第八章 陶瓷烧成
陶瓷生产工艺与装备作业指导书
陶瓷生产工艺与装备作业指导书第1章陶瓷原料准备 (5)1.1 原料的选择与处理 (5)1.1.1 原料种类 (5)1.1.2 原料性质 (5)1.1.3 原料来源 (5)1.1.4 原料处理 (5)1.2 原料的破碎与磨粉 (5)1.2.1 破碎 (5)1.2.2 磨粉 (5)1.3 原料的质量检验与配料 (5)1.3.1 质量检验 (5)1.3.2 配料 (5)1.3.3 原料混合 (6)第2章坯料制备 (6)2.1 坯料混合 (6)2.1.1 原料选择 (6)2.1.2 配方设计 (6)2.1.3 混合设备 (6)2.1.4 混合工艺 (6)2.2 坯料塑化 (6)2.2.1 塑化剂选择 (6)2.2.2 塑化工艺 (6)2.2.3 塑化设备 (6)2.3 坯料成型 (7)2.3.1 成型方法 (7)2.3.2 成型设备 (7)2.3.3 成型工艺 (7)2.3.4 成型后处理 (7)第3章陶瓷成型工艺 (7)3.1 模具制备 (7)3.1.1 模具材料选择 (7)3.1.2 模具设计 (7)3.1.3 模具加工与处理 (7)3.2 成型方法 (8)3.2.1 挤压成型 (8)3.2.2 模压成型 (8)3.2.3 滚压成型 (8)3.2.4 浇注成型 (8)3.2.5 振动成型 (8)3.3 成型设备 (8)3.3.1 挤压机 (8)3.3.3 滚压机 (8)3.3.4 浇注设备 (8)3.3.5 振动平台 (9)第4章陶瓷干燥 (9)4.1 干燥原理 (9)4.1.1 水分迁移：水分在陶瓷坯体中的迁移主要依靠毛细管作用和温度梯度引起的扩散作用。
在干燥过程中，水分从坯体内部向表面迁移，并在表面蒸发。
(9)4.1.2 蒸发：水分在陶瓷坯体表面蒸发，转化为水蒸气，散发到周围环境中。
(9)4.1.3 热量传递：干燥过程中，热量从干燥介质（如热空气）传递到陶瓷坯体，使坯体中的水分得以蒸发。
(9)4.1.4 干燥速率：干燥速率受到干燥介质温度、湿度、流速以及陶瓷坯体性质等因素的影响。
陶瓷烧成与烧结
7 烧成与烧结7.1 烧成原理为制定合理的煅烧工艺，就必须对物料在烧成时所发生的物理化学变化的类型和规律有深入的了解。
但是物料烧成时的变化较所用的原料单独加热时更为复杂，许多反应是同时进行的。
一般而言，物料的烧成变化首先取决于物料的化学组成，正确的说是物料中的矿物组成。
使用不同的地区的原料，即使物料的化学组成相同，也不能得到完全相同的烧成性质。
其次，物料的烧成变化在很大程度上还取决于物料中各组分的物理状态，即粉碎细度、混合的均匀程度、物料的致密度等，因为物料的烧成是属于液相参与的烧结过程，因此物料的分散性和各组分的接触的密切程度直接影响固相反应、液相的生成和晶体的形成。
此外，烧成温度、时间和气氛条件对物料的烧成变化影响也很大。
要将这些复杂的因素在物料烧成过程中的变化上反映出来是困难的。
为研究方便本书以长石质陶瓷坯体为例进行讨论。
7.1.1 陶瓷坯体在烧成过程中的物理化学变化陶瓷坯体在烧成过程中一般经过低温阶段、氧化分解阶段和高温阶段。
1.低温阶段(由室温～300℃)坯料在窑内进行烧成时，首先是排除在干燥过程中尚未除去的残余水分。
这些残余水分主要是吸附水和少量的游离水，其量约为2～5%。
随着水分排除固体颗粒紧密靠拢，发生少量的收缩。
但这种收缩并不能完全填补水分所遗留的空间，因此物料的强度和气孔率都相应的增加。
在120～140℃之前，由于坯体内颗粒间尚有一定的孔隙，水分可以自由排出，可以迅速升温，随着温度进一步提高，坯体中毛细管逐渐变小，坯体内汽化加剧，使得开裂倾向增大。
例如，当加热至120℃时，一克水占有的水蒸气容积为：22.4×(1+120/273)/18=1.79(升)。
如果坯体中含有4～5%的游离水，则100克坯体的水蒸气体积达7.16--8.95升，相当于坯体体积的155倍。
这些水蒸气主要由坯体的边角部位排出。
为了保证水分排出不致使坯体开裂，在此阶段应注意均匀升温，速度要慢（大制品30℃/时，中小制品50～60℃/时），尤其是厚度和形状复杂的坯体更应注意。
