树脂砂铸造生产工艺
消失模树脂砂铸造工艺流程
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树脂砂生产线工作原理
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树脂砂生产线工作原理
树脂砂生产线是用于生产树脂砂的设备和工艺流程。
树脂砂是
一种用于铸造行业的重要材料,其主要成分是树脂和填料。
树脂砂
生产线的工作原理涉及到原料配制、混合、造粒、硬化等多个环节。
首先,树脂砂生产线的工作原理包括原料的配制。
通常情况下,树脂砂的原料主要包括树脂、固化剂、填料等。
在生产线上,这些
原料需要按照一定的配方比例进行配制,确保树脂砂的性能和质量。
其次,树脂砂生产线的工作原理涉及原料的混合。
经过配制的
原料需要在生产线上进行充分的混合,确保树脂、填料和固化剂能
够均匀地混合在一起,形成均匀的树脂砂原料。
接着是造粒环节。
混合好的树脂砂原料需要通过造粒设备进行
成型,通常是采用造粒机或造粒板进行造粒,将混合好的原料加工
成颗粒状的树脂砂。
然后是硬化。
经过造粒的树脂砂颗粒需要通过硬化工艺进行固化,通常是通过加热或化学反应等方式,使树脂砂颗粒具有一定的
硬度和强度。
最后是成品处理。
经过硬化的树脂砂颗粒需要进行筛分、包装等工序,最终成为可以供铸造使用的树脂砂成品。
总的来说,树脂砂生产线的工作原理涉及原料配制、混合、造粒、硬化和成品处理等多个环节,通过这些环节的协同作用,最终实现了树脂砂的生产。
希望这些信息能够帮助你更好地了解树脂砂生产线的工作原理。
消失模树脂砂铸造工艺流程
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消失模树脂砂铸造工艺流程
先说这开头啊,你得把模具准备好。
这模具就好比是咱盖房子的地基,要是地基没打好,后面可就麻烦大啦!我记得刚开始干这行的时候,就因为模具没整对,那真是搞得焦头烂额啊!唉!
然后呢,就是调制树脂砂。
这调制可是个技术活,比例啥的可得拿捏准喽。
有一回我好像是比例搞错了,那铸出来的东西,哇,简直没法看!
说到这铸造的过程,那温度可得控制好。
温度太高或者太低,都不成!我记得有一次,温度没控制好,出来的东西都变形啦,当时我那个懊恼哟!
还有啊,这中间的一些小细节也不能马虎。
比如说搅拌树脂砂的时候,那声音“呼呼”的,可带劲啦。
对了,我跟你说个有趣的事儿。
之前有个同事,在铸造的时候心不在焉,结果弄出个“四不像”,把大家都逗乐了。
哈哈!
我这又扯远啦。
接着说流程,后面还有清理和打磨的步骤。
这打磨可累人啦,不过看到成品变得光滑漂亮,心里还是美滋滋的。
我记得我刚学这流程的时候,那叫一个纠结,总是出错。
但慢慢的,也摸索出了门道。
我觉得啊,这工艺也是在不断发展的,咱得跟上时代的步伐,不然就要被淘汰喽!
嗯...不知道我讲的这些你能明白不?要是有啥不懂的,尽管问我!。
树脂砂生产线的造型特点及工艺流程
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树脂砂生产线的造型特点及工艺流程引言树脂砂是现代铸造业中常用的一种型砂,其制备过程复杂,但砂芯制作效率高,成型精度高,对铸件表面质量要求低,可用于铸造各种金属件的型砂。
本文将重点探讨树脂砂生产线的造型特点及工艺流程。
造型特点1. 粘度高由于树脂砂粘度高,其砂芯内部易形成高刚性,从而使砂芯强度增大,提高其耐热性。
2. 耐热性优越树脂砂具有优良的耐热性能,采用高温固化处理后,能在高温环境下长时间使用,且不会出现易碎、粘手的问题。
3. 成型准确度高树脂砂生产线设备精度高,成型速度快,能够保证砂心的外形和尺寸精度高,大大减少了废品率,在保证精度的同时,提高了生产效率。
4. 造型芯型多样通过树脂砂生产线设备的改进,树脂砂可做出各种几何形状的砂芯,对形状复杂的铸件制造提供了可靠保障。
工艺流程1. 材料准备在制作树脂砂前,需要准备好所需材料,将树脂、固化剂、填充剂、稀释剂等混合,并进行筛选,使其杂质减至最小。
2. 调制树脂砂本次所涉及的树脂砂生产线采用的是显著速固型树脂,加入固化剂和填充剂后需进行迅速配制砂芯模型,待砂芯表面形成固化层后,砂芯型腔即可脱模。
3. 烘干砂芯将砂芯放至烘干室内进行烘干,通常烘干时间在2-4小时之间,烘干完毕后,砂芯形状和尺寸稳定,耐冷性能优良。
4. 前处理前处理分为两部分:① 砂芯增强:使成型后的砂芯物理性能进一步增强,并保持形状稳定。
② 砂芯表面处理:采用化学蚀刻方法,提高砂芯表面湿热性,使砂芯产生定量转变,进一步改善铸件表面质量。
5. 硬化将砂芯放置于硬化器内,通过加热/冷却加快固化,使砂芯表面形成有机熔胶等结构,提高粘结力和耐热性。
6. 后处理当铸件熔化好后,使用机器将石英砂除净后的砂芯装进铸型中,进行熔铸并进行后处理清理。
综上所述,树脂砂生产线的造型特点主要体现在其粘度高、耐热性优越、成型准确度高、造型芯型多样、制作效率高等方面,而工艺流程主要包括材料准备、调制树脂砂、烘干砂芯、前处理、硬化和后处理等步骤。
树脂砂铸造工艺[终稿]
