铝型材挤压工艺规程
铝材挤压操作规程及注意事项
铝材挤压操作规程及注意事项
一、操作规程
1. 安全防护：在铝材挤压过程中，必须配戴合适的防护用品，
如安全帽、手套、防护鞋等，做好个人安全防护。
2. 布置现场：挤压现场应布置整洁、宽敞，配备必要的工具、
仪器和设备，避免发生地面杂物引发危险。
3. 设备调试：为保证铝材挤压质量和生产效率，挤压机必须进
行适当的调整和检测，如进料机构调整、立柱校直等，防止设备故
障或铝材破裂等情况。
4. 物料清洗：铝材挤压前应对物料进行清洗、拭干，避免灰尘、水分等对铝材造成负面影响。
5. 挤压处理：铝材挤压前要进行加热、拉伸等处理，确保铝材
的塑性和韧性。
6. 挤压精度：在挤压过程中要注意挤压精度，特别是铝材的弯
曲度和尺寸，确保铝材尺寸和形状达到要求。
二、注意事项
1. 操作规范：操作人员必须熟悉操作规范，确保符合安全、生产、质量等各项标准。
2. 质检：必须进行全面的质检，确保每一遍挤压完成后的铝材
质量、尺寸、外观符合要求。
3. 常规维护：保养设备是确保设备长期稳定运行的重要措施，
必须进行常规性的维护、检修等操作。
4. 预防设备故障：要定期检查、清洁设备，保证进料机构、模
具等处不堵塞不脱落，防止故障引发生命危险。
5. 特殊要求：根据铝材使用特性和形状需求，进行特殊要求，例如弯曲度、角度等，以确保生产出符合客户要求的铝材。
通过严格遵守上述操作规程、注意事项，可以确保铝材挤压生产的安全性及产品质量，并提高生产效率，为企业创造更大的利益价值。
铝挤压工艺技术规范
铝挤压工艺技术规范铝挤压工艺技术规范一、引言铝挤压工艺技术规范是为了保证铝挤压制品的质量和工艺一致性，提高生产效率和产品可靠性而制定的。
二、材料选择1. 铝合金应符合国家标准，材料性能应满足挤压加工的要求，确保产品的强度和耐腐蚀性。
2. 铝合金应进行化学成分分析和力学性能测试，并记录在相关文件中。
三、模具设计与制造1. 模具的设计和制造应符合挤压工艺的要求，以确保产品的外形和尺寸准确度。
2. 模具的表面应进行光亮磨削处理，以减小摩擦阻力并提高产品的表面质量。
四、挤压工艺参数1. 挤压温度应根据铝合金的材料特性和产品要求进行确定，确保挤压过程中铝合金的塑性和流动性。
2. 挤压速度应控制在合适的范围内，以保证产品的表面质量和尺寸一致性。
3. 挤压压力应根据铝合金的强度和产品的形状和尺寸进行确定，以避免产生缺陷或变形。
5. 挤压后的铝材应及时进行冷却处理，以保证产品的尺寸稳定性和机械性能。
六、产品检测与测试1. 挤压制品应按照国家或行业标准进行尺寸、外观和力学性能的检测，确保产品符合要求。
2. 检测记录应进行详细记录，并保存文件，以备查阅。
七、挤压设备及维护1. 挤压设备应定期进行维护保养，保证设备的正常运行和工作效率。
2. 挤压设备的润滑部分应及时添加润滑油，以降低磨损和摩擦。
3. 挤压设备应设有过载保护装置，以防止设备的过负荷工作。
八、挤压工艺技术改进1. 随着挤压工艺技术的发展，应不断探索新的工艺流程和工艺参数，以提高产品质量和生产效率。
2. 挤压工艺中的问题和缺陷应及时进行分析和改进，以避免相同问题的再次发生。
九、安全环保1. 挤压车间应配备合适的通风设备和防护装置，以保证操作人员的安全和健康。
2. 废弃铝渣应按照相关法规和标准进行处理和利用，以减少对环境的污染。
结论通过制定铝挤压工艺技术规范，可以有效提高产品的质量和一致性，提高生产效率和产品可靠性，同时也可以保证工作环境的安全和环境的保护。
铝合金挤压操作规程(3篇)
一、目的为确保铝合金挤压生产过程中的安全和产品质量，规范操作流程，特制定本规程。
二、适用范围本规程适用于公司铝合金挤压生产过程中的操作。
三、操作规程1. 准备工作（1）检查设备：确保挤压机、模具、加热炉等设备正常运转，安全防护装置齐全有效。
（2）原料准备：按生产要求备好铝合金棒材，检查其规格、尺寸、表面质量等，确保符合要求。
（3）模具准备：根据生产需求选择合适的模具，检查模具的磨损情况，确保模具完好。
2. 加热（1）将铝合金棒材放入加热炉，加热温度控制在500-580℃之间，保温时间为30-60分钟。
（2）加热过程中，密切关注炉温变化，确保温度均匀。
3. 挤压（1）将加热好的铝合金棒材从加热炉中取出，放入挤压筒。
（2）启动挤压机，使挤压筒内的铝合金棒材在模具作用下产生塑性变形，形成所需形状的型材。
（3）挤压过程中，密切关注挤压速度、压力、温度等参数，确保型材质量。
4. 冷却（1）挤压完成后，将型材送入冷却水槽，冷却水温控制在20-30℃之间。
（2）冷却过程中，确保型材表面光滑，无氧化、裂纹等缺陷。
（1）将冷却后的型材进行精整，包括切割、倒角、去毛刺等。
（2）检查型材尺寸、形状、表面质量等，确保符合要求。
6. 检验（1）对铝合金型材进行检验，包括尺寸、形状、表面质量、力学性能等。
（2）检验合格后，按订单要求进行包装、入库。
四、注意事项1. 操作人员必须熟悉设备性能、操作规程和安全知识，确保操作安全。
2. 操作过程中，严格遵守安全操作规程，防止火灾、爆炸等事故发生。
3. 挤压过程中，密切关注挤压参数，防止型材出现变形、裂纹等缺陷。
4. 加热、冷却过程中，注意温度控制，确保型材质量。
5. 检验过程中，严格按照标准进行，确保型材质量符合要求。
五、附则1. 本规程由生产部负责解释。
2. 本规程自发布之日起执行。
第2篇一、目的为确保铝合金挤压生产的安全、高效和质量，特制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于铝合金挤压生产线上的操作人员，以及相关管理人员。
铝材挤压工艺流程
铝材挤压工艺流程一、原材料准备铝材挤压的第一步是准备原材料。
这通常包括选择高质量的铝锭或铝棒，确保其化学成分和物理性能符合挤压工艺的要求。
此外，还需要对原材料进行必要的检验和筛选，以确保其质量稳定可靠。
二、加热与预处理在挤压之前，原材料需要被加热至一定的温度。
加热的目的是使铝材的塑性增加，从而更容易进行挤压操作。
加热过程通常使用专门的加热炉进行，并严格控制加热温度和时间，以防止铝材的过热或氧化。
除了加热，原材料在挤压前还可能需要进行其他预处理，如去除表面氧化物、涂覆润滑剂等，以减少挤压过程中的摩擦和阻力。
三、挤压操作挤压操作是铝材挤压工艺的核心步骤。
在这一步，被加热后的原材料被送入挤压机中，在巨大的压力作用下，通过特定的模具，使其被塑形成所需的截面形状和尺寸。
挤压机的选择和操作是关键，以确保铝材的尺寸精度和表面质量。
四、冷却与固化挤压后的铝材温度较高，需要通过冷却来使其迅速降温并固化。
这通常通过风冷或水冷的方式进行，同时需要控制冷却速度和温度，以防止铝材产生热应力或变形。
五、矫直与切割冷却固化后的铝材可能存在一定的弯曲或扭曲，需要进行矫直处理。
矫直过程可以通过机械拉伸或热处理方法进行。
之后，铝材会被切割成所需的长度，以适应不同的使用场景。
六、表面处理为了提高铝材的耐腐蚀性、美观性或其他性能，可能需要进行表面处理。
常见的表面处理方法包括阳极氧化、喷涂、电镀等。
这些处理不仅可以改善铝材的外观，还可以增强其功能性。
七、质量检测在完成以上步骤后，需要对铝材进行严格的质量检测。
这包括对铝材的尺寸、外观、性能等方面进行检验，确保其符合相关标准和要求。