第八章 陶瓷材料
其他成型方法：
雕塑、拉坯、旋压、滚压、塑压、
注塑 2）注浆成型： 3）模压成型or压制成型;
3.烧成（烧结）： 目的：除去坯体中溶剂（水）、粘结剂、增塑 剂等；减少气孔；增强颗粒间结合强度。 普通陶瓷在窑炉内常压烧结。这是决定陶瓷性 能、品质的主要工艺环节之一。分4个阶段： 1）蒸发期：室温---300℃。排除残余水分。 2）氧化物分解和晶型转化期：复杂化学反应。 主要有：粘土结构水的脱水；碳酸盐杂质分解； 有机物、碳素、硫化物的氧化；石英的晶型转 变（同素异构）。 石英的同素异构转变：α -石英----β -石英
(2)玻璃相：陶瓷制品在烧结过程中，有些物质如作为主 要原料的SiO2已处在熔化状态，但在熔点附近SiO2的 黏度很大，原子迁移困难，所以当液态SiO2冷却到熔点 以下时，原子不能排列成长为有序（晶体）状态，而形 成过冷液体。当过冷液体继续冷却到玻璃化转变温度时， 则凝固为非晶态的玻璃相。玻璃相的结构是由离子多面 体构成的空间网络，呈不规则排列。 玻璃相的作用：黏结分散的晶体相，降低烧结温度，抑 制晶体长大和充填空隙等。玻璃相的熔点低、热稳定性 差，使陶瓷在高温下容易产生蠕变，从而降低高温下的 强度。所以工业陶瓷须控制陶瓷组织中玻璃相的含量， 一般陶瓷中玻璃相约占30％左右。
3）玻化成瓷期：950℃—烧结温度。烧结 关键。坯体基本原料长石、石英、高岭土 三元相图的最低共熔点为985℃，随温度提 高，液相量增多，液相使坯体致密化，并 将残留石英等借助玻璃相连在一起，形成 致密瓷坯。 4）冷却期：止火温度—室温。此段，玻璃 相在750--550℃由β -石英---α -石英，在 液相转变为固相期间，必须减慢冷速，以 免结构变化引起交大内应力，避免开裂。
陶艺 陶瓷烧成课件
（2）.龙窑——一般都是依山坡而建，坡的大 小缓急直接影响烧成时间和产量。
一般窑头坡度大，易上火，窑尾坡度小，易 存火，低的一端为火膛，高的一端有排烟 口。
龙窑的只要特点是升温快、降温也快，维持 火焰和还原时间长。使用的材料为松柴。
在我国南方比较多见。（如浙江龙泉、福建 德化、在景德镇的湖田也多出发现了龙 窑。）
一次烧成和二次烧成
一次烧成：是指经过成型、干燥或施釉后的 生坯，在烧成窑内一次烧成陶瓷产品的工艺 路线。 二次烧成：是指经过成型干燥的生坯，先在 素烧窑内进行第一次烧成(素烧）后的产品， 经拣选，施釉等工序后，再进行第二次烧成 （釉烧）的工艺路线。
设置烧制曲线
釉下烧成曲线
釉上烧成曲线
（三）升温曲线
使之变成“形如覆瓮”的蛋型， 所以也叫瓮形 窑或蛋形窑，景德镇人把这各独具地方特色， 独具技术优势的属于平焰式的窑叫镇窑。
电窑认识
以此款八边形顶 开盖窑炉为例。
此款窑为顶开 盖，小且轻便。 0.07立方、6kw、 220v、接线为4m ㎡以上的全铜 线。
窑炉结构
采用五层不同结构层完美结合。 最里层为高温砖，然后以高保温耐火棉保
150~500℃：坯体可快速升温，比较安全，失去结合 水，碳酸盐、黑云母的分解，气体很容易溢出。
500~700℃：较松散，石英在573℃有突变，膨胀系数 较大。
700~900℃：可快速加热坯体，比较安全，碳化物燃 烧成气体，并排出，坯体气孔增多，可不限制加热速 度，因为坯体很薄，可渗透性强。
• 900~1100℃：在烧成收缩很严重之前要减小制品间 的温差，在900度是升温较慢，盐酸盐分解许多气泡 在釉面玻化之前必须排出，快速升温会导致石膏混入 坯体或已干燥的可溶性盐类集中到一起，坯体炸裂。
陶瓷烧成工艺技术
陶瓷烧成工艺技术陶瓷烧成工艺技术是指将陶瓷原料经过成型、干燥等工序后，通过高温烧制，使其变为坚硬、致密、具有一定物理和化学性能的制品的过程和技术。
陶瓷烧成工艺技术主要包括烧成温度控制、烧成周期设计以及烧成气氛控制等方面。
首先，烧成温度控制是陶瓷烧成工艺中非常重要的一环。
陶瓷材料的烧成温度直接影响着制品的物理和化学性能。
过低的烧成温度无法使陶瓷材料充分熔化，从而导致制品的容易破碎和抗压强度低等问题。