![树脂砂铸造工艺[终稿]](https://img.taocdn.com/s3/m/4ed491cd6c85ec3a86c2c5a0.png)
树脂砂铸造工艺[终稿]树脂砂铸造工艺树脂砂铸造工艺第一章 / 概论1 — 1 自硬呋喃树脂砂的概念自硬呋喃树脂砂的命名来源于英语的 Furan No-Bake process,它表示以呋喃树脂为粘结剂,并加入催化剂混制出型砂,不需烘烤或通硬化气体,即可在常温下使砂型自行固化的造型方法。
通常被简称为“冷硬树脂砂”,甚至“树脂砂”。
以下介绍两个基本概念。
一、呋喃树脂的概念由碳原子和其它元素原子 (如 O、 S、 N等 )共同组成的环叫做杂环、组成杂环的非碳原子叫杂原子。
含有杂环的有机化合物叫做杂环化合物。
所谓“呋喃”,是含有一个氧原子的五员杂环有机化合物,它是表示一族化合物的基本结构总称。
在呋喃系中不带取代基的杂环作为母体,叫做“呋喃”,它的衍生物则根据母体来命名。
呋喃本身在互业上并无什么用途,但它的衍生物——糠醛和糠醇,却是互业上的重要原料,它们是最重要的呋喃衍生物,糠醛学名叫α——呋喃甲醛,糠醇学名叫呋喃甲醇。
它们的分子结构如下:含有糠醇的树脂称为呋喃树脂。
作为铸造粘结剂用的呋喃树脂一般是用糠醇(FA)与尿素、甲醛或苯酚等缩合而成的 ,如尿醛呋喃树脂( UF/FA)、酚醛呋喃树脂(PF/FA)、酚脲醛呋喃树脂( UPF, FA)和甲醛——糠醇树脂 (F/FA)等。
二、呋喃树脂的硬化机理根据呋喃树脂的组成不同,分别可以通过加热、通入硬化气体或添加酸催化剂等方法使其固化。
酸催化(即“自硬”)的呋喃树脂一般糠醇含量都超过 50%。
其硬化机构很复杂,现在还未完全弄清楚,但基本的树脂化反应包括了糠醇的第一醇基和呋喃环的第五位氢之间的脱水缩合,此外呋喃环的断裂生成乙酰丙酸,第一醇基间脱水生成醚和醛等等的反应。
图 1, 1为呋喃树脂粘结剂的成分和代表性的呋喃自硬树脂结构的一例。
, 初期阶段1 — 2自硬呋喃树脂砂的优缺点一、自硬呋喃树脂砂具有以下优点: 1 (铸件表面光洁、棱角清晰、尺寸精度高。
这是由于树脂砂造型可以排除许多使型(芯)变形的因素。
铸造课堂:树脂砂铸造工艺守则,
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铸造课堂:树脂砂铸造工艺守则,树脂砂造型工艺守则1.型砂的配比和性能:1) 连续式混砂机砂子配比:旧砂100%+固化剂0.55-0.65%+树脂1.1-1.2%;2) 碾轮混砂机砂子配比:新砂100%+固化剂0.55-0.65%+树脂1.2-1.3%;3) 连续式混砂机砂子性能:型砂强度为6-8㎏·f强度为宜;4) 碾轮混砂机砂子性能:型砂强度为7-12㎏·f强度为宜;5) 其他要求:新砂的含水量要≦0.25%;型砂的含泥量要≦1%;冬季砂温≦20℃;夏季砂温≦40℃;树脂和固化剂的加入量要每2-3天校核一次。
2.准备工作:1) 操作者首先模样和芯盒的工作表面是否平整光滑、是否有埙坏、活块、厂标和炉次号码是否有缺少、定位销是否缺少、牢固、浇冒口、冷铁是否齐全等情况,并把造型的刮板、气眼针等工具准备好,如果不符合要求要修整合格后再进行生产。
炉次号码每炉次更换一次。
2) 在进行造型工作前操作者要进行对模样和芯盒喷涂脱模以用气源喷涂或用毛刷刷涂,脱模剂要涂均匀,不得有严重的脱模剂积存,等脱模剂就基本干燥后可以进行造型操作。
3) 操作者或维修工对连续式混砂机进行检查,主要检查砂仓是否有砂子、树脂和固化剂是否充足、设备的电、气与机械部分是否完好,若不符合要求,要修整合格后再进行生产。
3.造型操作:1) 放箱:操作者把砂箱吊放到模具型板上,要注意砂箱的圆、方衬套的方向是否正确、砂箱衬套是否齐全,安排人员进行检查,杜绝圆、方衬套的方向错误和无砂箱衬套进行生产。
并检查砂箱的箱口是否平整,不得有跑火铁水在箱口上,如果有要用砂轮机修磨平整后再使用,砂箱要放置到位,与型板平面结合。
2) 准备:操作者把浇冒口、冷铁、芯铁、活块等安放到模样和芯盒的正确位置。
把浇冒口棒上的粘砂去除,并检查浇冒口棒的定位部分是否合格。
检查冷铁表面是否有严重锈蚀,若有要对冷铁进行抛丸处理后再进行使用。
3) 灌砂:操作者开动连续式混砂机,开始的型砂要放到地面上,不得放入砂箱和芯盒内(放入会造成该部分砂子不固化),操作时操作者要戴手套操作,因为固化剂对皮肤有较强的腐蚀性。
铸钢树脂砂砂生产工艺规程
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邦尼树脂砂操作规程1.原辅材料性能要求1.1新砂:注:粒度要求三筛不小于85%;微粉:对30/50、40/70筛号的原砂,140筛号以下称为微粉;对50/100、70/140筛号的原砂,200筛号以下为微粉;对100/200筛号的原砂,270筛号以下为微粉。
1.2旧砂:注:粒度要求三筛不小于85%;微粉:对30/50、40/70筛号的原砂,140筛号以下称为微粉;对50/100、70/140筛号的原砂,200筛号以下为微粉;对100/200筛号的原砂,270筛号以下为微粉。