对于不合格的铝材，需要及时进行处理或报废。
八、包装与存储质量检测合格的铝材会进行包装，以防止在运输和存储过程中受到损坏。
包装材料和方法的选择应根据铝材的特性而定。
包装完成后，铝材会被存放于合适的仓库中，以确保其不受潮、不锈蚀，并保持其质量稳定。
总结：铝材挤压工艺流程是一个复杂而精细的过程，需要严格控制各个环节的参数和操作。
铝材挤压安全操作规程范本
铝材挤压安全操作规程范本第一章总则第一条为了确保铝材挤压操作过程中人身安全和设备安全，规范操作行为，减少事故发生和人员伤亡，制定本规程。
第二条本规程适用于所有从事铝材挤压操作的工作人员。
第三条铝材挤压操作人员应持有有效的相关操作证书，经过专业培训并合格后方可上岗。
第四条铝材挤压操作人员在工作中应严格按照本规程进行操作，保证操作安全。
第五条监督和管理部门应建立健全相关的安全管理制度，进行巡查和检查，对违反本规程的行为进行处理。
第二章作业前准备第六条铝材挤压操作人员在进入作业现场前，应对自身进行安全检查，检查并佩戴相关的个人防护设备。
第七条确保挤压设备处于正常工作状态，无损坏和泄露。
第八条对挤压模具进行检查，确保模具完好并与挤压设备匹配。
第九条检查和清理作业现场，确保无杂物、易燃物等。
第十条按照工艺要求进行铝材的准备工作，如清洗、切割等。
第十一条将铝材正确放置于挤压设备上，并固定好。
第三章操作规范第十二条操作人员应确保自身身体健康，避免疲劳情况下操作。
第十三条操作人员在操作过程中应集中精力，禁止喧哗、游戏等分散注意力的行为。
第十四条挤压操作人员应熟悉挤压设备的工作原理和操作流程，并严格按照要求进行操作。
第十五条挤压操作人员应掌握挤压速度，避免过快或过慢造成安全事故。
第十六条挤压操作人员应注意操作的准确性，避免产生过多的废品。
第十七条挤压操作人员应根据挤压温度要求进行调整，确保挤压过程中材料温度适中。
第十八条在挤压过程中，严禁将手、身体等部位靠近负责挤压的地方。
第十九条操作人员应定期对挤压设备进行检查和维护，保证设备的正常工作。
第四章紧急情况处理第二十条在紧急情况下，操作人员应立即停止挤压工作，并按照紧急处理流程进行处置。
第二十一条经过紧急处理后，操作人员应向监督和管理部门报告事故情况，并组织整理现场。
第五章责任和处罚第二十二条如果操作人员违反本规程导致事故的发生，将依法追究其责任，赔偿相关损失。
第二十三条对于违反本规程的操作人员，将根据情节轻重，给予相应的处罚，包括警告、记过、撤职等。
铝材挤压安全操作规程
铝材挤压安全操作规程铝材挤压是一种常见的加工方法，在工业生产中广泛应用。
为了确保操作人员的安全和生产的顺利进行，有必要制定铝材挤压的安全操作规程。
下面就是一份2000字的铝材挤压安全操作规程，供参考。
一、操作前的准备工作1.操作前应确认设备和工具的完好性，如有损坏应及时修理或更换。
2.检查挤压机的润滑油、冷却水等是否充足。
3.保持工作场所清洁，避免杂物堆积和地面湿滑。
4.佩戴好个人防护装备，如安全眼镜、防护手套、工作服等。
二、挤压前的安全操作1.按照挤压图纸上的要求选择合适的模具和工艺参数。
2.确认从材料供应端进料的良好，并保持挤压机的正常运转。
3.开机前应确保操作人员和附近工作人员的安全，做好疏散准备。
4.操作人员应予以充分的培训和指导，确保其熟悉挤压机的操作和安全规程。
三、挤压过程中的安全操作1.操作人员必须严格遵守操作规程，不得随意调整工艺参数，如有需要应及时和上级进行沟通。
2.挤压过程中应注意材料的进料情况，确保均匀和稳定。
3.定期检查挤压机的润滑油和冷却水，确保其正常运转。
四、挤压后的安全操作1.挤压完成后，及时停止挤压机的运转。
操作人员应等待机器停稳后再进行后续工作。
2.清理挤压机及周边的废料和杂物，确保工作场所的清洁和整洁。
3.关闭挤压机的电源，并断开与电源的连接。
五、其他安全操作1.严禁穿戴松散的衣物、长发等，以防止危险发生。
2.操作人员在操作时不得酒后或疲劳，确保集中注意力和反应能力。
3.发现挤压机异常运作或故障时，应立即停止操作，并及时报修或寻求技术人员的协助。
4.操作人员应定期接受安全培训，提高安全意识和应急处理能力。
六、紧急情况的应对措施1.如发生火灾或其他紧急情况，操作人员应迅速采取安全措施，如报警、疏散等。
2.在操作过程中如出现人员受伤或事故发生，应立即停机并拨打急救电话。
通过制定和执行这份铝材挤压安全操作规程，可以有效预防事故的发生，保障操作人员的安全和生产的顺利进行。
铝型材挤压流程
铝型材挤压流程
1.先将铝棒吊放在料架上，通过热剪炉或者短棒炉，将铝棒加温至3.5小时至480度左右，然后保温1小时即可生产；
2.将模具同时也加温到480度，预备好生产；
3.同时将模具放入挤压模座，固定在模座，一般模具还要套上模套；
4.把加温好的铝棒剪切一定的长度，输送到原料入口进行挤压；
5.型材挤出料孔，进入风冷阶段，由牵引机送至冷床到锯切；
6.再由冷床输送到调料台进行矫正调直（这个过程也是在把铝型材进行风冷）；
7.按照要求将切割完毕的铝型材装入料框中，运送至时效区，进入时效炉后进行时效处理，时效温度达到200℃后，进行保温2h，然后等待出炉；
8.时效完成后就可以出炉了，进入冷却阶段，可以进行自然冷却或是用冷风机进行冷却，此时挤压工作结束，外观质量和形状尺寸合格的铝型材挤压到此完成。
挤压工艺操作规程文档信
挤压工艺操作规程文档信挤压车间工艺操作规程本规程规定了铝及铝合金工业用型材、建筑型材（基材）的挤压和人工时效各工序的工艺制度及操作规范。
1挤压车间产品生产工艺流程1.1挤压状态(H112)型材工艺流程铸棒加热→挤压→张力矫直→锯切、取样→整形处理→成品检验→包装→交货1.2淬火+自然时效状态(T4)型材工艺流程铸棒加热→高温挤压→喷水淬火→张力矫直→锯切、取样→整形处理→成品检验→包装→交货1.3淬火+人工时效状态(T5、T6)型材工艺流程铸棒加热→高温挤压→吹风冷却或喷水淬火→张力矫直→锯切、取样→整形处理→预检查→人工时效→手工矫正→成品检验→包装→交货1.4建筑型材（基材）挤压工艺流程铸棒加热→高温挤压→冷却（空冷、风冷或水冷）淬火→张力矫直→切定尺→整形处理→预检查→人工时效→检查→提交表面处理。
2挤压工序操作规程2.1挤压前的准备工作2.1.1按设备使用规程及安全规程检查、润滑设备，空行程运转，证明设备正常才能开始生产。
在连续生产的过程中，应认真交接班，仔细了解上一班的生产、质量、设备和工具等情况。
2.1.2检查铸棒加热炉、模具加热炉、挤压筒的仪表定温和实际指示温度，以及铸棒的实际温度是否符合规定要求。
模具加热炉温度范围一般为400~450℃。
2.1.3检查工模具（包括挤压模、挤压垫等）的规格、型号和尺寸是否与生产卡片一致，质量是否符合要求。
2.1.4各机台当班的班长应提前2~3小时向模具工提交下班准备生产的各种规格产品的工具任务单，以便模具工及时准备和加热有关工具。
各机台用模具在加热炉内的保温时间一般不小于：6MN挤压机的1小时，8MN挤压机的1.5小时，10MN以上吨位挤压机的2小时。
2.2铸棒装炉和加热2.2.1装炉前应按照生产卡片核对铸棒的合金、炉次、规格、数量，确认无误后方可装炉，不得擅自更改。
2.2.2为了保证产品质量，装炉前铸棒的表面应清洁，无油污、灰尘、金属屑及其它赃物。
