机械图纸技术要求的一些标准表述
机械制图常用的技术要求
机械制图常用的技术要求技术要求是表述视图与标注无法表达的其他要求，技术要求是图纸不可或缺的组成部分一、一般技术要求制件去除表面氧化皮；制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；去除毛刺飞边；锐角倒钝；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；表面平整无毛刺；二、未注公差技术要求（金属件）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注长度尺寸允许偏差±0.5；三、表面处理技术要求表面镀白（黑）锌处理；表面喷漆（喷塑）处理；表面发黑处理；表面电泳处理；表面镀铬处理；表面抛光处理；表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；四、热处理技术要求制件氮化450-480HV；制件毛坯须调质处理220-260HB；制件调质处理30-35HRC；制件高频淬火45～50HRC；制件渗碳处理，深度＞0.1；制件进行高温回火处理；制件整体淬火40-45HRC；五、塑料件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486-MT6级；制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷；浇口、溢边修剪后飞边≤0.3，且不得伤及本体；未注壁厚3；未注筋板1.5～2；表面打光（喷砂）处理；未注过渡圆角取R0.3～R1，脱模斜度≤0.3%%d；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；与对应装配结合面外形配合错位≤0.5；制件应进行时效处理；制件机械强度须符合GB 3883.1标准规定；制件内腔表面打上材料标记和回收标志；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求由客户定；六、焊接件技术要求未注形位公差按GB/T 19804-F级；焊缝应均匀平整，焊渣清理干净；焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T 19804-B级；七、齿轮（齿轴）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；制件毛坯须调质220～260HB；制件材料的化学成分和力学性能应符合GB/T 3077的规定；齿面接触斑点：按齿高不小于40%，按齿长不小于50%；齿面高频淬火回火至49-52HRC；制件表面不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷；最终工序热处理表面不得有氧化皮；八、一般轴芯（无铣齿）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45°；未注越程槽均为1.2×0.3；制件毛坯须调质220～260HB；档车正反两条螺旋槽，螺距10，深0.4；螺纹表面不允许有磕碰、乱扣、毛刺等缺陷；热处理：表面处理：九、自锁销轴技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；热处理：30-35HRC；表面发黑处理；十、输出轴技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；制件毛坯须调质220～260HB；制件表面不允许有锐边、锈迹、污垢等缺陷；热处理：磨加工前表面发黑处理；十一、弹簧技术要求总圈数=有效圈数=展开长度=旋向：热处理：表面处理：制件定型处理；未标自由尺寸公差GB/T1804-MGB/T1804未注公差的线性和角度尺寸的公差M中等级精度尺寸分段/线性尺寸的极限偏差数值0.5-3/±0.1＞3-6/±0.1＞6-30/±0.2＞30-120/±0.3＞120-400/±0.5＞400-1000/±0.8＞1000-2000/±1.2＞2000-4000/±2。
机械设计图纸常用技术要求
机械设计图纸常用技术要求一、机械零件常用技术要求：1、锐边倒钝、去除毛刺飞边。
2、零件去除氧化皮。
3、未注圆角半径R5。
4、未注倒角均为C2°。
5、未注形状公差应符合GB/T 1184-H级要求。
6、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
7、零件加工表面，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
二、表面处理：1.铝件表面本色阳极氧化处理。
2.铝件表面喷砂处理。
3.零件表面喷塑处理，颜色为银灰色。
4.零件加工后，表面进行拉丝处理。
5.零件表面喷涂黑色面漆，且不得有流挂、气泡、缩孔的表面缺陷。
6. 零件表面镀铬处理。
7. 零件表面镀锌处理，颜色为银白色。
三、铸件技术要求：1、铸件不得有裂纹、气孔、缩孔等铸造缺陷。
2、铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
3、铸件非加工表面的粗糙度不大于50μm。
四、热处理要求：1、调质处理HB235～277（45#）。
2、淬火HRC40～45（45# 40Cr）。
3、渗碳淬火，要求渗碳深度不小于0.3mm，HRC56～62。
(20# )4、进行时效处理(自然时效，人工时效)。
5、发黑。
五、焊接技术要求：1、焊缝均匀平滑，不得有裂纹、夹渣、气孔等焊接缺陷。
2、焊缝高度不小于焊接钢板厚度的0.6，采用断续焊时，焊缝长度及间隔应均匀一致。
六、锻件技术要求：1、锻件组织应致密,不得有折叠、裂纹等缺陷。
2、去锐边毛刺,直角处倒钝。
七、装配要求：1、一般装配技术要求：(1)、零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑油污、着色剂和灰尘等。
(2)、装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
(3)、装配过程中零件不允许磕、碰、划伤。
(4)、粘接后应清除流出的多余粘接剂。
2、紧固装配技术要求：(1)、螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
机械制图工程图技术要求综合汇总
机械制图工程图技术要求综合汇总一、机械零件常用技术要求：1、锐角倒钝、去除毛刺飞边。
2、零件去除氧化皮。
3、未注圆角半径R5。
4、未注倒角均为2×45°。
5、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
6、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
7、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
8、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。
加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
9、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
二、铸件技术要求：1、铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。
2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表面上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
3、对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。
4、铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
5、铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。
6、铸件应清除浇冒口、飞刺等。
非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。
7、铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
8、铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
9、铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。
10、铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11、铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。
12、机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。
13、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
14、铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
15、铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
16、所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
17、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
机械制图常用的技术要求