1.2 铬铁矿砂:2.工艺配比和性能要求2.1邦尼树脂自硬砂工艺配比:原砂(100)+固化剂(树脂量的0.25-0.60%)+树脂(原砂量的1.0-1.2%)其中固化剂种类的选择根据温度变化确定,加入量根据温度、铸件大小、起模时间要求调节。
2.2 铬铁矿砂工艺配比:铬铁矿砂(100)+固化剂(树脂量的0.25-0.60%)混搅30~45s+树脂(原砂量的0.8-1.0%)混搅45~60s+出砂。
性能要求:24小时抗拉≥0.5MPa3.混砂工艺3.1 采用连续混砂机混砂3.1.1 检查料筒内树脂、固化剂是否加足,流量刻度是否在制定范围。
3.1.2 定期检测砂流量,每月一次,定期检测树脂流量、固化剂流量,每周一次,当型砂强度或硬化不正常时,要及时检测,定期清洗料筒滤网,每周一次。
技术部应根据环境变化对流量做出及时检测和更改(流量检测,技术科应到现场监督并参与)。
具体检测要求及频率见下表:3.1.3树脂砂硬化反应速度在很大程度上取决于砂温,必须高度重视砂温调整,在混砂机给砂斗处砂温按10 32 ℃控制,任何情况下砂温不得超过36℃。
3.1.4 每班开启混砂机后,应立即开启树脂和固化剂泵,同时观看管道是否有气泡流动,并观察混砂机指示灯和报警装置,如有异常应立即报设备部或技术部检测修理,如正常应在十分钟后才可开启混砂。
3.1.5 放砂前打开除尘开关,按“混砂开始”,观察混砂的颜色,当出砂颜色偏绿时,型砂可以正常使用,如果出砂颜色在10秒中还没有偏绿,应按“混砂停止”按键,并请技术部人员来检测,在放砂将要结束时应适当提前按“混砂停止”按钮,以免过量放砂。
树脂砂铸造工艺流程
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树脂砂铸造工艺流程树脂砂铸造是一种常见的金属铸造工艺,它使用树脂砂作为型砂,通过模具将熔化的金属注入,然后在型砂中凝固成型。
这种工艺适用于生产各种大小和形状的铸件,具有成本低、生产效率高等优点。
下面将详细介绍树脂砂铸造的工艺流程。
首先,准备模具。
树脂砂铸造的模具通常由两部分组成,分别是上模和下模。
上模和下模的结构要与待生产铸件的形状相适应,可以通过手工或数控机床加工而成。
在模具制作完成后,需要进行表面处理,以保证铸件表面的光洁度和精度。
接下来,准备树脂砂。
树脂砂是由石英砂和树脂粘结剂混合而成的,其比例和配方会根据不同的铸件形状和要求进行调整。
在使用树脂砂前,需要将其加热至一定温度,以提高其流动性和粘结性。
然后,进行模具装配。
将上模和下模分别安装在铸造设备上,然后在上模中放入芯子,再将上下模合并成型。
在合模过程中,需要注意模具的对位和密封,以防止金属液体泄漏。
接着,进行浇注。
将金属熔化后的液态金属倒入模具中,通过重力或压力使其充满整个模腔。
在浇注过程中,需要控制金属液体的温度和流动速度,以确保铸件的质量。
随后,待铸件冷却凝固。
在金属液体充满模腔后,需要等待一定时间,让金属冷却凝固成型。
冷却时间的长短会受到铸件厚度和金属种类的影响。
最后,进行脱模和后处理。
待铸件完全冷却后,可以进行脱模。
脱模后,需要对铸件进行去毛刺、修磨等后处理工艺,以提高其表面粗糙度和尺寸精度。
总的来说,树脂砂铸造工艺流程简单明了,但在实际生产中需要严格控制各个环节,以确保铸件质量和生产效率。
希望本文对树脂砂铸造工艺有所帮助,谢谢阅读。
树酯砂和铁型覆膜砂铸造工艺
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(二)铸造车间◆任务和生产纲领承担年产2万吨风电及工程机械零部件的铸件生产任务。
◆设计原则和主要工艺说明1.产品生产性质、特点本车间属批量生产。
最大铸件为30吨,材料为球铁。
2.主要工艺说明及设备选用原则树脂自硬砂工艺是国际二十世纪八、九十年代以来的最新铸造先进工艺之一,采用树脂砂工艺生产的铸件,表面光洁度好(可以达到Ra12.5-25),尺寸精确(可以达到CT7-9级),生产效率可比粘土砂工艺提高一倍以上,旧砂回用率可达95%以上,改善了铸造车间的工人作业环境,特别适合单件小批量铸件的生产,该工艺技术的先进性和优越性已为广大铸造工作者所共识。
在树脂砂工艺中,尤以呋喃树脂砂工艺和碱酚醛树脂砂工艺使用最为广泛。
采用呋喃树脂砂工艺生产铸件,成本较低。
特选定树脂自硬砂工艺为主要的生产工艺。
a. 熔炼设备熔炼采用12、15t 中频电炉两套(配用电源总功率10000kW。
考虑浇注大件铸件的可行性)b. 混砂造型车间新增60t/h遥控升降式树脂砂混砂机1台,40t/h的树脂砂混砂机2台,10t/h的树脂砂混砂机1台。
c. 落砂机和砂再生采用二套20t落砂和二套20t/h砂处理设备。
落砂机的承载能力为20t,落砂机为采用振动电机进行落砂的新型落砂机。
再生系统为20-30t/h,由两套20t/h和30t/h的再生系统并联组成,主要由以下几大功能设备组成:振动破碎再生机+二级强力再生机+风选机+砂温调节器+PLC电气控制系统。
整套砂处理系统为强力硬再生技术,旧砂再生回用率可达95%以上。
该套系统消化吸收国外先进技术后研制开发的,目前已在国内外二百余家企业使用,用户反映良好,已成为中国知名品牌。
(三)清理车间◆任务和生产纲领清理车间将承担铸件的清理工作。
