铸造技术的方法选择
各种典型铸造技术的原理和方法
各种典型铸造技术的原理和方法根据铸型特点分类，有一次型铸造(砂型铸造、熔模铸造、石膏型铸造、实型铸造等)、半永久型铸造(陶瓷型铸造、石墨型铸造等)、永久型铸造(金属型铸造、压力铸造、挤压铸造、离心铸造等)；根据浇注时金属液的驱动力及压力状态分类，有重力作用下的铸造和外力作用下的铸造。
金属液在重力驱动下完成浇注称自由浇注或常压浇注。
金属液在外力作用下实现充填和补缩，如压力铸造、挤压铸造、离心铸造和反重力铸造等。
本章介绍的铸造技术有：属于重力充型的有砂型铸造、金属型铸造和熔模铸造；属于外力充型的有压力铸造、离心铸造和挤压铸造；属于反重力铸造的有低压铸造和差压铸造/真空吸铸等。
铸造业中砂型铸造约占80％。
型砂中粘土砂、水玻璃砂和树脂砂等又占了90％的份额。
三种型砂间的比例视各国具体情况而异，平均来看，大致为5：3：2。
以型砂铸造与其它铸造方法相比，其缺点是：劳动条件较差，铸件外观质量欠佳；铸型只能使用一次，生产率低。
优点是：不受零件形状、大小、复杂程度及合金种类的限制；造型材料来源广，生产准备周期短，成本低。
因此，砂型铸造是铸造生产中应用最广泛的一种方法，世界各国用砂型铸造生产的铸件占总产量的80%~90%。
本章的重点在砂型铸造。
而铸造用砂型的种类及制造是重中之重。
第1节砂型铸造一、铸造用砂型的种类及制造（一）概述1．砂型铸造的特征及工艺流程配制型砂—造型—合型—浇注—冷却—落砂—清理—检查—热处理—检验—获得铸件特征：使用型砂构成铸型并进行浇注的方法，通常指在重力作用下的砂型铸造过程。
名词：型砂——将原砂或再生砂+粘结剂+其它附加物等所混制成的混合物；铸型——形成铸件外观轮廓的用型砂制成的空腔称为铸型；砂芯——形成铸件内腔的用芯砂制成的实体(用于制做砂芯的型砂称为芯砂)；造型——制造砂型的工艺过程；制芯——制造砂芯的工艺过程。
造型(芯)方法按机械化程度可分为手工造型(芯)和机器造型(芯)两大类。
选择合适的造型(芯)方法和正确的造型(芯)工艺操作，对提高铸件质量、降低成本、提高生产率有极重要的意义。
铝合金铸造实用技术(15%)
3、砂眼：铸件内部或表面包有砂粒、砂块，常 伴有夹砂、掉砂
• 性能、成分、组织不合格类缺陷：
1、机械性能不合格（抗拉强度、延伸率、硬 度等） 2、成分不合格：化学成分含量不符合要求 3、组织不合格（组织粗大不致密、白点、偏 析等）
十一、铸件缺陷的检验
• 铸件表面缺陷一般靠目视检验；需方有要
求时，用无损检测，如渗透检测，磁粉检 测等检验。 • 铸件内部缺陷主要靠无损检测，如水（气） 压试验、超声波检测、射线检测等检验方 法。
十、铸造缺陷的识别
• 多肉类缺陷：
1、飞边和毛刺：多产生在分型面、分芯面、芯 头、芯型裂缝处
2、胀箱、胀砂：分型面方向尺寸增大，有厚大飞边， 铸件表面局部胀大
3、冲砂、掉砂：砂子被金属液冲掉，砂型、砂 芯局部掉块
• 孔洞类缺陷：
1、气孔：产生在铸件内部或表面，形状呈圆形、 椭圆形，孤立或成群分布，内壁较光滑
3、 III类铸件:承受轻载荷，用于一般 部位的铸件。
铸件类别一般在图样中标示出或在技术 文件中规定，对于未注明类别的铸件，视 为III类铸件。图示标记包括:所用合金牌号 或代号、铸造方法、铸件供应状态、铸件 类别等。 例如： ZL104J/T6-Ⅱ(215-2) AS7G03Y33-Ⅰ(216-2) AS7G03Y23-Ⅰ(216-2)
4、表面缺陷：主要有夹砂（鼠尾、沟槽）、 皱皮和缩陷。 5、残缺类缺陷：主要有浇不足、未浇满、跑 火、型漏等 6、形状及重量差错类缺陷：主要有尺寸和重 量差错、变形、错型、错芯等 7、夹杂类缺陷：主要有金属冷豆、非金属夹 渣和砂眼等 8、性能、成分、组织不合格类缺陷：主要有 抗拉强度、延伸率、硬度、化学成分、组 织不致密、偏析等缺陷
