3.各类圆柱面加工
机械加工工艺过程
高速精铣 IT6～7
Ra 0.16¬1.25
精磨 IT6～8 Ra 0.16¬1.25
宽刀精刨 IT6
Ra 0.16¬1.25
刮研
Ra 0.04¬1.25
半精车
IT8～11 Ra 2.5～10
精车
IT6～8 Ra 1.25～5
精拉
IT6～9 Ra 0.32～2.5
具 按夹具所用夹紧动力源：手动夹紧夹具、气动
夹紧夹具、液压夹紧夹具、气液联动夹紧夹具
、电磁夹具、真空夹具等
（1）通用夹具
此类夹具具有通用性，只需调整或更换少量零件就
可用于装夹不同的工件。如三爪、四爪卡盘、顶尖（下 左图）、平口钳、V型块（下右图）、分度头等。通用 夹具的结构复杂，适用于大批量生产，也适用于单件小 批生产，是使用最广泛的一类夹具。
精磨 IT6～7 Ra 0.16~1.25
研磨 IT5
Ra 0.008~0.32
超精加工 IT5
Ra 0.01~0.32
砂带磨 IT5
Ra 0.01～0.16
精密磨削 IT5
Ra 0.008~0.08
抛光 Ra 0.008~1.25
外圆表面的典型加工工艺路线
7.1.2 孔的加工
孔也是组成零件的主要表面之一，其技术要求与外圆表 面基本相同。零件上的孔的种类很多，加工方法也很多。
标准元件组拼装而成的夹 具。
组合夹具实例
气动虎钳
液压夹具
2.夹具的主要组成部分 机床夹具的构造各不相
同，但任何一套完整的夹具概 括起来都由以下几部分组成： （1）定位元件：确定工件正确 位置的元件，如定位销； （2）夹紧装置：使工件在外力 作用下仍能保持其正确定位位 置的装置； （3）对刀元件、导向元件：夹 具中用于确定（或引导）刀具 相对于夹具定位元件具有正确 位置关系的元件，如对刀块、 钻套、镗套等；
ug加工圆柱面方法
UG加工圆柱面的方法主要有以下几种：
1. 铣削：使用铣床进行加工，通过刀具在工件上进行旋转切削，将圆柱面的外径或内径加工出来。
可以使用不同类型的铣刀，如平面铣刀、立铣刀、球头铣刀等，根据需要进行选择。
2. 车削：使用车床进行加工，通过刀具在工件上进行旋转切削，将圆柱面的外径或内径加工出来。
可以使用不同类型的车刀，如外圆车刀、内圆车刀等，根据需要进行选择。
3. 磨削：使用磨床进行加工，通过砂轮在工件上进行旋转磨削，将圆柱面的外径或内径加工出来。
可以使用不同类型的砂轮，如平面砂轮、外圆砂轮、内圆砂轮等，根据需要进行选择。
4. 镗削：使用镗床进行加工，通过刀具在工件上进行旋转切削，将圆柱面的内径加工出来。
可以使用不同类型的镗刀，如普通镗刀、精密镗刀等，根据需要进行选择。
5. 滚压：使用滚压机进行加工，通过滚轮在工件上进行旋转滚压，将圆柱面的外径或内径加工出来。
滚压可以实现高效
率、高精度的加工，适用于大批量生产。
以上是常见的UG加工圆柱面的方法，根据具体的加工要求和工件特点，选择合适的加工方法进行加工。
机械制造工艺学：第三章 机床夹具设计 第四节 各类机床夹具
过渡盘与主轴端部是用短锥 和端面定位，夹具体用止口与 过渡盘定位(大平面加短圆柱 面)，用螺钉夹紧。
3磨床夹具 车床夹具的设计要点同样适
合于内圆磨床和外圆磨床所用 的夹具
二、钻床夹具
1、钻模的类型与典型结构
钻床夹具因大都具有刀具导向装置，习惯上又称为钻模。钻 模一般由钻模板、钻模套、定位元件、夹紧装置和钻模体等组 成。
一、车床与磨床夹具
一、车床与磨床夹具
2、车床夹具的设计要点 1）车床夹具总体结构
夹具结构应尽量紧凑，重心应尽量靠近主轴端。对于弯板式 和偏重的车床夹具，应进行配重调平衡。
2）夹具与机床的联接 联接方式取决于主轴轴端的结 构以及夹具的体积和精度要求
⑴用莫氏锥度配合 夹具体以长锥柄安装
在主轴孔内，其定位精度 高，定位迅速方便，但刚 度低，适于轻切削。
1、钻模的类型与典型结构
翻转式钻模 固定式钻模板 快换钻套
1、钻模的类型与典型结构
盖板式钻模 固定钻套
2、钻模设计要点
1）钻套 刀具引导元件，装在钻模板上，确定刀具的位置和方向，
⑴钻套类型：固定钻套、可换钻套、快换钻套、特殊钻套 ⑵钻套的尺寸和公差
钻套内径根据所用刀具的外径来确定；钻套的高度H影响钻 套的导向性能，同时影响刀具与钻套之间的摩削情况；钻套与 工件之间应留有间隙 2）钻模板
钻模板用于安装钻套，与夹具体的联接方式有固定式、铰链 式、分离式和悬挂式等几种。
3）夹具体 整个夹具的基础零件，一般多为铸件，也可用焊接件。夹具
通过夹具体底面安放在钻床工作台上，可直接用钻套找正并用压 板压紧(或在夹具体上设置耳座用螺栓压紧)。
三、镗床夹具
镗床夹具简称镗模，主要由镗套、镗模支架、镗模底座、以 及必需的定位、夹紧机构组成，多用于在镗床、组合机床(也可 在车床和摇臂钻床)上加工箱体、支座等零件上的精密孔或孔系。 与钻模有很多相似之处。
机械制造工艺习题库及答案
机械制造工艺习题库及答案一、单选题（共52题，每题1分，共52分）1.一般孔深L与孔径D之比L/D大于( )的孔称为深孔，如车床主轴的轴向通孔等。
A、5～10B、10～50C、50～100正确答案：A2.减小表面粗糙度的措施( )。
A、增大刀具主偏角B、减小刀具刃倾角C、减小刀具后角D、增大刀尖圆弧半径E、减小刀具前角正确答案：D3.表面淬火后，工件的表层获得硬而耐磨的( )组织，而心部仍保持原来的韧性较好的组织。
A、屈氏体B、托氏体C、索氏体D、马氏体正确答案：D4.灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁中，力学性能最好的是( )。