而过高的烧成温度则会导致陶瓷制品变形、烧裂等问题。
因此，在烧成过程中，必须严格控制烧成温度，以确保陶瓷制品的质量。
其次，烧成周期的合理设计也对陶瓷制品的质量有着重要的影响。
烧成周期包括加热阶段、保温阶段和冷却阶段。
加热阶段是指将陶瓷原料从室温加热到烧成温度的过程。
在这一过程中，需要适当控制加热速率，避免因温度变化过快而导致制品破裂。
保温阶段是指将陶瓷制品在烧成温度下保持一定时间以使其均匀烧结的过程。
而冷却阶段则是将烧成完的陶瓷制品从高温环境中冷却下来的过程。
在这一过程中，需要逐渐降温，避免因温度变化过快而导致制品破裂。
最后，烧成气氛的控制也是影响陶瓷制品质量的重要因素之一。
烧成气氛是指在烧成过程中制造的气氛，包括氧气浓度、气氛性质等。
不同的陶瓷制品对烧成气氛有不同的要求。
例如，釉上瓷需要弱还原性的气氛，而瓷砖则需要强氧化性的气氛。
因此，在烧成过程中，需要控制燃烧炉内的气氛，并根据不同的陶瓷制品要求做出相应的调整。
综上所述，陶瓷烧成工艺技术是一门研究如何控制陶瓷材料在高温下进行烧结的技术。
通过合理设计烧成温度，烧成周期和烧成气氛，可以得到质量更加优良的陶瓷制品。
在实践中，还需要结合不同的陶瓷材料以及制品的特点，对烧成工艺技术进行进一步的优化和改进，以满足不断变化的市场需求。
陶瓷烧成技术
第三讲陶瓷烧成技术烧成是将陶瓷坯体在相应的窑炉中进行加热处理，使其发生一系列的物理化学变化，形成预期的矿物组成和显微结构，从而形成固定的外形并获得所要求性能的工序。
烧成时坯体将发生脱水、分解、化合等物理和化学变化，烧成后制品具有一定的机械强度及使用性能。
陶瓷烧成的窑炉主要有隧道窑、辊道窑、梭式窑等。
烧成时的温度制度、气氛制度、压力制度等与产品的质量有直接关系。
因此，烧成过程是陶瓷生产中重要的工序之一。
一、陶瓷坯体的烧成过程（一）烧成过程的阶段划分陶瓷坯体烧成时，根据不同温度区间的主要作用与主要变化反应可分为如下几个阶段（见表3-1）。
在整个烧成过程中，制品在窑内经历了不同的温度变化和气氛变化，既有氧化、分解、新的晶体生成等复杂的化学变化，也伴随有脱水、收缩、以及密度、颜色、强度与硬度的改变等物理变化。
并且这些变化总是相互交错地一起进行。
（二）影响坯体烧成时物理化学变化的主要因素影响坯体烧成时物理化学变化的主要因素主要有坯料的化学组成与矿物组成、坯料的物理状态等。
1．坯料的化学组成与矿物组成根据坯料的化学组成，可以推断坯体在烧成过程中产生膨胀或气泡的可能性，可以估计坯体的耐火度的高低，也可以推断坯体烧后的呈色等。
坯体在烧成过程中的物理化学变化与坯体的化学组成有关，但坯料的化学分析只能提供坯料性质的大致情况，不能完全说明问题的本质，因为化学分析是将泥料的化学组成用氧化物表示出来，实际上泥料的各种成分绝大部分不是以游离氧化物形式存在，而是各式各样的化合物。
更准确地说，坯体在烧成过程中的物理化学变化是取决于泥料的矿物组成。
例如高岭土和多水高岭土，它们的晶体结构基本相似，但在加热过程中的脱水反应是不相同的。
即使是同一氧化物，在两种不同的矿物组成中所起的作用也不一定相同，例如游离石英与黏土或长石中的氧化硅，其所起作用的性质就不一样。
同样是氧化硅，在以不同的晶态（石英、鳞石英、方石英）存在时，会表现出不同的特性。
陶瓷烧成工艺的历史
陶瓷烧成工艺的历史陶瓷烧成工艺的历史可以追溯到公元前5000年左右的新石器时代。
当时人们发现了使用粘土制作陶器的方法，并通过烧制使其变得坚硬，成为日常生活中常用的容器和器皿。
随着文明的发展，陶瓷烧成工艺逐渐成为独特的艺术形式，在不同国家和地区形成了各具特色的陶瓷文化。
在中国，陶瓷的烧成工艺源远流长。
早在新石器时代的仰韶文化和龙山文化时期，人们就开始使用简单的手工制陶技术。
到了商周时期，出现了使用轮盘制陶的技术，使陶器的制作更为规范化和效率化。
在宋代，中国的瓷器工艺达到了巅峰，成为世界各地皇宫和贵族收藏的珍品。
瓷器的烧成主要包括釉下彩、五彩烧和青花烧等不同的工艺。