铝合金铸造实用技术
铸造成形技术铸造工艺设计
①选择铸件的浇注位置及分型面 ②型芯的数量、形状及其固定方法 ③确定工艺参数（加工余量、起模
斜度、圆角、 收缩率） ④浇冒口、冷铁形状、尺寸及其布
置
铸造工艺图——在零件图上用各种工艺 符号表示出铸造工艺方案的图形
它是制造模样和铸型，进行生产准备 和铸件检验的依据——基本工艺文件。
使型腔和主要芯位于下箱，便于下 芯、合型和检查型腔尺寸。
3.铸造工艺参数的确定
铸造工艺参数包括收缩余量、 加工余量、起模斜度、铸造圆角、 芯头、芯座等。
①收缩余量：
为了补偿收缩，模样比铸件图纸尺寸 增大的数值称收缩余量。收缩余量的大小 与铸件尺寸大小、结构的复杂程度和铸造 合金的线收缩率有关，常常以铸件线收缩 率表示：
工艺 打箱、清理等工艺操作 根据批量大小填写必要条
卡片 过程及要求
件
⑨ 综合整个设计内容
实例分析：
以C6140车 床进给箱体 为例分析毛 坯的铸造工 艺方案如下： 质量约35Kg。
车床进给箱体零件图
该零件没有特殊质量要求的表面， 仅要求尽量保证基准面D不得有明显 铸造缺陷，以便进行定位。
材料：灰铸铁HT150，勿需考虑补缩。
为了便于采用机器造型、尽量 避免活块，故凸台和凹槽均应 用型芯来形成。
为了克服基准面朝上的缺点， 必须加大D面的加工余量。
单件、小批量生产，采用手 工造型，使用活块造型较型芯 更为方便。同时，因铸件的尺 寸允许偏差较大，九个轴孔不 必铸出。
此外，应尽量降低上型高度， 以便利用现有砂箱。
显然，在单件生产条件下，宜 采用方案II或方案III。
在制订铸造工艺方案时，主要应着 眼于工艺上的简化。
1.分型面
三个方案供选择： 方案I：分型面在轴孔 的中心线上。 方案II：从基准面D分 型，铸件绝大部分位于 下型。 方案III：从B面分型， 铸件全部置于下型。
精密铸造vs传统铸造：哪一种方法更有效
精密铸造vs传统铸造：哪一种方法更有效随着工业技术的不断发展，铸造技术也在不断进步。
传统铸造和精密铸造是两种铸造技术，它们各具特点，应用场景不同。
在这篇文章中，我们将探讨精密铸造和传统铸造的优缺点，以及哪一种方法更有效。
一、传统铸造传统铸造是指采用传统的铸模方法，通过将熔融金属或合金倒入铸模中，使其冷却凝固，从而得到所需的铸件。
传统铸造的特点是能够生产大型和重型的铸件，而且成本低，对操作工人技术要求不高。
然而，传统铸造有很多缺点。
首先，产量低，因为传统铸造所生产的铸件容易形成气孔、裂纹和夹杂物等问题，所以需要进行加工处理，使产量降低。
其次，表面质量较低，铸件表面凸凹不平，需要进行磨光处理。
此外，传统铸造的精度和尺寸控制难度较大，无法达到高精度、高质量的要求。
二、精密铸造精密铸造是一种高精度、高质量、高技术含量的铸造技术，它采用先进的铸造工艺和精密的铸造设备，铸造出精度高、尺寸稳定的铸件。
精密铸造有以下几个优点。
1.高精度。
精密铸造可以生产出精度高、表面光滑的铸件，尺寸稳定，可以减少加工和磨光的时间和成本。
2.高质量。
精密铸造可以使铸件内部无气孔、夹杂和其它缺陷，有利于提高铸件的质量。
3.高效率。
精密铸造能够大大提高生产效率，减少废品数量，使生产成本更低。
总的来说，精密铸造比传统铸造更具优势，但是精密铸造也有一些缺点。
首先，它需要投入更高的设备和技术，企业需要较高的资金去购置设备和培训技术人才，所以成本较高。
其次，它的生产能力相对较小，仅限于生产小型或尺寸较小的铸件。
三、哪一种方法更有效无法简单地断言哪种铸造方法更有效，因为不同的应用环境需要不同的方法。
传统铸造适用于需求产量大而且成本低的领域，如矿山、冶金、造船、机械和建筑等领域。
精密铸造适用于要求精度高和质量稳定的领域，如航空、汽车、半导体和医疗等领域。
