现浇梁质量通病防治

新建福州至平潭铁路站前工程FPZQ-4标质量通病防治手册中国铁建大桥工程局集团福平铁路FPZQ-4标项目经理部二O一六年四月·平潭支架现浇梁质量通病防治1、钢筋连接过程钢筋不同轴、丝头不合格、外露长度超标1.1钢筋连接过程钢筋不同轴1.1.1原因分析由于焊接端没有进行预弯，两根钢筋搭接在一起，中心线不同轴，钢筋接头处出现次弯矩带来偏心应力，并且箍筋与受力筋贴不紧，影响结构的受力性能及抗震性能。

1.1.2预防措施切实根据规范要求，钢筋搭接焊时焊接端钢筋适量预弯一定角度（搭接长度范围），要求两相接钢筋的轴线在一条直线上，轴线的偏差要求是0.1d,且不得大于2mm。

上述要求旨在消除接头处的弯矩作用，保证结构的受力性能及抗震要求。

1.1.3处理措施①采取切除重焊②切除预弯角度未达到要求部位钢筋，采取帮条焊1.2钢筋丝头不合格1.2.1原因分析①原材料未加工。

②加工机械不对。

③操作人员及平台问题。

④3个钢筋滚丝轮可能有破损或使用寿命已到。

⑤钢筋剥皮太多，丝牙不饱满。

⑥滚轮调整过松。

⑦接头未打磨，未加保护帽1.2.2防治措施①钢筋下料后，丝头加工前，务必对钢筋端面进行切头打磨。

保证丝头端面完整、平顺并垂直于钢筋轴线。

②对端部不直的钢筋要预先调直，按规程要求，切口的端面应与轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，因此刀片式切断机和氧气吹割都无法满足加工精度要求，通长只有采用砂轮切割机，按配料长度逐根进行切割。

③3个钢筋滚丝轮可能有破损或使用寿命已到，更换滚丝轮即可。

④钢筋剥皮太多，丝牙不饱满，调整直螺纹滚丝机剥皮限位盘,使钢筋剥皮少一点。

⑤滚轮调整过松，用试棒调试好之后，再用扳手调紧滚轮。

⑥选择良好的设备和工艺是制作合格丝头的前提。

钢筋直螺纹加工必须在专用的锻头机床和套螺纹机上进行。

直螺纹的刀具冷却应采用水溶性切削液，不得使用油性切削液或无切削液套螺纹。

⑦操作工人必须经培训合格后持证上岗，且操作人员应相对固定。

⑧随时检验：用螺纹规（通规和址规）对螺纹中径尺寸进行检验，抽检数量不小于10%；用专用量规检查丝头长度，加工工人应逐个检查丝头的外观质量，不合格的立即纠正，合格者在连接套筒上涂已检验的标记。

1.3外露长度超标1.3.1原因分析（1）从材料方面来看①对钢筋直螺纹套筒的保护措施不当，造成直螺纹套筒或直螺纹丝头锈蚀、油污。

②丝头粗糙、丝头端头不齐，使钢筋接头处存在空隙。

（2）从机械本身功能和质量上来看①在钢筋连接过程中没有使用专业的连接工具。

②直螺纹滚丝机长度定位不准，造成丝头加工长度不一。

（3）从钢筋连接方法上来看①钢筋直螺纹套筒连接方法不正确。

②操作人员没有经验，连接时挑拨不到要领。

（4）从钢筋连接做工人员来看①操作人员缺少经验。

②操作人员技术不够。

③作业班组质量意识淡薄，施工技术规范不熟悉。

④在钢筋直螺纹套筒连接做工完成后没有进行自检，三检制度’未彻底落实，质量控制工作未到位1.3.2防治措施①应保证丝头在套筒中央位置相互顶紧。

操作工人也必须经培训合格后持证上岗。

安装时首先将连接套筒的一端安装在待连接钢筋端头上，用专用扳手拧紧到位，然后用导向钳对中，用夹钳夹紧连接套筒，把接长钢筋通过导向夹钳中孔对中，拧入连接套筒内，拧紧到位即完成连接。

