覆膜砂与树脂砂铸造工艺特点

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铸造覆膜砂

铸造覆膜砂：工艺、特性及应用一、引言铸造覆膜砂是一种广泛应用于铸造行业的造型材料。

凭借其优良的特性和工艺适应性，铸造覆膜砂在各种铸造方法中发挥着重要作用。

本文将详细介绍铸造覆膜砂的工艺、特性及应用，以期提高读者对这一重要材料的认识和理解。

二、铸造覆膜砂的工艺铸造覆膜砂的制备过程主要包括原料准备、混合、压制和烧制等步骤。

以下是一般的制备工艺流程：1. 原料准备：铸造覆膜砂的主要原料包括石英砂、膨润土、黏土和添加剂等。

这些原料的质量对最终产品的质量有着至关重要的影响，因此需要严格控制。

2. 混合：将准备好的原料按照一定比例混合均匀，以确保各种成分在铸造覆膜砂中的分布均匀。

3. 压制：将混合好的原料压制成所需形状和尺寸的砂型或砂芯。

压制过程中需要控制压力、温度和时间等参数，以确保砂型或砂芯的质量和精度。

4. 烧制：压制完成后，将砂型或砂芯进行烧制，以提高其强度和耐高温性能。

烧制温度和时间应根据具体材料和工艺要求来确定。

三、铸造覆膜砂的特性1. 良好的流动性：铸造覆膜砂具有良好的流动性，能够在铸型中形成均匀的砂层，从而提高铸件的表面质量和尺寸精度。

2. 高强度：经过烧制后，铸造覆膜砂具有较高的强度，能够承受铸造过程中的各种应力和冲击，确保铸件的完整性和稳定性。

3. 优良的耐高温性能：铸造覆膜砂在高温下能够保持良好的稳定性和化学惰性，不易与金属液发生化学反应，从而确保铸件的质量和性能。

4. 良好的透气性：铸造覆膜砂具有适当的透气性，能够在铸造过程中及时排除型腔中的气体，避免气孔和针孔等缺陷的产生。

5. 可重复使用：铸造覆膜砂可以回收再利用，降低生产成本，同时减少废弃物对环境的污染。

四、铸造覆膜砂的应用1. 砂型铸造：在砂型铸造中，铸造覆膜砂主要用于制造铸型的型腔和型芯。

通过控制压制和烧制工艺参数，可以获得不同形状和尺寸的铸型，适用于各种金属材料的铸造。

2. 精密铸造：精密铸造要求铸件具有高的尺寸精度和表面质量。

什么是覆膜砂铸造件

什么是覆膜砂铸造件覆膜砂铸造件是一种铸造方法，采用覆盖在模具表面的聚乙烯薄膜作为分离剂，然后在模具中注入砂浆，再将聚乙烯薄膜移除，最后得到铸造件。

覆膜砂铸造件相对于传统的砂型铸造和精密铸造来说具有以下优点：成本低廉覆膜砂铸造件不需要非常高的技术水平和设备，对于初创企业来说，是一个非常有吸引力的选择。

另外，铸模不能重复使用，这就意味着模具的设计费只需要承担一次，后续生产过程不需要任何额外支出。

适应性广泛覆膜砂铸造件可以在铸模制造过程中快速加工，这意味着它可以适应多种铸造材料。

同时，铸造件可以在得到后的任意时点再掏彻，这使得它可以在更广泛的应用中使用。

精度高相对于传统的砂型铸造，覆膜砂铸造件使用的砂浆更加均匀并且零部件更加精密。

这意味着在需求更高的行业（如医疗器械、航空航天等）的应用中，覆膜砂铸造件可以得到更广泛的应用。

更少的减损铸造件可以通过控制温度和精度来更好地控制形状和外观。

这对于需要高精度零部件的行业来说十分重要，因为这些零部件最后需要进行清洗和表面处理，在此过程中可能会消除许多缺陷。

更好的物理性质由于覆膜砂铸造件中的砂浆分布更加均匀，铸造件的物理性质相对更好。

它可以将权衡一些抵抗力和其他机械性质的材料选型，以使得最终产品的使用寿命更长。

覆膜砂铸造件不仅可以生产工程零件，还可以制造艺术品。