同时，传统铸造和精密铸造也可以互相结合，在一些领域中使用混合铸造。
例如，在制造大型风力发电机叶片时，传统铸造用于生产大型母模，而精密铸造则用于生产精细的模具和小型部件。
铸造工艺技术方法
铸造工艺技术方法铸造工艺技术方法是一门将熔化的金属材料注入模具中并冷却凝固的工艺，被广泛应用于制造各类金属制品的行业。
铸造工艺技术方法的选择和运用对于产品质量和生产效率具有重要的影响。
下面将介绍几种常见的铸造工艺技术方法。
一、砂型铸造工艺技术方法砂型铸造是铸造工艺中最常见的一种方法。
它的工艺流程是：制作砂型，熔化金属，填充砂型，冷却固化，分离模具，修整和后处理。
砂型铸造方法具有成本低、可制造复杂形状、适用于大批量生产等优点，广泛应用于汽车零部件、机械设备等行业。
二、压铸工艺技术方法压铸是一种将熔化的金属通过高压注入模腔中的工艺。
它的工艺流程是：熔化金属，注入模腔，冷却凝固，开模取出。
压铸工艺技术方法适用于制造复杂形状、高精度要求的制品，如电子设备外壳、汽车发动机零部件等。
三、失重铸造工艺技术方法失重铸造是一种利用熔化金属在失重条件下凝固的铸造方法，主要有真空吸铸和气体动力喷射铸造两种方法。
失重铸造工艺技术方法适用于制造高温合金、钛合金等难以进行传统铸造的材料和复杂形状的制品。
四、连续铸造工艺技术方法连续铸造是一种将熔化金属连续注入模具中，通过连续冷却凝固得到长条状的产品的工艺。
它的工艺流程是：熔化金属，连续注入模具，连续冷却凝固，切割产品。
连续铸造方法适用于制造长条状的金属制品，如钢铁、铝合金等材料。
五、低压铸造工艺技术方法低压铸造是一种利用压力将熔化金属从底部注入模腔中的铸造方法。
它的工艺流程是：熔化金属，模具旋转，底部注入，冷却凝固，开模取出。
低压铸造方法适用于制造厚壁、大尺寸的金属制品，如管道、容器等。
六、精密铸造工艺技术方法精密铸造是一种制造高精度、复杂形状的金属制品的铸造方法。
它的工艺流程是：制作精密模具，熔化金属，注入模腔，冷却凝固，开模取出。
精密铸造方法具有高精度、表面质量好的优点，广泛应用于光学、仪器仪表等行业。
综上所述，铸造工艺技术方法在金属制品的生产中起到了至关重要的作用。
不同的产品和材料需要选择合适的铸造工艺技术方法，以提高产品质量和生产效率。
铸造件技术要求
铸造件技术要求铸造件是一种重要的工业制造零部件，广泛应用于机械制造、汽车制造、航空航天等领域。
为了确保铸造件的质量和性能，有一些重要的技术要求需要被遵循和满足。
一、材料选择铸造件的材料选择对最终产品的性能有着决定性的影响。
常见的铸造材料包括铸铁、铸钢、铝合金等。
在选择材料时，需要考虑铸造件的用途、工作环境、载荷要求等因素，以确保材料具有足够的强度、硬度和耐腐蚀性。
二、铸型制备铸造件的铸型制备是铸造工艺中的重要环节。
铸型应具有良好的抗热性、耐磨性和导热性能，以保证浇注过程中铸液的凝固过程正常进行。
同时，铸型的设计和制备要考虑到铸造件的形状、壁厚、孔洞等要素，以确保铸造件的外观精度和尺寸精度。
三、铸造工艺控制铸造工艺控制是确保铸造件质量的重要环节。
在铸造过程中，需要控制铸液的温度、浇注速度和浇注方法，以避免铸造件出现缩孔、夹杂物等缺陷。
同时，对于高温合金铸造，还需要控制熔融金属的温度和气氛，以保证铸造件的内部结构和力学性能。
四、冷却处理铸造件的冷却处理是确保其组织性能均匀的重要工序。
在铸造件冷却过程中，应控制冷却速率，避免过快或过慢引起的组织不均匀现象。
此外，冷却过程中还需注意避免应力集中和变形，以确保铸造件的尺寸和形状稳定。
五、热处理某些铸造件需要进行热处理，以改善其机械性能和物理性能。
常见的热处理方式包括退火、淬火、正火等。
在进行热处理过程中，应控制加热温度、保温时间和冷却速度，以确保铸造件达到所需的强度、硬度和韧性要求。
六、检测和检验铸造件在制备完成后需要进行检测和检验，以确保其质量达到要求。