釉下彩是将不同颜色的彩料直接涂在瓷器表面，然后用高温烧制，使彩料与胎体完全融合。
五彩烧是在釉下彩的基础上，添加更多的颜色和纹饰，创造出更为丰富的艺术效果。
青花烧则是在白瓷的表面上绘制青花纹饰，形成独特的艺术风格。
在欧洲，瓷器的烧成工艺起初受到中国的影响，但随着贸易的发展和技术的进步，欧洲开始发展自己的瓷器工艺。
最早的陶瓷工艺中心可以追溯到意大利的佛罗伦萨和威尼斯等地。
随后，荷兰、法国、英国和德国等国家也相继形成了自己独特的瓷器烧成工艺。
在日本，陶瓷的烧成工艺起源于公元7世纪的飞鸟时代。
日本的陶瓷工艺主要包括烧制白瓷、青瓷和黑瓷等不同类型。
其中，白瓷主要以清水寺瓷和繁盛寺瓷为代表，青瓷则以利休瓷、九谷瓷和石州瓷等为代表，黑瓷则以唐津瓷和越前瓷为代表。
日本的陶瓷工艺注重自然的简约美，以及富有禅意和茶道文化的特点。
除了东亚和欧洲，印度、伊朗、埃及和阿拉伯等地也有悠久的陶瓷烧成工艺历史。
这些地区的陶瓷工艺有着浓厚的地方特色和文化内涵。
例如，印度的陶瓷工艺以图案的多样性和色彩的丰富性而闻名，伊朗的陶瓷工艺则以民间艺术和蓝色的花纹为特色。
随着工业化和科技进步的发展，传统的手工制陶工艺逐渐被机械化和自动化的生产方式所取代。
然而，传统的陶瓷烧成工艺依然具有独特的魅力，吸引着许多艺术家和收藏家的关注。
陶瓷高温烧成
实验5.5 陶瓷高温烧成1 目的意义1.1 意义烧成是通过高温处理，使坯体发生一系列物理化学变化形成预期的矿物组成和显微结构，从而达到固定外形并获得所要求性能的工序。
陶瓷烧成是制备陶瓷材料最重要的工艺步骤之一。
1.2 目的① 进一步了解陶瓷烧成温度和温度制度对材料性能的影响；② 掌握实验室常用高温实验仪器、设备的使用方法；③ 通过实验学会分析材料的烧成缺陷，制定材料合理的烧成温度制度。
2 基本原理陶瓷材料在烧成过程中，随着温度的升高，将发生一系列的物理化学变化。
例如，原料的脱水和分解，原料之间新化合物的生成，易熔物的熔融等。
随着温度的逐步升高，新生成的化合物量不断变化，液相的组成、数量及粘度也不断变化，坯体的气孔率逐渐降低，坯体逐渐致密，直至密度达到最大值，此种状态称为“烧结”。
坯体在烧结时的温度称为“烧结温度”。
陶瓷材料的烧结过程将成型后的可密实化的粉末，转化为一种通过晶界相互联系的致密晶体结构。
陶瓷生坯经过烧结后，其烧结物往往就是最终产品。
陶瓷材料的质量与其原料、配方以及成型工艺、陶瓷制品的性能、烧结过程等有很大关系。
因此，一般建筑卫生瓷的烧结除了要通过控制烧结条件，以形成所需要的物相和防止晶粒异常长大外，还要严格控制高温下生成的液相量。
液相量过少，制品难以密实；液相量过多，则易引起制品变形，甚至产生废品。
烧结后若继续加热，温度升高，坯体会逐渐软化(烧成工艺上称为过烧)，甚至局部熔融，这时的温度称为“软化温度”。
烧结温度和软化温度之间的温度范围称为“烧结温度范围”。
3 实验器材①坩埚钳，石棉手套、护目镜；②高温电阻炉(最高温度1350℃±)；③垫砂(煅烧SiO2或A12O3粉)。
④坯料：高岭土、滑石、长石、化学试剂等4 实验步骤① 试样制备：参见实验九；② 按编号将试样置人高温炉内。
装炉时，试样与炉底间以煅烧过的石英粉或A12O3粉隔离。
试样之间的距离为10mm。
③ 检查电炉正常后，开始按设定的升温曲线加热(烧结温度按照实验五计算结果)，按预定的温度保温后取样。
陶艺(第八章)-显微结构与性质1
锡乳浊釉
公元前6～9世纪，中东地区就已经出现了应用在
内墙砖上的锡乳浊釉。
锡乳浊釉的显微结构是釉层中均匀分布着一定数
量的SnO（折射率高达1.99～2.09，比基础釉玻璃 的折射率要高出40％～50％）晶体。
也有人认为在釉中除了含有SnO，还含有锡榍石
（CaO· SiO2），两者共同起作用。 SnO·
根据对釉层透光度的研究可知：釉的失透与乳浊相
折射率的大小，乳浊相粒子大小、数量、分布均匀程 度等有关。
根据乳浊剂的名字分类
锆乳浊釉 锡乳浊釉 钛乳浊釉
锆乳浊釉
在釉中残留或析出锆化合物晶体，使得釉层
失透，形成乳浊。
当锆釉中的乳浊相为锆石时，其乳浊效果最
