AspenPlus在常减压蒸馏装置中的应用
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图 ２ 产品恩氏蒸馏的实际值与计算值对比 由以上图表的对比结果可以看出， 物料平衡的 模拟计算值与实际值非常接近， 最大偏差为 ０．５％， 产品恩氏蒸馏结果中除常顶油外， 各产品的馏程基 本相符。常顶油重馏分部分的馏程偏差大， 其原因可 能是由于采样时原油轻组分挥发， 进料分析缺少轻
端组分数据， 造成模拟计算时内回流量减少导致常 顶油干点的计算值偏高。比如在进行初馏塔模拟计 算时， 塔顶冷凝器形式由 Ｔｏｔａｌ 改为 Ｐａｒｔｉａｌ－ Ｖａｐｏｒ－ Ｌｉｑｕｉｄ 时， 初顶油干点上升了近 ３０℃， 这样导致常压 塔内特别是常压塔顶的内回流量减少， 造成常顶油 馏程偏重， 尤其是馏程尾部明显偏重。
温 度 ／℃ ２６０ ２８０ ３００ ３２０ ３４０ ３６０ ３８０ ４００ ４５０ ５００ ５３０
收 率 （ｗ）／％ ２４．１７ ２７．４８ ３０．８９ ３４．６５ ３７．９０ ４１．３４ ４４．７７ ４８．３６ ６０．６９ ７３．６３ ８７．４６
数字石油和化工 · ２００７．１０
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视 点!·流 程 模 拟 专 题
减压系统直接模拟的结果与产品实际馏程偏差 较大， 失去指导意义。初步分析主要有两个原因： 一 个重要的是， ５３０℃以前的原油实沸点蒸馏数据由实 验得到， 较为准确， 而 ５３０℃以后的蒸馏数据由软件 自动外推， 有一定的误差； 另一个是， 常压塔底的渣 油在减压炉中发生部分高温裂解也是导致减压塔模 拟失真的一个主要原因。目前已有文献报道， 在常减 炉入口通过人为的加入一定组成的轻端组分后较好 的模拟了包括减压塔在内的常减压蒸馏流程。为此， 该模型在减压系统前加入模拟裂解气， 具体裂解气 组分见表 ４。
计 算 值 ／％ １００．００
２．７８ ９７．２１ １１．９１ ５．１８ １４．５１ ７．１５ ５８．０９ １７．０２ ６．１７ ３３．７１
偏 差 ／％ ０．００ ０．００ ０．０１ － ０．３２ ０．００ ０．００ ０．００ ０．１８ ０．００ ０．００ ０．５０
注： 偏差＝ 计算值－ 实际值 偏 差 为 ０．００ 的 对 应 项 是 建 立 模 型 时 的 已 知 输 入项
各产品馏程的实际值与计算值的对比结果见图 ２。
表 ３ 总物料平衡实际值与计算值对比
塔名称
物料
原油
初馏塔
初顶油
拔头油
常顶油
常一线油
常压塔
常二线油
常三线油
常渣油
混蜡
减压塔
减三线油
减渣油
实 际 值 ／％ １００．００
２．７８ ９７．２０ １２．２３ ５．１８ １４．５１ ７．１５ ５７．９１ １７．０２ ６．１７ ３３．２１
３．建立模型 初馏塔和常压塔塔内汽液相连续， 模拟时选用 Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ 的原油蒸馏 ＰｅｔｒｏＦｒａｃ 模块。减压塔的侧 线抽出产品全部供给催化裂化或加氢裂化装置， 与 常规精馏塔相比， 有产品质量控制粗犷、产品间无严 格分离要求、塔内气相连续、液相不连续和内回流量 少的特点， 直接使用 ＰｅｔｒｏＦｒａｃ 模拟有很大的误差。 针对减压塔的工艺特征， 汪学军等提出把干式减压 塔作为一个闪蒸过程与多个复杂吸收过程的串联， 但基于此方案的计算完全忽略了塔内回流量， 应用 Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ 建立的模型难以达到物料平衡， 因此本 论文提出了改进的减压塔模型， 将塔顶部分油返回 至塔底渣油， 可解决物料平衡的问题， 建立的常减压 模型见图 １。
利用建立的模型分别考虑塔顶温度， 汽提蒸汽 量因素， 由图 ３， 图 ４ 可以看出这两个因素对拔出率 有较明显的影响。