它的适用范围不仅限于需要低成本制造的高密度零部件，而且还可以为需要高精度材料的行业（如军事、医疗、航空航天）提供服务。

总之，覆膜砂铸造件是一种代替传统的砂型铸造和精密铸造方法的选择。

它拥有低廉的制造费用、适应性广泛、精度高、减损小和物理性质优良等优点。

树脂砂生产线的造型特点及工艺流程

树脂砂生产线的造型特点及工艺流程引言树脂砂是现代铸造业中常用的一种型砂，其制备过程复杂，但砂芯制作效率高，成型精度高，对铸件表面质量要求低，可用于铸造各种金属件的型砂。

本文将重点探讨树脂砂生产线的造型特点及工艺流程。

造型特点1. 粘度高由于树脂砂粘度高，其砂芯内部易形成高刚性，从而使砂芯强度增大，提高其耐热性。

2. 耐热性优越树脂砂具有优良的耐热性能，采用高温固化处理后，能在高温环境下长时间使用，且不会出现易碎、粘手的问题。

3. 成型准确度高树脂砂生产线设备精度高，成型速度快，能够保证砂心的外形和尺寸精度高，大大减少了废品率，在保证精度的同时，提高了生产效率。

4. 造型芯型多样通过树脂砂生产线设备的改进，树脂砂可做出各种几何形状的砂芯，对形状复杂的铸件制造提供了可靠保障。

工艺流程1. 材料准备在制作树脂砂前，需要准备好所需材料，将树脂、固化剂、填充剂、稀释剂等混合，并进行筛选，使其杂质减至最小。

2. 调制树脂砂本次所涉及的树脂砂生产线采用的是显著速固型树脂，加入固化剂和填充剂后需进行迅速配制砂芯模型，待砂芯表面形成固化层后，砂芯型腔即可脱模。

3. 烘干砂芯将砂芯放至烘干室内进行烘干，通常烘干时间在2-4小时之间，烘干完毕后，砂芯形状和尺寸稳定，耐冷性能优良。

4. 前处理前处理分为两部分：① 砂芯增强：使成型后的砂芯物理性能进一步增强，并保持形状稳定。

② 砂芯表面处理：采用化学蚀刻方法，提高砂芯表面湿热性，使砂芯产生定量转变，进一步改善铸件表面质量。

5. 硬化将砂芯放置于硬化器内，通过加热/冷却加快固化，使砂芯表面形成有机熔胶等结构，提高粘结力和耐热性。

6. 后处理当铸件熔化好后，使用机器将石英砂除净后的砂芯装进铸型中，进行熔铸并进行后处理清理。

综上所述，树脂砂生产线的造型特点主要体现在其粘度高、耐热性优越、成型准确度高、造型芯型多样、制作效率高等方面，而工艺流程主要包括材料准备、调制树脂砂、烘干砂芯、前处理、硬化和后处理等步骤。

树脂砂造型的特点及工艺流程

树脂砂造型的特点及工艺流程树脂砂造型工艺以其生产的铸件表面轮廓清晰、光洁，几何精度、尺寸精度高；生产工艺简单易于控制，而越来越为铸造企业接受和应用。

这几年随着机械产品质量要求的不断提高，包括材质、尺寸精度，尤其是表面质量要求的提高，树脂砂这一较先进工艺得到了大力的推广。

另外随着对原砂的处理及树脂、催化剂、混砂设备、工艺等方面的改进，树脂砂成本得到降低，也大大促进了树脂砂技术的推广。

树脂砂造型的特点：1、成品率高铸铁件成品率一般情况下≥92%，较高情况可达96～98%。

2、表面光洁比普通湿型粘土砂造型高2～3个等级，表面粗糙度可达Ra12.5。

3、尺寸精度高由于型砂强度较高，铸件尺寸精度比一般潮模砂高2个级别，可达IT8～10级。

后续加工余量可减少，刀具磨损小。

4、工艺简洁，易于控制树脂砂造型工艺属自硬型，工艺要点由设备保证，只要掌握好工艺参数，就完全可以保证铸件质量，所以对操作工的技术素质要求较低，且节省劳动力，减轻劳动强度，车间单位面积的铸件产量比粘土砂烘模工艺翻一番，清砂效率也有大幅提高。