铝挤压工艺技术规程
铝挤压工艺技术规程铝挤压工艺技术规程一、材料准备1.铝合金材料应符合国家标准或相关行业标准的要求。
2.材料表面应无明显的损伤、锈蚀或污染。
3.材料应事先加热至适宜的温度，确保其塑性和可挤出性。
二、模具设计与制造1.模具应符合产品图纸的要求，确保产品尺寸和形状的精确度。
2.模具材料应具有较高的机械强度和耐磨性。
3.模具应具备良好的冷却系统，以保证挤压过程中的温度控制。
三、挤压工艺参数设定1.挤压速度应适当，过快会影响产品表面质量，过慢会导致产品尺寸失准。
2.挤压比例应根据材料的塑性和可挤出性确定。
3.挤压温度应控制在合适的范围内，过高会引起烧结，过低会影响挤压质量。
4.模口形状和大小应根据产品的特点和要求确定，以保证挤压过程中的均匀性和稳定性。
四、挤压机操作与维护1.挤压机应经常进行检查和维护，确保其正常运行和安全性。
2.挤压机的挤压力和挤压速度应根据产品的要求进行调整。
3.挤压机操作人员应受过专业培训，能够熟练操作和控制挤压机的参数。
五、挤压后的处理1.挤压后的产品应立即进行冷却，以固化和稳定其形状和尺寸。
2.挤压后的产品应进行表面处理，如喷漆、抛光等，以提高其外观质量。
3.挤压后的产品应进行品质检验，确保其符合产品图纸和客户要求的要求。
六、挤压工艺参数的调整与优化1.在挤压过程中，如发现问题或不良现象，应及时调整挤压机的参数，以保证产品质量和工艺稳定性。
2.应定期对挤压工艺进行优化，以提高生产效率和产品质量。
七、安全措施1.挤压机操作人员应佩戴必要的个人防护装备，如防护眼镜、手套等。
2.禁止在挤压过程中过度接近机器和模具，以防止意外事故的发生。
3.挤压机应设置安全保护装置，定期进行检查和维护，以保证其运行的安全性。
以上是一份基本的铝挤压工艺技术规程，通过严格遵守这些规程，能够确保铝挤压过程的质量和安全，并最终得到符合要求的产品。
铝材挤压安全操作规程
铝材挤压安全操作规程铝材挤压是一种重要的金属加工技术，用于制造各种铝合金型材和零件。
然而，由于挤压过程中存在一定的风险，因此必须严格遵守安全操作规程，以确保工作人员和设备的安全。
以下是铝材挤压安全操作规程的详细要求：1. 设备检查与维护1.1. 每天开始工作前，要对挤压设备进行全面检查，并确保设备处于正常工作状态。
1.2. 检查挤压机的润滑系统是否正常运行，润滑油是否充足。
1.3. 定期检查挤压机的电气系统和控制系统，确保其正常工作。
1.4. 定期维护挤压机的压力传感器和温度传感器，确保其准确性。
1.5. 定期清理挤压机的冷却系统和废料收集系统，保持设备的通风和清洁。
2. 工作场所安全2.1. 挤压机周围必须保持整洁，清除滑倒和绊倒的障碍物，并确保通道畅通。
2.2. 工作区域应正确标识，并配备安全警示标志和指示灯。
2.3. 废料和切削液必须及时清理，防止滑倒和火灾。
2.4. 挤压机附近不允许有易燃、易爆和腐蚀性物质。
3. 个人防护装备3.1. 所有工作人员必须佩戴适当的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套、防护耳塞和防滑鞋等。
3.2. 作业人员长发必须扎紧或戴上帽子，松散的衣物必须束紧，以避免被夹紧或被缠绕。
4. 挤压机操作规程4.1. 在操作挤压机前，必须接受正规的培训，并熟悉挤压机的工作原理和操作规程。
4.2. 挤压机操作前必须检查挤压模具是否安装牢固，并正确调节挤压机的压力和温度。
4.3. 禁止使用损坏或非标准的挤压模具。
4.4. 操作挤压机时，应严格按照操作程序和操作规程进行，切勿随意操作。
4.5. 在挤压过程中，应密切关注机器运行状态，如异常情况出现须立即停机检修。
4.6. 操作挤压机时，严禁将手部或其他部位放在模具内或靠近模具开口处，以防止夹伤事故。
5. 紧急情况处理5.1. 如发生火灾或其他紧急情况，应立即按下紧急停止按钮，切断电源，并向上级汇报。
5.2. 如发生意外伤害事故，应立即停机，并进行急救处理，同时通知相关人员和急救人员。
铝业挤压操作规程(3篇)
第1篇一、目的为确保铝业挤压生产过程的安全、稳定、高效，提高产品质量，特制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于铝业挤压生产过程中，从原料准备、挤压模具准备、挤压机操作、挤压过程控制、产品检验到产品包装的全过程。
三、操作规程1. 原料准备（1）检查原料质量，确保符合要求。
（2）将原料按照规格、型号进行分类存放，避免混淆。
（3）检查原料表面是否有油污、氧化皮等杂质，如有，应进行清洗。
2. 挤压模具准备（1）检查模具质量，确保无损坏、磨损。
（2）根据挤压产品规格，选择合适的模具。
（3）将模具安装在挤压机上，确保安装牢固。
3. 挤压机操作（1）检查挤压机各部件是否正常，如发现异常，应及时处理。
（2）调整挤压机温度，确保温度符合工艺要求。
（3）调整挤压机压力，确保压力稳定。
（4）启动挤压机，缓慢加料，观察挤压过程。
4. 挤压过程控制（1）观察挤压过程中产品外观、尺寸变化，确保符合要求。
（2）根据挤压过程，调整挤压速度、温度、压力等参数，保证产品质量。
（3）检查挤压过程中是否有气泡、裂纹等缺陷，如有，应及时采取措施。
5. 产品检验（1）检查产品尺寸、外观、表面质量等，确保符合要求。
（2）对不合格产品进行返工或报废处理。
6. 产品包装（1）将合格产品按照规格、型号进行分类，整齐摆放。
（2）用塑料薄膜、纸箱等材料对产品进行包装，确保产品在运输过程中不受损坏。
（3）在产品包装上注明产品规格、型号、生产日期等信息。
四、安全注意事项1. 操作人员必须熟悉本规程，并严格遵守。
2. 操作人员应穿戴好个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、手套等。
3. 操作过程中，严禁无关人员进入挤压区域。
4. 严禁在挤压机上放置或放置易燃易爆物品。
5. 挤压过程中，如发现异常情况，应立即停止操作，及时上报。
五、培训与考核1. 对新入职的操作人员进行铝业挤压操作规程培训，确保其掌握相关知识和技能。
2. 定期对操作人员进行考核，确保其熟练掌握铝业挤压操作规程。
铝材挤压安全操作规程范文
铝材挤压安全操作规程范文第一章总则为了保障铝材挤压作业过程中的安全、稳定和高效进行，防止事故发生，特制定本操作规程。
本规程适用于所有从事铝材挤压作业的人员，包括操作人员、管理人员和维修人员等。
第二章作业前准备2.1 作业计划挤压作业前，必须编制详细的作业计划，包括作业时间、作业内容、作业人员配置等，并进行审批。
2.2 岗位责任每个岗位都要明确责任和任务，做到各负其责，相互合作。
操作人员要熟悉自己的工作内容和岗位安全操作规程，严格按照规程执行。
2.3 安全培训操作人员必须接受必要的安全培训，了解铝材挤压作业的相关操作知识和安全注意事项，并且定期进行复习培训。
2.4 设备检查挤压设备在每次开机前必须进行检查，确保设备正常运行，并检查安全装置的可靠性。
2.5 个人防护措施操作人员必须佩戴符合要求的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、防尘口罩和防滑鞋等。