A、灰铸铁B、蠕墨铸铁C、球墨铸铁D、可锻铸铁正确答案：C5.滚动轴承钢可采用( )作为预备热处理。
A、去应力退火B、正火C、球化退火D、完全退火正确答案：C6.在实际生产中，对使用性能要求不高的工件，常用( )代替调质。
A、完全退火B、去应力退火C、球化退火D、正火正确答案：D7.为了改善轴类零件的综合机械性能，通常对轴进行( )热处理。
A、完全退火B、回火C、正火D、调质正确答案：D8.传动螺纹用于传递动力、运动或位移，其牙型多为锯齿形或( )。
A、矩形B、三角形C、梯形正确答案：C9.工件采用心轴定位时，定位基准面是( )。
A、心轴外圆柱面B、工件内圆柱面C、工件孔中心线D、心轴中心线正确答案：B10.切削用量对切削力的影响程度由小到大的顺序是( ),( ),背吃刀量。
①进给量② 切削速度③进给深度，正确答案是( )。
A、②③B、①②C、②①D、①③正确答案：C11.采用一般的工艺方法，下列金属材料中，焊接性能较好的是( )。
A、碳素工具钢B、可锻铸铁C、不锈钢D、低碳钢正确答案：D12.某零件采用的材料为HT200,其中200表示( )。
A、屈服强度B、塑性C、抗拉强度D、硬度正确答案：C13.划分生产类型时，对于重型零件(30kg以上),大量生产是指年产量为( )的生产。
高级 夹具设计制造 试题 汇总
高级夹具设计制造试题汇总选择题1．当被加工面在一个坐标方向或两个坐标方向有位置尺寸要求时，夹具应采用( B ) 定位。
A．完全B．不完全C．欠D．过2．工件毛坯以高低不平的粗糙基面定位时，夹具应设置( B ) 定位支承点支承。
A．两个B．三个C．四个D．五个3．工件毛坯以高低不平的粗基面定位时，夹具应设置( B ) 定位支承点支承。
A．两个B．三个C．四个D．五个4．工件以圆柱孔在心轴上定位时，由于定位副的制造误差存在，故当心轴水平放置时，工件与定位元件为( B ) 接触A．双边B．单边C．任意边D．上下5．工件以圆柱孔在心轴上定位时，由于定位副的制造误差存在，故当心轴水平放置时，工件与定位元件为( B ) 接触。
A．双边B．单边C．任意边D．上下6．工件在夹具中定位时，被夹具定位元件限制了三个自由度的工件上的那个基面称为( C ) 。
A．导向定位基面B．主要限位基面C．主要定位基面D．止推定位基面7．夹具体用一个大平面对工件的主要定位基面进行限位时，它可限制工件( B ) 个自由度。
A．两B．三C．四D．五8．利用工件已精加工且面积较大的平面作主要定位基面定位时，应选择的基本支承是( B ) 。
A．支承钉B．支承板C．浮动支承D．可调支承9．若夹具上遇到相互既不平行、又不垂直的孔轴线、基面、空间角度等位置精密的加工和测量难题，可采用( C ) 方法解决。
A．精密划线B．在机床上加工时测量C．设置工艺孔D．设计专用检具10．在基本夹紧机构中，从原理上说，( A ) 是最基本的一种形式。
A．斜楔夹紧B．螺旋夹紧C．偏心轮夹紧D．定心夹紧11．通过夹具把( C ) 连接成一个封闭的终结链环，称为机械加工工艺系统。
A．机床与工件B．机床与刀具C．工件、机床与刀具D．工件与刀具12．外圆柱工件在长v 形块上定位时，被限制( C ) 自由度。
A．两个移动B．两个转动C．两个移动、两个转动D．两个移动、一个转动13．外圆柱工件在长V形块上定位时，被限制( C ) 自由度。
机械加工工艺题库(答案)
机械加工工艺题库一、选择题1. 在外圆磨床上磨削工件外圆表面，其主运动是（ A）A. 砂轮的回转运动B. 工件的回转运动C. 砂轮的直线运动D. 工件的直线运动2. 在立式钻床上钻孔，其主运动和进给运动( B )。
A. 均由工件来完成B. 均由刀具来完成 B. 分别由工件和刀具来完成D. 分别由刀具和工件来完成3. 背吃刀量是指主刀刃与工件切削表面接触长度( D )。
A. 在切削平面的法线方向上测量的值B. 正交平面的法线方向上测量的值C. 在基面上的投影值D. 在主运动及进给运动方向所组成的平面的法线方向上测量的值4. 在背吃刀量和进给量f一定的条件下，切削厚度与切削宽度的比值取决于( C)A. 刀具前角B. 刀具后角C. 刀具主偏角D. 刀具副偏角5. 垂直于过渡表面度量的切削层尺寸称为( C )。
A. 切削深度B. 切削长度C. 切削厚度D. 切削宽度6. 普通车床的主参数是(D )。
A. 车床最大轮廓尺寸B. 主轴与尾座之间最大距离C. 中心高D. 床身上工件最大回转直径7. 大批量生产中广泛采用( B )A. 通用夹具B. 专用夹具C. 成组夹具D. 组合夹具8. 通过切削刃选定点，垂直于主运动方向的平面称为( C )A. 切削平面B. 进给平面C. 基面D. 主剖面9. 在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为( A )。
A. 前角B. 后角C. 主偏角D. 刃倾角10. 刃倾角是主切削刃与( B)之间的夹角。
A. 切削平面B. 基面C. 主运动方向D. 进给方向11. 车削加工时，车刀的工作前角( A )车刀标注前角。
A. 大于B. 等于C. 小于D. 有时大于、有时小于12. 用硬质合金刀具对碳素钢工件进行精加工时，应选择刀具材料的牌号为( A )A. YT30B. YT5C. YG3D. YG813. 有刻度，能量出一定范围内几何量的具体数值的量具为( C )。
A. 游标卡尺B. 专用量具C. 通用量具D. 千分尺14. 影响切削层公称厚度的主要因素是( C )。