同时扬尘点与散落砂少，所以工作环境较整洁。

5、高的工作效率采用树脂砂造型提高了工作效率，单位面积的工作量提高，节约了车间面积。

6、减轻劳动强度树脂砂大大减轻了制芯、造型、落砂、清理工人的劳动强度。

工艺流程如下：落砂机——振动输送机——悬挂磁选机-------1#链式斗提机——1#砂斗——振动给料机——破碎机——2#斗提机——惯通式磁选机——2#砂斗——3#斗提机——3#砂斗——4#斗提机——再生机——风选机——5#斗提机——砂温调节器————6#斗提机——4#砂斗——气力输送罐----—固定双臂混砂机。

树脂砂铸造工艺浅析

树脂砂铸造工艺浅析摘要：树脂砂铸造工艺是近代发展起来的一种先进可靠的铸造工艺方法。

随着我国经济的发展，国内市场对机械铸件需求增长，国际市场需求也逐渐扩大，对机械工业产品质量要求升级，国内越来越多的企业选择由粘土砂干型铸造工艺转为树脂砂铸造工艺。

本文就树脂砂铸造工艺的一些问题做了阐述。

关键词：树脂砂，铸造工艺，产品质量树脂砂上世纪50年代开始在铸造行业出现和使用，到现在已经有几十年的历史了，其生产工艺和设备已相当成熟和完善。

一、树脂砂铸造工艺优点相对于传统的粘土砂干型铸造工艺，树脂砂铸造工艺具有下以下一些优点：1、铸件尺寸精度高，表面光滑，轮廓清晰。

这是因为在树脂砂造型过程中可以消除大部分变形的因素。

由于铸件是在砂型固化后起模，这就有利于减少了因起模前松动模样和起模时碰坏砂型引起的变形；还有在铸造过程中不需修型，最大限度的减少了不必要的修型引起的变形；再有模型不需要烘烤，消除了因烘烤造成的铸型变形。

从铸件的构造来看，铸型强度高、表面稳定性好，所以芯头间隙小、分型负数小，减少了下芯、配模过程中铸型的破损和变形，保证了配模精度；铸型硬度高，热稳定性好，可以有效地抵御浇注时的型壁退让、迁移现象，减少了铸型的热冲击变形。

型砂的溃散性好，清理、打磨容易，从而减少了落砂清铲修整工序中对铸件形状精度的损害。

综上所述，因为树脂砂具有流动性好、易紧实、脱模时间可调节、硬化后强度高、在随后的搬运及合箱过程中变形小；并且由于树脂砂的刚度高，在浇注和凝固过程基本上无形壁位移现象，所以铸件的尺寸精度高，它比粘土砂及油砂生产的铸件可提高1-2个级别。

2、生产效率高，缩短了生产周期。

这是因为树脂砂流动性好，易紧实，从而节省了大量的捣固紧实工作量，使造型操作大大简化；在起模时，由于铸型强度高，减少了起模后修型工作量；由于不用烘干，节约了工时和场地；旧砂回收后干法机械再生，使砂处理为封闭系统，便于机械化，可以节约大量旧砂处理，型砂混制、运输等辅助劳动；型砂的溃散性好，落砂容易，修整工作量少、节约了一些造型前的准备工作量。

树酯砂和铁型覆膜砂铸造工艺

（二）铸造车间◆任务和生产纲领承担年产2万吨风电及工程机械零部件的铸件生产任务。

◆设计原则和主要工艺说明1．产品生产性质、特点本车间属批量生产。

最大铸件为30吨，材料为球铁。

2．主要工艺说明及设备选用原则树脂自硬砂工艺是国际二十世纪八、九十年代以来的最新铸造先进工艺之一，采用树脂砂工艺生产的铸件，表面光洁度好（可以达到Ra12.5-25），尺寸精确（可以达到CT7-9级），生产效率可比粘土砂工艺提高一倍以上，旧砂回用率可达95%以上，改善了铸造车间的工人作业环境，特别适合单件小批量铸件的生产，该工艺技术的先进性和优越性已为广大铸造工作者所共识。