◆设计原则和主要工艺说明1.产品生产性质、特点本车间属批量生产。
最大件为机床底座。
2.设备选用原则本清理车间主要解决树脂砂车间生产的铸件清理。
新增台车式抛丸清理室(30t、50t各1台)、8-10t吊钩式抛丸清理机3台,新增1座40m3煤气发生炉。
树脂砂铸造生产工艺
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树脂砂铸制死产工艺之阳早格格创做为典型树脂砂铸制的死产历程,庄重真止支配工艺,缩小果违犯工艺或者支配没有当爆收的成品战落矮的铸件死产成本,特制定本死产支配工艺规程.本工艺规程适用于公司内所有树脂砂铸件的死产齐历程战与之相闭的百般支配人员.底下节选一部分供大家参照阅读.工艺规程3.1 主要本资料的技能央供或者规格3.1.1本砂(天然石英砂)粒度:40/70目(中大件)或者50/100目(普遍件);化教身分:SiO2 >90% 、含泥量<0.2%~0.3% 、含火量<0.1~0.2%;微粉含量(140目筛以下) ≤0.5~1.0%、耗酸值<5ml 、灼减量<5、粒型:圆形或者多角形.灼减量<3.0%;耗酸值<2.0ml;PH值<5 ;200目筛底盘<1%;底盘量<0.2%;含火量<0.2%;粒形:圆形.含氮量2.0~5.0%;24h抗推强度>1.5MPa;游离甲醛<0.3%;粘度<60mPa.s;稀度1.15~1.25 g/cm3;游离酚<0.3%.采与有机磺酸固化剂,其黏度普遍统制正在<200mPa.s,火没有溶物的含量<0.1%,共时热冻战随后的溶解之间要有可顺性.为了包管宁静的型砂可使用时间战软化速度,可采用“a+b”固化剂或者根据季节分歧采用分歧酸度型号的固化剂.采与醇基涂料.央供涂料的固体含量下,粉料粒度细,粉料及黏结剂的耐火度下,抗爆热本领强等.简曲工艺本能央供有:稀度1.25~1.35 g/cm3;黏度6~7s;悬浮性(2h)>97%;涂刷性、流仄性、渗透性、抗裂性要佳,涂层强度要下.对付于表面球化有深度央供的铸件,应采与氧化镁涂料.根据树脂砂复活设备的央供战工艺过程举止支配,赢得谦脚工艺央供的复活砂.特天要注意统制佳加进混砂机时的复活砂的温度,最佳正在25-35℃.3.2.2砂、树脂、固化剂加进量的安排(1)混砂机的流量测定根据混砂机的设定央供,正在仄常的死产情况下,起码每四天举止一次流量测定.分别对付相共时间内砂、树脂、固化剂的流量举止称量,掌握时间流量.并先将砂流量按混砂机的公称流量举止安排.(2)树脂量的安排根据砂流量安排树脂的加进量,树脂加进量普遍统制正在型砂沉量的0.8~1.2%,薄大件与上限,中小件与下限.(3)固化剂量的安排固化剂加进量正在仄常情况下与砂温战车间环境温度有闭,普遍统制正在树脂加进量的30~50%,下温时与下限,矮温时与上限.搁砂时间少的大件固化剂加进量与下限,以包管树脂砂有脚够的可使用时间.(4)混砂机的安排与准备庄重按《混砂机支配规程》举止设备的凡是维护调养,特天是要即时浑理搅笼内的叶片战内壁.每天搁砂前应将树脂,固化剂泵单独循环1~2分钟,并注意查看固化剂加进孔是可有结晶阻碍局里.①相识所死产铸件的工艺央供,认识工艺文献战工艺拆备.②查看模具芯盒是可齐齐,扫除模具芯盒表面存留的多余残留聚集物.③查看模具芯盒是可存留缺角、变形,尺寸是可切合图纸央供;查看活块、浇冒心是可残破.④查看定位销、孔协共是可符合;模具的起模拆置及吊运拆置的拆置是可符合.⑤查看模底板是可笔曲,大小是可切合央供.金属仄板的拆置必须仄坦、四角垫仄,并包管正在一火仄里上.木量底板的模具必须搁正在金属仄板上制型,制型前应查看底板与金属仄板分离里之间是可有纯物.⑥砂箱大小是可符合,吊耳是可牢固可用,庞大砂箱是可有裂纹等缺陷.⑦准备所需要烘烤的热铁,芯撑(热铁、芯撑烘烤后必须热却至室温才搞使用)起模吊运工具、通气绳、挖砂的用的砂块.所用热铁表面最佳通过加工或者毛坯表面无缺陷,普遍薄大件热铁使用没有得超出3次,薄壁件没有得超出5次.⑧所有模具,芯盒均刷佳脱模剂后使用.①热铁、活块、浇冒心模样,以及泥芯的出气必须根据工艺央供粗确晃搁.②开用除尘器后开用混砂机,单搅笼混砂机应注意先来掉头砂后再举止搁砂支配.③中小件不妨从模样上搁砂,搁砂时应注意预防热铁战活块的移动,并注意拐角、凸槽部位用木棒捣真,其余部位也得用木棒匀称捣真,特天要预防靠拢模样部位的型砂局部紧集.④庞大铸件应从砂箱某一角开初搁砂,并注意适合安排固化剂的加进量,延少树脂砂的可使用时间.要边搁砂边捣真,从砂箱一角渐渐沿模具其余目标连绝扩展,曲至搁谦所有砂箱.对付于大空间砂箱,树脂砂可随模样形状搁置一定薄度,普遍统制正在150~200mm (没有挖砂块情况下),必须包管浇心、冒心、出气孔部位的树脂砂达到工艺央供的下度,浇冒心、出气孔部位的下度可用冒心圈等达到工艺央供.⑤搁砂中断时,应注意尾砂没有得搁正在浇冒心、出气孔部位,只可搁正在没有要害的场合.⑥由于树脂砂的震动性非常佳,舂真只央供速度快,但是没有必太过用力.拐角、凸槽等部位必须要舂真.⑦待砂搁谦后,刮仄砂箱战芯盒并气针扎气孔.对付于薄大件、墙板件等正在盖箱上制型时必须宽肃扎佳通气孔,并统制离模样30~50mm的距离,没有克没有及扎透.