常用的锅炉酸洗剂的介绍及锅炉化学清洗方法
锅炉的酸洗方案
锅炉的酸洗方案锅炉酸洗除垢方案一．酸洗锅炉应具备的条件：1.搞模拟实验，保证盐酸对该炉的水垢能够有效率的去除。
2.锅炉结生水垢的平均厚度在0.5㎜以上，且水垢对受热面的覆盖率在80%以上。
3.锅炉的焊接，肿胀直奔，冲压等部位经检查并无泄漏，乌承压元件并无轻微锈蚀。
二．酸洗的前期工作：1.根据检查的情况，确认酸洗范围：上下锅筒，各集箱，水冷壁管，和对流管束。
2.清洗的材质：上下锅筒为20g,对流管束，各集箱和水冷壁管为20（gb3087-86）。
3.冲洗介质：4—5%的盐酸溶液和0.3%的“02—缓蚀剂”。
4.水垢情况：（1）水垢的性质：碳酸盐水垢；（2）水垢的厚度：3㎜。
5．炉水容量：15m3三．锅炉酸洗除垢的有关计算：（1）盐酸使用31%的工业盐酸，欲布局5%的稀盐酸溶液。
纯盐酸量：15000*5%=750㎏（2）“02——缓蚀剂”需求量：15000*0.3=45㎏苯胺、甲醛各占到1/2、苯胺：22.5㎏，甲醛：22.5㎏依照“02——缓蚀剂”配制的比例33.3：2：1：170100苯胺甲醛未知甲醛和苯胺各须要22.5㎏则70热水用量：22.5*20=450㎏100的纯hel用量：22.5*0.5=16.75㎏将此折算为31的工业烟酸16.75/31=54.03㎏因该盐酸用量需从总盐酸用量2021㎏中抽取。
故该锅炉酸洗时酿制的总酸量需以31的工业盐酸为2021-54.03=1961.97㎏“02——缓蚀剂”溶液为：450+54.03+22.5+22.5=549.03㎏配制总酸液冷水的用量为：15000-1961.97-549.03=12489㎏酸洗水冲洗完结后需以0.2~0.3的碱液展开中和残余的酸液，每吨水加2~3㎏naoh.ze则重新加入naoh的质量为3*15=45㎏二.工艺过程：1.酿制溶液前.亦须供货的工业盐酸的浓度展开朱炎皇，以确认工业烟酸的精确浓度，并与标签上的浓度展开比较。
2.配制5%的稀盐酸溶液：根据耐腐蚀容器容积的大小可以分后批次制备.所需31%的工业盐酸1961.97㎏，重新加入的冷水总量为12489㎏，并烘烤光滑。
锅炉酸洗方法
摘要:介绍了国内近年来多台300MW及以上的亚临界汽包炉和超临界直流炉的化学清洗的新工艺。
并对不同清洗工艺特点进行简要评述。
关键词:锅炉;化学清洗;新工艺1 前言随着电力工业的快速发展，300MW及以上机组数量不断增加，为了保证机组安全经济运行，人们采取了多项措施，其中化学清洗是重要措施之一。
我国的大型发电机组化学清洗始于上世纪60年代，经过数10年的开发和实践，无论在清洗介质、清洗工艺和清洗系统设计和废液处理等方面都有长足的进步。
大机组的化学清洗，大多采用EDTA、柠檬酸、氢氟酸和盐酸为主要清洗剂。
文中着重介绍这几种清洗工艺的应用情况和特点。
2低浓度EDTA二钠盐和硫酸调pH二步法清洗工艺该方法为俄罗斯提出。
盘山发电厂2台500MW新建超临界直流炉化学清洗采用的就是低浓度EDTA二钠盐二步法清洗。
清洗工艺:a.水冲洗;b.第1次EDTA酸洗:10-20g/L的EDTA二钠盐，0.5g/1-的卡布塔克斯，1.5g/L的on-l0，用硫酸调pH=2.5 -3.8 ，清洗温度100-1250C，清洗时间约10h ;c.水冲洗至铁含量小于50mg/L;d. 第2次EDTA酸洗。
5-7g/L的EDTA二钠盐，其它条件和第1次EDTA酸洗完全相同;e.水冲洗，用氨水调pH>9.5，冲洗至铁含量小于50mg/L;f. 钝化，氨水调pH=9.5-10.5,N2H4浓度为300-600m g/L，温度100-120℃，钝化12h,主要清洗设备为2台1500m3/h的固定清洗泵，其它配药设备和2个总容积为14000m3的废液储存池。
清洗范围:省煤器、上下辐射区、内置分离器、过热器、汽一汽交换器、再热器、主蒸汽管道、减温水管、除氧器、高低压给水管道和高压加热器。
清洗所用药品及水量:EDTA二钠盐、卡布塔克斯、on-l0、浓硫酸、氨水、联胺、生石灰;除盐水约30000m3,清洗效果:清洗结束后割开省煤器、下辐射区、过热器等联箱检查，联箱内干净，没有残渣，从锅炉不同部位割管检查结果看:管锈蚀物清洗干净，无点蚀，无二次锈，钝化膜均匀致密，呈黑色;指示片的腐蚀速率为0.01-6.5g/(m2·h),该清洗工艺特点:a.清洗系统为永久性固定设备和系统，适应大系统操作和全热力系统清洗;b.大流量清洗泵对系统冲洗效果好，但一次性投资大;c.清洗效果良好;d.药品价格昂贵，除盐水耗量大;e.清洗时间长，每台锅炉清洗耗时长达15d.3 氢氟酸清洗3.1氢氟酸开路清洗华能杨柳青电厂扩建工程5,6号锅炉为德国生产的复式循环塔式结构直流锅炉。
废热锅炉酸洗--碱洗