②做好检验。

用专用扭矩扳手对安装好的接头进行抽检，检查是否符合规定的力矩值。

③钢筋直螺纹套筒加工时使用清水作为润滑液，使丝头粗糙。

解决方法：加工时必须使用水性润滑济，如浮化油。

④加工时没有打磨，丝头端头不齐整。

解决方法：配备专人打磨，操作人员应有很强的责任心。

⑤剥肋刀头和滚丝头定位不准，螺纹损伤。

解决方法：有专业技术人员对钢筋滚丝机定期和不定期进行检查定位，现场操作人员应细心请教，熟练掌握剥肋刀头和滚丝头定位的技术。

⑥钢筋套丝机长度定位不准，丝头长度不统一。

解决方法：将套丝机长度定位器按照规定长度定位准确，使加工出来的丝头大小长度统一。

⑦钢筋直螺纹套筒连接操作人员缺少经验。

解决方法：找有经验的施工人员进行操作，或对无经验的人员进行培训。

2、保护层控制不到位，出现露筋2.1钢筋保护层的重要性钢筋混凝土保护层是指从受力纵筋的外边缘到构件混凝土的外边缘之间的距离，对钢筋起保护作用，使钢筋不被锈蚀。

它是根据能同时满足耐久性和钢筋粘结锚固这两方面的要求规定的。

它直接影响到混凝土构件的结构承载力、耐久性和防火性。

一般来说受力钢筋的混凝土保护层最小厚度应符合钢筋混凝土结构设计要求的规定，且不应小于受力钢筋的直径d(d为受力钢筋中最大的钢筋直径)。

2.2原因分析①施工技术交底不明确，人员素质不高。

施工现场工作人员对图纸理解错误，把钢筋位臵布错或把保护层厚度设错。

此外钢筋制作时，由于对图纸和施工验收规范的掌握不够，对纵向受力钢筋保护层的概念较为模糊，导致计算箍筋尺寸有较大误差。

②施工操作不规范钢筋工安装时，钢筋骨架绑扎不牢固，在浇筑混凝土时，振动使钢筋偏位；模板安装时，考虑到现浇梁、板自重的影响会过度起拱，以及模板在混凝土重力、侧压力、施工荷载等作用下，从而导致安装不牢靠产生位移跑模现象，而造成保护层成型尺寸不标准；钢筋保护层上部受力筋布臵较密，浇筑时混凝土和易性不好且振捣不充分，或是粘模、跑浆就易出现蜂窝、麻面甚至漏筋，造成钢筋保护层密实性不好。

③砂浆垫块强度偏低制作砂浆垫块时，砂浆强度偏低，根本承受不起钢筋自重，而且砂浆垫块规格、摆放、固定、数量均不能有效控制钢筋的位臵。

④施工组织设计不合理各工种交叉作业，施工人员行走频繁，无处落脚大量踩踏而护筋又不到位，车压人踩，使受力钢筋移位、变形。

不能切实保证受力钢筋位臵的准确。

2.3防治措施针对以上问题所产生的原因，重点应从施工前技术交底和施工过程中的控制要素这两方面着手来确保保护层的厚度。

施工技术交底记录必须齐全，交底交到每位操作人员手中，并进行集中培训。

①明确施工前技术交底在施工前，应针对不同的工程部位，根据设计图纸及施工验收规范，确定正确的钢筋保护层。

保护层的厚度并非千篇一律，因此在对操作者的技术交底中必须明确其对应部位的厚度，否则很容易造成返工。

②在施工过程中，一定要做到规范操作，责任明确钢筋制作、绑扎、支模、浇筑时严格按照施工技术交底操作。

现场技术员实行首件跟踪制，确保现场每一位施作人员能按交底意图施工及明白结构物质量通病的重要性，施工中能确保受力筋或箍筋的加工尺寸准确，绑扎牢固，支模尺寸均应符合要求。

再者混凝土应确保良好的和易性，选用合适的振捣器和正确的操作方法，以保证钢筋保护层的质量。

③合理的组织施工设计并合理安排施工进度进行合理的施工组织设计并合理安排施工进度，尽量减少各工种交叉作业，若必须进行交叉作业的应注意做到以下几点：（1）尽可能合理和科学地安排好各工种交叉作业时间，做到不留或少留尾巴。