由于树脂砂成本较下,为进一步落矮成本可用兴砂块或者其余弥补物挖真砂箱没有要害的空间,但是应注意如下几个问题:①模样表面要舂真,挖砂薄度超出模样100mm时,圆可加砂块或者其余弥补物.②无陶瓷管的曲浇心附近、横浇讲附近、出气孔附近、央供砂型强度下的薄壁铸件等部位没有得搁置砂块.③弥补砂块间没有得有清闲,应捣真.弥补砂块的块度没有得过大或者过小,应根据分歧产品的大小,统制正在50~200mm之间.树脂砂制型对付模具工艺的央供(树脂砂死产线):与粘土砂相比,树脂砂铸件的中瞅本量依好于模具的本量,果而树脂砂对付模具的本量央供较下.模具工艺时使其较佳的切合树脂砂制型的需要,主要正在以下几个圆里:加工余量:软化后的树脂砂铸型有较佳的刚刚度战较下的尺寸粗度,且没有简单变形,所以正在采用工艺参数时,不妨采用较小的板滞加工余量,进而缩小金属溶液的消耗战板滞加工的成本,进而不妨遍及铸件的尺寸粗度.拔模斜度:树脂砂正在起模时已具备一定的软化强度,较小的退让性,较大的摩揩力,若采与敲打的要领起模,简单益坏模具,共时树脂砂的可建补性好,起模时,若受到益害,较易建补.采与树脂砂制型时,应根据死产本量战产品结构加大模具的拔模斜度,能成功的起模,得到本量随着商场对付铸件产品中瞅本量央供的没有竭遍及,树脂砂铸件正在本量上的劣势,必然日益受到沉视,树脂砂那一铸件死产工艺,也必然得到赶快的死少战遍及.。
铸造树脂砂工艺流程
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铸造树脂砂工艺流程一、树脂砂的原料准备。
树脂砂的主要原料那就是树脂和砂啦。
砂的话,得选择合适的粒度和形状的哦。
就像我们挑东西一样,不能随便抓一把砂就用。
砂要干净,不能有太多杂质,要是砂里面混着乱七八糟的东西,那铸造出来的东西质量可就没法保证啦。
树脂呢,它可是很关键的成分,就像做菜的调料一样重要。
不同类型的树脂有不同的性能,要根据具体的铸造要求来选。
而且树脂的比例也要调配好,多了少了都不行,多了可能会太黏,少了又可能粘不住砂,这就像我们做蛋糕放面粉和鸡蛋一样,比例得刚刚好。
二、混砂过程。
把树脂和砂混在一起可是个技术活。
这就好比把两种不同性格的小伙伴凑在一起玩,得让它们和谐相处。
混砂的时候,设备得运作得恰到好处。
要是混得不均匀,那有些地方的砂可能树脂多,有些地方树脂少,这就像我们穿衣服,一块厚一块薄的,多不舒服呀。
在混砂过程中,还得注意温度和湿度的影响。
温度太高或者湿度太大,都可能影响树脂和砂的混合效果。
比如说在夏天特别热的时候,树脂可能变得太稀,就不容易均匀地裹在砂粒上了。
而湿度大的时候,砂可能会吸收太多水分,这就像砂喝饱了水,就不想跟树脂好好配合了。
三、造型过程。
混好的树脂砂就要用来造型啦。
这就像是用沙子堆城堡一样,不过要比堆城堡复杂得多。
工人师傅得把树脂砂按照模具的形状填进去,要填得紧实又均匀。
不能这边松松垮垮,那边又硬邦邦的。
如果填得不好,铸造出来的东西就会变形。
而且在造型的时候,还得考虑到排气的问题。
就像我们住在房子里要通风一样,树脂砂里面要是有空气排不出去,在铸造的时候就会产生气泡,那铸造出来的产品表面就不光滑,像长了痘痘一样,多难看呀。
四、硬化过程。
造型完成后,就要让树脂砂硬化啦。
这个过程就像是让刚刚捏好的泥人变得坚固起来。
硬化的速度和质量取决于很多因素呢。
比如树脂的种类、环境温度、硬化剂的用量等等。
如果硬化得太快,可能内部还没完全干透,要是硬化得太慢,那就会影响生产效率。
就像我们等蛋糕烤熟一样,时间长了烤焦了,时间短了又没熟,这可得把握好度。
知识篇——树脂砂铸造工艺三篇
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知识篇——树脂砂铸造工艺三篇一、树脂砂铸造过程中常见问题解析由于自硬树脂砂铸造具有生产出的铸件表面质量好、尺寸精度高、废品率低,适用范围广、对工人技术水平要求低,大大减轻了工人的劳动强度和改善工作环境等优点,因此国内越来越多的公司(或企业)选择自硬树脂砂铸造手段。
虽然自硬树脂砂铸造技术已经成熟,但在生产过程中仍然存在许多问题。
在自硬树脂砂铸造生产过程中,需要注意以下几个问题。
一、要经常注意设备的运行情况设备运行情况的好坏,直接影响着铸造生产成本和铸件质量,因此,在铸造生产中,要经常注意设备的运行情况,发现运行异常及时分析解决,着重应注意以下两方面:1、要注意除尘设备的运行。
除尘设备的好坏,直接影响着再生砂的再生成本和铸件质量,在铸造生产中,除尘设备运行出现异常往往不易发现,但如果除尘设备的除尘效果不好,不但影响着工作环境、污染空气,更重要的是影响着再生砂的微粉含量,其直接结果是导致混砂时树脂加入量的增加和由于透气性差造成铸件废品率增多。
2、要注意混砂设备的运行。
混砂机是否能够正常运行,直接影响着混砂的质量,其中液料(树脂、固化剂)的加入量最为关键。
一般情况下,树脂的加入量是靠控制齿轮泵电机的电压、固化剂的加入量是靠控制隔膜泵电机的电压来实现的,由于季节、天气的变化,造成液料粘度的变化,在相同电压的情况下,液料的加入量会产生波动,且固化剂易产生结晶,造成阀及管道堵塞,因此,应每班对液料管道进行清理,每周对液料的加入量进行检测,以确保液料加入量的准确。
