺寸选取。
公差带应对称于铸件毛坯基本尺寸配置，即公差的一半位于正侧，另一半位于负侧。
有特殊要求时，公差带也可非对称配置，但应在图样上标注。
斜面公差带应沿斜面对称配置。
（5）铸铁件和有色金属铸件的非机械加工铸造内、外圆角或圆弧，其最小极限尺寸为图样标注尺寸，最大极限尺寸为图样标注尺寸加公差值，壁厚尺寸公差等级可降一级选用。
如果图样上一般尺寸公差为CT12，则壁厚尺寸公差为CT13。
（6）铸件尺寸公差在图样上标注时采用公差等级代号标注，如GB/T 6414－1986CT10。
有特殊要求时，公差应直接在铸件基本尺寸的后面标注，如95±1。
（7）铸件表面上的粘砂、夹砂、飞边、毛刺、浇冒口和氧化皮等应清除干净。
铸件外观质量验收规程
铸件表面质量验收规程编制：审核：批准目录1、目的 (2)2、适用范围 (3)3、引用标准 (3)4、验收方案及检验频次 (3)5、验收项目及标准 (3)5.1铸件表面缺陷的检验 (3)5.1.1表面缺陷检验一般要求 (3)5.1.2铸件外观质量等级 (4)5.1.3检验方法 (5)5.2 铸件尺寸的检验 (5)5.2.1铸件毛坯尺寸公差 (5)5.2.6铸件尺寸检验的规范 (8)5.2.7铸件尺寸的检验方法 (9)5.3 铸件重量检验 (9)5.4 表面粗糙度检验 (9)5.5 表面清理质量检验 (11)6、其他验收要求 (11)1、目的为加强本公司对外协铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规程。
2、适用范围本规范适用于公司所有采用砂型铸造，黑色和有色合金铸件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、重量偏差、表面粗糙度的验收。
3、引用标准(1)JB/T 5000.4-2007重型机械通用技术条件第4部分铸铁件(2)JB/T 5000.6-2007重型机械通用技术条件第6部分铸钢件(3)GB6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量(4)GB/T6060.1-1997 表面粗糙度比较样块。
(5)GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法。
(6) Q/XC5101-2001 铸铁件通用技术条件。
(7) Q/XC512-90 有色合金通用技术条件。
4、验收方案及检验频次4.1表面缺陷项目为全检项，样件首检和批量供货，均要进行逐个检验，检验频次为100%。
4.2关键尺寸实行100%全检，非关键尺寸抽检10%。
4.4重量偏差与表面粗糙度的验收根据具体技术要求执行，无要求时可不做检验。
5、验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、重量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面清理质量等。
5.1铸件表面缺陷的检验5.1.1表面缺陷检验一般要求（1）铸件非加工表面上的浇冒口应尽可能清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行。
铸铁件标准
山推股份有限公司企业标准 Q/STB12.710.1—2000铸铁件非加工表面的质量1．范围本标准适用于履带式推土机及其它工程机械用的各类铸铁件（球墨铸铁件、可锻铸铁件、蠕墨 铸铁件及高强度铸铁件）非加工表面的质量。
技术上或用途上有特殊要求时，不使用本标准。
但必须在零件图样上注明质量要求。
2．适用零件等级适用零件的等级应符合表 1 规定。
表1等级 A适用范围高温高压容器的液体流通面、耐冲击的零件、耐热高应力零件（汽缸体、汽 缸盖、液压操作阀内腔等）。
B3．缺陷缺陷内容应符合表 2 的规定。
表2等级A缺陷类别缺陷大小 ≥φ3 ＜φ3砂眼 夹渣 气孔----- 缺陷深度--- 壁厚的 1/3 以下缺陷个数 不允许存在φ50 内 3 个 以下＜φ3缺陷大小 ≥φ6B 缺陷深度---缺陷个数 不允许存在 φ50 内 3 个 以下 φ50 内 3 个 以下mm一般机械零件。