模具零件加工练习试题及参考答案
模具零件的机械加工一、填空题1．构成导柱和导套的基本表面，都是回转体表面，按照它们的结构尺寸和设计要求，可以直接选用适当尺寸的作坯料。
2．导柱外圆常用的加工方法有、、及等。
3．对有色金属材料的外圆的精加工，不宜采用精磨，原因是、，影响加工质量。
4．在导柱的加工过程中，外圆柱面的车削和磨削都足以两端的中心孔定位，这样可使外圆柱面的基准与基准重合。
5．导柱在热处理后修正中心孔，目的在于过程中可能产生的变形和其它缺陷，获得精确定位，保证形状和位置精度要求。
6．修正中心孔可以采用、和等方法，可以在、或专用机床上进行。
7．用研磨法修正中心孔，是用代替，在被研磨的中心孔表面加研磨剂进行研磨。
8．研磨导套常出现的缺陷是。
9．外圆表面磨削的方法有和。
10．拉孔是用拉刀加工工件内表面的高效率的精加工方法。
拉孔精度一般为，粗糙度为。
11．模座加工主要是加工和加工。
为了使加工方便和易于保证加工技术要求，在各工艺阶段应先，再以定位加工。
12．平面的加工方法主要有、、、、和等。
13．冷冲模主要零件的机械加工，除普通的车、铣、刨、磨削等一般切削加工之外，还常常使用和加工。
14．单型孔凹模上的孔在热处理前可采用、等方法进行粗加工和半精加工，热处理后在上精加工。
15．压印锉修是利用的凸模、凹模或另外制造的工艺冲头作为，垂直放置在——的对应刃口或工件上，施以压力，以压印基准件的切削与挤压作用，在工件上压出印痕，再按此印痕修整而作出刃口或工件。
16．采用压印锉修加工的凸模在压印前应经过加工，沿刃口轮廓留0.2mm左右的单面加工余量，余量厚度应尽量，以防压印时产生偏斜。
17．压印加工可在和压印机上进行。
18．刨模机床主要用于加工的凸模和冲头等零件。
19．采用成形刨加工时，凸模根部应设计成形，而凸模的安装配合部分则可设计成或。
20．在模具制造中，成形磨削可对热处理淬硬后的或进行精加工，因此可消除对模具精度的影响。
21．修整成型砂轮的方法有两种：用、用修整成型砂轮。
现代制造装备期末复习题
现代制造装备期末复习题绪论1、简述机械制造装备的基本功能及类型。
功能：保证加⼯⼯艺的实施，节能，降耗，优化⼯艺过程，并使被加⼯对象达到预期的功能和质量要求。
类型：加⼯装备、⼯艺装备、物料储运装备、辅助装备。
2、为什么说机床是机械制造装备的核⼼？40%~60%的加⼯⼯作量都是由机床完成的，所以是说是核⼼3、简述加⼯装备、⼯艺装备、物料储运装备的概念。
加⼯装备：加⼯设备是机械制造装备的主体和核⼼，是采⽤机械制造⽅法制造机器零件或⽑坯的机器设备，⼜称为机床或⼯作母机。
⼯艺装备：是产品制造过程中所⽤各种⼯具的总称，包括⼑具、夹具、模具、测量器具和辅具等。
物料储运装备：是⽣产系统中必不可少的装备，对企业⽣产的布局、运⾏与管理等有着直接影响。
4、什么是⾦属切削机床？在机器总制造⼯作量中所承担的⼯作量约多少？⾦属切削机床是由采⽤切削、特种加⼯等⽅法，主要⽤于加⼯⾦属，使之获得所要求的⼏何形状、尺⼨精度和表⾯质量的机器。
40%~60%5、⾦属切削机床有⼏种分类⽅法？理解各分类法。
（如按传统分类⽅法、按通⽤性、按⼯作精度、按⾃动化程度、按重量有哪些类型？）1）按机床⼯作原理和结构性能特点分类：车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加⼯机床（Y）、螺纹加⼯机床(S)、铣床、刨床、拉床、特种加⼯机床（D）、切断机床(G)和其他机床12⼤类。
2）按使⽤范围：通⽤机床、专⽤机床、专门化机床。
3）按⼯作精度分类：普通机床、精密机床和⾼精密机床。
4）按重量分类：仪表机床、中型机床、⼤型机床、重型机床和超重型机床。
6、什么是特种加⼯机床？通过⾮机械能对⾦属零件进⾏加⼯的机床。
7、简述通⽤机床、专门化机床、专⽤机床的主要区别及它们的适⽤范围。
主要区别：通⽤机床可以加⼯多种⼯件完成多种⼯序。
专⽤机床是⽤于加⼯特定⼯件的特定⼯序的机床。
专门化机床是⽤于加⼯特定⼯序的机床。
（专⽤<专门<通⽤）适⽤范围：通⽤机床通⽤程度较⾼，结构较复杂，主要⽤于单件⼩批量⽣产。
模具典型零件的加工工艺
镗孔工序可以在专用镗床、坐标镗床、 双轴镗床上进行，为了保证上、下模座的 导柱、导套孔距一致，在镗孔时可以将上、 下模座重叠在一起，一次装夹，同时镗出 导柱、导套的安装孔。
2．导柱、导套的加工
（1）导柱、导套的技术要求 1）为了保证良好的导向作用，导柱和 导套的配合间隙应小于凸、凹模之间的间 隙，导柱和导套的配合间隙一般采用H7/h6， 精度要求很高时为H6/h5。导柱与下模座孔， 导套与上模座孔采用H7/r6的过盈配合。
2）导柱和导套的工作部分的圆度公差 应满足： 当直径d≤30mm时，圆度公差不大于 0.003mm；当直径d＞30～60mm时，圆度公 差不大于0.005mm；当直径d≥60mm时，圆 度公差不大于0.008mm。
（2）导柱和导套的加工工艺路线 1）导柱的加工工艺路线 对于图4－3（a）所示的导柱，采用如 表4－4所示的加工工艺路线。 导柱的心部要求韧性好，材料一般选用20 号低碳钢。 在导柱加工过程中，外圆柱面的车削 和磨削以两端的中心孔定位，使设计基准 与工艺基准重合。
（3）电火花线切割加工 如图4－21所示的凸模的电火花线切割工 艺过程如下： 1）准备毛坯，将圆形棒料锻造成六面体， 并进行退火处理。 2）在刨床或铣床上加工六面体的六个面。 3）钻穿丝孔。 4）钻孔、攻螺纹，加工出固定凸模用的两 个螺钉孔。