（2）在交叉作业地段必须的通行处应铺设临时通道，以供必要的施工人员通行。

（3）加强教育和管理，使全体操作人员重视保护层重要性；必须行走时应自觉沿钢筋支撑点通行，不得随意踩踏中间架空部位钢筋。

（4）安排足够数量的钢筋工(一般应不少于3～4人或以上)，在砼浇筑前及浇筑中及时进行整修。

（5）混凝土工在浇筑时对裂缝的易发生部位和负弯矩筋受力最大区域，应铺设临时性活动挑板，扩大接触面，分散应力，尽力避免上层钢筋受到重新踩踏而变形。

④重视砂浆垫块的制作砂浆垫块的强度应不低于混凝土构件强度，甚至要高一个标号，并在砂浆垫块中预埋钢丝以便固定垫块。

⑤加强现场管理禁止无关人员进入现场，要做到混凝土浇筑随时检查，及时发现问题及时解决以排除隐患。

3、预应力波纹管堵塞、线形不顺直3.1预应力波纹管堵塞3.1.1现象用通孔器检查预应力束孔道时发现内有堵塞；采用在混凝土未浇筑前波纹管内先置预应力束后浇混凝土的，发现先置的预应力束拉不动。

3.1.2原因分析①波纹管接头处脱开漏浆，流入孔道。

②波纹管破损漏浆或在施工中被踩、挤、压瘪。

波纹管接头处套接不牢或波纹管有孔洞。

③波纹管安装好后，未插入塑料管作为波纹管的内衬。

④混凝土尚未凝固，就抽出塑料管。

⑤孔壁受外力振动而变形。

3.1.3防治措施①波纹管必须具备足够的承压强度和刚度。

有破损管材不得使用。

连接时两端波纹管必须拧至相碰为止，然后用胶布或防水包布将接头缝隙封闭严密。

必须做到密封、牢固、不脱节和漏浆。

②施工时应防止电焊火花灼烧波纹管的管壁。

浇筑混凝土时波纹管插入塑料管作为内衬，以加强波纹管的刚度和顺直度，防止波纹管变形、碰瘪、破损。

③浇筑混凝土开始后，在其初凝前，不时拉动塑料管疏通；如采用预置预应力束的措施，则应时时拉动预应力钢绞线。

在混凝土浇筑结束后再进行一次通孔检查。

如发现堵孔，应及时疏通。

④确认堵孔严重无法疏通的，应设法查准堵孔的位置，凿开该处混凝土疏通孔道。

⑤如不能采用凿开混凝土的办法恢复堵孔的预应力管道而不得不将其废弃，与设计代表商量采用其他补救办法。

3.2预应力波纹管线型不顺直3.2.1原因分析①预应力管道定位网未按设计坐标制作。

②安放定位网时位置错误。

③施工过程中，钢筋碰触，人员踩踏。

3.2.2防治措施①按照设计给出位置坐标计算出波纹管具体位置。

②定位网加工完毕，安装时由专人量测出具体位置后安装定位网片筋。

③钢筋时不可以波纹管直接支撑钢筋，尽量避免人员上下时对波纹管的踩踏。

4、混凝土外观蜂窝、麻面、冷缝4.1原因分析①模板接缝不严，板缝处漏浆。

②模板表面未清理干净或模板未满涂隔离剂。

③混凝土振捣不密实、漏振造成蜂窝麻面、不严实。

④混凝土搅拌不均，和易性不好；混凝土入模时自由倾落高度过大，产生离析。

⑤混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。

⑥混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，出现蜂窝麻面等。

⑦梁浇筑时分层、分段时间间隔过长，浇筑上层时，下层已初凝，上层振动棒无法深入到下层砼中，在两层交界面出现的蜂窝麻面现象。

⑧浇筑时下层表层形成水泥稀浆，上层浇筑时振动棒插入深度不够，使得两层交界面出现的色差现象。

⑨气温较高，上层没有来得及浇筑，下层已初凝，在两层交界面形成的色差现象。

4.2预防措施①混凝土浇捣前应检查模板缝隙严密性，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。

②混凝土浇筑高度一般不超过2米，超过2米时要采取措施，如用串筒等进行下料。

③混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒，使混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。

④控制拌和能力及浇筑时间，适当控制砼的浇筑长度，在下层初凝前浇筑上层。

⑤浇筑时振动棒插入下层5～10cm。

⑥高温时在砼中掺入缓凝剂，延长砼的初凝时间。

4.3处理措施①麻面主要影响使用功能和美观，应加以修补，将麻面部分湿润后用水泥砂浆抹平。