≥φ3～φ6 壁厚的 1/3 以下 壁厚的 1/3 以下在φ50 内有多处大小不等的缺陷时，其 直径总和应在φ18 以下。
各缺陷的间隔在 15mm 以上缩松 缩孔、裂纹缺陷的深度是壁厚的 1/2 以下 在φ50 内 3 个以下缺陷的深度是壁厚的 1/2 以下 在φ50 内 6 个以下不允许存在山推股份有限公司标准化委员会 2000—07—06 批准 2000—08—01 实施2/2 Q/STB 12.710.1—2000 续表 2等级AB缺陷个数缺陷大小缺陷深度 缺陷个数mm缺陷类别冷隔、皱纹缺陷大小缺陷深度不允许存在，缺陷处全部经砂轮修磨后，其壁厚尺寸应在 Q/STB 12.520.21—2000 规定的公差范围内，表面应平滑。
缺陷处全部经砂轮修磨后，其壁厚尺寸应在 Q/STB 12.520.21—2000 规定的公差 范围内，表面应平滑。
凸凹不平虽不是凹口的缺陷，但也不允许下述情 况同时出现：1．缺陷长度在 100 mm 以上 2．缺陷间隔在 50 mm 以下虽不是凹口的缺陷，但也不允许下述情 况同时出现：1． 缺陷长度在 200 mm 以上 2．缺陷间隔在 30 mm 以下表面不允许有结疤，缺陷处可铲削或修磨平滑，其疤厚必须在图样注明尺寸的 2/3 以上，缺陷间隔在 50mm 以上 ≥φ20 结疤＜φ20-- --不允许 φ100 内 1 个以下≥φ50 ＞ φ 20 ～ φ50 ＜φ20-- -- --不允许 φ100 内 1 个以下 φ100 内 3 个以下多肉、粘砂芯撑使用中有可能剥落的应完全清除，特别是油、水通道必须平滑。
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交通部上海港口机械制造厂企业标准铸铁件通用技术条件说明本标准适用于重量在10吨以下的灰口铸铁和一般球墨铸铁件，对本标准中未定的特殊要求，应在图纸或专用技术条件中补充规定，铸铁外表毛坯质量按厂标“JQ/GJ8—4—82铸铁件毛坯质量评级标准”检验和验收。
凡本标准中所以用的国标，部标或其他标准，均以最新标准为准。
一技术要求1、铸铁的牌号、机械性能应符合国标GB976—67的规定。
2、灰口铸铁件验收的主要依据为抗弯强度或抗拉强度对硬度值和挠曲度值有测定要求者应特别指出。
3、球墨铸铁件机械性能以抗拉强度、延伸率及冲击值为依据，其化学成分、金相组织和硬度值的误差，如图纸无特殊要求，一般不做验收依据。
4、铸铁件的外形和尺寸均应符合图纸要求，机械加工余量按（表1）（表2）（表3）（表4）规定的加工余量标准。
5、铸铁件尺寸偏差按（表5）（表6）（表7）的规定。
6、铸铁件的非加工壁厚和筋厚偏差按（表8）的规定。
一级精度铸件机械加工余量（毫米）表1铸件最大尺寸浇注时位置公称尺寸≦50＞50~120＞120~260＞260~500＞500~800＞800~1250＞1250~2000＞2000~3150＞3150~5000≦120 顶 2.5 2.5面、底面、侧面2.0 2.0＞120~260 顶面、底面、侧面2.52.03.02.53.02.5＞260~500 顶面、底面、侧面3.52.53.53.04.03.54.53.5＞500~800 顶面、底面、侧面4.53.54.53.55.04.05.54.55.54.5＞800~1250 顶面、底面、侧面5.03.55.04.06.04.56.54.57.05.07.05.0＞1250~2000 顶面、底面、侧面5.54.06.04.56.54.57.05.07.05.07.55.58.06.0＞2000~3150 顶面、底面、侧面6.04.06.54.56.54.57.55.08.05.58.56.09.06.59.56.5＞3150~5000 顶面、底面、侧面6.55.06.55.07.05.07.55.58.06.09.06.59.57.0107.5118.5二级精度铸件机械加工余量（毫米）表2铸件最大尺寸浇注时位置公称尺寸≦50 ＞50~12＞120~26＞260~50＞500~80＞800~125＞1250~200＞2000~315＞3150~5000＞5000~630≦120 