常见的检测手段包括尺寸检测、外观检查、磨削试验、金相检测等。
通过检测和检验可以发现和排除铸造件的缺陷和问题，并保证其满足使用要求。
综上所述，铸造件技术要求涵盖了材料选择、铸型制备、铸造工艺控制、冷却处理、热处理以及检测和检验等方面。
只有在全面满足这些要求的前提下，才能获得高质量的铸造件，以满足实际应用的需求。
铸造技术有哪些及应用
铸造技术有哪些及应用铸造技术是制造业中非常重要的一项技术，它通过将熔化的金属或其他材料注入到模具中，然后冷却固化，最终得到所需的零件或产品。
铸造技术由于其灵活性、高效性和成本效益，在各行各业都得到了广泛的应用。
铸造技术根据其工艺和原理的不同，可以分为多种类型，下面将介绍几种常见的铸造技术及其应用。
1. 砂型铸造砂型铸造是最常见的铸造技术之一，也是历史最久远的铸造方法。
它的原理是利用湿砂模具将熔融金属注入，再通过冷却和固化得到所需的零件。
砂型铸造适用于生产大批量的零件，成本较低，适用于各种大小和形状的工件。
它广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。
2. 精密铸造精密铸造是一种高精度、高要求的铸造技术，通常适用于生产精密零件和复杂结构的产品。
与砂型铸造不同，精密铸造采用金属模具，可以实现更高的精度和表面质量。
精密铸造技术广泛应用于航空航天、国防、医疗器械等领域。
3. 压铸压铸是一种通过高压将金属或合金注入到模具中，以实现快速充填和高精度的铸造技术。
压铸适用于生产尺寸精度高、表面质量好的复杂结构零件，广泛应用于汽车零部件、电子设备、家用电器等领域。
4. 精密铸造精密铸造技术是一种高精度的铸造工艺，适用于生产精密的、复杂的零件。
精密铸造通常采用金属模具，具有高精度和表面质量的优势，广泛应用于航空航天、国防和医疗器械等领域。
5. 液态金属注射成型液态金属注射成型技术是一种先进的铸造技术，它通过将金属融化后注入到模具中，实现高精度、高表面质量的成型。
该技术适用于生产高精度的复杂结构零件，广泛应用于汽车、航空航天、电子设备等行业。
6. 冷室压铸冷室压铸是一种在金属液态温度较低的情况下进行压铸成型的铸造技术。
它适用于生产具有高强度和高硬度要求的零件，广泛应用于汽车、摩托车、航空航天、船舶等领域。
这些铸造技术各有特点，适用于不同的生产需求和行业。
铸造技术在制造业中起着举足轻重的作用，它可以实现从小型零件到大型零件的生产，满足了各种工业领域对于材料和零件的需求。
黄铜铸造方法
黄铜铸造方法黄铜是一种常用的黄色合金，由铜和锌组成。
它具有良好的加工性能和机械性能，广泛应用于制造各种零件和装饰品。
黄铜铸造是一种常见的制造方法，本文将介绍黄铜铸造的方法和工艺流程。
黄铜铸造的方法有很多种，常见的有砂型铸造、金属型铸造和压力铸造等。
下面分别介绍这些方法的特点和应用。
砂型铸造是最常用的黄铜铸造方法之一。
它的工艺流程相对简单，成本较低。
首先，根据产品的形状和尺寸制作模具，模具内部涂抹一层特殊的砂浆，然后将熔化的黄铜倒入模具中，待其冷却凝固后，取出铸件，进行后续的加工和处理。
砂型铸造适用于生产中小型铸件，如零件、配件等。
金属型铸造是一种精密铸造方法，适用于生产复杂形状和高精度要求的黄铜铸件。
它的工艺流程与砂型铸造类似，但模具材料不同。
金属型通常采用铝合金或铜合金制作，具有良好的导热性和耐磨性。
金属型铸造的优点是可以生产高精度的铸件，表面质量好，尺寸稳定性高。
压力铸造是一种将熔融金属注入高压下充填模具的铸造方法。
黄铜压力铸造主要用于生产大型和复杂形状的铸件，如汽车零件、工程机械零件等。
它的工艺流程包括模具设计、材料准备、熔炼铸造合金、注射成型、冷却固化等。
压力铸造具有高生产效率、良好的表面质量和尺寸精度，但设备投资较大。