佳；当锆釉中的乳浊相为锆英石与锆石时， 乳浊效果好；当锆釉中的乳浊相为锆英石时， 其乳浊效果较好。
显微结构中各物相的作用
莫来石：普通陶瓷的主晶相，是瓷坯内 部的骨架。莫来石的种类、大小、分布等 对瓷坯的强度有明显的影响。 瓷坯中的莫来石分别由粘土形成和从玻璃 相析出（针状，交织成网）。
显微结构中各物相的作用
玻璃相：环绕在石英颗粒周围的熔有石 英的高硅玻璃相，α小；中间生长有交织 成网的莫来石晶体的长石玻璃相；在粘土 分解产物区内，填充在粘土残骸（一次鳞 片状莫来石）间的玻璃相。
（一）气相乳浊釉
一般釉玻璃相的折射率为1.5左右，气体的
折射率一般为1.3左右，两者之间存在差距， 可以构成乳浊，直径小于0.1mm的釉泡会使釉 层混浊不透明。气泡尺寸大到肉眼能分辨时， 会使釉面产生暗哑的光泽而失去美感。要使 釉层中产生多而细小分布均匀的气泡在工艺 上较为因难，且会因气泡多影响釉面硬度。 一般不采用气体来实现釉面乳浊。
陶瓷生产技术8卫生陶瓷的烧成及冷加工-10-11-12
7
卫生陶瓷制品弹性模量与温度 的关系
2）卫生陶瓷 弹性模量与温 度的关系
在700℃以下干坯体的 弹性模量变化不大； 800℃以上则急剧降低， 这是由于此时坯体已具 有弹塑-粘滞性质所致
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卫生陶瓷坯体受热线膨胀温度 系数的变化
温度℃ 20～200 200～400 400～500 500～600 600～800 800～900
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4、卫生陶瓷的低温快速烧成
低温快速烧成的好处是： （1）提高单窑的产量和单位有效容积 的产量。 （2）有利于降低燃料消耗。 （3）有利于延长窑炉寿命。 （4）有利于降低生产成本。 （5）有利于环境保护。
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实现低温快速烧成关键在于： （1）寻求适合于低温快烧的陶瓷坯料和釉料的原料 配方及制造工艺。 （2）改进传统窑炉使其能够适应快速烧成所需要的 条件。 一般低温快速烧成对窑炉的要求是： 1）窑内温度、气氛均匀一致，温差一般<10℃。 2）制品最好是单层通过，明焰裸装且不用窑具，但 卫生洁具等复杂形状的制品目前还离不开垫板。 3）要有高的对流传热系数。 4）预热带由于气体温度低，传热慢，在预热带安装 高速调温烧嘴也是低温快烧窑炉经常采用的方法。 5）降低入窑坯体的水分含量。快速烧成要求≤0.2%。 （3）低温快速烧成应满足陶瓷坯体物化反应速度的 要求，同时限制制品内的应力，不致造成坯体开裂和 变形，以提高烧成质量。
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（５）晶型转变 １）二氧化硅的晶型转变 石英一般在配方中的用量最多，它在烧 成过程中会发生复杂的晶型转变并伴随 有较大的体积变化，是引起制品开裂的 因素之一。 573℃β－石英快速转变为α－石英 体积膨胀0.82％ 867℃α－石英缓慢转变为α－磷石英 体积膨胀14.7％
陶瓷烧成工艺培训课程
陶瓷烧成工艺培训课程引言陶瓷烧成工艺是指将陶瓷胚体经过一系列的加工和烧制过程，使其达到所需的成品效果和性能。
在陶瓷制造过程中，烧成工艺是非常关键的环节，直接决定了最终产品的质量和性能。
为了满足市场对陶瓷制品不断增长的需求，提高陶瓷制造工艺水平，培训陶瓷烧成工艺成为了迫切的需求。
课程目标本课程旨在让学员掌握基本的陶瓷烧成工艺知识和技能，理解烧成过程中的原理和常见问题，并能够运用所学知识解决实际工作中的烧成难题。