顶面、底面、侧面3.52.54.03.0＞120~26 0 顶面、底面、侧面4.03.04.53.55.04.0＞260~50 0 顶面、底面、侧面4.53.55.04.06.04.56.55.0＞500~80 0 顶面、底面、侧面5.04.06.04.56.54.57.05.07.55.5＞800~12 50 顶面、底面、侧面6.04.07.05.07.05.07.55.58.05.58.56.5＞1250~2 000 顶面、底面、侧面7.04.57.55.08.05.58.06.09.06.59.06.5107.5＞2000~3 150 顶面、底面、侧面7.05.07.55.08.05.58.56.09.06.5107.0118.0129.0＞3150~5 000 顶面、底面、侧面7.55.57.55.58.06.08.56.09.06.5107.0118.0129.01310＞5000~6 300 顶面、底面、侧面7.55.58.06.08.56.59.07.0107.5118.0129.0131014111512三级精度铸件机械加工余量（毫米）表3铸件最大尺寸浇注时位置公称尺寸≦50 ＞50~120＞120~260＞260~500＞500~800＞800~1250＞1250~2000＞2000~3150＞3150~5000＞5000~6300≦120 顶面、底面、侧面4.5 3.5＞120~2 60 顶面、底面、侧面5.04.05.54.5＞260~5 00 顶面、底面、侧面6.04.57.05.07.06.0＞500~8 00 顶面、底面、侧面7.05.07.05.08.06.09.07.0＞800~1 250 顶面、底面、侧面7.05.58.06.08.06.09.07.0107.5＞1250~ 2000 顶面、底面、侧面8.06.08.06.09.07.09.07.0108.0129.0＞2000~ 3150 顶面、底面、侧面9.07.09.07.0108.0108.0119.0129.01410＞3150~顶面、9.07.0108.0108.0119.0129.01411151216135000 底面、侧面＞5000~ 6300 顶面、底面、侧面9.07.0108.0119.0129.013101411161318152017＞6300~ 10000顶面、底面、侧面9.07.0108.0119.01210141116131815201722192421球墨铸铁件加工余量（毫米）表4铸件最大尺寸浇注时位置公称尺寸≦5＞50~120＞120~260＞260~500＞500~800＞800~1250＞1250~2000＞2000~315＞3150~500＞5000~630≦120 顶面、底面、侧面4-53-45-64-6＞120~26 0 顶面、底面、侧面5-64-55-74-56-85-6＞顶5-6 6-7 7-9 7-9260~50 0 面、底面、侧面4-5 5-6 5-6 6-7＞500~80 0 顶面、底面、侧面6-75-67-85-67-95-78-106-78-106-8＞800~12 50 顶面、底面、侧面7-85-67-96-78-106-78-106-79-116-89-117-9＞1250~2 000 顶面、底面、侧面7-85-68-106-88-106-89-107-99-117-910-127-911-138-10＞2000~3 150 顶面、底面、侧面8-96-79-107-89-117-99-117-910-117-911-138-1112-149-1113-1510-12＞3150~5 000 顶面、底面8-96-79-117-99-117-99-128-910-128-1012-149-1113-1510-1214-1611-1315-1812-15、侧面＞5000~6 300 