5）将工件进行淬火、回火处理，要求 表面硬度达到HRC 58～HRC 62。 6）磨削上、下两平面，表面粗糙度Ra ＜0.8μ m 。 7）去除穿丝孔内杂质，并进行退磁处 理。 8）线切割加工凸模。 9）研磨。线切割加工后，钳工研磨凸 模工作部分，使工作表面粗糙度降低。
第4章 模具典型零件的加工工艺
4.1
模架的加工
冲裁凸模和凹模的加工 塑料模型腔的加工
机床夹具 (最新版)期考试卷 (附答案)
《机床夹具》期末考试试卷（附答案）1分）1.辅助支承是指不起定位作用，但能提高工件的___安装刚性___及____稳定性____的支承。
2.使用夹具加工时，若需保证工件具有足够的定位精度，就必须将定位误差控制在加工尺寸公差的___1/3 ～1/5___左右。
3.夹具总图的绘制内容包括__ 一组图形、必要的尺寸、技术要求__及标题栏、零件序号、明细栏等。
4.力源装置是机动夹紧时产生原始作用力的装置，通常是指_气动、液压、电动_等动力装置。
5.在夹具的各种夹紧机构中，以___斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构、铰链夹紧机构、偏心夹紧机构，及由它们组合而成的夹紧机构应用最为普遍。
6. 工件的装夹指的是工件的 _定位____ 和_____夹紧_。
7．完全定位指的是_____工件的六个自由度都限制了、__ ，不完全定位指的是________工件被限制的自由度少于六个，但能保证加工要求_______，欠定位指的是____按加工要求应限制的自由度没有被限制________。
8．夹具由 ________定位装置_____________、夹紧装置____、____夹具体__对刀或导向装置、连接元件和其他元件及装置组成。
9．造成定位误差的原因有基准不重合误差ΔB、__基准位移误差ΔW ___。
10．机床夹具按其通用化程度分为通用__夹具、__专用____夹具、拼装夹具三个大类。
2分）1．凡是夹具，其中一定具有（ B ）。
A．对刀装置B．定位元件C．平衡配重块D．分度装置2．成组夹具属于（B）类夹具。
A．通用夹具B．可调式的专用夹具C．拼装夹具3．组合夹具属于（ C ）类夹具。
A．通用夹具B．专用夹具C．拼装夹具4．（A）是整个夹具的基础。
A．夹具体B．夹紧装置5．采用夹具可以在降低工件（A）的基础上极大地稳定整批工件的加工质量。
A．加工成本B．加工精度6. 夹紧元件的基本要求是要有足够的强度、承载能力和（B）A．操作性B．抗震性7．在外圆柱面定位元件中，（A）是应用最为广泛的一类元件。
圆柱体的认识
圆柱体的认识圆柱体是一种几何体，其形状类似于一个圆柱，并且是由两个平行的圆底面和连结两底面的侧面组成。
作为一种常见的几何形体，在我们生活中有很多地方可以看到圆柱体的身影，比如铅笔、水杯、筒灯等等。
本文将介绍圆柱体的定义、性质和应用领域。
一、圆柱体的定义圆柱体是由两个底面为圆的平面以及连接两个底面的侧面组成的几何体。
其中两个底面是平行的，并且位于同一平面内。
侧面是由与底面圆周等距的若干条线段组成的。
这些线段垂直于底面，并且它们的中点都位于底面圆周上。
二、圆柱体的性质1. 高度：圆柱体的高度是两个底面之间的垂直距离。
所有垂直于底面的线段都具有相同的长度，这也是圆柱体的高度。
2. 半径：圆柱体的底面为两个圆，其半径相等，并且为圆柱体的底面圆。
3. 体积：圆柱体的体积可以通过底面圆的面积与高度相乘得到。
即V = πr²h，其中 V 为体积，r 为底面圆的半径，h 为圆柱体的高度。
4. 表面积：圆柱体的表面积由底面圆的面积、侧面矩形的面积和顶面圆的面积组成。
即S = 2πr² + 2πrh，其中 S 为表面积，r 为底面圆的半径，h 为圆柱体的高度。
三、圆柱体的应用领域1. 建筑和工程：圆柱体的形状稳定，使其成为很多工程和建筑物中常见的结构元素，比如桥梁的支柱、水塔的储水柱等。
2. 容器和储存：由于圆柱体有较大的体积和较小的表面积，因此常被用于制作容器和储存装置，如水管、储油罐等。
3. 加工和制造：圆柱体形状简单规整，易于加工和制造，因此在机械加工、汽车制造等行业中广泛应用，比如发动机缸体、滚筒等设备。
4. 日常生活：我们在日常生活中也能观察到许多圆柱体的存在，比如铅笔、水杯、蜡烛等物品都是典型的圆柱体。
综上所述，圆柱体是由两个平行的圆底面和连接两个底面的侧面组成的几何体。
它具有一系列特性，如定义、性质、体积和表面积等。
圆柱体在各个领域都有广泛的应用，不仅在建筑和工程领域发挥着重要作用，也在日常生活中扮演着重要角色。
锥形塞的结构及其加工工艺过程
锥形塞的结构及其加工工艺过程锥形塞是一种常见的机械零件，其结构和加工工艺过程如下：1. 结构：锥形塞通常由两部分组成，塞头和塞座。
塞头是一个锥形零件，上部为锥面，下部为圆柱面，用于与塞座配合。
塞座是一个孔状零件，内部为锥形孔和圆柱孔，用于容纳塞头。
锥形塞的结构设计主要考虑塞头与塞座之间的密封性和配合精度。
2. 加工工艺过程：(1) 材料准备，选择适合的材料，常见的有铜、铁、不锈钢等，根据实际需求进行选择。
(2) 设计与绘图，根据塞头和塞座的结构要求，进行设计和绘图，包括尺寸、形状、配合公差等。
(3) 材料切削，根据绘图要求，将材料进行切削，可以使用铣床、车床等机械设备进行加工。
(4) 锥面加工，将塞头的上部进行锥面加工，可以使用铣床、磨床等设备进行精细加工，确保锥面的平整度和精度。
