起重机械安全事故多发的原因及预防
起重机械的事故分析及安全管理
起重机械的事故分析及安全管理发布时间：2022-07-11T02:19:43.956Z 来源：《科学与技术》2022年第3月第5期作者：石磊[导读] 随着国民经济的不断发展，我国各行各业方兴未艾，尤其是冶金、机械、采矿、电力建设等方面，石磊中国能源建设集团东北电力第一工程有限公司辽宁省沈阳市 110170 摘要：随着国民经济的不断发展，我国各行各业方兴未艾，尤其是冶金、机械、采矿、电力建设等方面，逐渐趋于大型化和超大型化方向发展，规模的扩大化使得起重机械的应用及其普遍。
起重机械为实现生产过程机械化、自动化，减轻体力劳动强度，提高劳动生产率作出了重要的贡献。
现代起重机械结构已向大型、精密、高效、多功能、宜人化的机电一体化方向发展。
多年来由于对起重机械的设计、制造、安装、维修等缺乏严格的、科学化的系统安全管理，使得起重机械作业时存在很多的安全隐患。
关键词：起重机械；事故分析；安全措施一、起重机械主要事故以及原因分析1.1起重机械重物的坠落导致砸伤人事故 “重物的坠落导致砸伤人事故”指的是“起重机械在进行作业吊具或者吊物时，吊具或者调物从高空中坠落下来，导致砸伤作业人员或者是其它人员的事故。
”“重物的坠落导致砸伤人事故”是起重机械在作业过程当中发生的最为普遍常见的事故。
该种事故所造成的危险非常大，后果十分严重，通常会导致人员的伤亡。
出现“重物的坠落导致砸伤人事故”的主要表现为：一是起重机械对吊具或者调物的捆绑吊挂方式不恰当。
二是起重机械的吊索自身存有明显安全缺陷。
三是起重机械出现超负荷起吊。
四是起重机械的上限位失效亦或者是超过卷扬限度。
产生以上状况的主要原因为：一是起重机械的钢丝绳打绑夹角过大，导致缺乏平衡，而且用来吊运的带棱角的吊具吊物没有设置安全防护垫，造成钢缝绳出现断裂，最终导致重物从高空中坠落砸伤人员。
二是起重机械的钢丝绳本身存有安全隐患，或出现轻微折断，或吊钩也存有明显变形、松脱等缺陷，造成重物从高空中坠落砸伤人员。
五大伤害及起重伤害原因与预防措施
五大伤害及起重伤害原因预防措施一、高处坠落事故（一）高处坠落事故发生的原因人不安全行为：1、施工人员患有不适合高处作业的疾病，如高血压、心脏病、贫血等。
2456、洞口、临边、交叉作业、攀登作业悬空作业，必须按规范使用安全帽、安全网、安全带，并严格加强防护措施。
7、提升机具要经常维修保养、检查，禁止超载和违章作业。
二、触电事故（一）触电事故发生的原因人的不安全行为：1、电工不按规定穿戴劳动保护用品。
2、作业人员无证操作，私自接电或拆除设备电源线。
物的不安全状态：1、建筑物或脚手架与户外高压线距离太近，不设置防护网。
2、电气设备、电气材料不符合规范要求，绝缘受到磨损破坏。
3、机电设备的电气开关无防雨、防潮设施。
4、施工现场电线架设不当、拖地、与金属物接触、高度不够。
3456、根据不同的施工环境正确选择和使用安全电压。
7、电动机械设备按规定接地接零。
8、手持电动工具应增设漏电保护装置。
9、施工现场应按规范要求高度搭建机械设备，并安装相应的防雷装置。
三、物体打击事故（一）物体打击事故发生的原因人不安全行为：1、交叉作业劳动组织不合理。
2、起重吊装未按“十不吊”规定执行。
3、从高处往下抛掷建筑材料、杂物、垃圾或向上递工具、小材料。
物的不安全状态：1、拆除工程未设置警示，周围未设置护栏和搭防护隔离栅。
152、不按操作规程正确操作机械，违章操作。
物的不安全状态：1、机械设备超负荷运作或带病工作。
2、传动带、砂轮、电锯以及接近地面的联轴节、皮带轮和飞轮等，未设安全防护装置。
3、平刨无护手安全装置，电锯无防护挡板，手持电动工无断电保安器。
4、起重设备未设置卷扬限制器、起重量控制、联锁开关等安全装置。
（二）预防机械伤害事故的措施1、机械设备要安装固定牢靠。
2、增设机械安全防护装置和断电保护装置。
（二）预防坍塌事故的措施1、按照建筑施工安全技术标准、规范编制施工方案，制定专项安全技术措施。
2、基坑开挖前必须做好降（排）水工作，并采取保护措施。
起重机械事故的原因与预防措施
起重机械事故的原因与预防措施
起重机械事故的原因：
1、重物坠落。
吊索、吊具损坏、浮动物件捆绑不牢、挂钩不当、
起升机构的零件故障（尤其是制动器失灵、钢丝绳断裂）等引发的物
体打击伤害事故；
2、挤压。
起重机轨道两侧缺乏良好的安全通道或与建筑结构之间
缺少足够的安全距离，起重机在走行时对人体造成夹挤伤害。
走行机
构的制动器失灵引起溜车，造成挤压伤害事故等；
3、高处坠落。
人员在离地面大于2m的高度进行起重机的安装、