清洗原理及步骤废热锅炉备用管束的化学清洗是指用特定化学药品对锅炉管束表面的各种沉积物如铁锈、尘土、油脂等污物进行清洗，同时在管束金属表面形成一层钝化膜，确保锅炉运行过程中的安全以及水汽质量。
废热锅炉备用管束的化学清洗包括水冲洗、热水洗、碱洗、水洗、酸洗、热水洗、钝化等几个步骤。
清洗结束后进行充氮保护。
1、水冲洗1.1 卸开锅炉与管道之间连接的法兰并加盲板；中间槽冲洗干净并加满脱盐水；1.2 启动清洗泵进行冲洗，冲洗掉配管时可能带入管道的污物；1.3 各管道清洗完后冲洗锅炉管束直到水清澈透明，正反洗交替进行；1.4 水冲洗结束后进行水压试验，压力达到0.7MPa无泄漏视为合格。
2、碱洗2.1 水冲洗结束后，在中间槽内充满脱盐水，并通入蒸汽进行循环加热；2.2 待水温达到80℃后在中间槽内按顺序配入碱洗化学药品：NaOH（40%）50Kg，三钠125Kg，NaNO3：8Kg，洗涤剂：2Kg。
2.3 继续循环进行碱洗，温度控制在90～98℃，碱度控制在1000～3000PPm，并联正洗2小时、串联反洗2小时，交替进行。
2.4 碱洗8～10小时后将溶液全部排放至中和池，然后用脱盐水冲洗整个回路直到PH≤8.4。
3、酸洗3.1 碱洗结束并冲洗合格后，在中间槽内充满脱盐水，并通入蒸汽进行循环加热；3.2 待水温达到90℃后在中间槽内按顺序配入酸洗化学药品：缓蚀剂（若丁）50Kg，柠檬酸200Kg，NH4HF2：32Kg，并用氨水把溶液PH调节在4.0～4.5（约需氨水20Kg）；3.3 酸洗过程温度控制在90～98℃，PH控制在4.0～4.5，柠檬酸控制在1.5～2.0%，并联正洗2小时、串联反洗2小时，交替进行。
3.4 酸洗时联系中化分析溶液中的总铁、PH、柠檬酸（分析频率：前2小时每小时1次，以后每半小时1次），一旦总铁不再明显增加酸洗就算结束；3.5 酸洗结束后停清洗泵，将中间槽的酸液全部排放（锅炉系统中的酸液不排）；3.6 在中间槽内充满脱盐水，并以最快的速度加热到90℃以上；3.7启动循环泵，用热脱盐水挤排出系统内的酸洗溶液，直到出水PH>6.5，含铁量<50mg/l。
锅炉化学清洗酸洗剂
1)锅炉化学清洗酸洗剂柠檬酸酸洗是在锅炉大型化，盐酸酸洗引起奥氏体(不锈)钢应力腐蚀破裂的情况下发展起来的二种酸洗剂。
由于柠檬酸不含氯离子，不会引起奥氏体的应力腐蚀破裂。
所以适用于结构复杂和系统很复杂的高参数、大容量锅炉，特别适用于奥氏体钢和蛇形管的清洗。
清洗时，清洗液浓度一般应控制在3％～4％之间，温度为90～98％，pH值在3．5～4．0之间，清洗流速为O．3～2．Om／s，清洗时问控制在3～5h。
柠檬酸清洗存在的问题为柠檬酸废液处理较复杂，它无溶解硅酸盐垢的能力，机组启动时还应有洗硅措施，药品昂贵，操作不当时还会产生柠檬酸铁沉淀.使用柠檬酸做清洗剂时应注意：①在专用的溶液箱中将缓蚀剂搅拌溶解,用除盐水溶解柠檬酸,并加氨水调整清洗液pH为3.5～4.0.用蒸汽将配制好的清洗液加热至90％以上。
②确认清洗系统无漏泄时，用清洗泵将柠檬酸送至被清洗的锅炉中。
③在清洗过程中，每30min采样化验一次清洗液中柠檬酸浓度、Fe2+浓度及pH值。
在整个清洗过程中应保持清洗液pH始终在3．5～4．0之间(用氨水调节)。
④当酸洗至既定时间后或清洗液中Fe2+含量基本稳定后，结束酸洗。
⑤酸洗结束后，用热的除盐水(90℃以上)排挤柠檬酸液并进行冲洗。
为提高冲洗效果，尽量提高冲洗流速，直到排出水pH为5～6，含铁量小于20～30mg／L时为止。
(2)锅炉化学清洗漂洗剂当用盐酸或柠檬酸作酸洗剂时，在酸洗结束并用除盐水(或软化水)冲洗后，一般要再用稀柠檬酸溶液进行一次冲洗，通常称为漂洗，是利用柠檬酸有络合铁离子的能力，除去酸洗和水冲洗后残留在清洗系统内的铁离子，以及水冲洗时可能在金属表面产生的铁锈。
采用0.2％～0.4％的稀柠檬酸溶液(含有0．05％的缓蚀剂)，pH值为3．5～4．0，温度60～90℃，时间2～3h。
在漂洗中应注意以下问题：①漂洗液应用除盐水(或软化水)配制。
②配制方法采用边循环边加药的方法进行，即先用清洗泵使漂洗水在清洗系统中进行循环，并在循环的同时将水加热至60～90℃，然后连续地向漂洗水中加入已事先配制好的浓药品，加药顺序为漂洗剂、缓蚀剂，并用氨水调解pH为3．5～4．0。
锅炉除垢的方法
锅炉除垢的方法锅炉除垢是指将锅炉内部的水垢清除掉，以维护锅炉的正常运行和延长其使用寿命。
水垢是由水中的碳酸钙、碳酸镁等硬水成分在锅炉内壁上沉积形成的。
长期积累的水垢会影响锅炉的传热效率，增加能源消耗，甚至导致锅炉爆炸的危险。
因此，定期除垢是锅炉运行维护的重要环节。
下面将介绍几种常用的锅炉除垢方法：1. 化学除垢法化学除垢法是利用化学剂溶解水垢，从而清洗锅炉内壁的方法。