二、要注意制定的生产工艺的正确性及合理性生产工艺制定的合理与否,直接影响着铸件的成品率、铸件质量和铸造成本,在制定生产工艺时,主要应注意以下几项:1、确定合适的再生砂的LOI值LOI值即灼烧减量是衡量再生砂的脱膜率的重要指标,也是与型砂的发气量及铸件产生气孔类缺陷密切相关的指标,铸铁件一般采用呋喃树脂砂生产,实践证明LOI值控制在3%左右完全可以满足生产要求,而过分降低LOI值意义不大。
树脂砂铸造工艺流程(3篇)
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第1篇摘要:树脂砂铸造是一种广泛应用于各类铸件生产的高效铸造方法。
它以其良好的性能、较低的能耗和环保特性,在铸造行业中占据重要地位。
本文详细介绍了树脂砂铸造的工艺流程,包括原材料准备、混砂、造型、制芯、烘干、浇注、冷却、落砂、清理和检验等环节,旨在为树脂砂铸造工艺的优化提供参考。
一、原材料准备1. 树脂:选择合适的树脂,如酚醛树脂、呋喃树脂等,根据铸件材质和性能要求确定树脂类型。
2. 砂子:选用粒度适中、粒度分布均匀的石英砂、锆英砂等,确保砂子的纯净度和含泥量。
3. 固化剂:根据树脂类型选择相应的固化剂,如胺类固化剂、酸酐类固化剂等。
4. 填料:根据铸件尺寸和性能要求选择合适的填料,如滑石粉、碳酸钙等。
5. 添加剂:根据需要添加适量的添加剂,如脱模剂、防粘砂剂等。
二、混砂1. 称量:按照配方准确称量各种原材料。
2. 混合:将树脂、固化剂、填料等原材料放入混砂机中,搅拌均匀。
3. 加水:根据树脂类型和固化剂要求,适量加水搅拌均匀。
4. 调整:根据混砂效果调整混砂时间、搅拌速度等参数。
三、造型1. 模具准备:根据铸件图纸和工艺要求制作或选用合适的模具。
2. 装砂:将混好的树脂砂倒入模具中,进行振动、压实等操作,确保砂型紧实度。
3. 脱模:待树脂砂固化后,进行脱模操作。
四、制芯1. 芯模制作:根据铸件芯部形状制作芯模。
2. 装砂:将混好的树脂砂倒入芯模中,进行振动、压实等操作。
3. 脱模:待树脂砂固化后,进行脱模操作。
五、烘干1. 烘干设备:选用合适的烘干设备,如隧道式烘干炉、电热烘干炉等。
2. 烘干温度:根据树脂类型和固化剂要求,设定合适的烘干温度。
3. 烘干时间:根据烘干温度和树脂砂性能要求,确定烘干时间。
六、浇注1. 浇注设备:选用合适的浇注设备,如地坑浇注、半自动浇注机等。
2. 浇注温度:根据铸件材质和性能要求,设定合适的浇注温度。
3. 浇注速度:根据铸件形状和浇注设备能力,确定浇注速度。
七、冷却1. 冷却方式:采用自然冷却或强迫冷却,如风冷、水冷等。
树脂砂铸造工艺流程
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树脂砂铸造工艺流程树脂砂铸造是一种常见的金属铸造工艺,通过将金属液体注入模具中,使其在模具中凝固成型,最终得到所需的铸件。
树脂砂铸造工艺流程包括模具制作、铸造准备、浇注、冷却、脱模和后处理等环节。
下面将详细介绍树脂砂铸造的工艺流程。
一、模具制作。
1. 模具设计,首先需要根据铸件的设计要求,制定模具的设计方案,确定模具的结构、尺寸和材料等参数。
2. 模具制作,根据设计方案,制作模具的模型,然后制作砂芯和砂型,最后组装成完整的模具。
3. 模具检验,对制作好的模具进行检验,确保模具的质量符合要求,可以进行铸造准备工作。
二、铸造准备。
1. 材料准备,准备好所需的金属材料和树脂砂材料,确保其质量符合要求。
2. 设备准备,检查铸造设备的状态,确保设备正常运转,准备好所需的浇注工具和保护设备。
3. 工艺参数确定,根据铸件的要求,确定浇注温度、浇注速度、浇注压力等工艺参数。
三、浇注。
1. 砂型装配,将模具放置在浇注设备上,进行砂型的装配,确保砂型的完整性和稳定性。
2. 预热模具,对模具进行预热处理,以提高模具的表面硬度和耐磨性。
3. 浇注金属,将预热好的金属液体倒入模具中,控制浇注过程中的温度和速度,确保金属液体充分填充模具。
四、冷却。
1. 自然冷却,待金属液体充分填充模具后,等待一定时间,让金属液体在模具中自然冷却凝固。
2. 辅助冷却,对于一些大型或厚壁铸件,可以采用辅助冷却设备,加快冷却速度,避免产生热裂纹。
五、脱模。
1. 模具拆卸,待金属铸件完全冷却后,将模具拆卸,取出铸件和砂芯。
2. 清理铸件,对铸件进行清理和修整,去除表面的砂粒和氧化皮,确保铸件的表面光洁。
六、后处理。
1. 热处理,根据铸件的材料和要求,进行热处理,提高铸件的硬度和强度。
2. 检测,对铸件进行尺寸和质量的检测,确保铸件的质量符合要求。
3. 表面处理,对铸件进行表面处理,如喷砂、喷丸、镀层等,提高铸件的表面质量和耐腐蚀性能。
以上就是树脂砂铸造工艺流程的详细介绍,树脂砂铸造是一种常见的金属铸造工艺,具有生产效率高、成本低、适用范围广等优点,被广泛应用于机械制造、汽车制造、航空航天等领域。
树脂砂工艺简介
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固化剂
三乙胺
二氧化硫
甲酸甲酯
二氧化碳
树脂砂来源
自制
自制
自制