拆卸、检查、维修或操作等作业时，从高处跌落造成伤害事故；
4、触电。
起重机发生故障时，未能按停电要求停电或接触带电部位，如处理滑线、配电盘等引发触电伤害事故；
5、其他伤害。
上下梯子不注意，导致扭伤、跌伤等伤害事故。
预防措施：
1、进入起重机作业现场必须戴好安全帽，并应每天定期检查吊索、吊具、主副卷钢丝绳及制动器，确保安全可靠，起重机在吊物或抓料
过程当中，严禁人员从下方经过，防止发生物体打击伤害事故；
2、起重机作业时，严禁人员在轨道两侧狭小地方行走，检测、修
理时必须停机进行，防止发生挤伤事故；
3、起重机作业时，严禁人员在大小车轨道两侧行走，检测、修理时必须系好安全带，防止发生高处坠落事故；
4、起重机发生故障时，必须停电、挂有人检测、修理，禁止合闸的警示牌后，在进行处理，并要保持各线路绝缘完好。
发现漏电严重时，应通知专业人员处理，防止发生触电事故；
5、上下车必须手扶扶手走安全通道，天车作业时不得强行上车，工作中严禁嬉戏打闹，地面上的油污应时清理，以防滑倒跌伤。
汽车起重机的安全事故预防措施
汽车起重机的安全事故预防措施移动式工程起重机是起重机械中应用最广泛的起重设备。
国内全行业生产的移动式工程起重机占工程机械产品总产量的74.8%。
而在移动式工程起重机中，汽车起重机又是应用最广泛的设备。
随着汽车起重机在我国生产活动中使用频率明显增加，各类事故亦呈上升趋势。
汽车起重机价格昂贵，每台从几十万元至数百万元，一旦使用不当或管理不善，极易发生事故，给人身和财产造成巨大损失。
因此，积极加强汽车起重机安全事故预防具有十分重要的现实意义和社会经济价值。
1、汽车起重机常见事故类型汽车起重机最常见的事故是翻车和折臂事故，翻车事故的主要起因是起重机丧失稳定性。
丧失稳定性的原因有：吊重超载、支承不平、惯性力、离心力、风力等；折臂事故多是由于起重臂仰角过大，再加上惯性力的作用，起重臂下坠所致。
要减少类似事故重复发生，必须规范汽车起重机操作行为，确保安全无误。
（1）倾翻事故该类事故在移动式工程起重机中占有相当高比重，是汽车起重机最常见的事故之一。
起重机倾翻大多是由于起重机作业前支承不当，如地基不平或松软，支腿或履带下没有铺设专用垫木或路基板（钢板）；起重机支腿未能全部伸出或虽然全部伸出但四个支腿并未全部支地，起重机仍按原性能表使用；吊臂超出了作业扇形区；行驶中高速转弯；起重机力矩限制器等安全装置失灵，超力矩起升重物等都易造成倾翻。
（2）折臂事故对臂架式起重机，由于臂架设计不合理，制造装配有缺陷，以及长期使用已有疲劳破坏隐患，一旦超力矩起吊（主要是超幅度）或对于动臂变幅的起重机动臂限位器失灵而过卷，或起重机倾翻等都易造成折（断）臂。
臂架严重变形也是造成折臂事故的重要原因之一。
（3）坠落事故坠落事故是指起重作业中，吊载、吊具等重物从空中坠落所造成的人身伤害和设备毁坏事故，常见坠落事故如下。
1）脱绳事故脱绳事故主要原因是重物的捆绑方法与要领不当，造成重物从吊装绳索中滑脱；吊装重心选择不当，造成偏载起吊或因吊装中心不稳造成重物脱落；吊装作业中吊载受到碰撞、冲击或振动等而摇摆不定，造成重物失落等。
起重事故资料
起重事故起重机作为一种重要的工业装备，在现代建筑、制造和运输行业中得到广泛应用。
然而，起重机使用过程中的安全问题也经常引起关注。
起重事故是指在使用起重机进行吊装作业时发生的意外事件，可能导致人员伤亡、财产损失等严重后果。
本文将从起重事故的原因、预防措施和事故处理等方面进行探讨。
起重事故的原因起重事故的发生通常是由于多种原因综合作用所致。
常见的引发起重事故的原因包括：1. 设备故障起重机设备本身存在设计缺陷、制造缺陷或者长期使用导致的磨损等问题，可能引发设备故障，从而导致起重事故的发生。
2. 人为原因操作人员在使用起重机时造成的操作失误、操作不当、疲劳驾驶等行为也是起重事故的常见原因之一。
此外，操作人员对起重机的技术不熟悉、未经培训等也容易造成事故。
3. 环境原因恶劣的天气条件、施工现场狭窄、地基不稳等环境因素也是导致起重事故的原因之一。
预防措施为了有效防范起重事故的发生，需要采取一系列的预防措施：1. 定期检查维护设备对起重机设备进行定期的检查维护，确保设备处于良好的工作状态，减少设备故障可能性。
2. 培训操作人员提供专业的起重机操作培训，确保操作人员熟悉起重机的使用方法和操作程序，减少人为原因引发的事故。
3. 加强安全管理建立健全的安全管理制度，加强对施工现场的安全监督和管理，提高安全意识，及时发现和解决潜在的安全隐患。
事故处理一旦发生起重事故，应当按照以下步骤进行处理：1.确保现场安全2.报告并通知相关部门3.现场救援和处理伤者4.对事故进行调查和分析，查明事故原因5.提出事故处理报告，总结教训，完善安全管理措施起重事故的发生给人们的生命财产造成了巨大的损失，因此预防起重事故，加强安全管理至关重要。