第三章挤压作业操作3.1 作业环境挤压作业场所必须保持整洁、干燥，没有杂物和油污。
操作人员要确保作业区域周围的安全通道畅通，以便紧急情况下的疏散。
3.2 设备操作操作人员在使用挤压设备前必须熟悉设备的结构和工作原理，确保设备正常运行。
在操作过程中，必须严格按照操作规程进行操作，不得违反操作规范。
3.3 物料准备挤压作业前，要检查挤压物料的质量和数量，确保符合要求。
对于断头、变形、变色的物料要予以剔除。
3.4 螺杆更换在更换螺杆时，必须切断供料系统的电源，并采取相应的锁定和固定措施，确保无误操作。
3.5 模具更换模具更换时，必须先切断电源，并等待挤压机完全停机后，方可进行操作。
更换过程中，要小心操作，不得损坏模具。
3.6 挤压过程监控挤压过程中，操作人员必须时刻关注设备的运行情况和物料的挤压情况，如果发现异常情况，应及时停机进行排查和修复。
3.7 紧急情况处理在发生紧急情况时，操作人员要立即切断电源，采取相应的应急措施，并及时向上级报告。
第四章安全防护措施4.1 防护设施挤压作业现场要设置相应的防护设施，包括防护栏杆、安全警示标识、灭火器等，确保作业环境安全。
铝型材挤压工艺规程
精品文档，放心下载，放心阅读1、目的规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。
2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。
精品文档，超值下载3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。
4、操作规程4.1挤压生产工艺流程图：4.2生产前的准备4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长）4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。
4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。
4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不超过8小时。
4.2.1.4模具加热及保温控制如表14.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。
4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。
4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。
否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。
4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。
4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。
在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。
4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：主机手）4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金，其数量由生产任务的多少决定。
4.2.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸锭。
4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由主机手负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。
铝型材挤压工艺操作规程完整
铝型材挤压工艺操作规程完整一、工艺操作前的准备1.确认铝型材的型号、规格和数量，并进行验收。
2.清理挤压机、模具和挤压环境，确保无杂物和污染。
3.准备好挤压机所需的模具、冷却液和润滑剂。
4.检查挤压机的运行状态，确保工作正常。
二、挤压机操作1.将挤压机预热至工作温度，一般为450-500℃。
2.调整挤压机的挤压速度、压力和温度，根据铝型材的特性进行合理的设置。
3.检查挤压机的送料系统，保证铝材的连续供给。
三、挤压模具安装1.检查挤压模具的完整性和适用性，确保模具无损坏。
2.使用起重设备安装挤压模具，确保模具与挤压机配套良好。
3.通过试压来调整挤压模具的闭合程度，确保铝材能够顺利进入模具。
四、挤压操作1.确保操作人员戴好防护手套、护目镜等个人防护设备。
2.将预热到工作温度的铝材送入挤压机的送料系统中。
3.开始挤压操作，确保铝材在模具中顺利挤压，并通过润滑剂保持良好的润滑。
五、挤压后的处理1.将挤压好的铝型材送入冷却槽中进行冷却，确保铝材表面温度下降到适宜的程度。
2.通过切割设备将冷却后的铝型材切割成所需要的长度。
3.对铝型材进行表面处理，如除氧化膜、阳极氧化等。
六、设备维护与清洁1.完成挤压工艺操作后，及时清理挤压机、模具和工作环境，以保持清洁。
2.对挤压机进行定期维护和保养，检查零部件是否磨损，及时更换。
3.对挤压机的润滑系统进行定期检查和加油。
七、安全操作1.进行挤压工艺操作时，需要由经过培训和持证上岗的有经验的操作人员操作。
2.在操作过程中，注意挤压机的运行状态，如有异常情况需要及时停机处理。
3.操作人员应佩戴合适的个人防护设备，并遵守相关的安全规范。
以上就是铝型材挤压工艺操作规程的基本内容，以确保挤压过程的安全和质量。
在挤压过程中，需要专业人员严格按照规程操作，以确保挤压出的铝型材符合要求，并具有良好的性能。
同时，还需要定期进行设备维护和保养，确保挤压机的工作状态良好，以提高生产效率和产品质量。
2023年铝材挤压安全操作规程
2023年铝材挤压安全操作规程第一章总则第一条为确保铝材挤压工艺的安全，保护人员财产安全，规范铝材挤压作业流程，制定本规程。
第二条本规程适用于所有从事铝材挤压作业的单位和个人。
第三条所有从事铝材挤压作业的人员必须接受相关安全培训，了解本规程内容，并遵守执行。
第四条所有铝材挤压作业必须在安全专业人员监督下进行。
第五条铝材挤压作业应遵循“安全第一，预防为主”的原则，强化现场安全风险的识别和预防措施，及时消除安全隐患。
第六条铝材挤压作业应严格按照国家相关法律法规和标准要求进行，确保生产过程符合环境保护要求。
第七条具体操作过程中发生问题应及时汇报，并采取相应措施进行处理。
第二章作业准备第八条开始挤压操作前，必须检查设备是否正常运行，是否具备使用条件。
第九条挤压润滑剂、冷却剂和其他辅助材料必须符合国家标准，并储存于指定区域。
第十条挤压设备必须按照操作规程进行日常维护和检修，确保设备良好运行。
第十一条作业场所应保持整洁，消防设施完善，杂物整齐摆放。
第十二条员工必须佩戴专业防护装备，并检查其完好性。
第十三条确定各项参数设置前，必须进行试模操作，检查各项参数是否正常。
第三章挤压操作第十四条挤压操作前，必须确认挤压力和速度设置是否符合要求。
第十五条挤压材料必须符合相关标准，并经过质检验收合格。