课程大纲1. 陶瓷烧成工艺概述•陶瓷烧成工艺的定义和重要性•陶瓷烧成的发展历程和现状•陶瓷烧成工艺的分类和特点2. 陶瓷胚体制备•陶瓷原料的选择和配比•陶瓷胚体制备的关键步骤和技术•陶瓷胚体质量控制方法3. 烧成过程控制•烧成工艺流程和参数•烧成设备的选型和维护•烧成过程中常见问题与解决方法4. 烧成效果评估与改善•烧成后产品的外观评估和质量检测方法•烧成缺陷的识别和排除•提高烧成效果的技巧和方法5. 案例分析•针对不同类型的陶瓷制品，通过案例分析的方式让学员了解真实生产中的烧成问题和解决方法培训方式与时间安排本课程以理论讲解、实践操作和案例分析相结合的方式进行。
课程时长为3天，每天6小时，总计18小时。
资源需求•理论讲解教室：具备投影仪和白板等教学设备•实践操作室：配备陶瓷制造设备和工具•学习材料：课程讲义、案例分析资料等•培训讲师：具备丰富的实际生产经验和教学经验的专业人士结语通过本课程的学习，学员将能够全面了解陶瓷烧成工艺的相关知识和技能，为提高陶瓷制造的效率和质量提供有力支持。
希望通过此次培训，能够培养更多具备陶瓷烧成工艺专业能力的人才，推动陶瓷行业的进一步发展。
陶瓷的烧成详细分析
坯体处于弹性状态时，如果加热或冷却过快，则造成坯体内外温 差过大，膨胀不一致，由此引起的热力效应达到了极限值，或因坯体 内外晶型转化不一致而产生的应力达到了极限值，（最常见的是石英 在573的晶型转化），就会使坯体开裂而变成废品。在残余物化结合 水排除阶段，因坯体水分一般都在临界水分以下，不会产生干燥收缩。 但如水分较多，升温过快，水分蒸发过急，则会使坯体炸裂。 坯体在塑性状态时，上述应力受到液相缓冲可能减小或消失。但 当存在较大重力负荷，或因坯体烧成收缩不一致时，坯体就会变形而 成废品，坯体温度愈高，其中液相粘度愈低，就越容易变形。由于烧 成温度不够高或过高，保温时间不足或过长，会导致产品生烧或过烧。 生烧表现为坯体烧结不够，坯体内物理化学变化不充分；过烧则表现 为坯体烧结过分，或发生不希望出现的变化，并常伴随有变形。
陶瓷烧成技术
烧窑实训
陶瓷烧成
• 陶瓷烧成 陶瓷烧成是生产陶瓷制品的主要工序之一。 将生坯或半成品在高温下处理，使其发生 物理、化学变化而得产品的过程。 • 陶瓷的出现离不开窑炉。陶器的烧成温度 约800~1000℃，瓷器的烧成温度约 1200~1300℃。瓷器出现远远晚于陶瓷， 其中一个重要原因就是窑炉技术水平低， 窑炉温度不能达到瓷器烧成要求的温度。
在不过烧的情况下，随着烧成温度的的升高，瓷坯的体积密度增大， 吸水率和显气孔率逐渐减小，釉面的光泽度不断提高，釉面的显微硬 度也随着温度的升高而不断增大。 在烧成温度范围内，适当提高烧成温度，有利于电瓷的机电性能 和细瓷的透光度的提高。 保温是指烧成过程中，达到最高烧成温度范围后，保持一段时间， 或在较低温度下保持一段时间，这段时间称为保温时间，随后进入冷 却阶段。在生产实践中，适当降低烧成温度，延长保温时间，有利于 提高产品品质，降低烧成损失率。保温时间及保温温度对希望釉面析 晶的产品（如结晶釉等艺术釉产品）更为重要。为了控制釉层中析出 晶核的速度、尺寸和数量，这类产品的保温温度往往比烧成温度低得 多，百问世间直接关系到晶体的形成率。 烧成过程中的升降温速度是否恰当，较直观地是看其对制品在烧 成过程中体积热胀冷缩带来的影响（有无变形、开裂）。
陶瓷烧成机理
1、概述 2、烧结定义 3、烧结的驱动力 4、烧结的机理 5、烧结的过程 6、陶瓷烧结方法
1、概述
烧结过程是一门古老的工艺。现在，烧 结过程在许多工业部门得到广泛应用，如 陶瓷、耐火材料、粉末冶金、超高温材料 等生产过程中都含有烧结过程。烧结的目 的是把粉状材料转变为致密体。 研究物质在烧结过程中的各种物理化学 变化。对指导生产、控制产品质量，研制 新型材料显得特别重要。
4.2.3蒸发-冷凝
由于颗粒表面各处的曲率不同，按开尔文公式: (8) 式中d为液体密度，M为摩尔质量，R为气体常数。 可知，各处相应的蒸气压大小也不同。故质点容易从高 能阶的凸处（如表面）蒸发，然后通过气相传递到低能 阶的凹处(如颈部）凝结，使颗粒的接触面增大，颗粒 和空隙形状改变而使成型体变成具有一定几何形状和性 能的烧结体。这一过程也称气相传质。
6、陶瓷烧结方法
陶瓷烧结方法很多，必须根据对材料烧结 的要求以及具体的实验条件和成本等来进行选 择，以下介绍其中的几种烧结方法。 6.1热压烧结法