只有通过科学的预防措施和事故处理措施，才能有效降低起重事故的发生率，确保施工现场的安全。
塔式起重机常见事故的原因及防范措施
在塔式起重机操作过程中，应确保吊钩与建筑物或其他障碍物之 间保持一定的安全距离，以防止碰撞发生。
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塔式起重机安全使用与 管理
塔式起重机的安全使用规范
塔式起重机操作人员必须经过专业培训，并持有操作证才能上岗操作。 在操作过程中，必须严格遵守操作规程，如佩戴安全带、检查设备是否正常等。
取相应的防范措施对于保护工作人员的生命安全至关重要。
02 03
保障工程进度
塔式起重机是工程建设中常用的设备，其事故会影响工程进度。通过对 事故原因的总结，可以采取相应措施避免事故的发生，从而保障工程的 顺利进行。
提高设备使用寿命
合理使用和维护塔式起重机可以延长设备的使用寿命，减少事故发生的 概率。总结常见事故原因可以帮助操作人员更好地了解和掌握设备的性 能和操作方法。
防范措施
对塔式起重机基座设计进行充分计算和验算，严格把控安装过程，对损坏的结构件及时进行修复或更 换。
案例二：某工地塔式起重机操作人员伤亡事故
事故原因
操作人员未严格按照操作规程进行操作 ，如超载吊装、未及时观察周围环境等 ，导致发生起重伤害事故。
VS
防范措施
加强操作人员的培训教育，严格遵守操作 规程，杜绝超载吊装、不观察周围环境等 违规行为。
故发生。
指挥不当
在塔式起重机的工作过程中，指 挥人员需要具备相应的知识和技 能，如果指挥不当，可能会导致
事故发生。
疲劳驾驶
由于连续工作或疲劳，操作人员 可能会出现失误，导致事故发生
。
环境因素原因分析
风力影响
在强风情况下，塔式起重机可能会受到风力影响而失稳，导致事 故发生。
温度变化
温度变化可能会影响塔式起重机的性能和操作，如果处理不当，可 能会导致事故发生。
起重机常见事故原因及防范措施
编号：SM-ZD-56853起重机常见事故原因及防范措施Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly.编制：____________________审核：____________________批准：____________________本文档下载后可任意修改起重机常见事故原因及防范措施简介：该方案资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。
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流动式起重机较常见的重大事故有“翻车”、“坠臂”、“折臂”等。
1、“翻车”事故的原因及防范措施1.1超负荷使用：超负荷使用是造成翻车事故的主要原因。
当起吊载荷所形成的倾覆力矩大于起重机自身的平衡力矩时，起重机整机失去稳定，必然造成翻车。
下列情况往往容易造成起重机超负荷使用：被吊物件的重量估计不足；被吊物件未能完全脱开地面；被吊物件在运行中挂碰建筑物或其他物品；在起吊过程中，工作幅度增大；风载的影响等。
1.2斜拉斜吊斜拉和斜吊除容易造成超负荷使用外，还产生一个水平拉力，导致起重机整机失稳，造成翻车。
1.3支腿部位地基不良，在吊运工作中突然部分支腿发生沉陷而导致翻车。
1.4吊运重载物件使用较高的回转速度，当遇有紧急情况采取突然刹车时，也能导致翻车。
1.5由于起重机整机重心较高，或在在空载行驶中速度过高。
转弯较急，也可能导致翻车。
为避免翻车事故的发生，司机应与指挥人员密切配合，在起吊重载物件或起吊不明重量的物件时，应将起重物件稍稍吊离地面0.5m，指挥人员仔细观察起重机反方向支腿是否离开地面（或用脚踢支腿是否活动）。
典型的起重机械事故及预防措施
典型起重机械事故及预防措施重物坠落事故一、脱绳事故脱绳事故是指重物从捆绑的吊装绳索中脱落溃散发生的伤亡毁坏事故。
造成脱绳事故的主要原因有：（1）重物的捆绑方法与要领不当，造成重物滑脱；（2）吊装重心选择不当，造成偏载起吊或吊装中心不稳，使重物脱落；（3）吊载遭到碰撞、冲击而摇摆不定，造成重物失落等。
二、脱钩事故脱钩事故是指重物、吊装绳或专用吊具从吊钩口脱出而引起的重物失落事故。
造成脱钩事故的主要原因有：（1）吊钩缺少护钩装置；（2）护钩保护装置机能失效；（3）吊装方法不当，吊钩钩口变形引起开口过大等。