第十六条挤压过程中，严禁使用微动开关，必须用专业泄压装置进行操作。
第十七条挤压过程中，严禁随意停机，必须通过正常停机程序进行。
第十八条挤压出口应设置有效防护装置，防止挤压材料飞溅伤人。
第十九条挤压完成后，必须立即停止挤压装置，关闭润滑系统。
第四章耐火材料管理第二十条挤压过程中，必须保持良好的通风条件，防止挤压产生的热量集中影响耐火材料。
第二十一条耐火材料必须按照相关要求进行储存，并随时保持干燥。
第二十二条耐火材料的更换必须由专业人员进行操作，严禁个人擅自更换。
第五章安全事故处理第二十三条发生安全事故时，必须采取紧急应急措施，并及时将事故情况上报。
铝型材挤压标准操作规程(3篇)
第1篇一、目的为确保铝型材挤压生产过程中的安全和产品质量，规范操作流程，特制定本规程。
二、适用范围本规程适用于我公司铝型材挤压生产过程中的各项操作。
三、职责1. 生产部门负责本规程的贯彻执行；2. 车间主任负责监督和指导车间员工按照本规程操作；3. 员工应熟悉本规程，并严格按照规程执行。
四、操作规程1. 准备工作（1）生产前，检查设备、模具、工具等是否完好，确保生产安全；（2）按照生产计划，准备相应的铝棒、模具、冷却液等材料；（3）对操作人员进行培训，确保其掌握操作技能。
2. 模具准备（1）检查模具的尺寸、形状、硬度等是否符合要求；（2）将模具安装到模座上，确保模具固定牢固；（3）根据铝型材的规格和尺寸，调整模具的位置和间隙。
3. 铝棒加热（1）按照铝棒的规格和材料，选择合适的加热温度和时间；（2）将铝棒放入加热炉中，按照加热曲线进行加热；（3）加热过程中，注意观察铝棒的加热状态，防止过热或加热不足。
4. 挤压过程（1）启动挤压机，调整挤压速度和压力；（2）将加热好的铝棒送入挤压腔，开始挤压；（3）挤压过程中，注意观察型材的表面质量，如出现裂纹、气泡等问题，及时调整挤压参数；（4）挤压完成后，将型材从挤压腔中取出。
5. 冷却和时效处理（1）将挤压好的型材放入冷却水池中，进行冷却；（2）根据型材的规格和材料，确定时效处理工艺；（3）对型材进行时效处理，提高其力学性能。
6. 质量检验（1）按照国家标准和公司规定，对型材进行尺寸、外观、力学性能等检验；（2）对不合格的型材进行返工或报废处理。
五、注意事项1. 操作人员应穿戴好劳动保护用品，如防护眼镜、手套、耳塞等；2. 严禁酒后操作；3. 严禁在挤压机运行过程中进行维护和清洁；4. 严禁操作人员随意调整挤压参数；5. 发现设备故障或安全隐患，立即停止操作，并向车间主任报告。
六、附则本规程自发布之日起实施，如有未尽事宜，由生产部门负责解释。
第2篇一、目的为确保铝型材挤压生产过程的安全、高效、稳定，提高产品质量，特制定本规程。
铝型材挤压工艺操作规程完整
1、目的规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。
2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。
3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。
4、操作规程4.1挤压生产工艺流程图：4.2生产前的准备4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长）4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。
4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。
4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不超过8小时。
4.2.1.4模具加热及保温控制如表14.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。
4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。
4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。
否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。
4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。
4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。
在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。
4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：主机手）4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金，其数量由生产任务的多少决定。
4.2.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸锭。
4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由主机手负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。
4.2.3.4不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。
铝挤压设备操作规程(3篇)
第1篇一、目的为确保铝挤压设备安全、高效、稳定地运行，提高生产效率和产品质量，特制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于我公司铝挤压生产车间所有铝挤压设备的操作与维护。
三、操作前的准备工作1. 操作人员必须熟悉铝挤压设备的基本结构、性能和操作方法。
2. 操作人员应穿戴好防护用品，如安全帽、防护眼镜、防尘口罩等。
3. 检查设备各部件是否完好，润滑系统是否正常，电源、水源是否畅通。
4. 检查挤压模具、铝锭、冷却水等生产物料是否准备齐全。
四、操作步骤1. 启动设备：打开电源开关，启动冷却水系统，检查设备各部件运行是否正常。
2. 加热铝锭：将铝锭放入加热炉中，按照工艺要求进行加热，确保铝锭达到规定温度。
3. 安装模具：根据生产要求，选择合适的挤压模具，将其安装在挤压机上，确保模具安装牢固。
4. 送料：将加热好的铝锭放入送料装置，调整送料速度，使铝锭顺利进入挤压腔。
5. 挤压：启动挤压机，使铝锭在挤压腔内受到高压挤压，形成所需形状的铝材。
6. 冷却：挤压后的铝材进入冷却水槽进行冷却，确保铝材达到规定温度。
7. 收集：将冷却后的铝材从冷却水槽中取出，按照规定尺寸进行切割。
8. 检查：对切割好的铝材进行检查，确保其尺寸、形状、表面质量等符合要求。
五、注意事项1. 操作过程中，严禁触摸高温部件，防止烫伤。
2. 挤压过程中，严禁调整设备参数，如压力、速度等，以免影响产品质量。
3. 检查设备各部件运行是否正常，发现异常情况立即停止操作，报告相关部门处理。
4. 严禁操作人员擅自拆卸、修理设备，如需维修，应由专业人员负责。