机械制图常用的技术要求技术要求是表述视图与标注无法表达的其他要求，技术要求是图纸不可或缺的组成部分一、一般技术要求制件去除表面氧化皮；制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；去除毛刺飞边；锐角倒钝；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；表面平整无毛刺；二、未注公差技术要求（金属件）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注长度尺寸允许偏差±0.5；三、表面处理技术要求表面镀白（黑）锌处理；表面喷漆（喷塑）处理；表面发黑处理；表面电泳处理；表面镀铬处理；表面抛光处理；表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；四、热处理技术要求制件氮化450-480HV；制件毛坯须调质处理220-260HB；制件调质处理30-35HRC；制件高频淬火45～50HRC；制件渗碳处理，深度＞0.1；制件进行高温回火处理；制件整体淬火40-45HRC；五、塑料件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486-MT6级；制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷；浇口、溢边修剪后飞边≤0.3，且不得伤及本体；未注壁厚3；未注筋板1.5～2；表面打光（喷砂）处理；未注过渡圆角取R0.3～R1，脱模斜度≤0.3%%d；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；与对应装配结合面外形配合错位≤0.5；制件应进行时效处理；制件机械强度须符合GB 3883.1标准规定；制件内腔表面打上材料标记和回收标志；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求由客户定；六、焊接件技术要求未注形位公差按GB/T 19804-F级；焊缝应均匀平整，焊渣清理干净；焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T 19804-B级；七、齿轮（齿轴）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；制件毛坯须调质220～260HB；制件材料的化学成分和力学性能应符合GB/T 3077的规定；齿面接触斑点：按齿高不小于40%，按齿长不小于50%；齿面高频淬火回火至49-52HRC；制件表面不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷；最终工序热处理表面不得有氧化皮；八、一般轴芯（无铣齿）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45°；未注越程槽均为1.2×0.3；制件毛坯须调质220～260HB；档车正反两条螺旋槽，螺距10，深0.4；螺纹表面不允许有磕碰、乱扣、毛刺等缺陷；热处理：表面处理：九、自锁销轴技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；热处理：30-35HRC；表面发黑处理；十、输出轴技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；制件毛坯须调质220～260HB；制件表面不允许有锐边、锈迹、污垢等缺陷；热处理：磨加工前表面发黑处理；十一、弹簧技术要求总圈数=有效圈数=展开长度=旋向：热处理：表面处理：制件定型处理；未标自由尺寸公差GB/T1804-MGB/T1804未注公差的线性和角度尺寸的公差M中等级精度尺寸分段/线性尺寸的极限偏差数值0.5-3/±0.1＞3-6/±0.1＞6-30/±0.2＞30-120/±0.3＞120-400/±0.5 ＞400-1000/±0.8 ＞1000-2000/±1.2 ＞2000-4000/±2。
机械制图技术要求书写规范语句
机械制图技术要求1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，HRC50～55。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。
机械制图要求规范-国家标准-20211114104801
机械制图要求规范国家标准20211114104801一、图纸幅面和格式1. 图纸幅面：按照国家标准，机械制图图纸幅面分为A0、A1、A2、A3、A4、A5等六种规格，其中A0幅面最大，A5幅面最小。
制图时，应根据实际需要选择合适的图纸幅面。
2. 图纸格式：机械制图图纸应包括栏、绘图栏、比例尺、图纸编号等要素。
栏应包含图名、比例、材料、绘图人、审核人、批准人等信息；绘图栏应包含视图、剖视图、断面图等；比例尺应清晰标示；图纸编号应具有唯一性。
二、线条、符号和标注1. 线条：机械制图中常用的线条包括实线、虚线、点划线、双点划线等。
实线表示可见轮廓线，虚线表示不可见轮廓线，点划线表示中心线，双点划线表示断裂线。
制图时，应根据实际需要选择合适的线条。
2. 符号：机械制图中常用的符号包括尺寸符号、表面粗糙度符号、焊接符号等。
尺寸符号用于标注零件尺寸，表面粗糙度符号用于表示零件表面质量要求，焊接符号用于表示焊接方式。
制图时，应按照国家标准正确使用符号。
三、视图和剖视图1. 视图：机械制图中的视图包括主视图、俯视图、左视图、右视图、仰视图、后视图等。
制图时，应根据零件的结构特点选择合适的视图，以充分展示零件的形状和尺寸。
2. 剖视图：机械制图中的剖视图包括全剖视图、半剖视图、局部剖视图等。
制图时，应根据零件的结构特点选择合适的剖视图，以清晰展示零件的内部结构。
四、图纸绘制要求1. 绘图工具：机械制图应使用专业的绘图工具，如绘图板、绘图笔、绘图墨水等。
绘图时，应保证图纸清晰、整洁。
2. 绘图规范：机械制图应遵循国家标准，如《机械制图通用规范》（GB/T 4458.12002）等。
制图时，应按照规范要求进行绘图。
3. 图纸审核：机械制图完成后，应进行审核。
审核内容包括图纸的完整性、准确性、一致性等。
审核通过后，方可进行后续的制造、加工等环节。
机械制图要求规范国家标准20211114104801五、比例和尺寸标注1. 比例：机械制图中的比例应按照国家标准进行选择，如1:1、2:1、1:2等。
【工作应用】机械图纸技术要求大全
【工作应用】机械图纸技术要求大全1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，HRC50～55。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
9.未注长度尺寸同意偏差±0.5mm。
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前务必浸透油。
15.装配滚动轴承同意使用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
20.齿轮装配后，齿面的接触斑点与侧隙应符合GB10095与GB11365的规定。
21.装配液压系统时同意使用密封填料或者密封胶，但应防止进入系统中。
22.进入装配的零件及部件（包含外购件、外协件），均务必具有检验部门的合格证方能进行装配。
23.零件在装配前务必清理与清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂与灰尘等。
24.装配前应对零、部件的要紧配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及有关精度进行复查。
25.装配过程中零件不同意磕、碰、划伤与锈蚀。
26.螺钉、螺栓与螺母紧固时，严禁打击或者使用不合适的旋具与扳手。
紧固后螺钉槽、螺母与螺钉、螺栓头部不得损坏。
27.规定拧紧力矩要求的紧固件，务必使用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
31.花键装配同时接触的齿面数很多于2/3，接触率在键齿的长度与高度方向不得低于50%。
32.滑动配合的平键（或者花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
机械制图常用技术要求
机械制图常用技术要求➢技术要求(冲压件)1.锐边去毛刺,冲压切口粗糙度6.3.2.冲件表面氧化处理:H.Y.或(表面镀锌钝彩.Zn8.DC.).3.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.技术要求(铸件)1.铸件不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷.2.未注明铸造斜度为1~2.5%%d.3.铸造公差按GB6414-86 CT6.4.未注明铸造圆角为R1~R2.5.5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.6.未注形位公差按GB/T1184-96 H级.7.去毛刺,未注倒角0.5x45%%D.➢技术要求（锻件）1.未注锻造圆角半径为R1~R2.2.未注锻造斜度为1~1.5%%D,锻造公差为IT15级.3.锻件组织应致密,不得有折叠、裂纹等缺陷，并去飞边.4.去锐边毛刺,直角处倒钝.5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.6.未注形位公差按GB/T1184-96 H级.技术要求(活塞件)1.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级.2.未注形位公差按GB/T1184-96 H级.3.去毛刺,未注倒角0.5x45%%D.4.表面磷化处理.➢技术要求(橡胶件)1.零件表面应光洁.(模具表面粗糙度应在Ra0.4以上)且不允许有气泡.杂技级凸凹等缺陷.2.合模缝不允许错位,合模飞边的凸起级厚度不得大于0.02mm.3.邵氏A型硬度65%%P5.4.去净飞边.➢技术要求(塑料件)1.成形前材料应预热干燥.2.成形后制件应光整不得有扭曲变形现象.3.未注圆角为R0.5.4.外表面应光滑,其粗糙度不大于Ra0.4.且不得有划伤,刻痕等缺陷.5.未注尺寸公差按GB/T 1804-92 m级.⏹技术要求(弹簧件)1.旋向:左旋.2.总圈数:no=123.工作圈数:no=104.钢丝硬度:HRC42~48.5.表面氧化处理:H.Y.(俗称发黑)6.单端并紧磨平.再如：⏹如果是整机安装后的技术要求还应该增加：整机的的性能指标，最后的喷漆要求。
机械工程图技术要求综合
机械工程图技术要求综合一、机械零件常用技术要求：1、锐角倒钝、去除毛刺飞边。
2、零件去除氧化皮。
3、未注圆角半径R5。
4、未注倒角均为2×45°。
5、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
6、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
7、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
8、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。
加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
9、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
二、铸件技术要求：1、铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。
2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表面上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
3、对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。
4、铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
5、铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。