常用的化学剂有酸类、碱类和络合剂等。
酸类化学剂如盐酸、硫酸等能够溶解碱性水垢，碱类化学剂如氢氧化钠、氢氧化钙等能够溶解酸性水垢，而络合剂则能够与水垢中的金属离子形成络合物，使得水垢变得可溶性。
化学除垢需要根据锅炉的材质、水垢的组成和厚度等因素选择合适的化学剂和除垢方法。
2. 机械除垢法机械除垢法是通过物理手段将水垢从锅炉内壁上清除。
常用的机械除垢方法有刮、刷、冲洗等。
刮除垢可以使用适当硬度的刮板或刷子，将水垢从内壁上刮掉；刷除垢则是利用刷子刷动内壁，使水垢脱落；冲洗则是通过高压水流冲击水垢，使其脱落。
机械除垢需要注意不要对锅炉内壁造成损伤，同时要避免将脱落的水垢堵塞锅炉管道。
3. 电化学除垢法电化学除垢法是利用电流和电解液将水垢从锅炉内壁上溶解和清除的方法。
在电化学除垢过程中，将锅炉接入电流源，使锅炉内壁成为阳极，同时在阳极和阴极之间放置电解液。
电流通过阳极产生的氧气将水垢溶解，同时生成氢气。
电化学除垢具有除垢彻底、对锅炉内壁无损伤等优点，但操作复杂且设备投资较大。
4. 生物除垢法生物除垢法是利用微生物将水垢清除的方法。
常用的生物除垢方法有微生物发酵和微生物菌剂处理。
微生物发酵是将适宜的微生物培养在含有水垢的锅炉内，利用微生物产生的酸性物质溶解水垢；微生物菌剂处理则是将含有特定微生物的菌剂投入到锅炉内，通过微生物的代谢作用分解水垢。
生物除垢法对环境友好，但除垢时间较长，效果可能不如其他方法显著。
除了以上几种常用的锅炉除垢方法外，还有一些辅助除垢的措施可以采取。
锅炉的化学清洗
锅炉的化学清洗锅炉的化学清洗锅炉的化学清洗就是用某些化学药品的水溶液，清洗锅炉汽水系统内的沉积物，并使管壁表面形成良好的防腐蚀保护膜。
新安装的锅炉在其制造、运输与安装过程中，可能有轧制铁皮、腐蚀产物、防腐涂料、砂子等杂质进入或残留在锅炉管内。
这些杂质在锅炉投入运行前如不除去，投入运行后就会引起炉管堵塞、形成沉积物以及发生沉积物下的腐蚀。
因此，新安装锅炉在启动前，应进行化学清洗。
运行中的锅炉，由于给水携带杂质，会使锅炉受热面产生沉积物。
当沉积物达到肯定量时，就会影响锅炉的**经济运行。
因此，运行锅炉也应当定期的或依据管壁沉积物的沉积量，进行化学清洗。
一、化学清洗原理化学清洗锅炉，是用含有缓蚀剂的酸溶液，来**锅炉管壁上的氧化铁皮或沉积物。
目前化学清洗方法，重要是用盐酸、柠檬酸和氢氟酸清洗。
1．盐酸。
由于盐酸清洗效果较好，价格便宜，又简单买到，因此采纳盐酸清洗较为广泛。
（1）清洗原理。
盐酸所以能够**管壁上的氧化皮和沉积物，是由于在酸洗过程中盐酸能与这些杂质发生化学反应。
①与管壁上的氧化皮作用。
钢材在高温（575℃以上）加工过程中形成的氧化皮，是由FeO、Fe3O4和Fe2O4等三层不同的氧化铁构成，其中FeO是靠近金属基体的内层。
盐酸与这些氧化物接触时，会发生化学反应，生成可溶性的FeCl2或FeCl3，使氧化皮溶解。
其反应式如下：FeO+2HCl→FeCl2+H2OFe2O3+6HCl→2FeCl3+3H2O在氧化皮溶解过程中，由于靠近金属基体的FeO的溶解，还能使氧化皮从管壁上脱落。
②与混杂在氧化皮中铁作用。
盐酸能与氧化皮中的铁作用，生成可溶性的氯化亚铁和氢气，反应式如下：Fe+2HCl→FeCl2+H2↑产生的氢气从氧化皮中逸出时，也能使尚未与盐酸反应的氧化皮从管壁上剥落下来。
③与钙、镁碳酸盐水垢作用。
盐酸还能与钙、镁的碳酸盐发生化学反应，使水垢溶解，反应式如下：CaCO3+2HCl→CaCl2+H2O+CO2MgCO3·Mg（OH）2+4HCl→2MgCl2+3H2O+CO2从盐酸与管壁上各种沉积物的反应中可以看出，盐酸在酸洗过程中，对管壁上的氧化皮和沉积物发生两种作用：一是溶解作用，一是剥落作用。
锅炉内部除锈最简单方法
锅炉内部除锈最简单方法
锅炉内部除锈最简单方法是使用酸洗方法。
具体步骤如下：
1. 将锅炉内的水排空，确保锅炉内部干燥。
2. 准备酸洗液，常用的酸洗液是稀盐酸和水的混合物，比例为1:3。
搅拌均匀。
3. 将酸洗液倒入锅炉内，确保涂满整个内壁。
4. 等待酸洗液起作用，通常需要几个小时。
期间可以轻轻刷洗锅炉内壁，帮助除锈。
5. 排空酸洗液，注意使用防腐蚀的工具进行排放，确保安全。
6. 冲洗锅炉内壁，使用清水反复冲洗锅炉内部，直至水清。
需要注意的是，酸洗液具有腐蚀性，操作时需要佩戴防护手套、面罩等个人防护装备。
另外，在进行酸洗时，应将锅炉的其他部分（如管道、阀门等）与酸洗液分离，以免对其造成损坏。
如果不熟悉操作，建议请专业人士进行除锈处理。
锅炉化学清洗操作步骤
锅炉化学清洗操作步骤锅炉化学清洗操作步骤锅炉化学清洗过程由清洗剥离、酸洗、漂洗、钝化几个过程组成，由于锅炉系统管束内壁除积累较多的粘泥外，内层仍沉积有较多的铁锈及残垢，只有先将管壁浅层的粘泥剥离后，再经酸洗，才能较彻底地将管壁上的铁锈及残垢除去。