5. 操作结束后，关闭电源、水源，清理现场，确保设备安全。
六、维护保养1. 定期检查设备各部件磨损情况，及时更换磨损严重的部件。
2. 定期润滑设备，确保设备运行顺畅。
3. 定期检查冷却水系统，确保冷却效果。
4. 定期检查挤压模具，确保其尺寸、形状符合要求。
七、附则本规程由生产部门负责解释，自发布之日起实施。
铝型材挤压工艺
挤压一．操作规程：1．采用加温100℃/1小时的梯温形式,将盛锭筒加温至380℃---420℃.2．根据作业计划单,选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃,特殊的工业型材按规定的工艺温度执行.3．根据作业计划单选定符合计划单的模具,加温至460℃---500℃,保温2---4小时.4．启动挤压机冷却马达——油压马达.5．根据计划单顺序,选定模具专用垫装在模座中,将模座锁定在挤压位置.6．将盛定筒闭锁,将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置.7．主缸前进挤压8．挤压时刚起压速度要慢,中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整.9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录.二．工艺要求1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃ B.分流模：480℃---500℃C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行.2．模具加温工艺：A.平模：460℃---480℃B.分流模：460℃---500℃3．盛定筒温度：380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃4．挤压出的料必须表面光滑,纵向压痕无手感,挤压纹细致均匀,无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差,切斜度按国标高精级.5．挤压力：≤200㎏/cm26．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2.7．液压油温度≤45℃8．型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟9．模具在炉内的时间：≤8小时10.每挤压80支棒－100支棒,必须用专用清缸垫清理一次料胆.三．注意事项1、挤压时,如塞模,闷车时间不得超过5秒.2、装模时,注意安全,防止螺丝滑脱砸伤脚.3、出料时,严禁直线向出料口窥视.4、装模上机前,必须检查中心位,挤压杆是否对中,开机前空载试机运行一次,确认无误正式开机.5、测棒温,模温,盛锭筒温是否达到要求.6、3—5支棒检查一次质量.7、经常检查油温.8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示.中断一．操作规程1、当主机出料时,用钳子夹住料头,将型材导引至滑出平台并开启冷却风机,对要求水冷的型材打开水冷系统.2、用中断锯锯下约50㎝左右的料头,写明模具编号,集中收放,供修模工参考.3、出料正常,用中断锯锯下约50㎝左右的型材,交给质检员检测质量.4、配合机手根据出料长度,在13米、19米或25米处中断型材,以便矫直.如总长度小于26米.则在料接头上中断.5、型材被中断后,立即用石棉手套轻轻托住推至冷床.6、检查质量.特别是第一、第二支棒,以后每隔3---5支棒就要检查一遍表面质量.二．工艺要求：1、出料口风冷速度不低于110℃/分钟2、锯料时,注意轻压且锯与料同步前进,防止型材压弯.3、推料时,轻拿轻放,避免人为的擦伤和料台擦花.4、锯料时,一定要用手抓住型材,防止型材摆动而擦花.三.注意事项:1、牵引时严禁伸头和操作手正对出料口,以防危险发生.2、开启中断锯时,操作手不能正对中断锯.锯片30㎝范围内,禁止人身靠近,以保安全.3、注意出料道路,防止料床顶住型材.4、注意安全,小心烫伤.5、注意型材出料时扭拧.拉伸一、操作规程：1、检查油压系统是否漏油,空气压力是否正常.2、检查传输带、冷床、储料台是否有破损和擦伤型材之处.3、拉伸前要确认型材的长度,再预定拉伸率,确定拉伸长度,即主夹头移动位置,通常6063T5拉伸率为%--1%,6061 T6拉伸率为%%.4、根据型材的形状确认夹持方法,大断面空心型材,可塞入拉伸垫块,但要尽量确保足够的夹持面积.5、当型材冷却至50℃以下时,开能拉伸型材.6、当型材同时存在弯曲和扭拧时,应先矫正扭拧后拉弯曲.7、第一、二根进行试拉,确认预定拉伸率和夹持方法是否合适.目视弯曲、扭拧、检查型材的平面间隙、扩口、并口,如不合适,要适当调整拉伸率.8、正常拉伸率仍不能消除弯曲、扭拧,或不能使几何尺寸合格时,应通知操作手停止挤压.9、冷却台上的型材不能互相摩擦、碰撞、重叠堆放、防止擦花.二、工艺要求：1、型材冷却温度：≤50℃2、两排料之间要有一定的距离,防止相互擦伤.3、拉伸时,两端的夹持方向要一致.尾夹头夹好后,主夹头才能拉伸.4、主夹头卸压后,钳口打开前、主夹头不要回程.三、注意事项：1、钳口夹持型材时,手不要握在被夹持的部位.2、当油面低于下限,过滤器堵塞或油温过高时,要停止油泵运转.3、出现非正常声音时,要及时判断原因和报告大班长.4、型材表面严禁油污.锯切一、操作规程：1、开启锯床,检查进退是否正常,锯片是否需要维修、更换.2、将矫直过的型材移至塑料滚筒滚床.3、将定尺挡板定于需要处并坚固.4、将型材的头部锯掉约40㎝,然后顶住定尺挡板,用手按住型材,脚踏前进开关,将型材锯断.5、锯片后退、检查每支型材的质量.6、将合格型材装在专用框内.7、料口修整好,填写完跟踪卡,待质检签名后向统计过磅交货.二、工艺要求：1、锯切头料应不小于30㎝,尾料不小于40㎝,以保证质量.2、锯切时大料每次不能超过6支.3、锯口应整齐,无严重的变形和毛刺.4、锯口余量客户没有特殊要求的一般留20㎜,不得副公差.5、移动型材时轻抬轻放,防止擦花,划伤型材.6、装框每层放5根以上垫条,注意不同材的装置,防止变形.7、料口修理均匀、平整.三、注意事项：1、锯片前进时,人不要站在锯片正面严防伤人.2、控制好喷油量,擦干型材上面的油污 .3、锯片伸缩控制在10—15秒之间.4、锯口如卷边或变形应校正清齿或更换.时效一、操作规程：1、开炉前检查一下温度表是否正常,料口、型材质量是否合格,型材品名、数量,框号与跟踪卡是否相符,方可进炉.2、装好炉,打开所有的时效开关如燃气装置、电路等,然后检查每个部位设备是否正常.3、填写好进炉时间、保温时间、出炉时间.4、时效结束,型材出炉,强制冷却.5、跟踪卡按时效情况登记好,检查硬度,合格将卡插进型材框里.二、工艺要求：1、温度：200±5℃2、时间2—小时,炉内温差不能超过10℃.有特殊要求的型材按规定的工艺要求执行.3、料冷却到50℃以下测硬度,韦氏硬度≥8HW.特殊硬度要求的按特殊要求执行.