５．灵敏度分析 优化方案 运用 Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ 模拟软件的灵敏度分析工具可 以研究过程参数对常减压产品分布的影响程度， 通 过工况分析， 可以在装置的约束条件范围内确定不 同操作条件下的最优化生产方案。 ５．１ 提高拔出率 拔出率是指初馏塔、常压塔和减压塔的塔顶以 及侧线产品量的总和占处理原油量的比例。原油一 次拔出率是考核常减压蒸馏装置的重要指标之一， 拔出率提高可以提高原油的利用率， 降低下游装置 的负荷及整个炼油厂对油品的再加工及再运输的 能耗。 本论文对如何提高常压塔的拔出率进行了优 化， 主要考虑对经济效益影响大的常一线和常二线 的拔出率。从操作条件上讲， 需要考虑的几个主要因 素有： 塔顶温度、塔底汽提蒸汽量、塔顶压力和进料 温度， 其中， 塔顶压力和进料温度较为稳定， 主要考 虑前二个因素。提高塔顶温度， 加大汽提蒸汽量有利 于塔内汽液相负荷增加， 有利于提高侧线抽出量。
定自变量范围： ２０００ｋｇ／ｈ＜塔底汽提蒸汽量＜１００００ｋｇ／ ｈ， Δ塔顶温度≤１０℃； 为优化目标函数提供相应的 约束条件， 建立完整的优化模型。通过模型计算可知 常一线抽出量可提高 １ｔ／ｈ， 常二线抽出量可提高 ３ｔ／ ｈ， 利用模型可确定塔底气体蒸汽量、Δ塔顶温度分 别在 ３．２ｔ／ｈ、３℃的工艺操作下， 可实现优化目标。
图 １ 改进后的常减压蒸馏模型
１８ ２００７．１０ · 数字石油和化工
视 点·!流 程 模 拟 专 题
４．计算结果及分析 在建立的常减压蒸馏模型中输入过程参数， 模 型计算时按流程物流方向的顺序逐次进行， 将得出 的结果与实际值进行对比， 在合理范围内调整部分
过程参数， 直至计算结果达到预期的目标值。 物料平衡的实际值与计算值的对比结果见表 ３，
５．２ 增产柴油 为提高柴汽比以缓解国内消费柴汽比大于生产 柴汽比的局面， 增加柴油产量也是优化常减压来自百度文库置 操作目标之一。其优化问题可表述为： 目标： Ｍａｘ ｆｌｏｗ（ 常二线） 约束： 常一线干点≯２４０℃， 常二线 ９５％点≯３６５℃ 自变量： 塔顶温度， 常一线抽出量， 常三线抽出 量， 常塔底汽提蒸汽量
一部分做石脑油送出装置； 初馏塔塔底油进入常压 炉加热至 ３６５℃左右后进入常压塔。常压塔顶油气经 二级冷却， 一部分打回塔顶作为冷回流， 一部分与初 顶油混合做石脑油送出装置； 常压塔有三个中段回 流， 同时， 常压塔的常一线生产灯煤， 常二线生产轻 柴油， 常三线作为加氢裂化原料， 常压塔底油经减压 炉加热至 ３８０℃左右进入减压塔。减压塔为填料塔， 有 ３ 个中段回流， 减压塔的 ３ 条侧线也作为加氢裂 化原料， 其中减一线与减二线混合作为混蜡送出装 置， 减压渣油送去下游焦化装置处理。
本文利用 Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ 软件， 依照生产装置的现 场流程建立了中国石化天津分公司的 ２．５Ｍｔ／ａ 常减 压蒸馏装置的模型， 基于此模型提出了提高拔出率 和增产柴油的优化方案， 可取得一定的经济效益。
１．常减压流程和加工方案简介 罐区原油经换热至 ２２０℃左右后进入初馏塔， 初 馏塔顶油气经冷却后一部分打回塔顶作为冷回流，
图 ３ 塔顶温度对拔出率影响
图 ４ 塔底汽提蒸汽量对拔出率影响 确定主要影响因素后， 在保证产品质量合格的前
２０ ２００７．１０ · 数字石油和化工
视 点·!流 程 模 拟 专 题
提下， 提高常一线和常二线收率， 优化目标可表述为： 目标： Ｍａｘ ｆｌｏｗ（ 常一线＋常二线） 约束： 常一线干点≯２４０℃， 常二线 ９５％点≯３６５℃ 自变量： 塔底汽提蒸汽量， 塔顶温度 运用 Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ 的优化工具定义 目 标 函 数 ； 给
视 点·!流 程 模 拟 专 题
Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ 在常减压蒸馏装置中的应用
■ 李明 齐艳华 周祥 侯延军
常减压蒸馏装置是原油加工的第一道工序， 一 方面直接提供部分油品， 另一方面为一系列二次石 油炼制工艺过程提供原料， 用来生产多种石油化工 基本原料［］， 其操作的好坏对石化企业的经济效益有 直接的影响。利用流程模拟技术建立装置模型， 并以 此来指导生产， 优化生产操作， 进行多方案对比找出 装置的最佳操作工况， 提高经济效益， 可更加快捷和 准确。
同样， 在满足约束条件的前提下， 利用 ＡｓｐｅｎＰｌｕｓ 提供的 优 化 工 具 可 以 很 快 得 到 常 二 线 抽 出量可增加 ５ｔ／ｈ 的结果。
６．结论 （ １） 用 Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ 模拟软件对中国石化天津分 公 司２．５Ｍｔ／ａ 常 减 压 装 置 的 流 程 模 拟 得 到 了 与 实 际 生产流程较为一致的结果， 其中减压系统的模拟需 要补充模拟裂解气。 （ ２） 利用灵敏度分析， 最优化工具结合约束模 块， 选取合适的自变量， 基于 Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ 常减压蒸馏 模型可以较方便快速的得到最优化解决方案， 供企 业生产者参考。在一定约束条件下提出了提高拔出 率和增产柴油的优化方案， 可为企业带来经济效益。 （ ３） 过程参数数据的收集， 要充分考虑到装置的动 态操作， 根据操作记录区线， 判断数据的合理性。
２．模拟基础数据 ２．１ 原油性质 进 料 为 进 口 混 合 原 油 ， ２０℃密 度 为 ８８４．８ｋｇ／ｍ３， 实沸点蒸馏数据见表 １。
表 １ 混合原油实沸点数据
温 度 ／℃ １５ ６０ ８０ １００ １２０ １４０ １６０ １８０ ２００ ２２０ ２４０
收 率 （ｗ）／％ ０．１３ １．１５ ２．２０ ４．４４ ６．０６ ８．２２ １０．４７ １２．８９ １５．１６ １７．７７ ２０．７２
（ 作者李明， 齐艳华， 周祥单位系石油化工科学 研究院； 侯延军单位系中国石化天津分公司炼油部）
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表 ２ 塔的配置参数
塔名称 初馏塔
常压塔
项目 主塔塔板数 进料板 主塔塔板数 进料板 侧线汽提塔塔板数 常一线汽提塔液相采出／返回 常二线汽提塔液相采出／返回 常三线汽提塔液相采出／返回 常顶循液相采出／返回 常一中液相采出／返回 常二中液相采出／返回
塔板数 １８ １８ ２９ ２９ ２ ９／８ １６／１５ ２０／１９ ３／２ １１／１０ １８／１７
围内调整重要的过程参数可加快模型的收敛速度， 提高模拟计算的准确性。
根据相关文献， 实际塔板效率选用 ６０％， 汽提塔 为 ２￣４ 块理论板， 减压塔将填料高度换算为相同分 离效果的理论板数。其他如进料板位置、中段回流位 置和抽出板位置按塔板效率做相应的调整， 由此确 定各塔的过程参数。具体配置参数见表 ２。
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视 点!·流 程 模 拟 专 题
表 ４ 模拟裂解气组分
组分名称 Ｃ３Ｈ８
Ｃ４Ｈ１０－ １ Ｃ５Ｈ１２－ １ Ｃ５Ｈ１２－ ２ Ｃ５Ｈ１２－ ３ Ｃ６Ｈ１４－ １
含量（ Ｗ） ／％ １０ １０ １０ １５ ２５ ３０
综合以上分析， 在进行常减压蒸馏装置模拟时， 准确的原油性质数据对模拟结果有很大的影响。其 中， 缺乏轻端组分分析是模拟中遇到的普遍问题， 软 件外推的原油高沸程馏程数据的准确性对模拟结 果， 特别是对减压塔的模拟结果有重要的影响， 减压 系统的模拟通过人为的加入一定量模拟裂解气可得 到具有指导意义的模型。