1、锅炉系统粘泥剥离清洗粘泥剥离清洗剂中的主要成分：双烷基季胺、消泡剂、表面活性剂、整合除泥剂等。
在进行粘泥剥离，先投加双烷基季胺，然后投加消泡剂cq-110，再投加表面活性剂与整合除泥剂，投加量分别为 500 mg/l，20mg/l，50 mg/l，1250mg/l，循环运行12 h，浊度平均升高到 124%，再排去废液，换水降低浊度至 10 mg/l以下。
2、锅炉系统除垢、除锈酸洗酸洗过程投加有机膦酸、高效酸洗缓蚀剂、络合除锈剂等，投加量分别为 100 mg/l，50mg/l，30 mg/l，并投加适量氨基磺酸(99%)以调节酸洗过程的ph值。
酸洗过程历时50 h，ph值控制为 3-4，以利于化学清洗剂充分发挥作用。
氨基磺酸的投加量视ph值情况调节。
酸洗ph值控制监测见表1，浊度控制监测见表2，酸洗后，对系统进行漂洗、置换，浊度降至 10 mg/l以下，ph值升至7.0以上。
判断酸洗终点的更直接而又比较可靠的方法，就是通过监视管被清洗的情况，来确认锅炉清洗情况。
如果事先保证监视管的垢和锅炉的垢基本一致，以及清洗条件也基本一致，那么当监视管被清洗干净的时候，也就可以认为锅炉也被清洗干净。
适当延长一些时间就可结束酸洗。
3、水冲洗酸洗结束后，应将酸洗液以最快速度排放，并以尽可能短的时间和尽可能高的流速冲洗清洗系统，使清洗水的ph 值到达4～5，水冲洗即可结束。
4、钝化将锅炉加热升温，同时按整个容积计算一次加入钝化药剂，并不断循环。
升温到预计温度后，停止加热，并开始取样分析碱的浓度，调整ph值到10～11(ph值不计超过12)后，循环或浸10～12小时，钝化结束。
工业锅炉水垢类型及化学清洗方法
工业锅炉水垢类型及化学清洗方法发布人：工业清洗浏览1011次发布时间：2011年4月7日打印本页1 前言锅炉是生产蒸汽或热水的换热设备，随着生产的发展和人们生活水平的提高，它已日益广泛地应用于现代工业、宾馆及人们生活，成为发展国民经济和改善工作、生活条件的重要热工设备之一。
工业锅炉一般是指用于工业生产中的加热、蒸煮、干燥、厂房或人们生活采暖和热水供应等方面的锅炉。
就海南而言，工业锅炉使用最普遍的首属制糖厂，其次是宾馆、酒店，其中制糖厂锅炉总容量或单台容量均占首位，单台产汽量一般为20t/h或25t/h，大的超过40t/h，其它行业锅炉容量较小，宾馆用的多为产汽量为1t/h或2t/h的燃油锅炉。
锅炉在使用过程中，由于受多方面因素的影响，会产生水垢，会产生水垢(包括泥砂垢和铁锈垢等)。
水垢的导热性很差，它的存在会导致受热面传热情况变坏，排烟温度升高，增加燃料消耗量；同时引起受热面金属过热，温度过高，金属强度下降，在蒸汽压力作用下，过热部位变形、鼓包，甚至引起爆炸事故。
水垢较多时，还会堵塞管道，影响炉水的正常循环。
水垢层下也会产生所谓沉积物下的局部腐蚀等。
为了消除水垢的危害，锅炉一旦产生水垢，就需要进行清洗，将其除去。
我们从事锅炉等设备的化学清洗研究和施工工作多年，遇到过各种各样的工业锅炉及水垢，通过研究和大量实践，对水垢类型的分析、判断及清洗积累了点滴经验，本文将就此作些介绍，以供交流。
2 水垢的形成机理工业锅炉在使用过程中，由于给水水质不符合要求，以及操作管理不善等原因，在锅筒、管壁及汽包等部位会产生水垢，水垢形成的机理是比较复杂的。
2.1 给水水质工业锅炉几乎都是以原水或软化水作为给水，给水使锅炉产生水垢的原因比较多。
水垢的形成过程是难溶盐的沉积过程，当炉水温度升高时，炉水中的盐类发生浓缩，当其浓度超过该温度下的溶解度时就会产生沉积；有些盐类，如硫酸钙、硫酸镁、磷酸钙等则随温度升高溶解度下降并析出；在炉水中，当二氧化硅的浓度对碱度而言偏高时也会析出；而可溶性重碳酸盐，如碳酸二氢钙、碳酸二氢镁则受热分解，产生难溶性盐也会导致沉积。
工业锅炉水垢的危害及化学清洗方法
工业锅炉水垢的危害及化学清洗方法工业锅炉是工业生产中常见的一种热能设备，主要用于向工业生产过程提供热能，以达到加热、蒸发水、发电等目的。
在使用过程中，工业锅炉往往会产生水垢问题，水垢对工业锅炉的安全和效率产生了严重的危害，因此对于工业锅炉水垢的危害及化学清洗方法，我们有必要进行深入的了解和研究。
一、工业锅炉水垢的危害1. 影响传热效率：工业锅炉在运行中，水垢会不可避免地附着在锅炉的管壁上，形成热阻层，导致传热效率下降，增加了锅炉内的热阻，从而导致锅炉效率下降，消耗更多的燃料来完成相同的工作量。
2. 导致管道堵塞：水垢的堆积会导致管道的堵塞，使得水流不畅，甚至部分管道完全堵塞，这样一来就会造成工业锅炉的正常运行障碍，直接影响到工业生产的正常进行。