自制
余气处理
需要
需要
不需要
不需要
造型工部
功 能: 制造各种铸型 工艺流程: 填砂--压实--起模--翻箱--喷涂料
--下芯--合箱
主要设备: 树脂砂造型机 运送辊道
合箱机 喷涂设备
熔浇工部
功 能: 熔炼铁水 浇注 工艺流程: 熔炼--浇注 主要设备Hale Waihona Puke 熔炼设备 铁水包制芯工部
功 能: 制造各种泥芯
● 加热硬化工艺
◆ 壳芯工艺 ◆ 热芯盒工艺 ◆ 温芯盒工艺
生产工艺 ◆ 三乙胺硬化工艺
● 吹气(雾)硬化工艺 ◆ SO2硬化工艺 ◆ 酯硬化工艺 ◆ CO2硬化工艺
名词解释
加热硬化工艺
加热硬化工艺:将混制好的树脂砂用射砂机射入到加热 的金属芯盒中,在热作用下树脂和固化 反应而硬化,经过几秒到1分钟的时间, 即可制出泥芯。
混 砂 机 将砂粒 、树脂和固化剂通过专用管道连续 加入到混砂设备上,连续混砂,连续出砂, 即开即用,减少树脂砂放置时间 (连续式混砂机 )
铸件清理工部
功 能:砂件彻底分离 去处浇冒口 精整铸件
工艺流程: 粗清砂--去处浇冒口--抛丸清理 精整铸件
主要设备:抛丸机 手工打磨设备 热处理炉
谢谢大家
1、 树脂价格高
缺点
2 、游离甲醛多 3、 生产效率低
1、树脂砂吸湿性高 1、 树脂价格高 2 、游离甲醛较多
名词解释
吹气(雾)硬化工艺
吹气(雾)硬化工艺:将混制好的树脂砂倒入到 芯盒中,然后 吹入气体固化剂,砂芯在常温下快速固化, 净化残余的固化剂后,即可出芯。
树脂砂铸造工艺
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树脂砂是指以人工合成树脂作为砂粒的粘结剂的型砂或芯砂。
用树脂砂制成铸型或型芯后,通过固(硬)化剂的作用,树脂发生不可逆的交联反应而固化,从而给予铸型或型芯以必要的强度。
下面就让凤阳县汇龙硅砂有限公司为您简单解答,希望能帮助到您!树脂砂的固化方式要符合树脂的特点及具体的铸造工艺的要求。
固化方式是可以选择的,也可以根据具体情况加以发展,但一般为以下三种方式。
(1)自硬树脂和固(硬)化剂均在混砂时加入。
造型或制芯后,树脂在固(硬)化剂的作用下逐渐反应而自行固化,铸型或型芯也就逐步获得所需的强度。
固化的速度可由固(硬)化剂的种类及其加入量来控制。
由于混好的砂要立即用掉,这种方式较适用于制造铸型和较大的型芯,而且多用于小批量生产。
树脂自硬砂制成的铸型和型芯,一般要经过数分钟或数十分钟后起模,起模以后仍有一继续固化的过程。
(2)加热固化混砂时加入树脂和常温下不起作用或作用微弱的潜伏固化剂。
用此种树脂砂制造铸型或型芯后,一经加热,潜伏固化剂就起作用,从而使树脂固化。
(3)吹气(雾)固化固化剂不在混砂时加入。
造型或制芯后,吹入气态固化剂或雾化于气体介质中的液态固化剂,使其弥散于铸型或型芯中,从而使树脂发生交联反应。
采用此种方式时,不吹气雾,树脂砂是不会固化的,混成砂可存放较长的时间。
吹气雾时,固化极快,一般只需吹几秒钟。
采用这种方式生产时,生产率极高,因其较适用于制造批量较大的型芯,故一般通称之为“冷芯盒”法以区别于上述的“热芯盒”法。
凤阳县汇龙硅砂有限公司始建于2004年,经过十多年的发展,现在已成为年产50万吨优质石英砂的专业的石英砂生产企业,我公司坐落于千年古都——凤阳,公司生产的石英砂一直被广大的新老客户推崇。
现在公司可生产包括陶瓷用砂,玻璃用砂,滤材砂,人造草坪砂在内的十多种粗加工和精加工石英砂。
我公司自成立以来,秉承高质量、低价位、服务优良的宗旨,几年来取得了巨大的发展。
我们针对每一个客户的要求实行从产品的优质生产,产品的安全运输、产品的准时到达、产品的优良质量,及产品的售后服务,一系列化工作,深受国内外用户的赞赏及肯定。
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树脂砂铸造生产工艺
为规范树脂砂铸造的生产过程,严格执行操作工艺,减少因违反工艺或操作不当产生的废品和降低的铸件生产成本,特制定本生产操作工艺规程。
本工艺规程适用于公司内所有树脂砂铸件的生产全过程和与之相关的各类操作人员。
下面节选一部分供大家参考阅读。
工艺规程
3.1 主要原材料的技术要求或规格
3.1.1原砂(天然石英砂)
粒度:40/70目(中大件)或50/100目(一般件);
化学成分:SiO2 >90% 、含泥量<0.2%~0.3% 、含水量
<0.1~0.2%;微粉含量(140目筛以下) ≤0.5~1.0%、耗酸值<5ml 、灼减量<5、粒型:圆形或多角形。
3.1.2再生砂
灼减量<3.0%;耗酸值<2.0ml;PH值<5 ;200目筛底盘<1%;底盘量<0.2%;含水量<0.2%;
粒形:圆形。
3.1.3呋喃树脂
含氮量2.0~5.0%;24h抗拉强度>1.5MPa;游离甲醛<0.3%;粘度<60mPa.s;密度1.15~1.25 g/cm3;游离酚<0.3%。
3.1.4固化剂
采用有机磺酸固化剂,其黏度一般控制在<200mPa.s,水不溶物的含量<0.1%,同时冷冻和随后的溶解之间要有可逆性。
为了保证稳定的型砂可使用时间和硬化速度,可选用“a+b”固化剂或根据季节不同选用不同酸度型号的固化剂。