(5) 圆柱面加工，将塞头的下部进行圆柱面加工，可以使用车床等设备进行加工，保证圆柱面的平整度和精度。
(6) 锥孔加工，将塞座的内部进行锥孔加工，可以使用铣床、钻床等设备进行加工，确保锥孔的精度和光洁度。
(7) 圆柱孔加工，将塞座的内部进行圆柱孔加工，可以使用钻床、铣床等设备进行加工，保证圆柱孔的精度和光洁度。
(8) 检验与调整，对加工好的塞头和塞座进行检验，包括尺寸、形状、配合精度等，如有需要，进行调整和修正。
(9) 表面处理，根据实际需求，可以对塞头和塞座进行表面处理，如镀铬、喷涂等，提高外观和耐腐蚀性能。
(10) 组装，将加工好的塞头和塞座进行组装，确保其配合精度和密封性能。
以上是锥形塞的结构及其加工工艺过程的简要介绍。
具体的加工工艺可能会因材料、尺寸和要求的不同而有所差异，需要根据具体情况进行调整和优化。
数控机床3外圆柱面的数控车削加工
一、内(外)径车削循环指令
1.FANUC 0i Mate-TC系统 (1)圆柱面内(外)径切削循环 (2)圆锥面内(外)径切削循环
图3-2 内外径切削循环 a)圆柱面内(外)径切削循环 b)圆锥面内(外)径切削循环
一、内(外)径车削循环指令
2.HNC-21T系统 (1)圆柱面内(外)径切削循环 (2)圆锥面内(外)径切削循环
任务2 外成形面的数控车削加工
一、零件加工分析 二、确定装夹方案 三、确定加工方案 四、选择刀具和切削用量 五、填写工艺文件(表3-5、表3-������ 6) 六、编制数控车削加工程序(参考)
任务2 外成形面的数控车削加工
图3-5 轴(二) a)零件图 b)立体图
一、零件加工分析
二、确定装夹方案
三、确定加工方案
图3-������ 6 工序简图(轴二)
四、选择刀具和切削用量
1.确定刀具 (1)93°外圆车刀 刀尖角55°。 (2)切槽刀 刀宽4mm。 2.确定切削用量 (1)外圆柱面、外圆锥面、倒角 (2)切槽、切断 n=550r/min，f=0.05mm/r，ap=4mm。
五、填写工艺文件(表3-5、表3-������ 6)
表3-5 数控加工刀具卡片 表3-������ 6 数控加工工序卡片
表3-������ 6 数控加工工序卡片
六、编制数控车削加工程序(参考)
1.FANUC 0i Mate-TC程序
表格
六、编制数控车削加工程序(参考)
表格
六、编制数控车削加工程序(参考)
2.HNC-21T程序
表格
3.SINUMERIK 802S/C程序
二、端面车削循环
1.FANUC 0i Mate-TC系统 (1)平端面切削循环 (2)圆锥端面切削循环
圆柱面粗糙度标注
圆柱面粗糙度标注在机械设计及制造过程中，粗糙度标注是非常重要的一环。
粗糙度标注能够指示工程师和制造人员在加工和检验工件时对表面质量的要求，以确保产品能够满足设计要求和客户期望。
本文将重点介绍圆柱面粗糙度标注的相关知识和常用方法。
一、圆柱面粗糙度标注的作用与意义圆柱面粗糙度标注是指对圆柱面的表面质量进行标记和定义。
圆柱面是指具有圆周形状的表面，如轴、阀杆、螺纹等。
对圆柱面进行粗糙度标注的目的在于：1.确保几何形状与表面质量的一致性。
粗糙度标注可以告诉制造人员，工件的表面质量要求是怎样的，避免在加工和装配过程中出现误差。
2.提高产品的性能和可靠性。
良好的表面粗糙度能够改善零件的摩擦、密封和润滑性能，从而提高产品的工作效果和使用寿命。
3.减少成本和资源浪费。
通过对表面质量要求的明确标记，可以避免对于不需要那么高表面质量的零件进行不必要的加工，从而减少成本和资源浪费。
二、圆柱面粗糙度标注的方法通常，圆柱面粗糙度标注会包括以下几个方面的内容：1.基本符号。
圆柱面粗糙度标注会使用符号来表示不同的表面质量要求。
常用的符号有Ra、Rz、Ry等，它们分别代表不同的评估方法和表达方式。
2.数值和单位。
标注的表面质量数值通常是以μm为单位的，数值越小代表表面越光滑。
数值是根据具体要求和设计的需要来确定的。
3.加工方法。
标注还会注明具体的加工方法，比如铣削、研磨、抛光等。
这些方法会对表面质量产生不同的影响，需要根据具体情况选择合适的加工方法。
4.评估长度。
标注中还会注明评估长度，用于确定评估表面质量的范围。
评估长度通常以L表示，它会影响表面质量的统计结果。
三、圆柱面粗糙度标注的实例下面是一个圆柱面粗糙度标注的实例：Ra 0.8μmRz 5μmRy 3μm铣削在这个实例中，Ra、Rz和Ry分别表示不同的评估方法和表达方式，其数值分别为0.8μm、5μm和3μm。
铣削是指该圆柱面的加工方法。
这样的标注可以很清楚地告诉制造人员，该圆柱面的表面质量要求为Ra不超过0.8μm，Rz不超过5μm，Ry不超过3μm，并且采用铣削方式进行加工。
机械加工工艺第三章08-3圆柱面及平面加工
在本章中，我们将讨论圆柱面和平面加工的基本知识。了解圆柱面和平面加 工的定义、特点以及其在不同领域中的应用。
圆柱面加工介绍
圆柱面的定义和特点
圆柱面是由与轴线平行的直线围成的曲面， 具有轴对称性。
圆柱面加工的基本流程和步骤
圆柱面加工的基本流程包括工件准备、车削 或磨削加工以及零件检验和修整。
圆柱面加工的目的和应用领域
圆柱面加工的目的是制造具有特定形状和精 度要求的圆柱面零件，广泛应用于机械制造、 汽车工业等领域。
圆柱面加工的常用工艺和设备
常用的圆柱面加工工艺包括车削、磨削和铣 削，常用的设备包括车床、磨床和铣床。
平面加工介绍
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平面的定义和特点