3. 增加锅炉的维护成本：在工业锅炉内部积累了水垢之后，如果不及时清理，会造成管道、阀门、泵和传热元件的严重腐蚀，这些都会增加维护的成本。
4. 增加能源消耗：因为水垢的存在，灼热表面积减少，传热时间延长，使得水锅炉需要消耗更多的能源来满足生产需求。
5. 危害设备安全：水垢是绝缘材料，建立在锅炉传热管道表面，会造成管道传热不均，导致传热管的温度不加剧传热管的热应力，降低管道的安全性。
二、化学清洗方法1. 酸洗法：酸洗法是目前清洗水垢常用的方法之一。
在实际操作中常用的酸洗剂有盐酸、硫酸和稀盐酸等。
其原理是酸洗剂在管道中遇石垢时，可以与水垢中的碳酸盐类、硫酸盐类发生化学反应，通过溶解的方式将水垢溶解，达到清洗的目的。
2. 碱洗法：碱洗法是一种常用的化学清洗方法，其原理是使用碱性溶液来对水垢进行清洗。
常用的碱性溶液有氢氧化钠、氢氧化钾和烧碱等，它们可以通过与水垢中的非晶质碳酸钙和镁盐发生碱性水解反应，使水垢溶解。
3. 生物酶清洗法：生物酶清洗法是一种环保、高效的清洗方法，其使用生物酶制剂对水垢进行降解清除。
生物酶可针对不同成分的水垢，进行针对性溶解，能在不损伤金属管道表面的情况下，有效地清除管道内的水垢。
常用锅炉清洗药剂
常用锅炉清洗药剂１、碱洗剂清洗锅炉使用的碱主要是磷酸三钠，有时也配合加入适量的氢氧化钠和碳酸钠，但碱性一般不应太强,为增加除油效果适当加入低泡型表面活性剂润湿剂如OP-15（烷基酚聚氧乙烯醚)。
⑴除去污垢中的油脂性憎水物质。
新安装锅炉在制造和保管过程中带进的油脂，要在使用前用碱液清洗,这种工艺叫碱煮炉，利用碱对油脂的皂化作用把它清除掉。
⑵使污垢中难溶于酸的硫酸钙、硅酸钙转化为能溶于酸的物质,以便在后续的酸洗过程中被清除。
⑶使垢变得疏松易被清除。
在碱处理过程中污垢发生化学转化，由坚硬牢固的致密状态转化为疏松状态,从而易被除去。
但碱洗并不是每台锅炉清洗时必须采取的步骤，如果锅炉污垢易被酸溶解,表面润湿状态也好不进行碱洗直接酸洗也是可以的。
但对含有坚硬铁垢或含硅垢，碱洗往往是不可缺少的。
２、酸洗剂酸洗是清除锅炉锈垢和水垢的关键步骤是整个清洗工艺的核心。
使用的酸洗剂钟情括盐酸、硝酸、氢氟酸等无机酸和氨基磺酸、柠檬酸、乙酸、甲酸、羟基乙酸等有机酸。
⑴盐酸是清洗锅炉最常用的酸，与基他酸洗剂相比它有几个突出的优点。
溶垢能力强每1㎏5%盐酸能溶解铁垢(Fe3O4)39.6ｇ，是每１㎏３%柠檬酸铵的5倍,是每1㎏3%磷酸的４0倍。
1Ｌ5％盐酸能溶解碳酸钙水垢７0g,也是其他无机酸达不到的。
而且反应生成的盐都易溶于水,不存在生成难溶性盐影响清洗效果的问题。
盐酸工业来源十分广泛而且价格便宜,具有经济实用的特点。
使用盐酸有安全可靠工艺简单的特点，除了对金属有一定的腐蚀性外并无其他危害，产生的废液只需中和酸度便于处理不会造成环境污染。
所以盐酸常作为锅炉酸洗的首选药剂,盐酸的缺点是会使不锈钢材料的设备发生小孔腐蚀,因此不适合用于清洗不锈钢基质的锅炉。
⑵硝酸是一种很好的酸洗剂,硝酸盐均易溶于水而且硝酸对于钢铁有钝化作用,对不锈钢无腐蚀致脆作用，所以在不宜使用盐酸的场合时常用它做酸溶除垢剂。
⑶氨基磺酸是较稳定的固体,所以有贮存运输使用方便的优点。
锅炉管束化学清洗标准
锅炉管束化学清洗标准
清洗锅炉管束时，常用的清洗方法有酸洗法、碱洗法、氧化还原法等。
具体标准可能因清洗方法和设备型号而异，但通常会遵循以下一般性原则：
1. 酸洗法：利用酸性溶液（盐酸、硝酸）使垢层溶解并脱落，常用浓度为10%~20%。
2. 碱洗法：利用碱性溶液使垢层部分溶解和脱落，常用浓度为10~15%，如碳酸钠溶液等。
3. 氧化还原法：在金属表面形成氧化膜或还原膜而除去垢层的处理方法。
4. 清洗时，必须保证管内流速达/s以上，以保证清洗效果。
5. 进行化学清洗时，必须有防止立式管产生气塞和腐蚀产物在管内沉积的措施。
6. 对于容量为200MW及以上的机组，凝结水及高压给水系统必须进行化学清洗，包括高压加热器；容量为200MW以下的机组，凝结水及高压给水管道的化洗，应根据管道内壁的腐蚀产物情况决定。
具体标准可能因设备制造商和操作条件而有所不同。
在进行化学清洗时，建议遵循设备制造商提供的操作指南和标准，并确保所有操作符合当地环保法规和安全规定。
盐酸洗锅炉的方法
盐酸洗锅炉的方法
清洗锅炉的方法如下：
1.用加有适量腐蚀抑制剂的2%以下的盐酸溶液在50℃以下在锅炉管道中循环，使水垢溶解。
2.在清洗过程中会有一些氢气产生使锅炉及水管的基底受到腐蚀。
3.为防止这种情况过度发生，在清洗时要定时取出样品进行分析，把样品中钙、铁离子的含量作为检测的指标。
4.一般情况是，酸洗开始阶段洗液中钙离子的含量会逐渐增大，随后钙离子溶解量增大趋势逐渐转慢，而铁离子溶解量增加的趋势明显加快。