在树脂砂工艺中，尤以呋喃树脂砂工艺和碱酚醛树脂砂工艺使用最为广泛。

采用呋喃树脂砂工艺生产铸件，成本较低。

特选定树脂自硬砂工艺为主要的生产工艺。

a. 熔炼设备熔炼采用12、15t 中频电炉两套（配用电源总功率10000kW。

考虑浇注大件铸件的可行性）b. 混砂造型车间新增60t/h遥控升降式树脂砂混砂机1台，40t/h的树脂砂混砂机2台，10t/h的树脂砂混砂机1台。

c. 落砂机和砂再生采用二套20t落砂和二套20t/h砂处理设备。

落砂机的承载能力为20t，落砂机为采用振动电机进行落砂的新型落砂机。

再生系统为20-30t/h，由两套20t/h和30t/h的再生系统并联组成，主要由以下几大功能设备组成：振动破碎再生机+二级强力再生机+风选机+砂温调节器+PLC电气控制系统。

整套砂处理系统为强力硬再生技术，旧砂再生回用率可达95%以上。

该套系统消化吸收国外先进技术后研制开发的，目前已在国内外二百余家企业使用，用户反映良好，已成为中国知名品牌。

（三）清理车间◆任务和生产纲领清理车间将承担铸件的清理工作。

◆设计原则和主要工艺说明1．产品生产性质、特点本车间属批量生产。

最大件为机床底座。

2．设备选用原则本清理车间主要解决树脂砂车间生产的铸件清理。

新增台车式抛丸清理室（30t、50t各1台）、8-10t吊钩式抛丸清理机3台，新增1座40m3煤气发生炉。

铸造中覆膜砂制芯工艺的应用

铸造中覆膜砂制芯工艺的应用摘要：在造型、制芯前砂粒表面上已覆盖有一层固态树脂膜的型砂、芯砂称为覆膜砂，也称壳型（芯）砂。

现已发展成用热塑性酚醛树脂加潜伏性固化剂（如乌洛托品）与润滑剂（如硬脂酸钙）通过一定的覆膜工艺配制成覆膜砂，受热时在乌洛托品分解作用下，熔融的树脂由线性结构迅速转变成不熔融的体型结构，从而固化成形。

覆膜砂具有良好的流动性和存放性，用它制作的砂芯强度高、尺寸精度高，便于长期存放。

用覆膜砂既可制作铸型，又可制作砂芯（实体芯和壳芯），覆膜砂的型或芯既可以相互配合使用，又可以与其他砂型（芯）配合使用；覆膜砂不仅可以用于砂型铸造、金属型重力铸造或低压铸造，也可以用于铁型覆砂铸造，还可用于热法离心铸造；不仅可以用于生产钢铁金属铸件，还可以用于生产非铁合金铸件。

关键词：铝合金砂型；覆膜砂；制芯1覆膜砂制芯工艺在铝合金砂型铸造中的应用1.1覆膜砂的混制工艺覆膜砂的配比可根据技术水平和使用性能来调整，一般配比覆膜砂时酚醛树脂占1.0%～3.0%，乌洛托品（水溶液1∶1）占10%～15%，硬脂酸钙占5%～7%，添加剂占0.1%～0.5%。

覆膜砂的混制工艺主要有冷法覆膜、温法覆膜和热法覆膜3种，其中最常用的是热法覆膜，因为该法具有树脂用量少，生产效率高等特点。

1.1.1冷法覆膜工艺将原砂及热固性粉状酚醛树脂加入混砂机中混拌均匀，然后加入适量的溶剂（如酒精等）继续混合，直到粉状树脂被融化黏附到砂粒表面，溶剂挥发完，出砂后经破碎、过筛即可。

1.1.2温法覆膜工艺将热固性液态酚醛树脂与60～80 ℃的原砂混合，混制2～3 min后出砂，然后冷却、破碎、筛分即可。

1.1.3热法覆膜工艺先将原砂加热到一定温度，然后分别与树脂、乌洛托品水溶液和硬脂酸钙混合搅拌，经冷却、破碎和筛分而成。

将原砂加热至140～160 ℃，加入树脂混碾45～50 s，当砂温降至105～110 ℃时，加乌洛托品混碾10 s，再加硬脂酸钙混碾45～50 s，当砂温降至70 ℃以下时，卸砂——冷却——破碎10 s，然后进行筛分即可。