3.1.5涂料
采用醇基涂料。
要求涂料的固体含量高,粉料粒度细,粉料及黏结剂的耐火度高,抗爆热能力强等。
具体工艺性能要求有:密度
1.25~1.35 g/cm3;黏度6~7s;悬浮性(2h)>97%;涂刷性、流平性、渗透性、抗裂性要好,涂层强度要高。
对于表面球化有深度要求的铸件,应采用氧化镁涂料。
3.2操作工艺规程
3.2.1再生砂准备
根据树脂砂再生设备的要求和工艺流程进行操作,获得满足工艺要求的再生砂。
特别要注意控制好进入混砂机时的再生砂的温度,最好在25-35℃。
3.2.2砂、树脂、固化剂加入量的调整
(1)混砂机的流量测定
根据混砂机的设定要求,在正常的生产情况下,至少每四天进行一次流量测定。
分别对相同时间内砂、树脂、固化剂的流量进行称量,掌握时间流量。
并先将砂流量按混砂机的公称流量进行调整。
(2)树脂量的调整
根据砂流量调整树脂的加入量,树脂加入量一般控制在型砂重量的0.8~1.2%,厚大件取上限,中小件取下限。
(3)固化剂量的调整
固化剂加入量在正常情况下与砂温和车间环境温度有关,一般控制在树脂加入量的30~50%,高温时取下限,低温时取上限。
放砂时间长的大件固化剂加入量取下限,以保证树脂砂有足够的可使用时间。
(4)混砂机的调整与准备
严格按《混砂机操作规程》进行设备的日常维护保养,特别是要及时清理搅笼内的叶片和内壁。
每天放砂前应将树脂,固化剂泵单独循环1~2分钟,并注意检查固化剂加入孔是否有结晶堵塞现象。
3.2.3模具整理与检查
①了解所生产铸件的工艺要求,熟悉工艺文件和工艺装备。
②检查模具芯盒是否齐全,清除模具芯盒表面存在的多余残留堆积物。
③检查模具芯盒是否存在缺角、变形,尺寸是否符合图纸要求;检查活块、浇冒口是否残缺。
④检查定位销、孔配合是否合适;模具的起模装置及吊运装置的安装是否合适。
⑤检查模底板是否平直,大小是否符合要求。
金属平板的安装必须平整、四角垫平,并保证在一水平面上。
木质底板的模具必须放在金属平板上造型,造型前应检查底板与金属平板结合面之间是否有杂物。
⑥砂箱大小是否合适,吊耳是否牢靠可用,大型砂箱是否有裂纹等缺陷。
⑦准备所需要烘烤的冷铁,芯撑(冷铁、芯撑烘烤后必须冷却至室温才能使用)起模吊运工具、通气绳、填砂的用的砂块。
所用冷铁表面最好经过加工或毛坯表面无缺陷,一般厚大件冷铁使用不得超过3次,薄壁件不得超过5次。
⑧所有模具,芯盒均刷好脱模剂后使用。
3.2.4加砂与舂实
①冷铁、活块、浇冒口模样,以及泥芯的出气必须根据工艺要求正确摆放。
②启动除尘器后开动混砂机,单搅笼混砂机应注意先去掉头砂后再进行放砂操作。
③中小件可以从模样上放砂,放砂时应注意防止冷铁和活块的移动,并注意拐角、凹槽部位用木棒捣实,其他部位也得用木棒均匀捣实,特别要防止靠近模样部位的型砂局部松散。
④大型铸件应从砂箱某一角开始放砂,并注意适当调整固化剂的加入量,延长树脂砂的可使用时间。
要边放砂边捣实,从砂箱一角逐渐沿模具其它方向连续扩展,直至放满整个砂箱。
对于大空间砂箱,树脂砂可随模样形状放置一定厚度,一般控制在150~200mm (不填砂块情况下),必须保证浇口、冒口、出气孔部位的树脂砂达到工艺要求的高度,浇冒口、出气孔部位的高度可用冒口圈等达到工艺要求。
⑤放砂结束时,应注意尾砂不得放在浇冒口、出气孔部位,只能放在不重要的地方。
⑥由于树脂砂的流动性非常好,舂实只要求速度快,但不必过分用力。
拐角、凹槽等部位必须要舂实。
⑦待砂放满后,刮平砂箱和芯盒并气针扎气孔。
对于厚大件、墙板件等在盖箱上造型时必须认真扎好通气孔,并控制离模样30~50mm 的距离,不能扎透。
3.2.5加砂块或其他填充物
由于树脂砂成本较高,为进一步降低成本可用废砂块或其他填充物填实砂箱不重要的空间,但应注意如下几个问题:
①模样表面要舂实,填砂厚度超过模样100mm时,方可加砂块或其他填充物。
②无陶瓷管的直浇口附近、横浇道附近、出气孔附近、要求砂型强度高的厚壁铸件等部位不得放置砂块。
③填充砂块间不得有空隙,应捣实。
填充砂块的块度不得过大或过小,应根据不同产品的大小,控制在50~200mm之间。
树脂砂造型对模具工艺的要求(树脂砂生产线):
与粘土砂相比,树脂砂铸件的外观质量依赖于模具的质量,因而树脂砂对模具的质量要求较高。
模具工艺时使其较好的适应树脂砂造型的需要,主要在以下几个方面:
加工余量:硬化后的树脂砂铸型有较好的刚度和较高的尺寸精度,且不易变形,所以在选择工艺参数时,可以选取较小的机械加工余量,从而减少金属溶液的消耗和机械加工的成本,从而可以提高铸件的尺寸精度。
拔模斜度:树脂砂在起模时已具有一定的硬化强度,较小的退让性,较大的摩擦力,若采用敲击的方法起模,容易损坏模具,同时树脂砂的可修补性差,起模时,若受到破坏,较难修补。
采用树脂砂造型时,应根据生产实际和产品结构加大模具的拔模斜度,能顺利的起模,得到质量随着市场对铸件产品外观质量要求的不断提高,树脂砂铸件在品质上的优势,必将日益受到重视,树脂砂这一铸件生产工艺,也必将得到迅速的发展和普及。
模具的表面粗糙度:模具表面的粗糙度对树脂砂铸件的表面粗糙度起决定性的作用,因而尽量降低模具表面粗糙度,是获得高品质铸件的重要措施.。