三、断绳事故造成起升绳破断的主要原因有：（1）超载起吊拉断钢丝绳；（2）起升限位开关失灵造成过卷拉断钢丝绳；（3）斜吊、斜拉造成乱绳挤伤切断钢丝绳；（4）钢丝绳因长期使用又缺乏维护保养，造成疲劳变形、磨损损伤；（5）达到或超过报废标准仍然使用等。
造成吊装绳破断的主要原因有：（1）吊钩上吊装绳夹角太大（>120°），使吊装绳上的拉力超过极限值而拉断；（2）吊装钢丝绳品种规格选择不当，或仍使用已达到报废标准的钢丝绳捆绑吊装重物，造成吊装绳破断；（3）吊装绳与重物之间接触处无垫片等保护措施，造成棱角割断钢丝绳。
四、吊钩断裂事故吊钩断裂事故是指吊钩断裂造成的重物失落事故。
造成吊钩断裂事故的原因有：（1）吊钩材质有缺陷；（2）吊钩因长期磨损，使断面减小却仍然使用或经常超载使用，造成疲劳断裂。
每根起升钢丝绳两端的固定也十分重要，如钢丝绳在卷筒上的极限安全圈是否能保证在 2 圈以上，是否有下降限位保护，钢丝绳在卷筒装置上的压板固定及模块固定是否安全可靠。
另外，钢丝绳脱槽（脱离卷筒绳槽）或脱轮（脱离滑轮），也会造成失落事故。
坠落事故坠落事故主要是指从事起重作业的人员，从起重机机体等高空处坠落至地面的摔伤事故，也包括工具、零部件等从高空坠落，使地面作业人员受伤的事故。
1、从机体上滑落摔伤事故2、机体撞击坠落事故3、轿箱坠落摔伤事故4、维修工具零部件坠落砸伤事故5、振动坠落事故6、制动下滑坠落事故触电事故1、触电安全防护措施（1）保证安全电压。
起重机械五种安全事故的主要原因及预防措施
起重机械五起安全事故的主要原因及预防措施起重机械五起事故的主要原因及预防措施如下：1.挤压并与人碰撞是指作业人员在运行中的起重机械挤压碰撞。
在起重机械作业中很常见的伤亡事故，其危险性很大，后果很严重，往往也会导致人员死亡。
起重机械作业中挤压并与人碰撞主要有以下几种情况：(a)吊物在起重机械运行过程中摆动挤压并与人碰撞。
主要原因是：一是由于司机操作不当，运行中机构速度变化过快，使吊物产生较大的惯性。
二是由于指挥有误，吊运路线不合理，致使吊物在剧烈摆动中挤压并与人碰撞。
(b)吊物摆放不稳定发生倾倒砸碰人。
原因是：一是由于吊物放置方式不当，未采取必要的安全保护措施，以防止主要起重物体失稳。
二是由于吊运作业现场管理不善。
(c)在指挥或检修流动式起重机作业中被挤压碰撞，即作为人员在起重机械运行机构与回转机构之间，受到运行中的起重机械的挤压碰撞。
原因是：一是由于指挥作业人员站位不当;二是由于检修作业中没有采取必要的安全防护措施。
(d)在巡回检查或维修桥式起重机作业中被挤压碰撞，即作业人员在起重机械与建筑物之间，受到运行中起重机械的挤压碰撞。
主要原因：一是由于巡检人员或维修人员与司机缺乏相互联系;二是由于检修作业中没有采取必要的安全防护措施。
2.触电触电是指起重机械作业中作业人员触及带电体而发生触电。
起重机械作业大部分处在有点的作业环境中，触电伤亡事故也是发生在起重机械作业中常见的伤亡事故。
主要有以下几种情况：(a)司机触碰滑触线当起重机械司机室设置在滑触线同侧，司机在上下起重视触碰滑线而触电。
主要原因：一是由于司机室位置不合理;二是由于起重机在靠近滑线端侧没有设置防护板，致使司机触电。
(b)触及高压输电线主要原因：首先，起重机械在高压电线下工作时没有采取必要的安全保护措施;二是由于指挥不当，操作有误，致使起重机带电，导致操作人员触电。
(c)电气设施漏电主要原因：一是由于起重机械电气设施不及时，发生漏电;二是由于司机室没有设置安全防护绝缘垫板，致使司机因漏电而触电。
起重机械的危险因素及预防事故措施
起重机械的危险因素及预防事故措施起重机械是现代工业生产中不可或缺的重要设备，广泛应用于建筑、物流、制造等领域。
然而，由于其工作环境复杂、操作难度大以及设备本身的特点，起重机械在使用过程中存在着诸多危险因素，如果不加以重视和防范，极易引发严重的安全事故，给人员生命和财产带来巨大损失。
一、起重机械的危险因素1、起重机械本身的缺陷起重机械的设计、制造和安装质量直接影响其安全性能。
例如，结构强度不足、零部件老化或损坏、控制系统故障等，都可能导致起重机械在运行过程中发生意外。
2、操作人员失误操作人员的技能水平、工作经验和责任心对起重机械的安全运行至关重要。
常见的操作失误包括违规操作、操作不当、判断错误等。
例如，超载起吊、斜拉斜吊、吊运过程中注意力不集中等，都可能引发事故。
3、吊运物品的不稳定性吊运的物品如果重量分布不均匀、形状不规则、捆绑不牢固等，在吊运过程中容易发生晃动、脱落甚至坠落，从而造成人员伤亡和财产损失。
4、环境因素恶劣的天气条件（如大风、暴雨、雷电等）会影响起重机械的稳定性和操作人员的视线，增加事故发生的风险。