三、注意事项：1、天车下严禁站人2、吊运框架不得碰伤、损坏型材,不得人为践踏型材.3、出炉的型材不应接触腐蚀性气体、尘土等,要求炉前炉后盖好彩条布.4、料框不要高叠架堆放,一般不超过3架.1、机台班长注意事项生产计划的好坏直接影响生产的正常情况,除按生产顺序配好模具和铝棒外,关键是让全班员工明白班长的计划,什么料先生产,接着生产什么,然后再生产什么,做到生产有头绪.要使用的平面模、分流模,生产前必须先把专用垫准备好,不能等上套模卸模后将下一套上机模具从模具炉中拉出来,而找不到专用垫,导致模具温度下降,压不出或压坏模具,影响计划完成时间,增加生产成本.模具上机时要查看模具编号是否与排产相同,对壁厚、长度、颜色、订单号的掌握有利于提高产量,控制好质量.2、主机手注意事项一名合格的主机手必须与班长有默契配合,能与班长沟通,清楚班长的生产计划,班长不在现场时能指挥生产,不会造成停机.机手只有熟悉生产计划,才能懂得开机的技巧,并根据不同的表面处理方式、断面及壁厚控制挤压速度,提高产量,减少废料的生产.严格按照工艺、设备操作规程操作是机手神圣的职责,机械手上、主缸进时要密切注视,手不能离开操作台的暂停控制开关,严防没有上挤压饼或机械手故障引起挤压杆冲断的事故发生.3、中断工的操作规程中断工在交接班时首先要检查锯片的固定、转动装置、安全装置及各按钮是否正常.密切注意出料口型材的行走是否顺畅,当达到型材要求的长度时,开始锯切.按手柄开关或脚垫开关,将锯片压向出料型材,锯切过程中要保持与出料速度相同方向移动中断锯,当型材切断后锯片要迅速移离型材.接着将锯断的型材滑入料架冷却,并且每隔3－5支料时必须锯样板检查表面质量情况,同时适当向锯片涂擦润滑油.4 矫直工操作规程矫直工在交接班时先检查机械紧固件和液压传动系统,操作手柄及按钮是否正常.启动液压泵、电机是否正常.根据型材长度,将后夹头的距离适当调整,并固定好后夹头,空负荷试车试行,操作钳口“开－闭”,大车“拉伸－返回”数次,检查是否正常,确定型材温度低于50℃时方可进行拉直,上料操作钳口松开夹紧,大车返回处于极限位置,后夹头同时夹紧时处于拉直状态.在拉直过程中,用手掰动型材使其平直,或按动夹头旋转使型材平直,按拉伸手柄,拉伸开始,拉伸率应不大于％,并注意型材形状尺寸的变化,避免拉伸过量,拉伸结束后,大车返回,松开前后夹头,将型材送上储料台.型材要及时矫直,防止坯料在冷床上堆积,造成碰伤、划伤、擦花,型材装饰面朝上,避免装饰面擦花,传送调直后坯料的传送带与过桥带保持同步运转.5锯切装框操作规程首先检查锯片固定、传动、安全装置及各按钮是否正常,然后根据挤压排产单上型材长度,颜色,方向装柜,不能混装.送料到锯切台直至碰到挡尺,并将型材摆直.向锯片喷射适量的冷却润滑机油,然后开始锯切.锯切时要控制一次锯切支数,防止擦花,并且对于成品坯料和光面料锯切时,要每支之间用干净布料进行间隔.将锯切好的型材装到指定的料框,有质量问题的料不能进框,在装框过程中厚重型材装在下面,轻薄型材装上面.同时要做到轻拿轻放,防止压伤、压凹、压坏.每层型材间都必须垫隔条,长短不一致的型材原则上不混装,需要混装时,应采取长下短上的装框方式,装好框后用彩条布盖好后需及时转至中转仓进炉时效.。
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1、目的规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。
2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。
3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。
4、操作规程4.1挤压生产工艺流程图：盛锭筒加热圆铸锭加热挤压淬火中断模具加热交付时效装框定尺拉直4.2生产前的准备4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长）4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。
4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。
4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不超过8小时。
4.2.1.4模具加热及保温控制如表1模具外径模具类型加热温度（℃）保温时间（H）平面模440-480 ≥3 Ф278-Ф330分流模440-480 ≥5平面模440-480 ≥2 Ф198-Ф248分流模440-480 ≥2平面模440-480 ≥1 Ф138-Ф148分流模440-468 ≥2平面模440-480 ≥1 Ф138分流模440-480 ≥1.5 4.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。
4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。
4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。
否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。
4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。
4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。
在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。
4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：主机手）4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金，其数量由生产任务的多少决定。
4.2.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸锭。
4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由主机手负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。
4.2.3.4不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。
4.2.3.5出口端的燃烧器主要用作控制铸锭温度，但要靠热工仪表的准确定温来控制燃烧器自动着火和熄火，以确保铸锭温度符合工艺要求。
4.2.3.6加热炉的温度设定加热阶段设定300℃-450℃，铝棒上机时温度控制，根据壁厚应符合T≥1.4mm以温度控制在440℃-540℃，T＜1.4mm温度控制在400℃-540℃，具体情况根据品种、模具结构、合金种类而定。
4.2.4其他准备：挤压之前应将清锯口的小刀、铁钳、铁钊、卡尺、图纸、取样用的冷却水、排产单及其他生产工具准备好。
4.3挤压（责任人：主机手）4.3.1在生产前应试空车，让挤压机和棚架都空载运行一次。
检查机械电器运转是否正常，确认无任何问题后，才可正式投料挤压。