除了上述三种常见的黄铜铸造方法外，还有一些其他的铸造方法，如蜡型铸造、失蜡铸造等。
这些方法在特定的应用领域具有一定的优势和特点。
在黄铜铸造过程中，需要注意一些关键技术和要点。
首先是熔炼工艺，要控制好熔炼温度和炉内气氛，以保证合金的成分和质量。
其次是模具设计和制作，要根据铸件的形状和特点合理设计模具结构，保证铸件的凝固和收缩性能。
同时，还要注意铸件的冷却和固化过程，以避免产生缺陷。
黄铜铸造是一项复杂的制造工艺，需要经验丰富的技术人员和先进的设备。
随着科学技术的不断发展，黄铜铸造技术也在不断改进和创新，以满足不同行业对铸件质量和性能的要求。
黄铜铸造是一种常用的制造方法，具有广泛的应用前景。
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种直径的管件
致密，生产率高
钢、有色 很大
较差
长形连续 低
铸件
固定截面的长形铸件，如钢锭、钢管 组织致密，力学性能好，生产率高
等
各种
几克～几 较好
吨
较复杂 较低
不同批量的较复杂的各种合金铸件
铸件尺寸精度较高，铸件设计自由 度大，工艺简单，但模样燃烧影响 环境
金属型铸造 熔模铸造 陶瓷型铸造 石膏型铸造 低压铸造 差压铸造 压力铸造 离心铸造 连续铸造 消失模铸造
铸件材质
表面光 铸件复杂
铸件重量
生产成本
洁度 程度
适用范围
工艺特点
各种材质
几十克～的铸造方法 手工：灵活、易行，但效率低，劳
手工造型:单件、小批量和难以使用 动强度大，尺寸精度和表面质量低
几克～几
铝、镁合金
好
十公斤
复杂（可 金属模的制 大量生产的各种有色合金中小型铸 用砂芯） 作费用很高 件、薄壁铸件、耐压铸件
铸件尺寸精度高、表面光洁，组织 致密，生产率高，成本低。但压铸 机和铸型成本高
几十公
灰铁、球铁
较好
斤～几吨
一般为圆 较低
筒形铸件
小批量到大批量的旋转体形铸件、 各 铸件尺寸精度高、表面光洁，组织
铸造主要工艺过程包括：金属熔炼、模型制造、浇注凝固和脱模清理等。铸造用 的主要材料是铸钢、铸铁、铸造有色合金(铜、铝、锌、铅等)等。铸造方法常用的是 砂型铸造，其次是特种铸造方法，如：金属型铸造、熔模铸造、石膏型铸造......等。 而砂型铸造又可以分为粘土砂型、有机粘结剂砂型、树脂自硬砂型、消失模等等,如 下图：
单件到小批量
有色合金
几十克～ 好
几十公斤
铸件组织致密，工艺出品率高，设 复杂（可 金属模的制 小批量，最好是大批量的大、中型有
备较简单，可采用各种铸型，但生 用砂芯） 作费用高 色合金铸件， 可生产薄壁铸件
产效率低
几克～几
铝、镁合金
好
十公斤
复杂（可 用砂芯）
高性能和形状复杂的有色合金铸件
压力可控，铸件成型好，组织致密， 力学性能好，但生产效率低
铸造是一种古老的制造方法，在我国可以追溯到 6000 年前。随着工业技术的发展， 铸造技术的发展也很迅速，特别是 19 世纪末和 20 世纪上半叶，出现了很多的新的 铸造方法，如低压铸造、陶瓷铸造、连续铸造等，在 20 世纪下半叶得到完善和实用 化。由于现今对铸造质量、铸造精度、铸造成本和铸造自动化等要求的提高，铸造技 术向着精密化、大型化、高质量、自动化和清洁化的方向发展，例如我国这几年在精 密铸造技术、连续铸造技术、特种铸造技术、铸造自动化和铸造成型模拟技术等方面 发展迅速
铸造技术的方法选择
铸造是将通过熔炼的金属液体浇注入铸型内，经冷却凝固获得所需形状和性能的零件 的制作过程。铸造是常用的制造方法，优点是：制造成本低，工艺灵活性大，可以获 得复杂形状和大型的铸件，在机械制造中占有很大的比重，如机床占 60～80%，汽 车占 25%拖拉机占 50～60%。铸件的质量直接影响着产品的质量，因此，铸造在机 械制造业中占有重要的地位。
