注塑机参数及安全调试指引(德马格)

注塑机安全调试指弓
、、.
刖言：
为了更规范、更合理、更快速地完成注塑工艺参数调试，提高注塑机和模具使用寿命、减少修机和修模时间、减少机位人手、减少耗材，提升产品质量和提高生产效率，最终确保生产顺利和稳定，特制定此份注塑机安全调试指引。

:注塑生产流程图
生产流程图
二：上模
2.1机台型号与模具大小是否匹配
上模前需要根据模具大小，与机台容模厚度是否匹配，不可出现小机台上大模或大机台上很小的模。

按以下要求执行：
1/2容模宽度W模具宽度W容模宽度
2.2上模前准备
根据模具长度，将注塑机容模厚度设定在合适位置（较模具长度稍长即可），并将机台调至开
模状态，之后将安全门打开；根据模具宽度，对于机台固定板上因夹马定位螺丝挡住上模的，则需要先将螺丝拧下来，往外移至合适位置。

最后将机械手调至外端，并将机台马达关闭。

调整容模厚度要求如下：
将注塑机调到手动状态，合模，容模厚度是否与模具长度匹配，对于过短或过长，则需将注塑机打到调试状态，将容模厚度调试到与模具长度匹配为止。

（需要设定调试的速度为最大速度的
10%-15%，方可进行容模厚度的调试）。

2.3吊模
将模具从地面或叉车上吊入机仓内，吊装前需检查模具吊装孔是否滑牙，起吊模具时需控制起吊速度和运输速度。

将模具吊起后（离地面高度15到20公分），平推至注塑机操作界面的对面,
之后再将模具升高，至合适高度后，再平移至机台容模腔内，最后将模具降低，降低至进胶口与唧嘴基本持平。

需特别注意，吊环扭入深度必须在两倍直径以上。

2.4对嘴
将模具吊入机仓内，模具进胶口位置与炮嘴基本在一条线上，打开马达进行对嘴。

对炮嘴前，应先合模锁模一模具处于低压状态（位置在5MM-10MM ），模具能够稍微活动即可。

再启动射座以15%-20%的速度进行操作，防止射嘴和模具撞击或碰伤。

且在微调模具上下时，唧嘴必须退后一段距离，避免唧嘴或模具损坏。

2.5打紧马仔，接油接水
仁对好嘴之后，马仔拧紧，将模具固定在机台之上。

马仔拧紧是指：将螺丝拧紧，拧到手受 力突然增大时，再将螺丝拧90到180度即可。

螺丝进入机板深度必须大于螺丝直径 1.5倍 以上。

2. 拧紧之后，需用扳手轻敲螺丝，发出清脆声音即表明螺丝拧紧。

3. 接好油管、水管，并根据所用原料特性要求，调好油温机（或水温机）温度，并打开预热。

4.
同时根据所用原
料的特性，设定注塑机螺杆各段的温度，并将其打到保温状态 ----预热。

设
置温度的基本要求为：从进料口开始，往唧嘴方向，整个料筒温度依次升高，每段温度差值在 10— 15C ，至胶料射出前温度最高，唧嘴温度较最高温度低 5— 10C . 三：模具空转检查
1. 打开边锁，并将开模速度调至5%-10%，缓慢开模，同时眼睛需一直盯着模具，看是否有异 常，有异
常则立即停机检查。

开模距离的确定：一般情况下，满足机械手或手工取产品即可，间距 在 150MM----450MM 。

2. 开模后，仔细检查模腔、镶件等是否有异常。

3. 将顶针顶出速度及后退速度调至 5%-10%，缓慢将 顶针顶出及后退，检查顶出系统是否有
异常，重复三次。

之后，将顶出速度及后退速度调至正常（一般情况下，顶 出速度控制在25%-45%;后退速度控制在35%-55%），再 重复三次。

顶出位置的确定：跟进产品的结构特点，便于 机械手或手工取产品即可，一般顶出距离 20MM-100MM 。

4. 将合模速度同样调至5%-10%，重复三次，检查顶
出机构、滑动机构是否正常；再将合模速度及开模速度调 至正常（一般情况下，开模速
度在 20%--50%，需遵从加
速、匀速、减少的运动过程；合模速度在 10%-55%，也需 遵从加速、匀速、减少的运动过程。