将粉体置于压模中，加高温并单轴加压(10~50Mpa), 通过模具热辐射和加压形成塑性变形进行烧结。此法可 以得到高强度和低空隙率的产品，如切削工具等。但是 由于单轴向加压，因此难以进行形状复杂的陶瓷产品的 烧结。
烧结中期晶粒间的界面增大，晶粒开始长大，烧 结温度一般大于0.25Tm（Tm为熔点）。颈的生长以 扩散为主，此时气孔在表面和界面张力作用下达到平 衡并相互连通成连续网络，而颗粒间的界面互相孤立， 未形成连续网络。烧结中期占了整个烧结过程的大部 分时间，通常以烧结体的密度达到理论密度的90%时 标志烧结中期结束。
图1
因此，粘附作用是烧结初始阶段，导致粉体 颗粒间产生键合、靠拢和重排，并开始形成接触 区的一个原因。
陶瓷工艺学烧成
防止了析氧发泡。
（2）FeO与SiO2等形成亚铁硅酸盐，呈淡青旳色调，使瓷器具 有白如玉旳特点。
（3）影响还原气氛旳主要介质是O2，其次是CO和CO2。 还原阶段应尽量使O2旳百分浓度不大于1%或接近零，空
第8章 烧成
一、烧成旳动力机制及措施 二、坯、釉在烧成过程中旳物理化学变化 三、烧成制度旳制定
（一）烧成温度曲线旳制定 （二）气氛制度 （三）压力制度 四、迅速烧成 五、陶瓷烧成设备——窑炉 （一）隧道窑 （二）辊道窑 （三）间歇窑 （四）电热窑炉 六、烧成方式旳选择 七、陶瓷旳缺陷分析
一、烧成旳动力机制及措施 从热力学观点来看，烧成(firing)是系统总能量降低旳过程。 任何体系都有向最低能量状态转变旳趋势，这就是烧成
（二）氧化分解阶段（300～950℃）
其主要反应是有机物及碳素旳氧化、碳酸盐分 解、结晶水排除及晶型转变。坯、釉在这一阶段， 伴随物理化学变化会出现吸热及放热反应。 1. 碳素和有机物旳氧化
坯体中旳碳素和有机物起源于结合粘土。在低 温阶段，因为坯体中碳素和有机物不能充分燃烧， 火焰中往往也具有一定数量旳碳素和一氧化碳。
（一）烧成温度曲线旳制定
烧成温度曲线表达由室温加热到烧成温度，再 由烧成温度冷却至室温旳烧成过程全部旳温度-时间 变化情况。烧成温度曲线旳性质决定于下列原因：
（1）烧成时坯体中旳反应速度。坯体旳构成、原料性 质以及高温中发生旳化学变化均影响反应旳速度。
（2）坯体旳厚度、大小及坯体旳热传导能力。 （3）窑炉旳构造、型式和热容，以及窑具旳性质和装
FeS2+O2 350~ 450ºC
陶瓷烧成原理
陶瓷烧成原理
陶瓷烧成是指将陶瓷原料在高温条件下进行加热处理，使其发生化学和物理改变，最终得到坚硬、致密的陶瓷制品的过程。
陶瓷烧成的原理主要涉及以下几个方面：
1. 结晶相变：陶瓷原料中的各种氧化物通过烧结作用在高温下发生结晶相变。
例如，氧化铝在高温下会转变为α-Al2O3，氯化钠会转变为氯化镁，这些结晶相变过程会使陶瓷材料的结构更加致密和稳定。
2. 高温反应：陶瓷原料与燃料或气体在高温条件下发生反应，产生新的化合物或物质。
例如，硅石与石英在高温下反应生成二氧化硅，氧化铝与氧化硅在高温下反应生成熔点较低的玻璃相。
3. 粒子烧结：陶瓷原料颗粒在高温下发生相互结合与扩散，使颗粒间的孔隙逐渐减少并最终闭合。
这种粒子的烧结过程是陶瓷制品形成的核心过程，通过颗粒间的结合，使陶瓷制品具有一定的致密性和强度。
4. 物理变化：在烧成过程中，原料中的水分和其他挥发性物质会发生蒸发，从而改变了陶瓷的结构和性质。
同时，陶瓷原料的体积也会发生变化，经过烧结后形成固体的制品。
总的来说，陶瓷烧成是通过高温作用下的化学反应、物理变化和结晶相变等多种过程，使陶瓷原料形成致密、坚硬的陶瓷制
品。
这些制品具有优异的耐高温、耐磨损、绝缘性和化学稳定性等特点，因此在各个领域得到广泛应用。
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• 烧成所用窑具的材质特点及选择设计；
• 最后介绍了在烧成过程中容易产生的缺陷及防止方法，力 求使大家对烧成工艺有一个系统的了解和掌握。
作
业