覆膜砂铸造工艺可行性报告

覆膜砂铸造工艺可行性报告引言随着现代工业的发展，铸造工艺一直在不断创新和改进。

覆膜砂铸造工艺是一种在铸造过程中使用覆膜砂作为模具材料的铸造工艺。

本文将对覆膜砂铸造工艺的可行性进行评估和分析。

工艺概述覆膜砂铸造工艺是一种先将覆膜砂涂覆在模具表面，然后进行铸造的工艺。

覆膜砂是一种具有较好粘结性和抗高温性能的材料，能够在高温下保持较好的模型形状和表面光洁度。

覆膜砂铸造工艺具有以下特点：1.高精度：由于覆膜砂具有较好的粘结性，能够更好地保持模型的形状和细节，从而实现高精度铸造。

2.高表面质量：覆膜砂能够提供较好的表面光洁度，减少铸件的后续加工工艺，提高生产效率。

3.低成本：覆膜砂铸造工艺相对于传统铸造工艺来说，模具制备过程更简单，成本更低。

可行性分析1. 技术可行性覆膜砂铸造工艺在实践中已经得到了广泛应用，并取得了一定的成功。

技术上，覆膜砂铸造工艺已经成熟，相关设备和工艺流程也得到了不断改进和优化。

因此，从技术可行性上来看，覆膜砂铸造工艺是可行的。

2. 经济可行性覆膜砂铸造工艺相对于传统铸造工艺来说，模具制备过程更简单，成本更低。

传统铸造工艺中，需要制备复杂的模具，并且在每次铸造后都需要重新制备模具。

而覆膜砂铸造工艺中，只需要将覆膜砂涂覆在模具表面即可，不需要制备复杂的模具。

这样能够大大降低模具制备的成本，提高生产效率。

因此，从经济可行性上来看，覆膜砂铸造工艺是可行的。

3. 环境可行性覆膜砂铸造工艺相对于传统铸造工艺来说，能够减少模具制备过程中的废弃物产生。

传统铸造工艺中，制备复杂模具所需的材料和能耗较大，会产生大量的废弃物。

而覆膜砂铸造工艺中，只需要将覆膜砂涂覆在模具表面，减少了废弃物的产生。

因此，从环境可行性上来看，覆膜砂铸造工艺是可行的。

结论综上所述，覆膜砂铸造工艺在技术、经济和环境方面都具备一定的可行性。

覆膜砂铸造工艺能够实现高精度铸造和高表面质量，降低模具制备成本，减少废弃物产生。

因此，推广和应用覆膜砂铸造工艺是有积极意义的。

覆膜砂铸造

覆膜砂铸造1. 简介覆膜砂铸造是一种常用的金属铸造工艺，通过在模具表面覆盖一层特殊的膜材料，从而改善铸件的表面质量和尺寸精度。

这种工艺广泛应用于汽车零部件、机械零件等行业，能够满足现代工业对高质量铸件的需求。

2. 工艺流程覆膜砂铸造的工艺流程一般包括以下几个步骤：2.1 模具制备首先需要根据需要铸造的零件设计制作模具。

模具常使用砂型，因为砂型具有良好的成型性和适应性。

模具制备包括制作模具芯和模具壳。

2.2 膜材覆盖在模具表面覆盖一层特殊的膜材料，膜材料可以是聚烯烃薄膜、聚乙烯膜等。

膜材料的选择需要考虑其耐温性、粘附性以及对铸件表面的影响。

2.3 模具装配将覆膜后的模具芯和模具壳进行装配，确保密封性和模具的整体稳定性。

通常采用融合、夹持等方式进行装配。

2.4 砂型制备将装配好的模具倒置，填充砂料，制作出砂型。

砂型需要具备一定的强度和耐高温性，以便于后续的铸造工艺。

2.5 铸造铸造是整个工艺流程的核心步骤。

在铸造过程中，将熔化的金属液体注入砂型中，等待其冷却凝固后，取出铸件。

2.6 去砂和整形将砂型从铸件中剥离，并对铸件进行必要的去砂和整形处理。

去砂是为了去除铸件表面的砂粒，整形则是对铸件进行修整，使其符合设计要求。

2.7 热处理对于一些有特殊性能要求的铸件，需要进行热处理，以改善其性能。

常见的热处理方式包括淬火、回火等。

2.8 检验和包装最后对铸件进行检验，检查其尺寸精度、表面质量等，符合要求后进行包装，以便于运输和存储。

3. 优势与应用覆膜砂铸造相比传统铸造工艺，具有以下优势：•提高铸件的表面质量，降低表面缺陷的发生率；•改善铸件的尺寸精度，减少后续加工工序；•增加铸件的密封性和机械强度。