２．２ 过程参数 在进行装置过程参数收集时， 按照先采集操作 数据， 再进行现场取油样的顺序进行。装置的实际操 作是动态的， 过程参数会在一定范围内波动， 因此， 在收集过程参数时， 不仅采集了即时数据， 对重要的 过程参数还收集了一段时间内的数据， 根据数据变 化趋势可以判断即时数据的合理性， 同时在合理范
端组分数据， 造成模拟计算时内回流量减少导致常 顶油干点的计算值偏高。比如在进行初馏塔模拟计 算时， 塔顶冷凝器形式由 Ｔｏｔａｌ 改为 Ｐａｒｔｉａｌ－ Ｖａｐｏｒ－ Ｌｉｑｕｉｄ 时， 初顶油干点上升了近 ３０℃， 这样导致常压 塔内特别是常压塔顶的内回流量减少， 造成常顶油 馏程偏重， 尤其是馏程尾部明显偏重。
温 度 ／℃ ２６０ ２８０ ３００ ３２０ ３４０ ３６０ ３８０ ４００ ４５０ ５００ ５３０
收 率 （ｗ）／％ ２４．１７ ２７．４８ ３０．８９ ３４．６５ ３７．９０ ４１．３４ ４４．７７ ４８．３６ ６０．６９ ７３．６３ ８７．４６
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减压系统直接模拟的结果与产品实际馏程偏差 较大， 失去指导意义。初步分析主要有两个原因： 一 个重要的是， ５３０℃以前的原油实沸点蒸馏数据由实 验得到， 较为准确， 而 ５３０℃以后的蒸馏数据由软件 自动外推， 有一定的误差； 另一个是， 常压塔底的渣 油在减压炉中发生部分高温裂解也是导致减压塔模 拟失真的一个主要原因。目前已有文献报道， 在常减 炉入口通过人为的加入一定组成的轻端组分后较好 的模拟了包括减压塔在内的常减压蒸馏流程。为此， 该模型在减压系统前加入模拟裂解气， 具体裂解气 组分见表 ４。
计 算 值 ／％ １００．００
２．７８ ９７．２１ １１．９１ ５．１８ １４．５１ ７．１５ ５８．０９ １７．０２ ６．１７ ３３．７１
偏 差 ／％ ０．００ ０．００ ０．０１ － ０．３２ ０．００ ０．００ ０．００ ０．１８ ０．００ ０．００ ０．５０
注： 偏差＝ 计算值－ 实际值 偏 差 为 ０．００ 的 对 应 项 是 建 立 模 型 时 的 已 知 输 入项
各产品馏程的实际值与计算值的对比结果见图 ２。
表 ３ 总物料平衡实际值与计算值对比
塔名称
物料
原油
初馏塔
初顶油
拔头油
常顶油
常一线油
常压塔
常二线油
常三线油
常渣油
混蜡
减压塔
减三线油
减渣油
实 际 值 ／％ １００．００
２．７８ ９７．２０ １２．２３ ５．１８ １４．５１ ７．１５ ５７．９１ １７．０２ ６．１７ ３３．２１
３．建立模型 初馏塔和常压塔塔内汽液相连续， 模拟时选用 Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ 的原油蒸馏 ＰｅｔｒｏＦｒａｃ 模块。减压塔的侧 线抽出产品全部供给催化裂化或加氢裂化装置， 与 常规精馏塔相比， 有产品质量控制粗犷、产品间无严 格分离要求、塔内气相连续、液相不连续和内回流量 少的特点， 直接使用 ＰｅｔｒｏＦｒａｃ 模拟有很大的误差。 针对减压塔的工艺特征， 汪学军等提出把干式减压 塔作为一个闪蒸过程与多个复杂吸收过程的串联， 但基于此方案的计算完全忽略了塔内回流量， 应用 Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ 建立的模型难以达到物料平衡， 因此本 论文提出了改进的减压塔模型， 将塔顶部分油返回 至塔底渣油， 可解决物料平衡的问题， 建立的常减压 模型见图 １。
利用建立的模型分别考虑塔顶温度， 汽提蒸汽 量因素， 由图 ３， 图 ４ 可以看出这两个因素对拔出率 有较明显的影响。