5.把钙离子溶解量增加趋势变缓，铁离子溶解量明显增加，作为判断水垢溶解基本完全的转折点。
6.酸洗之后要用水充分冲洗并进行中和防锈处理，每次清洗共需进行20～40min。
锅炉酸洗方法
摘要:介绍了国内近年来多台300MW及以上的亚临界汽包炉和超临界直流炉的化学清洗的新工艺。
并对不同清洗工艺特点进行简要评述。
关键词:锅炉;化学清洗;新工艺1 前言随着电力工业的快速发展，300MW及以上机组数量不断增加，为了保证机组安全经济运行，人们采取了多项措施，其中化学清洗是重要措施之一。
我国的大型发电机组化学清洗始于上世纪60年代，经过数10年的开发和实践，无论在清洗介质、清洗工艺和清洗系统设计和废液处理等方面都有长足的进步。
大机组的化学清洗，大多采用EDTA、柠檬酸、氢氟酸和盐酸为主要清洗剂。
文中着重介绍这几种清洗工艺的应用情况和特点。
2低浓度EDTA二钠盐和硫酸调pH二步法清洗工艺该方法为俄罗斯提出。
盘山发电厂2台500MW新建超临界直流炉化学清洗采用的就是低浓度EDTA二钠盐二步法清洗。
清洗工艺:a.水冲洗;b.第1次EDTA酸洗:10-20g/L的EDTA二钠盐，0.5g/1-的卡布塔克斯，1.5g/L的on-l0，用硫酸调pH=2.5 -3.8 ，清洗温度100-1250C，清洗时间约10h ;c.水冲洗至铁含量小于50mg/L;d. 第2次EDTA酸洗。
5-7g/L的EDTA二钠盐，其它条件和第1次EDTA酸洗完全相同;e.水冲洗，用氨水调pH>9.5，冲洗至铁含量小于50mg/L;f. 钝化，氨水调pH=9.5-10.5,N2H4浓度为300-600m g/L，温度100-120℃，钝化12h,主要清洗设备为2台1500m3/h的固定清洗泵，其它配药设备和2个总容积为14000m3的废液储存池。
清洗范围:省煤器、上下辐射区、内置分离器、过热器、汽一汽交换器、再热器、主蒸汽管道、减温水管、除氧器、高低压给水管道和高压加热器。
清洗所用药品及水量:EDTA二钠盐、卡布塔克斯、on-l0、浓硫酸、氨水、联胺、生石灰;除盐水约30000m3,清洗效果:清洗结束后割开省煤器、下辐射区、过热器等联箱检查，联箱内干净，没有残渣，从锅炉不同部位割管检查结果看:管锈蚀物清洗干净，无点蚀，无二次锈，钝化膜均匀致密，呈黑色;指示片的腐蚀速率为0.01-6.5g/(m2·h),该清洗工艺特点:a.清洗系统为永久性固定设备和系统，适应大系统操作和全热力系统清洗;b.大流量清洗泵对系统冲洗效果好，但一次性投资大;c.清洗效果良好;d.药品价格昂贵，除盐水耗量大;e.清洗时间长，每台锅炉清洗耗时长达15d.3 氢氟酸清洗3.1氢氟酸开路清洗华能杨柳青电厂扩建工程5,6号锅炉为德国生产的复式循环塔式结构直流锅炉。
锅炉化学清洗方法
锅炉化学清洗方法锅炉化学清洗方法锅炉化学清洗过程由清洗剥离、酸洗、漂洗、钝化几个过程组成，由于锅炉系统管束内壁除积累较多的粘泥外，内层仍沉积有较多的铁锈及残垢，只有先将管壁浅层的粘泥剥离后，再经酸洗，才能较彻底地将管壁上的铁锈及残垢除去。
1、锅炉系统粘泥剥离清洗粘泥剥离清洗剂中的主要成分：双烷基季胺、消泡剂、表面活性剂、整合除泥剂等。
在进行粘泥剥离，先投加双烷基季胺，然后投加消泡剂cq-110，再投加表面活性剂与整合除泥剂，投加量分别为 500 mg/l，20mg/l，50 mg/l，1250mg/l，循环运行12 h，浊度平均升高到 124%，再排去废液，换水降低浊度至 10 mg/l以下。
2、锅炉系统除垢、除锈酸洗酸洗过程投加有机膦酸、高效酸洗缓蚀剂、络合除锈剂等，投加量分别为 100 mg/l，50mg/l，30 mg/l，并投加适量氨基磺酸(99%)以调节酸洗过程的ph值。
酸洗过程历时50 h，ph值控制为 3-4，以利于化学清洗剂充分发挥作用。
氨基磺酸的投加量视ph值情况调节。
酸洗ph值控制监测见表1，浊度控制监测见表2，酸洗后，对系统进行漂洗、置换，浊度降至 10 mg/l以下，ph值升至7.0以上。
判断酸洗终点的更直接而又比较可靠的方法，就是通过监视管被清洗的情况，来确认锅炉清洗情况。
如果事先保证监视管的垢和锅炉的垢基本一致，以及清洗条件也基本一致，那么当监视管被清洗干净的时候，也就可以认为锅炉也被清洗干净。
适当延长一些时间就可结束酸洗。
3、水冲洗酸洗结束后，应将酸洗液以最快速度排放，并以尽可能短的时间和尽可能高的流速冲洗清洗系统，使清洗水的ph 值到达4～5，水冲洗即可结束。
4、钝化将锅炉加热升温，同时按整个容积计算一次加入钝化药剂，并不断循环。
升温到预计温度后，停止加热，并开始取样分析碱的浓度，调整ph值到10～11(ph值不计超过12)后，循环或浸10～12小时，钝化结束。
5、水冲洗将钝化液排放，用水冲洗到ph值为8～9，整个化学清洗工程即告结束。
锅炉酸洗技术方案