4.3.2在开机前先检查盛锭筒温度是否达到工艺要求，确认盛锭筒温度符合工艺要求以后，再测量模具温度和铝合金铸锭温度，当三者温度都达到工艺要求时，才好装模上机挤压。
4.3.3模具上机时，应用手提测温仪测量温度并记录在《挤压车间生产工艺原始记录》中。
装模过程应迅速快捷，而且要防止模具冷却。
4.3.4圆铸锭上机挤压前应先测量温度，不符合温度要求的铸锭不准上机挤压，上机的第1个铸锭最好取规定的高限温度，以防塞模。
4.3.5铸锭加热温度的监控：挤压过程中，挤压班长要每隔10-20个铸锭用手提测温仪测量一次温度，并如实作好记录，以便随时掌握铸锭温度变化情况，保持正常挤压温度。
4.3.6挤压时，要注意压力的变化。
起压时不超过210kg/cm2。
正常挤压时，压力会随过程下降，若在起压后超过1分钟压力不下降，则应停止挤压，以防损坏设备和模具。
4.3.7排气：每压一个铸锭，在起压初期的墩粗阶段，当压力达到110-160kg/cm2时，应卸压放气，然后再重新起压进行正常挤压。
4.3.8控制好挤压速度：要保持型材光滑平直，应使挤压过程前、中、后挤速恒定。
各机台的挤压速度根据型材表面质量而定，在保证表面质量符合相关的表面处理要求的前提下尽可能快。
4.3.8.1应根据不同合金的不同特性控制挤压速度，低杂质合金挤压速度可高些，高杂质合金挤压速度会慢些。
4.3.8.2若铝棒温度偏高，应减低挤压速度，若想加大挤压速度，应将铝棒温度控制低些。
4.3.8.3为了控制好力学性能出料口的温度最低必须≥500℃。
4.3.9 首件检查：上模挤压出来的第1支型材应将其料头切下500mm长留给修模作依据，第1支与第2支棒切下500 mm长交巡检员作外观尺寸和形位公差检查，以确认是否符合图纸尺寸及装配关系要求，从而判定该模具可否继续生产。
4.3.10若决定卸模后，巡检员应在料头及样板上用油性笔标明模具型号、序号，并在样板及检验记录上注明缺陷位置。
4.3.11 为了防止模具端面、盛锭筒端面和挤压垫片端面粘铝，允许在模具端面和垫片端面上涂少量脱模油脂，但要尽量少涂或不涂，而且不允许涂及模具型腔和盛锭筒内壁，以免油脂污染型材。
4.3.12 要正确使用挤压垫片，保护挤压垫片不被碰伤。
当挤压垫片磨损太大，变成圆角，清缸不干净时，应及时更换新垫片。
4.3.13 每次挤压时，都要特别注意垫片是否已放好，防止因挤压垫片没放好造成设备事故。
4.3.14 挤压过程中应注意液压油温度的变化：当油温升高到约45-50℃时，挤压力会大大下降，挤压机会变得无力，此时应停机并设法将油温降下来，然后才能再开机挤压。
4.3.15 一套模具一次在挤够表3所列的铸锭数后，应主动卸模换上第二套模具进行挤压。
（表4）挤压机吨位(吨) 600 1000 1650 每套模具一次挤压铸锭数100-150 60-80 40-80 (个)4.3.16为了防止挤压死区的气体及脏物流入铝型材和为了保护挤压杆不致破坏，限定压余长度不许过厚，也不允许过簿，压余控制15-30mm厚度。
4.4淬火（责任人：主机手）4.4.1 6063挤压型材T6淬火采用强制风冷，T5自然冷却，型材流出后不可小于80℃/分的速度冷却至170℃以下。
4.4.2 6061挤压型材淬火采用强风、水雾或直接水冷方式，并要在2-3分钟将温度降至200℃以下。
4.4.3 其他合金根据其力学性能不同而定。
4.5中断（责任人：中断工）4.5.1型材在正常挤压时，要做好牵引和中断工作。
中断时，应使前段型材（驳口之前的一段型材）的长度为6米的倍数加拉直余量。
4.5.2 两次挤压间型材的驳口，不允许留在成品型材中，所以应当在驳口处切断型材。
4.6拉直（责任人：拉直锯切工）4.6.1 型材在冷床上要冷却到50℃以下才能进行拉直。
4.6.2 等待拉直的型材，用步进方式或用输送带输送方式送到拉直机前。
4.6.3型材拉直时，其拉直量应控制在1-2%左右，超厚型材的拉直变形量允许稍大一些，但不许超过3%。
4.6.4 拉直前后必须查看开口尺寸，对有装配关系的型材必须做装配试验，以便调整拉伸量。
4.6.5 对形状复杂的型材，应找出与它相配的垫块协助夹料。
4.6.6 对长度较长的型材，当看不清楚是否扭拧或型材易磨擦时，中间需有人协助拉直和测量，检查拉直后型材形位尺寸是否符合要求，以便随时调整拉直量。
4.6.7 拉直时，要注意保护装饰面不被擦伤，尽可能做到以非装饰面接触棚架输送带。
4.6.8经过拉直的型材应该无波浪、弯曲、扭拧存在，同时又要避免由拉直所引起的收口、张口、桔皮、形位尺寸超差和不平度出现。
4.7定尺（责任人：拉直锯切工）4.7.1型材的切断长度应严格按照排产单的要求执行。
4.7.2型材在定尺之前，应清楚其长度公差要求。
若客户有特殊要求时，应按客户要求执行；若无特殊要求，长度公差一律按+15mm控制，以倍尺交货时，总偏差为+20mm。
4.7.3校好定尺位后，切出第1支型材时验长度是否符合要求，必须是正偏差，不许负偏差，确认无错后，开始成批定尺锯切。
4.7.4定尺时，应注意将拉直夹头部分引起型材变形的区段切除掉，然后定尺。
4.7.5定尺之前先逐支检查型材表面质量，将有起皮、气泡、波浪、弯曲、扭拧、划伤、碰伤、压凹等不合格部分切除掉，再定尺成品。
4.7.6为防止型材擦伤，不要将型材叠起来锯切，型材前进时，应先将锯台上的铝屑吹扫干净。
4.7.7锯切时，应在锯片涂油润滑，但要防止润滑油粘到铝材表面上。
4.7.8锯切后型材的锯口应垂直于轴线，锯口应无毛刺、飞边和扭歪变形。
为了有漂亮的锯口，应经常保持锯片的锋利，应注意清除锯片上的积铝，当锯片不够锋利时，应及时换下来打磨锯齿或换用新锯片。
4.7.9定尺后的型材应用压缩空气吹干净铝屑，然后装框。
4.7.10定尺后的检验（责任人：巡检员）4.7.10.1型材定尺后，大料逐支检查，中小料按10%的比例抽查，并如实填写《挤压车间检验原始记录表》。
4.7.10.2检查的内容是平面度、弯曲度、扭拧度、张口、收口、表面质量。
4.7.10.3检查合格的产品才能装框，不合格的产品可以整形合格的坯料，用专用框装好整形，不能整形的当即报废处理。
4.7.11 整形（责任人：整形工）4.7.11.1了解整形型材的型号、为什么要整形、是什么缺陷，并测量确认缺陷的严重程度。
4.7.11.2了解基材的内控标准和产品图纸的要求，确认应纠正到何种程度才能保证产品质量符合规定要求。
4.7.11.3准备好测量整形前后量值数据的量具。
4.7.11.4决定整形方法，安装能实现整形的相应滚轮和辅助器具。
4.7.11.5先试整形一支，加压应从小到大，并反复整形2-3次，确认应使用何种滚轮和应加载多大压力才能保证型材合格。
4.7.11.6确认整形方法后，可大批进行整形。
4.8装框（责任人：拉直锯切工）4.8.1型材定尺并检查合格后，要两人轻轻地抬着放于料框中，小心摆放整齐，不要互相碰撞和磨擦。
装框时应戴干净的纱手套，手套绝对不能有油、水和其他脏物。
4.8.2装框时，长料、重料在框下层，短料、轻料在框上层。
4.8.3放完一层后，根据型材长度及其承受自重的程度，适当放4-8支横隔条，再放第二层型材，不允许型材垂弯及叠起堆放。
4.8.4凡是细料、纵向不能通风的实心型材，应使用带通风孔的小方管横隔条分层隔开，以便于时效通风传热。
4.8.5最上一层型材的平面要低于料框的平面，以防叠框时压坏型材。