1 、陶瓷坯体在烧成过程中要经历哪些物理、化学反应？ 2 、为什么低温阶段对气氛性质无特殊要求？ 3 、为什么在 500~700 时升温速度要慢，而制品冷却时在 700 以前要急冷？ 4 、间歇式窑和连续式窑各有何优缺点？ 5 、零压位在隧道窑的什么部位？零压位的变化对生产有何影响？
13 、陶瓷制品在烧成过程中容易产生的缺陷有哪些？产生的原因是什么？
如何排除？
四、色黄、火刺、黑斑、烟熏
五、釉裂与剥釉 六、釉缕与缺釉
七、开裂
本章小结
• 本章介绍陶瓷坯体从预热、烧成到冷却过程中的物理、化 学变化； • 坯体在烧成过程中显微结构的变化及釉的形成过程； • 如何制定窑炉的温度、气氛及压力制度； • 坯体的一次烧成与二次烧成的特点及选择； • 如何实现坯体的低温、快速烧成；
• 釉烧时收缩较小，有利于防止产品变形。
• 提高了釉烧的合格品，减少原料损失。
（二） 一次烧成的特点
• 工艺流程简化，坯体周转次数减少
• 在建投资减少
• 节约能源。
第一节 普通陶瓷坯体在烧成过程中 的物理化学变化
• 一、低温阶段（室温~300℃） • 二、中温阶段（300~~~950℃）
• （一）氧化反应 • 1. 碳素和有机物的氧化 • 2. 铁的化学物氧化
• 窑头微正压
• 冷却带压力
第三节 烧成缺陷及原因分析
一、变形 ： 制品在烧后出现扭曲、歪斜、
翘角等不规则形态称变形。
产生原因： 原料方面；
成型方面； 烧成方面。
二、起泡
氧化泡；还原泡；过烧泡；水边泡
三、棕眼和桔釉
产生原因：
釉面熔化后仍有大量气体排出； 生釉面有微裂，高温时不能弥合； 釉料始熔熔温度过低，部分熔釉被多孔坯体吸收； 釉料熔化不透。
• • • • •
（二）分解反应 1. 结构水的分解、排除 2. 碳酸盐的分解 3. 硫酸盐的分解 （三）石英的多晶转化和少量液相的生成
三、高温阶段
• （一）氧化保温阶段 • （二）强还原阶段 • （三）弱还原阶段
四、高温保温阶段
• 作用：使坯体内部物化反应进行更加完全， 促使坯体的组织结构趋于均一，度(高温保温结束)850℃ • 缓冷阶段：850℃-400℃ • 最终冷却阶段：400℃-室温
第三节 烧成窑炉
一、烧成窑炉的分类
• 根据制品与火焰是否接触可以分为明焰窑、隔焰 窑和半隔焰窑三种。 • 根据烧成的作用可以分为素烧窑、釉烧窑和烤花 窑。 • 根据烧成过程的连续与否可以分为：间歇式窑、 连续式窑。
后的生坯，在烧成窑内一次烧成陶瓷产品的工艺
路线。
• 二次烧成：是指经过成型、干燥的生坯先在素烧
窑内进行素烧——第一次烧成，然后经检选、施
釉等工序后再进入釉烧窑内进行釉烧——第二次 烧成 。
（一）二次烧成的特点
• 有利于提高釉面光泽度和白度。
• 容易上釉，且釉面质量好。 • 经素烧后坯体机械强度进一步提高，能适应施釉、印花等 工序的机械化，降低半成品的破损率。 • 收缩较小，有利于防止产品变形。
6 、什么是中性焰、氧化焰、还原焰？
7 、烧还原焰的作用是什么？ 8 、烧成过程中出现的液相起何作用？ 9 、隧道窑的压力制度应如何控制？正压或负压过大、过小有什么危害？ 10 、什么是一次烧成和二次烧成？它们各自的优缺点是什么？ 11 、陶瓷制品表面釉层无玻璃质光泽，产生的原因是什么？ 12 、陶瓷生产中，什么叫“两点一度”？
二、间歇式窑
倒焰窑
• 梭式窑
三．连续式窑
（一） 隧道窑
（二）辊道窑
第四节
一、温度制度 二、气氛制度 三、压力制度
烧成制度
一、温度制度
• 最高烧成温度（止火温度） • 升温速度 • 保温时间 • 冷却速度
二、气氛制度
• 氧化气氛 • 中性气氛 • 还原气氛
三、压力制度
• 零压位 • 预热带最大负压
第八章
学习要点：
烧
成
• 掌握陶瓷坯体在烧成过程中各温度段所经历的主要
物理、化学变化；
• 了解坯体在烧成过程中显微结构的变化与釉层的形
成；烧成过程中常用的窑具及装窑控制； • 掌握烧成过程中常见缺陷产生的原因和防止方法。 • 了解一次烧成与二次烧成、低温快速烧成技术。
第一节 一次烧成与二次烧成
• 一次烧成：又称本烧，是指经成型、干燥或施釉