）重复三次。

生产过程 中，打开安全门后，马达电源自动切断。

5. 特别注意最后高压低速合模时，位置的设定，一般
在位置5MM-10MM 时，设定高压低速合模；反之，开模时，高压低速开模位置与高压低速合模位 置一致。

开模时，减速位置的设定，一般设定在模具完全开模前 20MM-50MM 。

日常常用机台高压 开模位置无须设定，有特别需要时方根据实际修改。

四：下模
生产完成后，先关闭马达，再拆除水管、油管；之后用风枪将模具运水道内的积水吹出，防 止模具生锈；
用碎布将模具表面的油污擦拭干净。

拆卸码仔前需先上好吊环，并将铁链起吊拉直， 至模具稍受力，吊架不可受力弯曲。

注意掌握力度，力度过小，开模后模具将出现突然下降；力度 过大，开模后将出现模具往上弹。

起吊前，再次检查所有马仔是否扭开，方可低压慢速（15%--20%） 开模。

马仔拧紧及松开，需遵循整体平进的原则，即不能一次性将马仔拧紧或拧松开，需要将四个 马仔或对角线上的两个马仔，相对平稳的拧紧。

将模具从机台吊出，并平稳放置在叉车上。

模具起吊至合适高度后，平移至注塑机操作界面
JM
开启半自动生产 时，合模必须按半 自动合模按钮
对面，之后再将模具降低至地面 15到20公分，最后将模具平推外出，平稳的放于叉车上。

五：参数调试 5.1烘料
上机调试前，需要跟进所加原料特性烘烤好原料；加入机台烘料斗内，继续烘料。

5.2新模具工艺条件设定的方法
① 方法：先不用保压，只用一级射胶；
② 温度：偏低设置料温（防止分解）和偏高设置模具温度； ③ 压力：注射压力、背压均从偏低处开始； ④ 锁模力：从偏大处开始（防止溢料）；
⑤ 速度：注射速度从稍慢开始；螺杆转速从稍慢开始；开闭模速度从稍慢开始；计量行程从偏 小开始（防止过量填充）；
⑥ 时间：注射时间从偏长开始；冷却时间从偏长开始；
⑦ 当产品走满胶后，再启用保压，保压压力及保压时间从小到大调整。

5.3注塑部实际操作过程的总结
① 机台炮筒温度及前后模温度打到预定值时， 再次检查顶出机构及滑动机构，重复三次。

同时, 解除炮筒保温状态。

注意唧嘴的温度比炮筒最高温度低
② 锁模力：是为了顶抗熔融物料的注塑压力而设定的，其大小要根据注塑压力大小，产品面积
大小等具体情况而定，一般注塑压力越大，产品面积越大，锁模压力越大。

锁模力开始设定时，可 从高往下调，即最高为最大锁模力的 90%开始。

特别注意：锁模力越大，对模具损伤越大，刚好能 满足生产需求时为最佳锁模力。

③ 射胶压力：公司常用塑胶 ABS 、ABS+PC 、PC 等原料，用于德马格上，压力范围在 100 MP a--180 MPa,具体需根据产品结构及料性等设定。

射胶压力遵从低到高进行调试。

④ 保压压力一般为射胶压力的 70%--85%
⑤ 时间（射胶时间、保压时间及冷却时间） 射胶时间：根据所用原料、产品结构及大小设定
保压时间：保证浇口封胶即可，目前注塑部设定范围在 0.5S- 3S 冷却时间：应从较长时间设定，之后逐渐降低，保证产品不变形即可。

⑥ 背压可以提高材料的熔融效果和混炼效果。

对于有用到色粉（特别是色粉量大，诸如白色等）， 适当增加背压，可减少一定量
色粉线、异色点等。

但背压越大，对螺杆损伤越大。

一般情况下，背
压设定在3-15kg/c ⑦ 射胶量：一般射胶量最好设定在注塑机最大射胶量的 30%-90%，且一次溶胶量必须低于三啤 产品重量。

在设定射胶位置的时候，必须将残留量留出来，一般残留量为 ⑧ 参数调试
试啤产品，根据所啤产品的实际情况，调试机台。

对于有工艺参数的产品，必须依据工艺参数 进行调试，不可超出工艺要求范围，超出范围的需要重新验证。

5— 10C 。

itf 。

5 — 10MM 0
5.4模具注塑成型性的检讨
模具在使用过程中，特别在试模时，需要对模具进行检讨，主要有以下几点:
①注塑成型工艺条件范围是否太窄；
②能否使用机械手作业；
③机位人手是否较多；
④注塑周期是否太长；
⑤注塑外观质量能否满足客户要求；
⑥注塑件的尺寸精度和强度能否达到要求；
⑦注塑成型是否困难（包括脱模困难、排气差、流动阻力大、模温不均等）
⑧模具及产品是否容易变形。

以上为一般调机时该考虑的方向，在正常生产时，突然出现异常情况，则需要先检查模具、机器是否存在问题，不可一遇到问题就调参数。