平面是由于两个相互平行的直线围成
平面加工的目的和应用领域
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的曲面，具有规则的边界和无限延伸 的面积。
平面加工的目的是制造具有规则形状
和平整表面的平面零件，广泛应用于
制造业和建筑工程领域。
3
平面加工的基本流程和步骤
平面加工的基本步骤包括工件固定、
切削或设备
4
常用的平面加工工艺包括铣削、刨削 和研磨，常用的设备包括铣床、刨床
和磨床。
总结和要点
1 圆柱面加工
圆柱面加工是制造圆柱 形零件的常用工艺，需 要选择适当的加工方法 和设备。
2 平面加工
平面加工是制造平整表 面的重要工艺，要确保 工件具有规定的尺寸和 平整度。
3 工艺选择
根据零件的要求和工艺 特点，选择合适的圆柱 面加工和平面加工方法。
(数控机床操作与编程)项目3外圆柱(锥)面Ⅱ数控编程与数控加工操作
和加工工艺卡的制作
2.外圆精车循环指令
执行G70指令，就是将精加工轮廓程序段中第一行程序到最后一行程序完整地执行一遍，即按照 零件图纸轮廓一次走刀加工完成。
指令编程格式： G70 P (ns)_Q (nf) _ ； 其中，ns——精加工轮廓程序段中第一行程序段的段号，简称为首行段号； nf——精加工轮廓程序段中最后一行程序段的段号，简称为尾行段号；
N5 G40 G97 G99； N10 M03 S500； N15 T0101； N20 G00 G42 X120 Z3 ； N25 G71 U2.5 R0.5；//每层背吃刀量为2.5 mm,每层退刀量为0.5 mm N30 G71 P35 Q75 U0.5 W0.05 F0.25；//X轴方向精车余量0.5 mm(直径值)，Z轴方向精车余量 0.05 mm，粗加工进给量F为0.25 mm/r
任务3.1 高阶梯轴零件工装选择、刀具选择
3.1.2零件编程口令
和加工工艺卡的制作
1.外圆粗车复合循环指令G71编程格式： 说明： ①ns→nf程序段中的F、S、T功能在精加工中有效，对粗车循环无效； ②零件轮廓必须在X轴、Z轴方向同时单调增大或单调减少，即零件外轮廓单调变化。即不可有
内凹的轮廓外形；精加工程序段中的第一指令只能用G00或G01，且不可有Z轴方向移动指令。 ③G71指令只是完成粗车程序，虽然程序中编制了精加工程序，其目的只是定义零件轮廓，但并
N60 Z-110；
N70 X120 Z-130；
精加工轮廓程序尾行 →N75 G00 X125；//退出加工表面，尾行段号nf=75，故N30程序段中有
Q75
N80 N85 N90
G00 G40 X200 Z100； M05； M30;
轴类零件加工课件-PPT课件
5
4)表面粗糙度 轴类零件的各加工表面均有表面粗糙度的 要求。一般说来,支承轴颈的表面粗糙度要求
为Ra0.63～0.16μm。配合轴颈的表面粗糙度 Ra2.5～0.63μm。
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CA6140型车床主轴简图
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3.轴类零件的材料与毛坯
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轴的种类
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2.轴类零件的主要技术要求
1)尺寸精度 轴颈是轴类零件的重要表面,它的直径精度根 据使用要求通常为IT6～IT9,有时可达IT5。 2) 形状精度 轴颈的几何形状精度(圆度、圆柱度)应限制 在直径公差范围之内。对几何形状精度要求较高 时,则应在零件图上专门标注形状公差。
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(3)减小表面粗糙度值。因为每颗磨粒切削厚度变小,表 面切痕深度浅,表面粗糙度值小,作用在工件上的法向磨削力 也相应减小,所以又可提高加工精度。
但高速磨削对砂轮、机床均有一些特殊要求,应予充分 注意。
• 必须提高砂轮的强度,以免砂轮因离心力而破裂,按切 削速度规范选用砂轮。
• 砂轮主轴的轴承间隙要适当加大,冷态间隙为0.04～ 0.05mm,热态间隙为0.03mm左右。
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2.加工阶段的划分
由于轴是多阶梯（机床主轴还带通孔）的零件,切除大 量金属后,会引起残余应力重新分布而变形,故安排工序时, 一定要粗精分开,
(1)粗加工阶段: 目的:切除大部余量,提高生产率,留足够余量,及时发
现缺陷。
粗加工之后安排调质处理：提高综合机械性能，为后 续热处理做准备；去除内应力。