此外，施工现场的混乱、通道不畅、照明不足等环境因素也会对起重机械的安全运行产生不利影响。
5、维护保养不当起重机械需要定期进行维护保养，以确保其性能良好、运行可靠。
如果维护保养工作不到位，设备容易出现故障，从而引发安全事故。
二、预防起重机械事故的措施1、严格遵守操作规程操作人员必须经过专业培训，取得相应的资格证书，并严格遵守起重机械的操作规程。
在操作过程中，要保持注意力集中，不得擅自离岗或让无证人员操作。
2、定期检查和维护制定科学合理的检查和维护计划，定期对起重机械进行全面检查和维护。
重点检查结构件的变形和裂纹、零部件的磨损和损坏、控制系统的可靠性等。
发现问题及时处理，严禁设备带故障运行。
3、确保吊运物品的稳定性在吊运物品前，要对物品的重量、形状和重心进行准确评估，并采取合理的捆绑和固定措施，确保物品在吊运过程中保持稳定。
塔式起重机安全事故及隐患分析和预防
塔式起重机安全事故及隐患分析和预防近年来，随着城市建设的快速发展和高层建筑物的增加，塔式起重机的使用越来越普及，重大伤害事故的发生率也在不断提高。
安全性是塔式起重机的重要性能之一，由于它对建筑行业的影响，因此对其安全性的要求也愈来愈高，我们在加强法制入手的同时，也应采用新技术来提高它的安全性、降低生产成本；在取得显著的经济效益同时，进一步提高塔机行业的工艺制造水平和塔机产品的整机性能。
1、塔式起重机安全事故及隐患的分类1.1塔机制造质量问题（1）设计质量问题。
设计质量的优劣，直接影响塔机的使用价值和功能，是塔机质量的决定性环节。
设计决定了塔机固有的质量水平。
设计在技术是否可行、工艺是否先进、配置是否合理、机构是否配套、结构是否安全可靠等，都将决定着塔机的使用价值和功能。
案例：2012年8月16日上午9时26分，在浙江浦航建设工程有限公司承建的临安市衣锦人家16号楼工地发生一起QTZ80塔机在顶升加节过程中的倒塌事故，造成正在顶升加节作业的五人中三人坠落后当场死亡,两人坠落送医院后死亡。
该事故调查专家组检查了同一单位制造的同一规格型号、同批购买的安装于浙江浦航建设工程有限公司承建的另外工地的四台塔机：结果发现有二台与事故塔机一样在顶升套架下横梁爬爪座贴板焊缝热影响区有明显的裂纹。
（2）结构件的材质质量和焊接质量问题。
结构件的材质质量特别是塔机金属结构的关键件用材，如：平衡臂架、起重臂架、塔身标准件、塔顶、拉杆、上支座、下支座、载重小车架和基础底架等，如案例一、案例二。
在焊接结构的生产中，由于结构设计不合理，构件、焊条（焊丝）材料与接头不符合要求，焊接工艺不合理或焊工操作技术等原因，常使焊接接头产生各种缺陷，常见的焊接缺陷有：焊缝外形尺寸不符合要求以及咬边、焊瘤、夹渣、气孔、未焊透和裂纹等，其中以未焊透和裂纹的危害性最大，如案例三。
案例一：2013年在青田倒塌的QTZ80型塔机，在塔身主弦杆断裂处取样检验的材料质量分析中，显示了角钢的厚度测量有多处未达到材料厚度标准的规定，且金相检验表明，其材料存在大量硅酸盐、氧化物夹杂，当这些缺陷遇热影响区、高应变速率及高应力集中等特定因素时，这些因素对内在缺陷的扩展直至材料破坏起到了重要的作用。
起重机械安全事故发生原因及管理对策分析
提高操作人员的操作水平 。同时必须加强对起重操 作 人 员 等 少 数 工 种 的 日常 培 训 教 育 和 继 续 教 育 培 训，提高工作 的责任心 ，杜绝违规操作。 （ ４ ） 针对缺 乏设备维保体系，检查偏少或流于 形式等 问题 。企业应根据 国家、行业标准中的强制 性要求 ，建立健全企业机械设备维修保养体系 ，确 保 组 织 机 构 、专 业 人 才 和 操 作 人 员 全 部 到 位 。建 立 各类起重机械技术档案和装拆档案，动态地掌握各 台起重机械 的状况 ，合理安排各 台设备 的维修保养 时间 ，确保企业的起重机械始终处于完好状态 。同 时 加 强 定 期 检 查 频 次 ，及 时 发 现 安 全 隐 患 并 排 除 ， 保证起重机械运行的安全性 。 （ ５ ）针对安全限位、保险装置等调整不 当，起 重机械超负荷 、超行程运行等 问题，企业和项 目部 应指配专人进行管理 。调整后应进行专项验收 ，验 收 合 格 达 到 原 使 用 说 明书 要 求 后 方 可 投 入 使 用 严 禁 非 专 业 人 士 擅 自进 行 私 自调 整 ，严 禁 因部 分 超 重
起重机械安全事故发生的原因分析 在起重机械 应用过 程中，经常会出现一些安全 事故 ，造成 了严重 的人 员伤亡与经济 损失。对起重 机 械 安 全 事 故成 因 进行 分 析 ， 能 够 更 好 的 提 出有 效 管理对策 ，从而 实现安全生产 。本文将起重机械安
一
、