覆膜砂铸造广泛应用于汽车零部件、机械零件、管道阀门等行业。

例如，汽车发动机缸体、曲轴箱等重要零部件常采用覆膜砂铸造工艺，以确保其高质量和高可靠性。

4. 总结覆膜砂铸造是一种重要的金属铸造工艺，通过在模具表面覆盖膜材料，提高铸件的表面质量和尺寸精度。

覆膜砂铸造工艺

覆膜砂铸造工艺覆膜砂铸造工艺是一种金属制品普遍应用的铸造工艺，它能有效地成型多边形的金属结构。

这种铸造工艺的优点在于可以制作出任何形状及大小的金属零部件。

覆膜砂铸造工艺是一种精密的成型方式，它借助压力和温度来完成。

该工艺可以制造出任何形状的金属零部件，它具有速度快，效率高，成型效果好，精度高，抛光度佳，非常适合于要求精度更高的铸件制造。

覆膜砂铸造工艺由两个主要组成部分组成，即模具和覆膜砂。

模具是将铸件成型的外壳，它由几块模具组成，模具的结构可以是完全封闭的或内外相反的结构。

覆膜砂是一种特殊的砂浆，由粘土，沙粒和聚合物组成，它具有良好的结合力，便于成型。

覆膜砂铸造工艺流程如下：首先，将模具填充覆膜砂，然后模具加热，使覆膜砂凝固。

接着，将铸件放入模具中，随后将模具密封，然后将铸件抽出，水冷后，利用机械工具将铸件分离，最后进行抛光处理，得到最终产品。

覆膜砂铸造工艺的优点非常明显，它可以满足客户的多种需求，生产的产品质量高，质量稳定。

此外，覆膜砂铸造工艺有良好的精度和抛光度，可以实现复杂的型腔，使铸件加工质量更高，更加耐用。

但覆膜砂铸造工艺也有其局限性。

由于模具制作难度较大，模具砂的成本较高，因此成本高是覆膜砂铸造工艺的一大缺点。

此外，该工艺设备复杂，工艺流程也较长，由于生产速度较慢，操作起来也比较复杂，所需时间也比较长。

广义上讲，覆膜砂铸造工艺技术的发展可以指导未来的技术发展。

因为它比传统的铸造技术具有更多的优势，其质量也更高，可以节省更多的成本，由此可以满足社会和客户的不断变更。

覆膜砂铸造工艺也可以促进金属强度和材料结构的改进，它可以节约空间，并创造出任意形状的零件，为社会的进步提供新的思路。

总之，覆膜砂铸造工艺是一种有效的铸造技术，它可以制造出质量高，精度高，抛光度佳的产品，是金属制品铸造的重要工艺手段。

覆膜砂壳型铸造工艺

覆膜砂壳型铸造工艺覆膜砂壳型铸造工艺是一种高效、节能、节材的先进铸造工艺，它是在传统的砂型铸造基础上发展起来的。

其主要特点是在铸造过程中利用覆膜材料在砂型表面形成高密度无毒无害的薄膜，从而阻止铸件与砂型之间的直接接触，减小结合力，避免铸造缺陷的产生，从而获得高质量的铸件。

一、覆膜材料的选用在覆膜砂壳型铸造中，覆膜材料的选择非常重要，一般选择具有以下特点的覆膜材料：1、高度透明且不粘连的覆膜材料，可以让铸造工人清晰地看到铸件的情况，方便检查，同时不附着在铸件表面，以免影响铸件质量。