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3.1.2 ZX坐标平面内的G02/G03圆弧插补式加工(Y0→Y+)O0312S1000M03G54G90G00X0Y0G65P1312X50Y-20Z-10A10B3C30I150J0H0.5M40 调用宏程序M30自变量赋值#1=（A）圆柱面的圆弧半径#2=(B) 球头铣刀半径#3=（C）圆柱面起始角度#4=(I) 圆柱面终止角度#5=（J）Y坐标（绝对值）设为自变量，赋初始值为0#11=（H）Y坐标每次递增量（绝对值），因粗、精加工工艺而异#13=（M）Y方向上圆柱面的长度（绝对值）#24=（X）宏程序编程原点在工件坐标系G54中的X坐标#25=（Y）宏程序编程原点在工件坐标系G54中的Y坐标#26=(Z) 宏程序编程原点在工件坐标系G54中的Z坐标O01312G52X#25Y#25Z#26 在圆柱面中心处建立局部坐标系G00X0Y0Z[#1+30] 定位至圆柱面中心上方安全高度#12=#1+#2 球刀中心与圆弧中心连线的距离#12（常量）#6=#12*COS[#3] 起始点刀心的X坐标值#7=#12*SIN[#3] 起始点刀心的Z坐标值(绝对值)#8=#12*COS[#4] 终止点刀心对应的X坐标值#9=#12*SIN[#4] 终止点刀心对应的Z坐标值（绝对值）X#6 定位至起始点上方Z[#1+1] 移动到圆柱面最上方1.0处G01Z[#7-#2]F200 进给至起始点WHILE[#5LT#13]DO 1 #5小于#13#5=#5+#11 Y坐标即变量#5递增#11G01Y#5F1000 Y坐标向正方向G01移动#11G18G02X#8Z[#9-#2]R#12 起始点G02运动之终止点（刀心轨迹）#5=#5+#11 Y坐标即变量#5递增#11G01Y#5F1000 Y坐标向正向G01移动#11G18G03X#6Z[#7-#2]R#12 终止点G03运动至起始点（刀心轨迹）END 1G00Z[#1+30] 提刀至安全高度G52X0Y0Z0 恢复G54原点M99注：1、如果#3=0，#4=90，即对应于右侧的标准1/4凸圆柱面；如果#3=90，#4=180，即对应于左侧的1/4凸圆柱面；如果#3=0，#4=180，即对应于标准1/2凸圆柱面。
2、因为采用圆周上双向往复运动，上述程序更适合于精加工。
3、上述程序中采用Y0→Y-推进，只需把宏程序中的“#5=#5+#11”改为“#5=#5-#11”即可。
4、如果在Y方向上的运动右严格的长度限制，由于每次循环需在Y方向移动两个#11的距离，因此最保险的方法是在确定#11的值时，应使#13能够被2*#11所整除。
3.1.3YZ坐标平面内的G02/G03圆弧插补式加工（X0→X+）O0313S1000M03G54G90G00X0Y0G65P1313X50Y-20Z-10A10B3C30I150J0H0.5M40 调用宏程序M30自变量赋值#1=（A）圆柱面的圆弧半径#2=(B) 球头铣刀半径#3=（C）圆柱面起始角度#4=(I) 圆柱面终止角度#5=（J）X坐标（绝对值）设为自变量，赋初始值为0#11=（H）X坐标每次递增量（绝对值），因粗、精加工工艺而异#13=（M）X方向上圆柱面的长度（绝对值）#24=（X）宏程序编程原点在工件坐标系G54中的X坐标#25=（Y）宏程序编程原点在工件坐标系G54中的Y坐标#26=(Z) 宏程序编程原点在工件坐标系G54中的Z坐标O01312G52X#25Y#25Z#26 在圆柱面中心处建立局部坐标系G00X0Y0Z[#1+30] 定位至圆柱面中心上方安全高度#12=#1+#2 球刀中心与圆弧中心连线的距离#12（常量）#6=#12*COS[#3] 起始点刀心的Y坐标值#7=#12*SIN[#3] 起始点刀心的Z坐标值(绝对值)#8=#12*COS[#4] 终止点刀心对应的Y坐标值#9=#12*SIN[#4] 终止点刀心对应的Z坐标值（绝对值）Y#6 定位至起始点上方Z[#1+1] 移动到圆柱面最上方1.0处G01Z[#7-#2]F200 进给至起始点WHILE[#5LT#13]DO 1 #5小于#13#5=#5+#11 X坐标即变量#5递增#11G01X#5F1000 X坐标向正方向G01移动#11G19G03Y#8Z[#9-#2]R#12 起始点G02运动之终止点（刀心轨迹）#5=#5+#11 X坐标即变量#5递增#11G01XY#5F1000 X坐标向正向G01移动#11G18G02Y#6Z[#7-#2]R#12 终止点G03运动至起始点（刀心轨迹）END 1G00Z[#1+30] 提刀至安全高度G52X0Y0Z0 恢复G54原点M99注：1、如果#3=0，#4=90，即对应于后侧（靠近机床立柱）的标准1/4凸圆柱面；如果#3=90，#4=180，即对应于前侧（靠近操作者）的1/4凸圆柱面；如果#3=0，#4=180，即对应于标准1/2凸圆柱面。
2、因为采用圆周上双向往复运动，上述程序更适合于精加工。
3、上述程序中采用X0→X-推进，只需把宏程序中的“#5=#5+#11”改为“#5=#5-#11”即可。
4、如果在X方向上的运动右严格的长度限制，由于每次循环需在X方向移动两个#11的距离，因此最保险的方法是在确定#11的值时，应使#13能够被2*#11所整除。
3.2 轴线不垂直于坐标平面的外圆柱面加工为了保持顺铣状态，以圆柱面最高点为界（即最高母线），右侧采用Y+→Y0单向推进加工，左侧采用Y0→Y+单向推进加工。