起重机械 安全事故发生原 因及管理对策分析
Ｔ ｈ ｅ Ｒｅ ａ ｓ ｏ ｎ ａ ｎ ｄ Ｍａ ｎ ａ ｇ ｅ Ｃｏ ｕ ｎ ｔ ｅ ｒ ｍｅ ａ ｓ ｕ ｒ ｅ Ａｎ ａ ｌ ｙ ｓ ｉ ｓ ｏ ｆ Ｈｅ ａ ｖ ｙ Ｍａ ｃ ｈ ｉ ｎ ｅ ｒ ｙ Ａｃ ｃ ｉ ｄ ｅ ｎ ｔ ｓ
起重机械的危险因素及预防事故措施
起重机械的危险因素及预防事故措施起重机械在现代生产中应用很广，从工矿企业到繁忙的港口、建筑工地以及铁路枢纽，到处都有起重机械在那里承担着成千上万吨的物料搬运和设备安装等任务。
在减轻人民负担、提高工作效率的同时，人们应当高度重视起重机械的安全生产工作，辨识起重机械的危险因素，采取措施，避免安全生产事故的发生。
起重机械事故按其发生的原因可分为挤压事故、高处坠落事故、重物坠落事故、起重机械倒、折断及倾翻事故、触电事故、撞击事故等。
常见的起重机械对安全影响较大的零部件主要有吊钩、钢丝绳、滑轮和滑轮组、卷铜及制动装置等。
因此，我们在充分认识发生事故的类型及设备关键部件的同时，认真做好以下几个方面的工作：一、起重机械应配备相应的安全防护装置，包括：超载限制器、力矩限制器、上升极限位置限制器、下降极限位置限制器、运行极限位置限制器、偏斜调整和显示装置、幅度指示器、防止吊臂后倾装置、极限力矩限制装置、缓冲器、夹轨钳、锚定装置、回转定位装置等安全装置。
二、起重作业必须由经过培训、考核合格并持有《特种作业操作证》的司机操作。
三、作业前要对制动器、吊钩、钢丝绳等安全装置进行检查，发现性能不正常时，应在作业前排除。
四、作业时应按指挥信号进行，开车前应鸣铃或报警，闭合主电源时，应把所有控制器手柄回到零位，作业结束时应将起重机秒定锚定。
五、起重机作业时，不能对运动机件进行检查和检修，不能在有载荷情况下，调整起升、变幅机构的制动器。
六、吊运时，重物不能从人头顶通过，吊臂下严禁站人。
七、起重机工作时，其各部件、机构，必须要与输电线路保持一定安全距离。
八、自行式起重机，工作前应将停机场地平整好，牢固可靠地打好支腿。
九、起重机驾驶人员要求身体健康，凡患有色盲、双眼视力在0.8以下，患有听力障碍症或癫痫病的人不能从事此项工作。
十、起重机驾驶人员要了解并保证做到“十不吊”：即：超过额定负荷不吊、指挥信号不明、吊物重量不明、光线暗淡不吊、吊索和附件捆绑不牢不吊、行车吊挂重物直接进行加工不吊、歪拉斜拽不吊、吊物上站人或有浮放物不吊、氧气瓶、乙炔放生器等具有易燃易爆危险的物品不吊、吊物有刃角不垫好不吊、埋在地下或凝固在地面上的物件不吊、违章指挥不吊。
防止重大起重机械设备事故的安全措施
防止重大起重机械设备事故的安全措施重大起重机械设备事故是指由于起重机械设备的故障、操作不当、设备老化等原因，导致人员伤亡、财产损失等重大事故。
为了防止此类事故的发生，需要采取一系列的安全措施。
本文将从维护起重机械设备、加强操作培训、建立安全管理制度等方面进行阐述。
首先，维护起重机械设备是防止事故的重要措施之一、起重机械设备是重型机械，需要经常进行检查、维修和保养，确保其正常运行。
定期检查各种螺栓、连接件是否松动，润滑油是否充足，电线电缆是否磨损等。
同时，还需要保持设备的清洁和整洁，避免积尘或杂物影响设备运行。
定期维护工作可以有效减少设备故障的发生，降低事故风险。
其次，加强操作培训也是防止发生事故的重要措施。
起重机械设备的操作需要专业技术和丰富的经验，操作人员必须经过培训并持有相关操作证书。
培训内容包括起重机械设备的结构和工作原理、安全操作规程、事故案例分析等。
通过培训，操作人员可以了解起重机械设备的特点和危险源，掌握正确的操作方法和应急措施，培养安全意识和职业素养。
此外，要鼓励操作人员定期参加继续教育和技术培训，不断提升自己的技术水平和安全意识。
第三，建立安全管理制度对于防止重大起重机械设备事故也起到至关重要的作用。
安全管理制度应包括完善的安全章程、操作规程、管理制度和值班制度。
安全章程可以对员工的安全责任进行明确规定，明确责任人和具体负责事项。
操作规程要详细规定起重机械设备的操作规范和各项安全要求。
管理制度要健全，包括设立安全管理部门，进行定期安全检查和隐患排查，建立健全的安全档案和事故调查机制。
同时，建立24小时值班制度，保证设备运行期间有专人进行监控和应急处置。
另外，加强事故预防也是防止发生重大起重机械设备事故的重要手段之一、预防事故的方法有多种，例如安装传感器、监测设备、报警系统等，及时发现风险因素和异常情况。
同时，可以建立事故预防培训和演练体系，定期组织员工进行事故应急演练，提高员工应对事故的能力和反应速度。
起重机械安全事故多发的原因及预防