锅炉酸洗技术方案1.清洗范围1.11#15吨锅炉炉，钙镁垢，厚度约1.8mm。
1.22#6吨炉，钙镁垢，厚度约1.5mm。
1.33#6吨炉，钙镁垢，厚度约1mm。
2.酸洗2.1酸洗顺序为1#炉、2#炉、3#炉，挂片位置为每台锅炉的上锅筒。
2.2酸洗液为7.5%的稀盐酸溶液，采用浓度约34%的工业盐酸配制。
2.3固体缓蚀剂，浓度0.8%，于配酸前加入配药桶的清水内。
2.4按要求配制好洗液，由排污管送入锅炉，并充满上锅筒。
2.5炉内加热，温度控制在40—50℃。
2.6采用底部进酸、上锅筒顶部出酸的方式分部循环。
按左右联箱及对流管三个循环循环至酸洗终点。
2.7安排专人取样送检，取样位置为表面排污管，时间间隔为30min。
对酸洗全程的药液进行检测，检测项目为酸浓度、Fe3+浓度、Fe2+浓度。
当酸浓度、Fe2+浓度稳定，Fe3+浓度越过峰值下降时为酸洗终点。
2.8排酸，水冲洗至PH值4—5，检查清淤，取挂片送中心化验室检测腐蚀速度。
2.9酸洗废液经40目筛过滤后进配药桶，配制7.5%的盐酸溶液同时补充计算量的缓蚀剂。
3.钝化3.1钝化剂采用Na3PO4+NaOH，浓度为0.6%+0.5%，PH值10—12，4#炉、5#炉用量均为60㎏+156㎏（液碱），6#炉用量为84㎏+218㎏（液碱）.3.2钝化温度80±5℃。
3.3钝化时间≥12h。
3.4排碱，水冲洗至PH值8—9。
4.养护锅炉酸洗、钝化完毕后，通过除氧箱注入软水充满上锅筒，同时添加Na3PO4，浓度为0.5%，煮沸除氧，除氧水浸泡锅炉至开车。
除氧过程中注意保持溢流孔的的畅通。
锅炉酸洗工艺
1、酸洗工艺：由于八十年代缓蚀剂Lan-826的问世，酸洗解决了工业化学清洗领域的缓蚀技术问题，但也给环境造成了很大的污染，每年排放的酸洗废液严重破坏了我们的生活环境。
酸洗主要适用于碳酸盐水垢的清除，其原理是用强腐蚀性的盐酸或硝酸和碳酸盐反应，生成可溶性盐并放出CO2以达到除垢目的：CaCO3+2H C→CaCl2+H2O+CO2↑MgCO3+2HCl→MgCl2 +CO2↑+H2OCaCO3+2HNO3→Ca(NO3)2 +CO2↑+H2OMgCO3+2HNO3→Mg(NO3)2 +CO2↑+H2O 由以上化学反应式可知，酸洗只能清除碳酸盐水垢，对硫酸盐、硅酸盐及磷酸盐等难溶水垢基本不起作用。
对硫酸盐水垢、硅酸盐难溶垢，则采取碱煮转型，然后再加盐酸或盐酸添加氟化物清洗。
对氧化铁垢，在盐酸中添加氟化物或采用硝酸清洗。
这复杂的清洗过程去除水垢的同时也会对锅炉金属会产生不同类型及不同程度的腐蚀。
为防止酸对金属的腐蚀，在酸洗过程中加有缓蚀剂以减缓对金属的腐蚀，将腐蚀速度控制在6g/m2·h以下。
清洗腐蚀的控制：(1）清洗时必须加入合适的缓蚀剂，其浓度和适用性应根据产品说明和试验结果确定。
酸洗时一般先加入缓蚀剂，并在系统中循环均匀后，再加酸液，缓蚀剂需和酸液同时加入的，应配制均匀后方可加入锅炉内。
(2)酸洗时必须防止因铁离子浓度过高而引发的电化学腐蚀。
(3)酸洗液浓度的控制：酸洗液的浓度不得过高，最高浓度一般控制为：HCI、HNO、EDTA、10％；HF：3％。
不得向锅炉内直接注入浓酸。
(4)酸洗流速的控制：酸洗时，锅炉炉管内酸液流速应维持在0.2—0.5m/s,但不得大于1m/s.(5)酸洗温度的控制：①无机酸的清洗温度宜控制在55度以下，最高不得超过65度；②有机酸的清洗温度控制为：柠檬酸控制为90—98度；EDTA：10—145度。
酸洗过程中(除EDTA清洗外)严格采取炉膛点火方式加热酸液，以防爆炸和产生局部过热，加热时应注意整个清洗系统的温度平衡，避免局部温度过高而产生腐蚀。
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常用的锅炉酸洗剂的介绍及锅炉化学清洗方法
锅炉分为：茶水锅炉、饮水锅炉、采暖锅炉、工业锅炉等各种高、中、低压锅炉。
锅炉给水中含有大量的盐类物质、气体及各种悬浮物，这些物质的存在会引起诸如沉积、腐蚀等问题，锅炉运行一段时间后水侧会结有大量的钙镁碳酸盐垢及腐蚀产物等，这些污垢牢固附着于锅炉内表面，导致传热恶化、燃煤增多，影响锅炉的运行效率，造成较大的经济损失，给锅炉的安全运行带来了严重的危害。
锅炉必须进行定期的酸洗除垢，最终使锅炉内壁水侧清洁干净，提高燃煤的利用率，同时节省大量煤炭，减少环境污染，延长锅炉的的使用寿命。
（文章来源：河南永兴锅炉集团转载请注明！）
主要成份：食品酸，渗透剂，金属材料保护剂等。
功能：快速、彻底清除附着在锅炉内壁的各种水垢。
优点：1、采用食品级原料，对人体无任何危害，清洗后可以直接使用；
2、对锅炉内壁、密封胶圈等部件无任何腐蚀；
3、绿色环保配方，清洗液可直接排放；