顶面、底面、侧面8-106-89-117-99-117-910-128-1011-138-1112-1510-1214-1611-1315-1712-1416-2013-1717-2214-19一般精度铸件尺寸偏差（毫米）表5铸件最大尺寸公称尺寸≦5＞50~120＞120~260＞260~500＞500~800＞800~1250＞1250~2000＞2000~3150＞3150~5000≦120 ±0.2 ±0.3＞120~26±0.3 ±0.4 ±0.6＞260~50±0.4 ±0.6 ±0.8 ±1.0＞500~1250±0.6 ±0.8 ±1.0 ±1.2 ±1.4 ±1.6＞1250~3150±0.8 ±1.0 ±1.2 ±1.4 ±1.6 ±2.0 ±2.5 ±3.0＞3150~5000±1.0 ±1.2 ±1.5 ±1.8 ±2.0 ±2.5 ±3.0 ±4.0 ±5.0二级精度铸件尺寸偏差（毫米）表6铸件最大尺寸公称尺寸≦50 ＞50~120＞120~260＞260~500＞500~800＞800~1250＞1250~2000＞2000~3150＞3150~5000＞5000≦260 ±0.5 ±0.8 ±1.0＞260~500 ±0.8 ±1.0 ±1.2 ±1.5＞500~1250 ±1.0 ±1.2 ±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3.0＞1250~3150±1.2 ±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3.0 ±4.0 ±5.0 ±6.0＞3150~6300±1.5 ±1.8 ±2.2 ±3.0 ±4.0 ±5.0 ±6.0 ±7.0 ±9.0 ±12三级精度铸件尺寸偏差表7铸件最大尺寸公称尺寸≦5＞50~120＞120~260＞260~500＞500~800＞800~1250＞1250~2000＞2000~3150＞3150~5000＞5000~6300＞6300~10000≦500 ±1.0 ±1.5 ±2.0 ±2.5＞500~1250±1.2 ±1.8 ±2.2 ±3.0 ±4.0 ±5.0＞1250~ 3150 ±1.5±2.0 ±2.5 ±3.5 ±5.0 ±6.0 ±7.0 ±9.0＞3150~6300±1.8 ±2.2 ±3.0 ±4.0 ±5.5 ±6.5 ±8.0 ±10 ±12 ±15＞6300~10000±2.0 ±2.5 ±3.5 ±4.5 ±6.0 ±7.5 ±9.0 ±11 ±14 ±17 ±20锻件的非加工壁厚和筋厚偏差表8铸件最大尺寸铸件壁厚或筋厚精度等级ⅠⅡⅢ偏差≦500 ≦6 ±0.2 ±0.4 ±0.8＞6~10 ±0.3 ±0.5 ±1.0 ＞10~18 ±0.5 ±0.8 ±1.5 ＞18~30 ±0.8 ±1.0 ±1.5 ＞30~50 ±0.8 ±1.2 ±2.0 ＞50~80 ±1.0 ±1.5 ±2.5 ＞80~120 ±1.0 ±1.8 ±2.5＞500~1250 ≦10 ±0.3 ±0.8 ±1.2 ＞10~18 ±0.5 ±1.2 ±1.5 ＞18~30 ±0.8 ±1.5 ±2.0 ＞30~50 ±1.0 ±1.8 ±2.0 ＞50~80 ±1.2 ±2.0 ±2.5 ＞80~120 ±1.5 ±2.5 ±3.0＞1250~2500 ≦10 ±0.5 ±1.2 ±1.5 ＞10~18 ±0.8 ±1.5 ±2.0 ＞18~30 ±1.0 ±2.0 ±2.5 ＞30~50 ±1.2 ±2.5 ±3.0 ＞50~80 ±1.8 ±2.5 ±3.0 ＞80~120 ±2.0 ±3.0 ±3.5＞2500~4000 ≦18 ±1.0 ±1.5 ±2.0 ＞18~30 ±1.2 ±2.0 ±2.5 ＞30~50 ±1.5 ±2.5 ±3.0 ＞50~80 ±2.0 ±3.0 ±3.5 ＞80~120 ±2.5 ±3.5 ±4.0＞4000 ≦18 ±2.0 ±3.0 ＞18~30 ±2.5 ±3.5 ＞30~50 ±3.0 ±4.0 ＞50~80 ±3.5 ±4.5 ＞80~120 ±4.0 ±5.0注：（1）表中“公称尺寸”是指两个相对加工面之间的最大距离，或者从基准面或中心线（铸件图或零件图上标出的）到加工面的距离。