6、铸件应清除浇冒口、飞刺等。
非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。
7、铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
8、铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
9、铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。
10、铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11、铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。
12、机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。
13、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
14、铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
15、铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
16、所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
17、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
机械图纸技术要求大全(精选集).doc
机械图纸技术要求大全1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，HRC50～55。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。
机械设计2D图纸标准
序 号
说明
工序简图
序 号
说明
下料：
1
车两端面
打中心孔
40
切槽
106
5
倒角
2
中心孔定位 ：φ25、长
67
3
φ20 、
长30
4
车φ17 、
长17
25
17
20
67 30 17
调头：
6
车φ35
车φ20、长30
切槽
7
倒角
淬火后磨：
8
Φ17 Φ25
φ20
20
25
22
工序简图
32-00.05 1.2
2
2
C1
20
35
（2）次要尺寸（指对零件质量影响不大的尺寸 ）一般按形体分析的方法进行标注。
（3）尺寸标注应符合工艺要求，即应尽可能符合零件的加工顺序和检测方法。
（4）不允许注成封闭尺寸链。
（5）考虑测量方便。 （6）同一加工方法的尺寸尽量集中标注。 （7）有联系的尺寸应协调一致。
13、尺寸标注的合理性要
21
求
精品课件
30
C1 2
17
13、尺寸标注的合理性要
23
求
精品课件
3.应避免造成封闭尺寸链
首尾相连的链状尺寸组称为尺寸链
B
C
D
A
其它尺寸都加工完后自然得 到的尺寸：尺寸链的封闭环
B
D
A
将尺寸链中最不重要的那个 尺寸作为封闭环：不注写尺 寸
24
13、尺寸标注的合理性要求精品课件
4.考虑测量的方便与可能
A
B
B
C
12、尺寸基准的选 择
机械图样中的技术要求
机械图样中的技术要求1. 简介机械图样是机械设计师用来传达设计意图的重要工具。
在机械图样中，技术要求扮演着关键的角色，它们具体说明了设计的要求和规范。
本文将介绍机械图样中常见的技术要求及其作用。
2. 尺寸要求在机械图样中，尺寸要求是非常重要的。
它们定义了零件的几何尺寸，包括长度、宽度、高度等。
尺寸要求旨在确保零件能够正确地装配和运行。
常见的尺寸要求包括直径、直线距离和角度等。
为了便于理解和表达，机械图样通常使用标准单位进行尺寸测量，例如毫米或英寸。
公差要求是机械图样中另一个重要的技术要求。
公差定义了零件尺寸的偏差范围，即允许的变动范围。
公差能够确保零件在装配时具有合适的间隙或配合，并保证产品的质量和性能。
常见的公差包括线性公差、角度公差和形状公差等。
机械图样中一般使用国际标准公差制度（ISO）或美国标准公差制度（ANSI）来规定公差。
4. 表面质量要求表面质量要求也是机械图样中的重要技术要求之一。
表面质量要求规定了零件表面的粗糙度、平整度和形状等要求。
表面质量直接影响零件的使用寿命和性能。
通常使用不同等级的表面质量符号来表示表面粗糙度，例如Ra、Rz等。
在机械图样中，还可以使用剖面图、曲面等来描述和说明表面形状要求。
标注要求是机械图样中用来标记和说明零件的关键特征和属性的技术要求。
标注要求能够帮助读者正确理解和解读机械图样。
常见的标注要求包括尺寸标注、公差标注和表面质量标注等。
标注要求的准确性和清晰度对于确保正确的生产和装配至关重要。
6. 材料要求机械图样中的材料要求指定了零件的材料及其特性。
材料要求旨在确保零件满足设计要求和性能。
常见的材料要求包括材料名称、牌号、硬度要求和化学成分等。
机械图样中还可以使用特定的符号和标识来表示特殊材料要求或处理方法。
7. 装配要求在机械图样中，装配要求描述了零件之间的关系和装配顺序。
装配要求对于确保产品的正确安装和运行至关重要。
装配要求可以使用剖面图、装配图和引线等来说明。
机械图纸技术要求大全
机械图纸技术要求⼤全⼀般技术要求1.未注公差的线性尺⼨应符合《⼀般公差未注公差的线性和⻆度尺⼨的公差》GB/T1804-2000-f精度等级。
2.零件去除氧化⽪。
3.零件加⼯表⾯上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表⾯的缺陷。
4.去除⽑刺⻜边。
公差技术要求1.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
2.未注⻓度尺⼨允许偏差±0.5mm。
3.铸件公差带对称于⽑坯铸件基本尺⼨配置。
零件棱⻆技术要求1.未注圆⻆半径R5。
2.未注倒⻆均为2×45°。
3.锐⻆/尖⻆/锐边倒钝。
钣⾦折弯技术要求1.表⾯不得有凹陷，划痕等表⾯缺陷。
2.钣⾦展开落料尺⼨线性公差应符合《⼀般公差未注公差的线性和⻆度尺⼨的公差》GB/T1804-2000-f精度等级。
3.所有棱边去⽑刺。
4.钣⾦折弯⻆度按⼯艺图规定⻆度折弯，⻆度公差应符合《⼀般公差未注公差的线性和⻆度尺⼨的公差》GB/T1804-2000-m精度等级。
5.折弯成形后在⻓度⽅向上两侧相互平⾏，板⾯不得有扭曲变形现象6.折弯成形后，焊接钣⾦接⼝边缝；不得有因焊接应⼒产⽣的钣⾦板⾯明显变形现象及拉扭现象。
7.对焊缝表⾯酸洗、打磨、抛光。
8.表⾯拉砂按指定⽅向直纹拉砂，不得有交叉、横纹、划痕等表⾯缺陷。
热处理技术要求1.经调质处理，HRC50～55。
2.零件进⾏⾼频淬⽕，350～370℃回⽕，HRC40～45。
3.渗碳深度0.3mm。
4.进⾏⾼温时效处理。
⾼濒淬⽕技术要求1.未注公差的线性尺⼨应符合《⼀般公差未注公差的线性和⻆度尺⼨的公差》GB/T1804-2000-f精度等级。
2.所有棱边去⽑刺。
3.⾼濒卒⽕，硬度不⼩于700HV50，DC=0.5-0.7mm表⾯渗氮技术要求1.未注公差尺⼨应符合《⼀般公差未注公差的线性和⻆度尺⼨的公差》GB/T1804-2000-f精度等级2.所有楼边机床倒⻆1X45<MOD-DEG>3.表⾯渗氨 800HV1，DN=007-0.09mm4.淬⽕、回⽕800HV100， DC=1.2-1.6mm表⾯氧化技术要求1.未注公差尺⼨应符合《⼀般公差未注公差的线性和⻆度尺⼨的公差》GB/T1804-2000-f 精度等级2.未注楼倒⻆1X45<MOD-DEG>3.调质225-255HBS4.表⾯氧化，氧化层厚∶0.02mm表⾯发⿊技术要求1.未注公差尺⼨应符合《⼀般公差未注公差的线性和⻆度尺⼨的公差》GB/T1804-2000-f精度等级2.所有未注棱边机床倒⻆1X45<MOD-DEG>3.指定淬⽕表⾯，局部淬⽕43-52HRC4.表⾯发⿊处理，膜层厚度0.01~0.015mm。
机械图纸技术要求大全
机械图纸技术要求大全1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
3.1、焊接时将焊接面清洁除锈，不得有虚焊、漏焊、焊渣，焊接边保持水平。
3.2、钢板和钢带表面不得有裂纹、气泡、夹杂、结疤、折叠和明显的划痕。
钢板和钢带不得有分层。
表面如有上述缺陷，允许清理，其清理深度不得超过钢板厚度允许公差之半。
其他缺陷允许存在，但其深度或高度不得超过钢板钢带厚度允许公差之半。
3.3、 在钢带连续生产的过程中，局部的表面缺陷不易发现并去除，因此允许带缺陷交货，但有缺陷部分不得超过每卷钢带总长度的80o4.经调质处理，HRC50～55。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过10 0℃。
20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
机械图纸技术要求大全
机械图纸技术要求大全1.零件去除氧化皮..2.零件加工表面上;不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷..3.去除毛刺飞边..4.经调质处理;HRC50～55..5.零件进行高频淬火;350～370℃回火;HRC40～45..6.渗碳深度0.3mm..7.进行高温时效处理..8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求..9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm..10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置..11.未注圆角半径R5..12.未注倒角均为2×45°..13.锐角倒钝..14.各密封件装配前必须浸透油..15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装;油的温度不得超过100℃..20.齿轮装配后;齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定..21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶;但应防止进入系统中..22.进入装配的零件及部件包括外购件、外协件;均必须具有检验部门的合格证方能进行装配..23.零件在装配前必须清理和清洗干净;不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等..24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸;特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查..25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀..26.螺钉、螺栓和螺母紧固时;严禁打击或使用不合适的旋具和扳手..紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏..27.规定拧紧力矩要求的紧固件;必须采用力矩扳手;并按规定的拧紧力矩紧固..28.同一零件用多件螺钉螺栓紧固时;各螺钉螺栓需交叉、对称、逐步、均匀拧紧..29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查;其接触率不应小于配合长度的60%;并应均匀分布..30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触;其配合面不得有间隙..31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3;接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%..32.滑动配合的平键或花键装配后;相配件移动自如;不得有松紧不均现象..33.粘接后应清除流出的多余粘接剂..34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象..35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好;用涂色检查时;与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触..在上述范围内用塞尺检查时;0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3..36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀..37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳..38.上下轴瓦的结合面要紧密贴和;用0.05mm塞尺检查不入..39.用定位销固定轴瓦时;应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销..销打入后不得松动..40.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触;用涂色法检查;其接触不应小于70%..41.合金轴承衬表面成黄色时不准使用;在规定的接触角内不准有离核现象;在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%..42.齿轮蜗轮基准端面与轴肩或定位套端面应贴合;用0.05mm塞尺检查不入..并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求..43.齿轮箱与盖的结合面应接触良好..44.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物..保证密封件装入时不被擦伤..45.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷如欠铸、机械损伤等..46.铸件应清理干净;不得有毛刺、飞边;非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平..47.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨;位置和字体应符合图样要求..48.铸件非加工表面的粗糙度;砂型铸造R;不大于50μm..49.铸件应清除浇冒口、飞刺等..非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光;达到表面质量要求..50.铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净..51.铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置..52.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整;清理干净..53.对错型、凸台铸偏等应予以修正;达到圆滑过渡;一保证外观质量..54.铸件非加工表面的皱褶;深度小于2mm;间距应大于100mm..55.机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理;达到清洁度Sa2 1/2级的要求..56.铸件必须进行水韧处理..57.铸件表面应平整;浇口、毛刺、粘砂等应清除干净..58.铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷..59.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前;必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去..60.除锈前;先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢..61.经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h..62.铆接件相互接触的表面;在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆..搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭..由于加工或焊接损坏的底漆;要重新涂装.. 63.装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角..用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈..64.装配前;所有钢管包括预制成型管路都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理..65.装配时;对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧;防止松动..66.预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验..67.配管接替或转运时;必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口;防止任何杂物进入;并拴标签..68.焊接前必须将缺陷彻底清除;坡口面应修的平整圆滑;不得有尖角存在..69.根据铸钢件缺陷情况;对焊接区缺陷可采用铲挖、磨削;炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除..70.焊接区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理..71.在焊接的全过程中;铸钢件预热区的温度不得低于350°C..72.在条件允许的情况下;尽可能在水平位置施焊..73.补焊时;焊条不应做过大的横向摆动..74.铸钢件表面堆焊接时;焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3..焊肉饱满;焊接面无烧伤;裂纹和明显的结瘤..焊缝外观美观;无咬肉、加渣、气孔、裂纹、飞溅等缺陷；焊波均匀..锭的水口、冒口应有足够的切除量;一以保证锻件无缩孔和严重的偏折..76.锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形;以保证锻件内部充分锻透..77.锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷..局部缺陷可以清除;但清理深度不得超过加工余量的75%;锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡..78.锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔..81.精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上;应采取必要的支撑、保护措施..加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷..82.滚压精加工的表面;滚压后不得有脱皮现象..83.最终工序热处理后的零件;表面不应有氧化皮..经过精加工的配合面、齿面不应有退火84.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷..85、发蓝、变色的现象..技术要求大全1.零件去除氧化皮..2.2.零件加工表面上;不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷..3.3.去除毛刺飞边..4.4.经调质处理;HRC28～32..5.5.零件进行高频淬火;350～370℃回火;HRC40～45..6.6.渗碳深度0.3mm..7.7.进行高温时效处理..8.8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求..9.9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm..10.10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置..11.11.未注圆角半径R5..12.12.未注倒角均为2×45°..13.13.锐角倒钝..14.14.各密封件装配前必须浸透油..15.15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装;油的温度不得超过100℃..16.20.齿轮装配后;齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定..17.21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶;但应防止进入系统中..18.22.进入装配的零件及部件包括外购件、外协件;均必须具有检验部门的合格证方能进行装配..19.23.零件在装配前必须清理和清洗干净;不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等..20.24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸;特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查..21.25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀..22.26.螺钉、螺栓和螺母紧固时;严禁打击或使用不合适的旋具和扳手..紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏..23.27.规定拧紧力矩要求的紧固件;必须采用力矩扳手;并按规定的拧紧力矩紧固..24.28.