起重机械安全事故多发的原因及预防作为八大类特种设备之一的起重机械，其事故率近几年始终高居不下，其缘由是多方面的，主要包括标准滞后、设计前瞻性不足、制造工艺水平落后、安装质量掌握不严、使用管理不到位等。
要削减起重机械平安事故的发生，可以从制修订相关规程及标准、加强监督管理等方面入手。
起重机械按国家规定属八大类特种设备之一。
不管是设备本体还是使用环节，从平安性的要求来看，它和其余几种特种设备相比，危急性不算大。
但依据最近几年国家质检总局统计的事故数字来看，起重机械的事故发生率和发生事故导致人员伤亡的肯定数字始终高居八大类特种设备榜首。
2009年，国家质检总局已把起重机械的平安作为年度“三项行动”的重点，盼望通过整治达到降低起重机械平安事故的目的。
事故缘由简单为什么起重机械的事故率会居高不下？我们通过多年从事起重机械平安检测工作的阅历分析，主要缘由有以下几个方面。
1.标准滞后。
标准修订的滞后导致起重机械创新设计意识的淡化。
我国起重机械设计的依据是《起重机设计规范》GB3811-1983，设计平安要求主要是《起重机械平安规程》GB6067-1986。
这两个通用技术规范标准在上世纪80年月出台，为当时起重机械的规范管理起了打算性作用。
但随着现在起重机械大量生产和投入使用，以及生产工艺的改进、新型材料的使用等，导致标准在一些场合不能适用。
《起重机械平安规程》是起重机械检规的主要理论依据，2009版的新检规已经出台，并于今年4月1日起开头实行，而其理论依据《起重机械平安规程》的修订版本到现在还未出台。
一旦新的检规和新的平安规程有较大出入，检验机构对起重机械的检验就会感到无所适从了。
2.设计前瞻性不足。
有的起重机械生产厂家在新产品开发设计时，存在对受力构件在各种使用环境中的载荷状况考虑不充分的现象。
起升机构制动系统牢靠性是打算该起重机械平安性能的关键因素，起重机械在使用过程中发生的平安事故绝大部分是和起升机构有关的。
起重机械事故多发原因及预控措施
起重机械事故多发原因及预控措施随着工业化进程的不断推进，起重机械在工程施工中的使用也日益普遍。
由于其操作复杂、施工环境多变等特点，起重机械事故也时有发生，给施工安全带来了严重的隐患。
为了避免起重机械事故的发生，我们需要深入了解造成事故的原因，并采取相应的预控措施，以确保起重机械的安全使用。
一、起重机械事故多发原因1. 人为因素人为因素是导致起重机械事故的主要原因之一。
操作人员缺乏专业知识或经验不足，可能会在操作过程中犯错，从而导致事故的发生。
操作人员的精神状态和身体状况也会影响到操作的安全性，例如在疲劳、疲倦等情况下进行操作，容易造成事故。
2. 设备质量起重机械设备质量的好坏直接关系到施工安全。
如果设备本身存在质量问题，例如设计不合理、制造不达标等，就可能会在使用过程中出现故障，导致事故的发生。
3. 环境因素起重机械的使用环境也是导致事故的一个重要原因。
施工现场的地形复杂、风力大、能见度差等都会对起重机械的安全操作产生不利影响。
施工现场的工艺技术要求和作业空间也是导致事故的重要环境因素。
4. 管理缺失管理缺失也是造成起重机械事故的一个重要原因。
如果施工单位没有对起重机械进行有效的管理和维护，或者对操作人员的操作技能和安全意识没有有效培训，就容易造成事故的发生。
5. 其他因素除了上述几种因素之外，还有一些其他因素也可能导致起重机械事故，例如设备老化、物料过载等等。
二、预控措施1. 加强培训为了避免因为人为因素而导致的事故，施工单位应该加强对操作人员的培训，确保其具备良好的操作技能和安全意识。
培训的内容应该包括起重机械的使用方法、相关法律法规等，同时也要加强对操作人员的身体状况和精神状态的管理。
2. 强化管理施工单位要加强对起重机械的管理和维护，定期对设备进行检查、保养和维修，确保设备的正常运行。
同时对操作人员进行安全教育和管理，建立健全的安全管理制度，明确各项操作规程和安全责任，严格执行各项操作流程，以确保施工的安全。
起重机常见事故原因及防范措施
起重机常见事故原因及防范措施集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-起重机常见事故原因及防范措施流动式起重机较常见的重大事故有“翻车”、“坠臂”、“折臂”等。
1、“翻车”事故的原因及防范措施1.1超负荷使用：超负荷使用是造成翻车事故的主要原因。
当起吊载荷所形成的倾覆力矩大于起重机自身的平衡力矩时，起重机整机失去稳定，必然造成翻车。
下列情况往往容易造成起重机超负荷使用：被吊物件的重量估计不足；被吊物件未能完全脱开地面；被吊物件在运行中挂碰建筑物或其他物品；在起吊过程中，工作幅度增大；风载的影响等。