５．灵敏度分析 优化方案 运用 Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ 模拟软件的灵敏度分析工具可 以研究过程参数对常减压产品分布的影响程度， 通 过工况分析， 可以在装置的约束条件范围内确定不 同操作条件下的最优化生产方案。 ５．１ 提高拔出率 拔出率是指初馏塔、常压塔和减压塔的塔顶以 及侧线产品量的总和占处理原油量的比例。原油一 次拔出率是考核常减压蒸馏装置的重要指标之一， 拔出率提高可以提高原油的利用率， 降低下游装置 的负荷及整个炼油厂对油品的再加工及再运输的 能耗。 本论文对如何提高常压塔的拔出率进行了优 化， 主要考虑对经济效益影响大的常一线和常二线 的拔出率。从操作条件上讲， 需要考虑的几个主要因 素有： 塔顶温度、塔底汽提蒸汽量、塔顶压力和进料 温度， 其中， 塔顶压力和进料温度较为稳定， 主要考 虑前二个因素。提高塔顶温度， 加大汽提蒸汽量有利 于塔内汽液相负荷增加， 有利于提高侧线抽出量。
定自变量范围： ２０００ｋｇ／ｈ＜塔底汽提蒸汽量＜１００００ｋｇ／ ｈ， Δ塔顶温度≤１０℃； 为优化目标函数提供相应的 约束条件， 建立完整的优化模型。通过模型计算可知 常一线抽出量可提高 １ｔ／ｈ， 常二线抽出量可提高 ３ｔ／ ｈ， 利用模型可确定塔底气体蒸汽量、Δ塔顶温度分 别在 ３．２ｔ／ｈ、３℃的工艺操作下， 可实现优化目标。
图 １ 改进后的常减压蒸馏模型
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４．计算结果及分析 在建立的常减压蒸馏模型中输入过程参数， 模 型计算时按流程物流方向的顺序逐次进行， 将得出 的结果与实际值进行对比， 在合理范围内调整部分
过程参数， 直至计算结果达到预期的目标值。 物料平衡的实际值与计算值的对比结果见表 ３，
５．２ 增产柴油 为提高柴汽比以缓解国内消费柴汽比大于生产 柴汽比的局面， 增加柴油产量也是优化常减压来自百度文库置 操作目标之一。其优化问题可表述为： 目标： Ｍａｘ ｆｌｏｗ（ 常二线） 约束： 常一线干点≯２４０℃， 常二线 ９５％点≯３６５℃ 自变量： 塔顶温度， 常一线抽出量， 常三线抽出 量， 常塔底汽提蒸汽量
一部分做石脑油送出装置； 初馏塔塔底油进入常压 炉加热至 ３６５℃左右后进入常压塔。常压塔顶油气经 二级冷却， 一部分打回塔顶作为冷回流， 一部分与初 顶油混合做石脑油送出装置； 常压塔有三个中段回 流， 同时， 常压塔的常一线生产灯煤， 常二线生产轻 柴油， 常三线作为加氢裂化原料， 常压塔底油经减压 炉加热至 ３８０℃左右进入减压塔。减压塔为填料塔， 有 ３ 个中段回流， 减压塔的 ３ 条侧线也作为加氢裂 化原料， 其中减一线与减二线混合作为混蜡送出装 置， 减压渣油送去下游焦化装置处理。
本文利用 Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ 软件， 依照生产装置的现 场流程建立了中国石化天津分公司的 ２．５Ｍｔ／ａ 常减 压蒸馏装置的模型， 基于此模型提出了提高拔出率 和增产柴油的优化方案， 可取得一定的经济效益。
１．常减压流程和加工方案简介 罐区原油经换热至 ２２０℃左右后进入初馏塔， 初 馏塔顶油气经冷却后一部分打回塔顶作为冷回流，
图 ３ 塔顶温度对拔出率影响
图 ４ 塔底汽提蒸汽量对拔出率影响 确定主要影响因素后， 在保证产品质量合格的前
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提下， 提高常一线和常二线收率， 优化目标可表述为： 目标： Ｍａｘ ｆｌｏｗ（ 常一线＋常二线） 约束： 常一线干点≯２４０℃， 常二线 ９５％点≯３６５℃ 自变量： 塔底汽提蒸汽量， 塔顶温度 运用 Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ 的优化工具定义 目 标 函 数 ； 给
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Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ 在常减压蒸馏装置中的应用
■ 李明 齐艳华 周祥 侯延军
