隧道二次衬砌缺陷处理施工方案

隧道二次衬砌缺陷处理施工方案

目录

1.工程概况 (2)

2.二次衬砌混凝土缺陷 (3)

2.1二次衬砌混凝土缺陷类型 (3)

2.2二次衬砌混凝土缺陷原因分析、预防及处理措施 (3)

2.2.1层间缝和结构错台缝 (3)

2.2.2蜂窝、露筋 (4)

2.2.3表面脱皮、破损、麻面、水波纹及水泡 (5)

2.2.4表面气泡 (6)

2.2.5表面麻点和返砂 (7)

2.2.6裂缝 (8)

3.质量保证措施 (10)

隧道二次衬砌缺陷处理施工方案

1.工程概况

某隧道起讫桩号DK127+100.00～K127+664.00，全长564m，为单洞双向行车直线隧道。隧道进口设计高程为2922.79，出口设计高程为2929.27，隧道沿进口至出口方向为1.4%单向上坡坡度。隧道围岩以Ⅲ级围岩为主，Ⅲ级围岩长255m，占全线54.96%，Ⅳ级围岩长88m，占全线18.97%，Ⅴ级围岩长121m，占全线26.07%。其主要技术标准：三级公路，设计速度30km/h，界限净宽7.5m，界限净高5.0m。

隧道衬砌类型长度及参数见下表：

隧道复合式衬砌类型长度表

隧道复合式衬砌类型参数表

2.二次衬砌混凝土缺陷

2.1二次衬砌混凝土缺陷类型

隧洞二次衬砌混凝土的缺陷类型主要有：层间缝和结构错台缝；蜂窝、露筋；表面脱皮、破损、麻面、水波纹及水泡；表面气泡，表面麻点和返砂；细

微裂缝；贯通裂缝；密集裂缝。

2.2二次衬砌混凝土缺陷原因分析、预防及处理措施

2.2.1层间缝和结构错台缝

（1）产生原因

施工过程中由于供料间断及换管迫使混凝土浇筑中断时间超过混凝土的初凝时间，继续浇筑混凝土时，原有的混凝土基础表面无法或没有进行凿毛处理，也没有铺水泥砂浆垫层，就在原混凝土表面浇筑混凝土，致使新旧混凝土接茬处出现层间缝和结构缝错台。

（2）预防措施

在施工过程中，保证衬砌混凝土浇筑的连续性，一旦因不可避免因素造成衬砌混凝土浇筑中断时间超过混凝土的初凝时间，应在恢复衬砌混凝土浇筑前及时对原有混凝土表面进行凿毛处理或采用铺水泥砂浆。

（3）缺陷处理方案

层间缝和结构缝错台挂帘的处理首先将突出的混凝土凿除,预留约5 mm 厚度,然后对预留的部位作打磨处理。磨除坡度:平行水流方向1/ 30 ;垂直水流方向1/ 20 。磨除后与成型混凝土平顺连接,打磨过的部位混凝土表面用同级配混凝土原浆调色。

模板印痕及模板变形造成的凹凸面的处理采用打磨的方式进行处理。对于模板拼缝不严、漏浆形成的砂线,深度小于5 mm 的,将砂线内污垢清除填补同级配的砂浆;深度大于或等于5 mm ,视其深度凿槽,凿槽深度不小于2 cm ,分

层锤填同级砂浆修补，表面做调色处理。模板变形造成的凹面也按上述原则处理。

2.2.2蜂窝、露筋

（1）产生原因

蜂窝：未按操作规程浇注砼，下料不当，使碎石集中，造成砼离析。振捣不密实或漏振,模板有缝隙使水泥浆流失,造成严重漏浆。露筋：①钢筋紧贴模板，造成露筋。②钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇粒径大碎石卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。③因配合比不当砼产生离析，或模板严重漏浆。④砼振捣时,振捣棒撞击钢筋,使钢筋移位。

（2）预防措施

蜂窝：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。砼拌合均匀，颜色一致，其搅拌最短时间符合规范规定。砼的振捣分层捣固，浇注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍;对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1 倍。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。

露筋：①钢筋较密集时,选配适当粒径的碎石，碎石最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4；②结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼浇注；③为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。

（3）缺陷处理

将缺陷部位松散混凝土凿除,凿成方型或圆形,四周垂直状,凿至密实混凝

土(凿挖时如钢筋出露,凿至钢筋底面以下5cm) 。凿挖深度在6 cm 以内,采用分层锤填砂浆。凿挖深度大于或等于6 cm 的蜂窝、露筋缺陷,采用比原混凝土标号高一级的级配混凝土分层修补，表面用施工配合比混凝土原浆调色。

2.2.3表面脱皮、破损、麻面、水波纹及水泡

（1）产生原因

①由于混凝土的浇筑时间太长，下边墙混凝土已凝固，模板的上浮及下沉导致撕掉混凝土表皮形成的外观缺陷。②拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。

（2）预防措施

混凝土浇筑前要将模板板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。混凝土浇筑时，应左右两侧均匀浇筑，防止模板上浮或下沉。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。

（3）缺陷处理

①缺陷深度小于 5 mm 的,主要采用打磨的方式处理,打磨时注意与四周成型混凝土平顺过渡连接,磨平后表面用混凝土原浆调色。②缺陷深度大于或等于5 mm 的,标定缺陷范围,凿成四边形或多边形等规则面,凿至坚实基面,深度以最深凹处为标准，最深凹处的凿除厚度不小于5 mm ,然后采用比原混凝土标号高一级的级配混凝土砂浆修补。

2.2.4表面气泡

（1）产生原因

一次下料过厚，混凝土坍落度过大，振捣时间不够，砼中的气泡未排出，造成气泡产生。

（2）预防措施

在衬砌施工前，应尽可能清理模板上的杂物，并对脱模剂脱落的部位加以修补，保证模板表面光滑。在混凝土施工过程中，分层布料，分层振捣。分层的厚度不大于50cm，否则气泡不易从混凝土内部往上排出。同时应注意混凝土的振捣，严防出现混凝土的欠振、漏振和超振现象。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。

（3）缺陷处理

表面气泡处理采用与混凝土同品种、同标号、同配比的水泥、外加剂配制后，对混凝土构件表面所产生的细微气泡进行填补，会起到色泽一致、强度等级相同的效果。在二衬刚拆模时进行填抹，这样胶结粉料会吸收混凝土内部多余水份或是利用给混凝土养护的水份来进行自身水化、固化反应，从而基本达到混凝土原设计的强度。气泡处理视其缺陷深度和直径大小确定，直径小于5mm 的气泡，原则上可不作处理。直径大于5mm的气泡，将气泡空腔内的污垢用高压水或风清除干净，充分湿润后用水泥浆或1：2水泥砂浆抹平。气泡密集区以满补为宜,散区可采用点补,采用满刮修补时,不得在混凝土表面留下刮痕。