单件小批生产的重型铸件，手工造型仍是重要的方法，手工造型能适应各种复杂 的要求比较灵活，不要求很多工艺装备。可以应用水玻璃砂型、VRH 法水玻璃砂型、 有机酯水玻璃自硬砂型、粘土干型、树脂自硬砂型及水泥砂型等；对于单件生产的重 型铸件，采用地坑造型法成本低，投产快。批量生产或长期生产的定型产品采用多箱 造型、劈箱造型法比较适宜，虽然模具、砂箱等开始投资高，但可从节约造型工时、 提高产品质量方面得到补偿。
2．铸造方法应和生产批量相适应 例如砂型铸造，大量生产的工厂应创造条件采用技术先进的造型、造芯方法。老 式的震击式或震压式造型机生产线生产率不够高，工人劳动强度大，噪声大，不适应
大量生产的要求，应逐步加以改造。对于小型铸件，可以采用水平分型或垂直分型的 无箱高压造型机生产线、实型造型生产效率又高，占地面积也少；对于中件可选用各 种有箱高压造型机生产线、气冲造型线，以适应快速、高精度造型生产线的要求，造 芯方法可选用：冷芯盒、热芯盒、壳芯等高效制芯方法。中等批量的大型铸件可以考 虑应用树脂自硬砂造型和造芯。
低压铸造、压铸、离心铸造等铸造方法，因设备和模具的价格昂贵，所以只适合 批量生产。
3．造型方法应适合工厂条件 例如同样是生产大型机床床身等铸件，一般采用组芯造型法，不制作模样和砂箱， 在地坑中组芯；而另外的工厂则采用砂箱造型法，制作模样。不同的企业生产条件（包 括设备、场地、员工素质等）、生产习惯、所积累的经验各不一样，应该根据这些条 件考虑适合做什么产品和不适合（或不能）做什么产品。
批量生产时
各种批量的铸钢及高熔点合金的小型
任何复杂 比完全用机
尺寸精度高、表面光洁，但工序繁
复杂精密铸件，特别适合铸造艺术品、
程度 加工生产便
多，劳动强度大
精密机械零件
宜
几公斤～
铸钢及铸铁
很好
几百公斤
较复杂 昂贵
模具和精密铸件
尺寸精度高、表面光洁，但生产率 低
铝、镁、锌 几十克～
很好
合金
几十公斤
较复杂 高
铸造方法选择的原则： 1．优先采用砂型铸造 据统计，我国或是国际上，在全部铸件产量中，60～70％的铸件是用砂型生产的， 而且其中 70％左右是用粘土砂型生产的。主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成 本低、生产工艺简单、生产周期短。所以象汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸 件都是用粘土湿型砂工艺生产的。当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂 型、干砂型或其它砂型。粘土湿型砂铸造的铸件重量可从几公斤直到几十公斤，而粘 土干型生产的铸件可重达几十吨。 一般来讲，对于中、大型铸件，铸铁件可以用树脂自硬砂型、铸钢件可以用水玻 璃砂型来生产，可以获得尺寸精确、表面光洁的铸件，但成本较高。 当然，砂型铸造生产的铸件精度、表面光洁度、材质的密度和金相组织、机械性 能等方面往往较差，所以当铸件的这些性能要求更高时，应该采用其它铸造方法，例 如熔模（失腊）铸造、压铸、低压铸造等等。
造型机的形状复杂的大型铸件 机械：尺寸精度和表面质量高，但
机械造型：适用于批量生产的中、 投资大
小铸件
有色合金
几十克～ 好
20 公斤
金属模的费 小批量或大批量生产的非铁合金铸
复杂铸件
用较高
件，也用于生产钢铁铸件。
铸件精度、表面质量高，组织致密， 力学性能好，生产率高。
铸钢及有色 几克～几
很好
合金
公斤
4．要兼顾铸件的精度要求和成本 各种铸造方法所获得的铸件精度不同，初投资和生产率也不一致，最终的经济效 益也有差异。因此，要做到多、快、好、省，就应当兼顾到各个方面。应对所选用的 铸造方法进行初步的成本估算，以确定经济效益高又能保证铸件要求的铸造方法。
铸造方法的特点和适用范围见下表：
铸造方法
砂型铸造