3.2.2圆柱面右侧Y+→Y0单向推进加工O0322S1000M03G54G90G00X0Y0G65P1322X50Y-20Z-10A10B3C0I90J30H1M40 调用宏程序M30自变量赋值#1=（A）圆柱面的圆弧半径#2=(B) 球头铣刀半径#3=（C）ZX面角度设为自变量，赋初始值#4=(I) 圆柱面终止角度#4≤90°#11=（H）角度每次递增量（绝对值），因粗、精加工工艺而异#13=（M）轴线方向上圆柱面的长度（绝对值）#24=（X）宏程序编程原点在工件坐标系G54中的X坐标#25=（Y）宏程序编程原点在工件坐标系G54中的Y坐标#26=(Z) 宏程序编程原点在工件坐标系G54中的Z坐标O01322G52X#25Y#25Z#26 在圆柱面中心处建立局部坐标系G00X0Y0Z[#1+30] 定位至圆柱面中心上方安全高度G68X0Y0R#5 以局部坐标系原点为中心进行坐标系旋转角度#5#12=#1+#2 球刀中心与圆弧中心连线的距离#12（常量）WHILE[#3LT#4]DO 1 #3小于#4#6=#12*COS[#3] 旋转后局部坐标系中任意点刀心的X坐标值#7=#12*SIN[#3] 旋转后局部坐标系中任意点刀心的Z坐标值X#6Y#13 定位至起始点上方Z[#7+1] 快速下降至当前加工平面上方1.0处G01Z#7F100 进给至Z坐标目标值Y0F1000 Y方向进给至Y0G00Z[#1+1] 快速提刀至圆柱面最上方1.0处#3=#3+#11 自变量#3（角度）递增#11END 1G00Z[#1+30]G69 取消旋转坐标系G52X0Y0Z0 取消局部坐标系，恢复G 54原点M99 宏程序结束返回注：1、如果#3=0，#4=90，即对应右侧的标准1/4凸圆柱面2、如果是精加工，可以把宏程序中的提刀动作“G00Z[#1+1]”改为“G00Z[#7+#1]”，以减少空行程，进一步提高加工效率。
3.2.3圆柱面左侧Y0→Y+单向推进加工O0323S1000M03G54G90G00X0Y0G65P1323X50Y-20Z-10A10B3C0I90J30H1M40 调用宏程序M30自变量赋值#1=（A）圆柱面的圆弧半径#2=(B) 球头铣刀半径#3=（C）ZX面角度设为自变量，赋初始值#4=(I) 圆柱面终止角度#4≤90°#11=（H）角度每次递增量（绝对值），因粗、精加工工艺而异#13=（M）轴线方向上圆柱面的长度（绝对值）#24=（X）宏程序编程原点在工件坐标系G54中的X坐标#25=（Y）宏程序编程原点在工件坐标系G54中的Y坐标#26=(Z) 宏程序编程原点在工件坐标系G54中的Z坐标O01323G52X#25Y#25Z#26 在圆柱面中心处建立局部坐标系G00X0Y0Z[#1+30] 定位至圆柱面中心上方安全高度G68X0Y0R#5 以局部坐标系原点为中心进行坐标系旋转角度#5 #12=#1+#2 球刀中心与圆弧中心连线的距离#12（常量）WHILE[#3LT#4]DO 1 #3小于#4#6=#12*COS[#3] 旋转后局部坐标系中任意点刀心的X坐标值#7=#12*SIN[#3] 旋转后局部坐标系中任意点刀心的Z坐标值X-#6Y0 定位至起始点上方Z[#7+1] 快速下降至当前加工平面上方1.0处G01Z#7F100 进给至Z坐标目标值Y#13F1000 Y方向进给至Y#13G00Z[#1+1] 快速提刀至圆柱面最上方1.0处#3=#3+#11 自变量#3（角度）递增#11END 1G00Z[#1+30]G69 取消旋转坐标系G52X0Y0Z0 取消局部坐标系，恢复G 54原点M99 宏程序结束返回注：1、如果#3=0，#4=90，即对应左侧的标准1/4凸圆柱面2、如果是精加工，可以把宏程序中的提刀动作“G00Z[#1+1]”改为“G00Z[#7+#1]”，以减少空行程，进一步提高加工效率。
3.3 轴线垂直于坐标平面内圆柱面加工3.3.1 ZX坐标平面内的G02/G03圆弧插补式加工（Y0→Y+）O0331S1000M03G54G90G00X0Y0G65P1331X50Y-20Z-10A10B3C30I150J0H0.5M40 调用宏程序M30自变量赋值#1=（A）圆柱面的圆弧半径#2=(B) 球头铣刀半径#3=（C）圆柱面起始角度#4=(I) 圆柱面终止角度#5=（J）X坐标（绝对值）设为自变量，赋初始值为0#11=（H）X坐标每次递增量（绝对值），因粗、精加工工艺而异#13=（M）X方向上圆柱面的长度（绝对值）#24=（X）宏程序编程原点在工件坐标系G54中的X坐标#25=（Y）宏程序编程原点在工件坐标系G54中的Y坐标#26=(Z) 宏程序编程原点在工件坐标系G54中的Z坐标O01331G52X#25Y#25Z#26 在圆柱面中心处建立局部坐标系G00X0Y0Z[#1+30] 定位至圆柱面中心上方安全高度#12=#1-#2 球刀中心与圆弧中心连线的距离#12（常量）#6=#12*COS[#3] 起始点刀心的X坐标值#7=#12*SIN[#3] 起始点刀心的Z坐标值(绝对值)#8=#12*COS[#4] 终止点刀心对应的X坐标值#9=#12*SIN[#4] 终止点刀心对应的Z坐标值（绝对值）X#6 定位至起始点上方Z[#1+1] 移动到圆柱面最上方1.0处G01Z[-#7-#2]F200 进给至起始点WHILE[#5LT#13]DO 1 #5小于#13#5=#5+#11 Y坐标即变量#5递增#11G01Y#5F1000 Y坐标向正方向G01移动#11G18G03X#8Z[-#9-#2]R#12 起始点G02运动之终止点（刀心轨迹）#5=#5+#11 Y坐标即变量#5递增#11G01Y#5F1000 Y坐标向正向G01移动#11G18G02X#6Z[-#7-#2]R#12 终止点G03运动至起始点（刀心轨迹）END 1G00Z[#1+30] 提刀至安全高度G52X0Y0Z0 恢复G54原点M99注：1、如果#3=0，#4=90，即对应于右侧的标准1/4凹圆柱面；如果#3=90，#4=180，即对应于左侧的1/4凹圆柱面；如果#3=0，#4=180，即对应于标准1/2凹圆柱面。