2、耐高温、耐腐蚀的覆膜材料，以承受铸造过程中的高温和化学腐蚀。

3、环保型、无毒无害的覆膜材料，以确保铸造过程的安全性和环保性。

1、模具准备：根据产品要求，制作出相应的模具，盛装铸造材料，制作出砂型。

2、覆膜处理：选择合适的覆膜材料，在砂型表面形成一层薄膜，通过振动等方式去除多余气泡。

3、砂型烘干：将覆膜处理后的模具放入烘箱中，进行干燥处理，以去除残留水分，增强模具稳定性。

4、浇注铸造：将铸造材料加热并浇入模具中，注意控制温度、流量、时间等铸造参数。

5、铸件处理：在铸件冷却至一定温度后，将其取出进行切割、抛光等处理，以得到高质量的铸件。

三、覆膜砂壳型铸造的优势和应用1、降低材料成本：使用覆膜砂壳型铸造可以减少废品率，降低材料损耗。

2、提高产品质量：覆膜砂壳型铸造可以避免铸造缺陷的发生，从而提高产品质量。

3、减少能源消耗：通过优化工艺流程，可以减少能源消耗，降低生产成本。

目前，覆膜砂壳型铸造已经广泛应用于汽车、机械、航空航天等领域中，成为现代铸造工业中的重要工艺之一。

铸造用覆膜砂简介

1.覆膜砂覆膜砂precoatedsand。

砂粒表面在造型前即覆有一层固体树脂膜的型砂或芯砂。

有冷法和热发两种覆膜工艺：冷法用乙醇将树脂溶解，并在混砂过程中加入乌洛托品，使二者包覆在砂粒表面，乙醇挥发，得覆膜砂；热法把砂预热到一定温度，加树脂使其熔融，搅拌使树脂包覆在砂粒表面，加乌洛托品水溶液及润滑剂，冷却、破碎、筛分得覆膜砂。

用于铸钢件、铸铁件。

2.主要特点1、振动清砂、高强度、低发气、低膨胀；2、涣散性好、铸件表面光洁度高；3、壳型不起层、热稳定性好、导热性好、流动性好；4、.壳型不起层、.热稳定性好、.铸件表面平整、导热性好；5、高强度、耐高温、低膨胀、.脱模性好、抗粘砂性好；6、壳层均匀不脱壳、固化速度快；3.主要原料覆膜砂主要采用优质精选天然石英砂为原砂，热塑性酚醛树脂，乌洛托品及增强剂为原料。

根据用户的不同技术需求，在固化速度、脱膜性、流动性、溃散性、铸件表面光洁度、储存等方面适当调整配比。

是汽车、拖拉机、液压件等最佳造型材料之一。

4.原辅材料原砂1、原砂是构成覆膜砂的主体，对原砂的要求是：耐火度高，挥发物少，颗粒自身强度高，一般选用天然硅砂，这主要是由于其储量丰富，价格便宜，能满足铸造要求。

只有特殊要求的铸件才采用特种砂（如锆砂、铬铁矿、陶粒砂、磁铁矿砂等）作为覆膜砂的原砂：2、粘结剂目前普遍采用热塑性酚醛类树脂作为粘结剂,3、固化剂、润滑剂、添加剂覆膜砂常规的固化剂是乌洛托品，其加入量是树脂的5%-20%。

5.发展方向根据专家预测，由于覆膜砂工艺成熟、生产成本较低，并且对环境和型砂系统的影响较小，所以未来5年覆膜砂的用量会有一定的增长，同时随着环境保护意识的不断加强，对覆膜砂的低污染和再生利用将不断提出更高的要求。

在覆膜砂生产领域应加强以下两方面工作：（1）发低污染覆膜砂（2）提高覆膜砂再生能力。

覆膜砂铸造的优点与壳型铸造工艺

覆膜砂铸造的优点与壳型铸造工艺覆膜砂铸造的优点与壳型铸造工艺覆膜砂铸造的优点覆膜砂是通过特殊工艺配方技术生产出的具有优异高温性能(高温下强度高、耐热时间长、热膨胀量小、发气量低)和综合铸造性能的新型覆膜砂。

覆膜砂特别适用于复杂薄壁精密的铸铁件(如汽车发动机缸体、缸盖等)以及高要求的铸钢件(如集装箱角和火车刹车缓;中器壳件等)的生产，可有效消除粘砂、变形、热裂和气孔等铸造缺陷。