同一零件用多件螺钉螺栓紧固时;各螺钉螺栓需交叉、对称、逐步、均匀拧紧..25.29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查;其接触率不应小于配合长度的60%;并应均匀分布..26.30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触;其配合面不得有间隙..27.31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3;接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%..28.32.滑动配合的平键或花键装配后;相配件移动自如;不得有松紧不均现象..29.33.粘接后应清除流出的多余粘接剂..30.34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象..31.35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好;用涂色检查时;与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触..在上述范围内用塞尺检查时;0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3..32.36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀..33.37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳..34.38.上下轴瓦的结合面要紧密贴和;用0.05mm塞尺检查不入..35.39.用定位销固定轴瓦时;应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销..销打入后不得松动..36.40.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触;用涂色法检查;其接触不应小于70%..37.41.合金轴承衬表面成黄色时不准使用;在规定的接触角内不准有离核现象;在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%..38.42.齿轮蜗轮基准端面与轴肩或定位套端面应贴合;用0.05mm塞尺检查不入..并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求..39.43.齿轮箱与盖的结合面应接触良好..40.44.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物..保证密封件装入时不被擦伤..41.45.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷如欠铸、机械损伤等..42.46.铸件应清理干净;不得有毛刺、飞边;非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平..43.47.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨;位置和字体应符合图样要求..44.48.铸件非加工表面的粗糙度;砂型铸造R;不大于50μm..45.49.铸件应清除浇冒口、飞刺等..非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光;达到表面质量要求..46.50.铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净..47.51.铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置..48.52.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整;清理干净..49.53.对错型、凸台铸偏等应予以修正;达到圆滑过渡;一保证外观质量..50.54.铸件非加工表面的皱褶;深度小于2mm;间距应大于100mm..51.55.机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理;达到清洁度Sa2 1/2级的要求..52.56.铸件必须进行水韧处理..53.57.铸件表面应平整;浇口、毛刺、粘砂等应清除干净..54.58.铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷..55.59.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前;必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去..56.60.除锈前;先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢..57.61.经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h..58.62.铆接件相互接触的表面;在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆..搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭..由于加工或焊接损坏的底漆;要重新涂装..59.63.装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角..用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈..60.64.装配前;所有钢管包括预制成型管路都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理..61.65.装配时;对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧;防止松动..62.66.预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验..63.67.配管接替或转运时;必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口;防止任何杂物进入;并拴标签..64.68.补焊前必须将缺陷彻底清除;坡口面应修的平整圆滑;不得有尖角存在..65.69.根据铸钢件缺陷情况;对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削;炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除..66.70.补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理..67.71.在补焊的全过程中;铸钢件预热区的温度不得低于350°C..68.72.在条件允许的情况下;尽可能在水平位置施焊..69.73.补焊时;焊条不应做过大的横向摆动..70.74.铸钢件表面堆焊接时;焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3..71.75.每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量;一以保证锻件无缩孔和严重的偏折..72.76.锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形;以保证锻件内部充分锻透..73.77.锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷..局部缺陷可以清除;但清理深度不得超过加工余量的75%;锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡..74.78.锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔..75.81.精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上;应采取必要的支撑、保护措施..加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷..76.82.滚压精加工的表面;滚压后不得有脱皮现象..77.83.最终工序热处理后的零件;表面不应有氧化皮..经过精加工的配合面、齿面不应有退火78.84.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷..79.85、发蓝、变色的现象1.零件去除氧化皮..2.零件加工表面上;不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷..3.去除毛刺飞边.." e4.经调质处理;HRC50～55...5.零件进行高频淬火;350～370℃回火;HRC40～45..56.渗碳深度0.3mm..7.进行高温时效处理.. A2 o08.未注形状公差应符合GB1184-80的要求..9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm..610.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置..11.未注圆角半径R5..12.未注倒角均为2×45°..13.锐角倒钝..14.各密封件装配前必须浸透油..15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装;油的温度不得超过100℃..3 j20.齿轮装配后;齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定..0 X/21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶;但应防止进入系统中... sa22.进入装配的零件及部件包括外购件、外协件;均必须具有检验部门的合格证方能进行装配..23.零件在装配前必须清理和清洗干净;不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等..1 ~24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸;特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查..25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀..26.螺钉、螺栓和螺母紧固时;严禁打击或使用不合适的旋具和扳手..紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏..' U3 `5 u5 W/ y9 r} U8 O3 c27.规定拧紧力矩要求的紧固件;必须采用力矩扳手;并按规定的拧紧力矩紧固..28.同一零件用多件螺钉螺栓紧固时;各螺钉螺栓需交叉、对称、逐步、均匀拧紧..29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查;其接触率不应小于配合长度的60%;并应均匀分布..30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触;其配合面不得有间隙..31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3;接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%..9 K932.滑动配合的平键或花键装配后;相配件移动自如;不得有松紧不均现象..33.粘接后应清除流出的多余粘接剂... t i0 q7 / x3 v. }0 m 3 x34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象..1 z$ F8 m" om0 35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好;用涂色检查时;与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触..在上述范围内用塞尺检查时;0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3..36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀..37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳..38.上下轴瓦的结合面要紧密贴和;用0.05mm塞尺检查不入..39.用定位销固定轴瓦时;应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销..销打入后不得松动... k3 o- f' d%40.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触;用涂色法检查;其接触不应小于70%..41.合金轴承衬表面成黄色时不准使用;在规定的接触角内不准有离核现象;在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%..+ g; b5 Q$ 6 ~6 J7 I42.齿轮蜗轮基准端面与轴肩或定位套端面应贴合;用0.05mm塞尺检查不入..并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求..; t G7 u0 ~43.齿轮箱与盖的结合面应接触良好..44.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物..保证密封件装入时不被擦伤..45.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷如欠铸、机械损伤等... n. u9 m1 M9 G46.铸件应清理干净;不得有毛刺、飞边;非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平.." H247.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨;位置和字体应符合图样要求..48.铸件非加工表面的粗糙度;砂型铸造R;不大于50μm..4 }7 f' A9 \49.铸件应清除浇冒口、飞刺等..非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光;达到表面质量要求..' q& D8 u. Q+ G W/ : f50.铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净..51.铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置..2 W+ h M: m M t'52.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整;清理干净..- C3 V 53.对错型、凸台铸偏等应予以修正;达到圆滑过渡;一保证外观质量..54.铸件非加工表面的皱褶;深度小于2mm;间距应大于100mm..55.机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理;达到清洁度Sa2 1/2级的要求..56.铸件必须进行水韧处理..2 a2 r' k& U; H" e X; R57.铸件表面应平整;浇口、毛刺、粘砂等应清除干净.. 5 A1 J% F% L58.铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷..C k3 p; w; 59.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前;必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去..60.除锈前;先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢..61.经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h.. Z9 p% l. \" n& M" h62.铆接件相互接触的表面;在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆..搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭..由于加工或焊接损坏的底漆;要重新涂装..w 63.装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角..用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈..% {164.装配前;所有钢管包括预制成型管路都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理..65.装配时;对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧;防止松动..6 j3 Rg266.预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验..: Y v7 O4 I/ M S; F+ F67.配管接替或转运时;必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口;防止任何杂物进入;并拴标签.. l9 C' z X5 T0 X68.补焊前必须将缺陷彻底清除;坡口面应修的平整圆滑;不得有尖角存在..69.根据铸钢件缺陷情况;对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削;炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除..7 Z6 q C; r: N r8 U+ J70.补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理.." F% 71.在补焊的全过程中;铸钢件预热区的温度不得低于350°C.. t2 Z% P& N Z772.在条件允许的情况下;尽可能在水平位置施焊..73.补焊时;焊条不应做过大的横向摆动..4 1 J; L5 h B; }8 R74.铸钢件表面堆焊接时;焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3..75.每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量;一以保证锻件无缩孔和严重的偏折..76.锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形;以保证锻件内部充分锻透..77.锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷..局部缺陷可以清除;但清理深度不得超过加工余量的75%;锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡..78.锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔..; r4 a4 ~6 |; M5 o. t+ l 81.精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上;应采取必要的支撑、保护措施..加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷..82.滚压精加工的表面;滚压后不得有脱皮现象..83.最终工序热处理后的零件;表面不应有氧化皮..经过精加工的配合面、齿面不应有退火2 a7 _1 3 R W: ^5 B5 d+ o84.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷..85、发蓝、变色的现象..机械设计通用的技术要求1.零件去除氧化皮..2.零件加工表面上;不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷..3.去除毛刺飞边..4.经调质处理;HRC50～55..5.零件进行高频淬火;350～370℃回火;HRC40～45..6.渗碳深度0.3mm..7.进行高温时效处理..8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求..9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm..10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置..11.未注圆角半径R5..12.未注倒角均为2×45°..13.锐角倒钝..14.各密封件装配前必须浸透油..15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装;油的温度不得超过100℃..16.齿轮装配后;齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定..17.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶;但应防止进入系统中..18.进入装配的零件及部件包括外购件、外协件;均必须具有检验部门的合格证方能进行装配..19.