4、强力高效，有效去除锅炉复杂成分的水垢。
常用酸洗剂
1、盐酸：盐酸是一种强酸，由于大多数金属的盐酸盐易溶于水，因此盐酸的溶垢能力较强，能快速溶解铁锈、铜锈、铝锈、碳酸盐水垢，但盐酸对不少金属材料有极强的腐蚀性，必须添加合适的缓蚀剂。
盐酸中氯离子的存在，既有促进金属腐蚀产物快速活性溶解的有利一面，又有导致钝性材料钝化膜局部破坏诱发小孔腐蚀的不利一面。
普通不锈钢和铝及合金材料属于靠表面产生的氧化物钝化膜的保护才稳定的钝化材料，一旦钝化膜破坏，材料就会遭到严重腐蚀。
对于普通不锈钢和铝材来说，Cl-离子是能局部破坏钝化膜的活性离子，是造成小孔腐蚀的主要因素。
因而不宜选用盐酸作为清洗不锈钢和铝材表面污垢的清洗液。
2、硫酸：浓硫酸具有强氧化性，能使铁钝化，但不具备溶垢的作用，清洗时硫酸的浓度一般在15％以下，已不具有氧化性。
由于一些硫酸盐的溶解度不大，因此硫酸的溶锈、溶垢速度相对要小一些。
但稀硫酸是不挥发的，清洗现场不会产生酸雾，可通过升温的方法来提高清洗速度，所以在去除氧化铁一类的垢物时，经常使用硫酸作清洗剂。
3、硝酸：硝酸盐溶解度较大，因此硝酸对铁锈、铜锈、各类污垢都有较好的去除作用，特别在清除不锈钢表面的污垢时，由于硝酸具有氧化性，可使不锈钢自钝化，几乎不对不锈钢造成腐蚀。
但硝酸对低碳钢有强烈的腐蚀性，必须选用可靠的缓蚀剂。
4、磷酸：磷酸钙的溶解度较小，很少用磷酸来清洗水垢，但在某些特定的条件下，如高温、高湿度，磷酸能与金属离子形成可溶于水的配位化合物，或把铁锈直接转为有保护作用的磷化膜。
所以磷酸只在某些特定条件下使用。
5、氢氟酸：氢氟酸是一种弱酸，但有很强的溶解氧化铁的能力，这主要是由于氟离子的特殊作用。
氢氟酸同时也是溶解硅的唯一有效的酸洗剂。
6、氨基磺酸：氨基磺酸是一种弱酸，与碳酸盐和氢氧化物等类的水垢，反应比较强烈，对钙盐的溶解度非常大，但是，对铁等氧化物的溶解能力较弱。
同时氨基磺酸是唯一可用作镀锌金属表面清洗的酸。
7、柠檬酸：柠檬酸的最大优点是水垢反应后生成的柠檬酸钙络离子溶解度比较大，不易形成沉淀，若清洗液中加入氨，即使在碱性范围内也能使铁垢溶解，生成稳定性很好的柠檬酸亚铁铵络合物。
8、羟基乙酸：羟基乙酸的酸性较强，对锈垢有很好的去除能力，几乎不亚于盐酸，但对金属的腐蚀性要远远低于盐酸。
锅炉水垢化学清洗
我们先看一下锅炉水垢形成、种类，以及如何用化学方法去清洗水垢：
锅炉水垢的形成与锅炉的给水和锅水的组成、性质以及锅炉的结构、锅炉的运行状况等多种因素有关。
锅炉水垢按化学组成可以分为下面几类：
（1）碳酸盐水垢
碳酸盐水垢成分主要有碳酸钙、碳酸镁，其中以碳酸钙为主，达到50%以上。
碳酸钙多为白色的，也有微黄色的。
由于结生的条件不同，可以是坚硬、致密的硬质水垢，多结生在热强度高的部位；也可以是疏松的软质水垢，多结生在温度比较低的部位，如锅炉的省煤器、进水管口等处。
一般热水锅炉多为碳酸盐水垢。
化学清洗方法：碳酸盐水垢在5%的盐酸溶液中，大部分可溶解，同时会产生大量的气泡，反应结束后，溶液中不溶物很少。
（2）硫酸盐水垢
硫酸盐水垢其主要成分是硫酸钙，达50%以上。
硫酸盐水垢多为白色，也有微黄色的，特别坚硬、致密，手感滑腻。
此种水垢多结生在锅炉内温度最高、蒸发强度最大的蒸发面上。
化学清洗方法：硫酸盐水垢在盐酸溶液中很少产生气泡，溶解很少，加入10%氯化钡溶液后，生成大量的白色沉淀物。
（3）硅酸盐水垢
硅酸盐水垢的成分比较复杂，水垢中二氧化硅的含量可达20%以上，硅酸盐水垢多为白色，水垢表面带刺，它是一种十分坚硬的水垢，此种水垢容易在锅炉温度最高的部分结生，它的主要成分是硅钙石或镁橄榄石。
化学清洗方法：硅酸盐水垢在盐酸中不溶解，加热后其他成分部分地缓慢溶解，有透明状态砂粒沉淀物，加入1%HF可缓慢溶解。
（4）混和水垢
混合水垢是上述各种水垢的混合物，很难指出其中哪一种是主要的成分。
混合水垢色杂，可以看出层次，主要是由于使用不同水质或水处理方法不同造成的，多结生在锅炉高、低温区的交界处。
化学清洗方法：混合水垢可以大部分溶解在稀盐酸中，也会产生气泡，溶液中有残留水垢的碎片或泥状物。
（5）氧化铁水垢
氧化铁垢的主要成分是铁的氧化物，大都结生在锅炉热负荷最高的受热面上，有时也会在水冷壁管、烟管等位生成。
氧化铁的外表面往往是咖啡色，内层是灰色的
化学清洗方法：氧化铁垢加稀盐酸可缓慢溶解，溶液呈黄绿色，加硝酸能较快溶解，溶液呈黄色。
（6）油垢
油垢成分很复杂，但油脂含量在5%以上。
含油水垢多呈黑色，有坚硬的，也有松软的，水垢表面不光滑，它多结生在锅炉内温度较高的部位上。
化学清洗方法：将含油水垢研碎，加入乙醚后，溶液呈黄绿色。
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