常减压蒸馏装置是原油加工的第一道工序， 一 方面直接提供部分油品， 另一方面为一系列二次石 油炼制工艺过程提供原料， 用来生产多种石油化工 基本原料［］， 其操作的好坏对石化企业的经济效益有 直接的影响。利用流程模拟技术建立装置模型， 并以 此来指导生产， 优化生产操作， 进行多方案对比找出 装置的最佳操作工况， 提高经济效益， 可更加快捷和 准确。
同样， 在满足约束条件的前提下， 利用 ＡｓｐｅｎＰｌｕｓ 提供的 优 化 工 具 可 以 很 快 得 到 常 二 线 抽 出量可增加 ５ｔ／ｈ 的结果。
６．结论 （ １） 用 Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ 模拟软件对中国石化天津分 公 司２．５Ｍｔ／ａ 常 减 压 装 置 的 流 程 模 拟 得 到 了 与 实 际 生产流程较为一致的结果， 其中减压系统的模拟需 要补充模拟裂解气。 （ ２） 利用灵敏度分析， 最优化工具结合约束模 块， 选取合适的自变量， 基于 Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ 常减压蒸馏 模型可以较方便快速的得到最优化解决方案， 供企 业生产者参考。在一定约束条件下提出了提高拔出 率和增产柴油的优化方案， 可为企业带来经济效益。 （ ３） 过程参数数据的收集， 要充分考虑到装置的动 态操作， 根据操作记录区线， 判断数据的合理性。
２．模拟基础数据 ２．１ 原油性质 进 料 为 进 口 混 合 原 油 ， ２０℃密 度 为 ８８４．８ｋｇ／ｍ３， 实沸点蒸馏数据见表 １。
表 １ 混合原油实沸点数据
温 度 ／℃ １５ ６０ ８０ １００ １２０ １４０ １６０ １８０ ２００ ２２０ ２４０
收 率 （ｗ）／％ ０．１３ １．１５ ２．２０ ４．４４ ６．０６ ８．２２ １０．４７ １２．８９ １５．１６ １７．７７ ２０．７２
（ 作者李明， 齐艳华， 周祥单位系石油化工科学 研究院； 侯延军单位系中国石化天津分公司炼油部）
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表 ２ 塔的配置参数
塔名称 初馏塔
常压塔
项目 主塔塔板数 进料板 主塔塔板数 进料板 侧线汽提塔塔板数 常一线汽提塔液相采出／返回 常二线汽提塔液相采出／返回 常三线汽提塔液相采出／返回 常顶循液相采出／返回 常一中液相采出／返回 常二中液相采出／返回
塔板数 １８ １８ ２９ ２９ ２ ９／８ １６／１５ ２０／１９ ３／２ １１／１０ １８／１７
围内调整重要的过程参数可加快模型的收敛速度， 提高模拟计算的准确性。
根据相关文献， 实际塔板效率选用 ６０％， 汽提塔 为 ２￣４ 块理论板， 减压塔将填料高度换算为相同分 离效果的理论板数。其他如进料板位置、中段回流位 置和抽出板位置按塔板效率做相应的调整， 由此确 定各塔的过程参数。具体配置参数见表 ２。
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视 点!·流 程 模 拟 专 题
表 ４ 模拟裂解气组分
组分名称 Ｃ３Ｈ８
Ｃ４Ｈ１０－ １ Ｃ５Ｈ１２－ １ Ｃ５Ｈ１２－ ２ Ｃ５Ｈ１２－ ３ Ｃ６Ｈ１４－ １
含量（ Ｗ） ／％ １０ １０ １０ １５ ２５ ３０
综合以上分析， 在进行常减压蒸馏装置模拟时， 准确的原油性质数据对模拟结果有很大的影响。其 中， 缺乏轻端组分分析是模拟中遇到的普遍问题， 软 件外推的原油高沸程馏程数据的准确性对模拟结 果， 特别是对减压塔的模拟结果有重要的影响， 减压 系统的模拟通过人为的加入一定量模拟裂解气可得 到具有指导意义的模型。
２．２ 过程参数 在进行装置过程参数收集时， 按照先采集操作 数据， 再进行现场取油样的顺序进行。装置的实际操 作是动态的， 过程参数会在一定范围内波动， 因此， 在收集过程参数时， 不仅采集了即时数据， 对重要的 过程参数还收集了一段时间内的数据， 根据数据变 化趋势可以判断即时数据的合理性， 同时在合理范