1.2斜拉斜吊斜拉和斜吊除容易造成超负荷使用外，还产生一个水平拉力，导致起重机整机失稳，造成翻车。
1.3支腿部位地基不良，在吊运工作中突然部分支腿发生沉陷而导致翻车。
1.4吊运重载物件使用较高的回转速度，当遇有紧急情况采取突然刹车时，也能导致翻车。
1.5由于起重机整机重心较高，或在在空载行驶中速度过高。
转弯较急，也可能导致翻车。
为避免翻车事故的发生，司机应与指挥人员密切配合，在起吊重载物件或起吊不明重量的物件时，应将起重物件稍稍吊离地面0.5m，指挥人员仔细观察起重机反方向支腿是否离开地面（或用脚踢支腿是否活动）。
如果支腿离开地面（或活动），说明整机失稳，应停止起吊。
除此之外，司机严格遵守操作规程，也是防止起重机翻车的重要条件。
2、坠臂及折臂事故的原因及防范措施：坠臂事故的发生，有的因为操作失误，有的因为机构本身的原因。
Q1-5型汽车起重机变幅机构制动器是常闭式制动器，制动器的闭合程度依靠弹簧的张力来实现，如果对此维修检查不够，可能由于振动或其它原因使制动器张开，造成坠臂。
履带式起重机产生坠臂的原因常常在吊重变幅过程中。
由于吊重的原因而挂不上档。
现在对此机构虽有改进，但在吊重变幅时仍易发生坠臂事故。
折臂事故多发生在起重机所处的倾角过大，加之冲击惯性载荷的作用，引起起重机折臂。
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起重机械安全事故多发的原因及预防
集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-
起重机械安全事故多发的原因及预防作为八大类特种设备之一的起重机械，其事故率近几年一直高居不下，其原因是多方面的，主要包括标准滞后、设计前瞻性不足、制造工艺水平落后、安装质量控制不严、使用管理不到位等。
要减少起重机械安全事故的发生，可以从制修订相关规程及标准、加强监督管理等方面入手。
起重机械按国家规定属八大类特种设备之一。
不管是设备本体还是使用环节，从安全性的要求来看，它和其余几种特种设备相比，危险性不算大。
但根据最近几年国家质检总局统计的事故数字来看，起重机械的事故发生率和发生事故导致人员伤亡的绝对数字一直高居八大类特种设备榜首。
2009年，国家质检总局已把起重机械的安全作为年度“三项行动”的重点，希望通过整治达到降低起重机械安全事故的目的。
事故原因复杂
为什么起重机械的事故率会居高不下？我们通过多年从事起重机械安全检测工作的经验分析，主要原因有以下几个方面。
1.标准滞后。
标准修订的滞后导致起重机械创新设计意识的淡化。
我国起重机械设计的依据是《起重机设计规范》GB3811-1983，设计安全要求主要是《起重机械安全规程》GB6067-1986。
这两个通用技术规范标准在上世纪80年代出台，为当时起重机械的规范管理起了决定性作用。
但随着现在起重机械大量生产和投入使用，以及生产工艺的改进、新型材料的使用等，导致标准在一些场合不能适用。
《起重机械安全规程》
是起重机械检规的主要理论依据，2009版的新检规已经出台，并于今年4月1日起开始实行，而其理论依据《起重机械安全规程》的修订版本到现在还未出台。
一旦新的检规和新的安全规程有较大出入，检验机构对起重机械的检验就会感到无所适从了。
2.设计前瞻性不足。
有的起重机械生产厂家在新产品开发设计时，存在对受力构件在各种使用环境中的载荷情况考虑不充分的现象。
起升机构制动系统可靠性是决定该起重机械安全性能的关键因素，起重机械在使用过程中发生的安全事故绝大部分是和起升机构有关的。
起升机构基本上是采用电磁铁机电式制动器，动作可靠性的关键是对电磁铁线圈的控制，而起重机械电气控制系统设计正是我国生产企业20多年来一直存在的薄弱环节。
3.制造工艺水平落后。
我国的起重机械标准和欧美标准之间存在一定差异，造成起重机械中外合资企业在我国很难形成气候。
一些中小型起重机械的设备本身技术含量还有待提高。
此外，由于市场竞争的原因，生产企业的利润也很有限，投入新产品研发的资金也就很有限。
4.安装质量控制不严。
一直以来起重机械的安装验收实行的是最终竣工验收检验，整个安装过程的质量控制完全依赖于作业人员的素质和技术水平。
设备的安装过程实际上是制造过程的一种延续，其现场作业条件更劣于制造环节。
起重机械的制造和施工规范对施工工艺的过程控制又没有明确的标准和要求，在很大程度上导致了安装环节的低水平施工，特别是违规作业和有些施工工艺不足带来的隐蔽性和结构性缺陷给事故发生埋下了隐患。
今年4月1日起新的检规开始实施，起重机械的
最终验收检验修订为整个安装过程的监督检验，为今后起重机械的安装质量提供了有力保障。