零件在装配前必须清理和清洗干净;不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等..20.装配前应对零、部件的主要配合尺寸;特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查..21.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀..22.螺钉、螺栓和螺母紧固时;严禁打击或使用不合适的旋具和扳手..紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏..23.规定拧紧力矩要求的紧固件;必须采用力矩扳手;并按规定的拧紧力矩紧固..24.同一零件用多件螺钉螺栓紧固时;各螺钉螺栓需交叉、对称、逐步、均匀拧紧..25.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查;其接触率不应小于配合长度的60%;并应均匀分布..26.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触;其配合面不得有间隙..27.花键装配同时接触的齿面数不少于23;接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%..28.滑动配合的平键或花键装配后;相配件移动自如;不得有松紧不均现象..29.粘接后应清除流出的多余粘接剂..30.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象..31.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好;用涂色检查时;与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触..在上述范围内用塞尺检查时;0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的13..32.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀..33.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳..34.上下轴瓦的结合面要紧密贴和;用0.05mm塞尺检查不入..35.用定位销固定轴瓦时;应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开接面和端面包保平齐状态下钻铰、配销..销打入后不得松动..36.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触;用涂色法检查;其接触不应小于70%..。
机械图纸技术要求汇总
一般技术要求1.零件去除氧化皮;2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷;3.去除毛刺飞边;4.锐角倒钝；5.未注倒角均为C0.5-C1；6.未注圆角半径R1；7.冲孔、切边的粗糙度均为；8.未注明的尺寸见三维数据；热处理要求:1.经调质处理，HRC50～55；2.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45；3.渗碳xx0.3mm；4.进行高温时效处理；5.调质处理：HB220～250；公差要求:1.未注尺寸公差应符合GB1804-m的要求；2.未注形位公差应符合GB1184-K的要求；3.未注xx尺寸允许偏差±0.5mm；4.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置；零件棱角:1.未注圆角半径R5；2.未注倒角均为2×45°；3.锐角/尖角/锐边倒钝；装配要求:1.各密封件装配前必须浸透油；2.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃；3.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定；4.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中；5.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配；6.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等；10.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固；11.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧；12.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布；13.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙；14.花键装配同时接触的齿面数不少于，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%；15.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象；16.粘接后应清除流出的多余粘接剂；17.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象；18.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线19.120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触；在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的；20.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀；21.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳；22.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入；23.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销；销打入后不得松动；24.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%；25.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%；26.齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入；并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求；27.齿轮箱与盖的结合面应接触良好；28.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物；保证密封件装入时不被擦伤；铸件要求:1.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）；2.铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平；3.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求；4.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm；5.铸件应清除浇冒口、飞刺等；非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求；6.铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净；7.铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置；8.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净；9.对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量；10.铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm；涂装要求:1.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去；2.除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢；3.经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h；4.铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆；搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭；由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装；配管要求:1.装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角；用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈；2.装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理；3.装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动；4.预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验；5.配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签；补焊件要求:1.焊接前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在；2.根据铸钢件缺陷情况，对焊接区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除；3.焊接区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理；4.在焊接的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350°C；5.在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊；6.补焊时，焊条不应做过大的横向摆动；7.铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的；焊肉饱满，焊接面无烧伤，裂纹和明显的结瘤；焊缝外观美观，无咬肉、加渣、气孔、裂纹、飞溅等缺陷；焊波均匀；锻件要求:1.锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏折；2.锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透；3.锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷；局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡；4.锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔；切削加工件要求:1.零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后，方可转入下道工序；2.加工后的零件不允许有毛刺；6.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷;焊接技术要求:1.焊缝不得有质量缺陷，焊接质量符合JB/T5943的规定；2.焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；3.未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T 19804-m级；4.未注形位公差按GB/T 19804-F级；钣金件技术要求:1.制件表面不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；2.去除毛刺飞边；3.表面喷漆，按QC/T 484-99 TQ7标准执行表面处理技术:1.表面镀锌钝化：Fe/Ep.Zn08.QC/T625；2.表面喷漆，按QC/T 484-99 TQ7标准执行；3.表面发黑处理；4.表面电泳处理；5.表面镀装饰铬处理；6.表面抛光处理；7.表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；8.表面酸洗、钝化处理；9.焊后清渣除锈，涂以TQ7甲QC/T484-1999；橡胶件技术要求：1.表面镀锌钝化：Fe/Ep.Zn08.QC/T625；2.表面喷漆，按QC/T 484-99 TQ7标准执行；3.表面发黑处理；4.表面电泳处理；5.表面镀装饰铬处理；6.表面抛光处理；7.表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；8.表面酸洗、钝化处理；9.焊后清渣除锈，涂以TQ7甲QC/T484-1999；。
机械加工之图纸技术要求大全
机械加工之图纸技术要求大全一般技术要求1.零件去氧化皮；2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；3.去除毛刺飞边。
热处理要求1.经调质处理，HRC50-552.零件进行高频淬火，350-370℃回火，HRC40-50;3.渗碳深度0.3mm；4.进行高温时效处理。
公差要求1.未注形状公差应符合GB1184-80的要求；2.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm；3.铸件公差带对称毛坯铸件基本尺寸配置。
零件棱角1.未注圆角半径R5；2.未注倒角均为2*45°；3.锐角/尖角/钝边倒钝。
装配要求1.各密封件装配前必须浸透油；2.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃；3.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定；4.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中；5.进入装配的零件及部件，均必须具有合格证才能进行装配；6.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切削、油污、着色剂和灰尘等；7.装配前应对零部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相应精度进行复查。
8.装配过程中零件不允许磕碰。
划伤和锈蚀；9.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损伤；10.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固；11.同一零件用多件螺钉紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧；12.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布；13.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙；14.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%；15.滑动配合的平键（花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象；16.粘接后应清除流出的多余粘结剂；17.轴承外圈与开式轴承座机轴承盖的半圆孔不准有卡住现象；18.轴承外圈与开式轴承座机轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。
机械制图技术要求一般写法
机械制图技术要求一般写法一、一般技术要求1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
二、热处理要求1.经调质处理，HRC50～55。
2.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
3.渗碳深度0.3mm。
4.进行高温时效处理。
三、公差要求1.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
2.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
3.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
四、零件棱角1.未注圆角半径R5。
2.未注倒角均为2×45°。
3.锐角倒钝。
五、装配要求1.各密封件装配前必须浸透油。
2.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
3.齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验。
试验时不应有冲击、噪声，温升和渗漏不得超过有关标准规定。
4.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
5.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
6.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
7.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
8.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
9.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
10.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
11.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
12.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
13.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
14.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
15.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
机械图纸技术要求大全
机械图纸技术要求大全1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，HRC50～55。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
(完整版)机械图纸技术要求汇总
图纸技术要求汇总1.范围本规范规定了医疗产品机械零件设计图纸的技术要求编写和使用规范。
2.图纸技术要求的编制要求2.1图纸技术要求编制的一般内容：➢几何精度：尺寸精度，表面结构、形位公差、结构要素；➢加工、装配和工艺要求：是指为保证产品质量而提出的工艺要求；➢理化参数：是指对材料的成分、组织和性能方面的要求；➢产品性能及检测要求：是指使用及调试方面的要求；➢其他要求；2.2机械图样的技术要求编制的内容：➢对材料、毛坯、热处理的要求（如电磁参数、化学成分、湿度、硬度要求等）；➢视图中难以表达的尺寸公差、形状和表面粗糙度等；➢对有关结构要素的统一要求（如圆角、倒角、尺寸等）；➢对零部件表面质量的要求（如涂层、镀层等）；➢对间隙、过盈及个别结构要素的特殊要求；➢对校准、调整及密封的要求；➢对产品零部件的性能和质量的要求（如噪声、耐振性、动平衡、制动及安全等）；➢试验条件和方法；图纸技术要求汇总 (1)2. 图纸技术要求的编制要求 (2)2.1图纸技术要求编制的一般内容： (2)2.2机械图样的技术要求编制的内容： (2)零件技术要求： (5)第一部分：通用要求 (5)第二部分：模具零件要求 (5)第三部分：外观要求 (7)第四部分：各类型零件具体要求 (7)第五部分：其他要求 (8)各类零件具体要求： (8)塑料件： (8)压铸件： (9)钣金件 (11)橡胶件 (12)机械加工件 (12)其他特殊件： (13)标签： (13)弹簧： (14)螺纹紧固件： (15)电路板： (15)装配件技术要求： (16)第六部分：包装，标贴， (18)产品包装箱(瓦楞牛皮纸箱)图纸技术要求 (18)产品铭牌图纸技术要求 (19)商标图纸技术要求 (19)标贴件（如各类标贴、招贴、免检标志、名牌标志、整机出厂清单等）图纸技术要求 (20)标贴件（PC材料）（如各类标贴、铭牌等）图纸技术要求 (20)包装衬垫（老名称：珍珠棉包装垫）图纸技术要求(单一珍珠棉材料，且仅用于包装用途) (21)（产品）包装底盘（纸）、空白纸箱图纸技术要求 (21)多材料组合式包装零件图纸技术要求 (22)海绵件(含聚氨酯（PU）海绵件、聚乙烯（PE）海绵、橡胶（EPDM）海绵件、乙烯－醋酸乙烯共聚体橡胶（EVA橡胶）海绵件)图纸技术要求.. 22本文档适用于常州博恩中鼎医疗科技有限公司机械图纸的技术要求，请根据实际情况选择相关条目。