能使铸件表面更加光洁，尺寸更加准确，减少或不需要机械加工，可缩短生产周期，节约金属材料，降低成本;而且铸模可用自动机械制成(必须采用射芯机)，不需要熟练工;尤其适用于各种金属中小型铸件的成批和大量生产。

壳型铸造工艺壳型铸造(shell mold casting )酚醛树脂覆膜砂在180,280?模板上形成一定厚度(一般由6mm到12mm)薄壳，再加温固化薄壳，使达到需要的强度和刚度。

用薄壳铸型生产铸件的铸造方法。

壳型铸造是德国人J.克罗宁于1943年发明的，1944年在德国首次应用，1947年后其他国家开始采用。

用一种遇热硬化的型砂覆盖在加热的金属模板上，使其硬化为薄壳，薄壳厚度一般为6,12毫米,具有足够的强度和刚度,因此将上下两片型壳用夹具卡紧或用树脂粘牢后，不用砂箱即可构成铸型，浇注铸件金属模板的加热温度一般为300?左右，使用的型砂为树脂砂,即以酚醛树脂为粘结剂的树脂砂。

同样也可用上述方法将型芯制成薄壳芯制造薄壳铸型常用翻斗法。

制造薄壳芯常用吹制法。

用树脂砂制造薄壳铸型或壳芯可显著减少使用的型砂数量，获得的铸件轮廓清晰，表面光洁，尺寸精确，可以不用机械加工或仅少量加工。

因此壳型铸造特别适用于生产批量较大、尺寸精度要求高、壁薄而形状复杂的各种合金的铸件。

但壳型铸造使用的树脂价格昂贵，模板必须精密加工，成本较高，在浇注时还会产生有刺激性的气味，这在某种程度上限制了这种方法的广泛应用。

树脂砂薄壳芯可与普通砂型或金属型相互配合制造各种铸件。

浅谈覆膜砂制芯工艺特点

浅谈覆膜砂制芯工艺特点摘要：本文从覆膜砂组成、种类等方面介绍覆膜砂的优点及缺点，以及覆膜砂工艺制芯过程中的工艺参数，结合本单位制芯的经验，对比工艺参数对砂芯性能的影响关键词：覆膜砂；树脂；固化时间引言：覆膜砂及壳（芯）在铸造过程中已应用广泛，目前我国覆膜砂年产量已达50万吨以上，也有很多覆膜砂生产厂家，由于覆膜砂制芯工艺的优势及特点已越来越被铸造厂家采用，本文以本单位生产中的生产经验浅谈一下覆膜砂制芯工艺在铸造过程中的应用。

1 覆膜砂的的组成覆膜砂原材料主要有骨料、粘结剂、固化剂、润滑剂和其他添加剂组成，骨料的要求特点是耐火度高，颗粒均匀，强度高等，覆膜砂的骨料一般选择擦洗砂；粘结剂主要采用酚醛类树脂，对其具体的的特征：聚合速度，软化点，流动性等也有具体的要求；固化剂一般采用乌洛托品，起作用时防止福玛莎结块，增加砂子的流动性；添加剂按照作用主要有：耐高温添加剂、易溃散型添加剂等种类。

2 覆膜砂的种类覆膜砂按照抗拉强度（热抗拉强度和常温抗拉强度）的大小分为普通覆膜砂和高强度覆膜砂，按照发气量还有低发气量覆膜砂，以及其他如易溃散覆膜砂等种类。

3 不同覆膜砂的特点根据笔者经验对于一般砂芯体型较大或者厚度较厚的砂芯来说使用普通覆膜砂能够满足使用和浇注要求，普通覆膜砂相比较高强度覆膜砂，优点是价格便宜，发气量少，能够减少铸件气孔产生，同时由于添加的树脂量较少，砂芯粘模的频次减少，这样也能够减少脱模剂的使用，脱模剂使用次数较多的缺点是脱模剂容易粘附在模具表面，造成模具表面容易粘上覆膜砂的树脂等其他物质，造成模具内腔脏污，同时会把内腔排气塞堵塞，砂芯在制作过程中由于排气不畅造成砂芯表面疏松，进而造成铸件粘砂。

但是对于一些薄壁的砂芯，优先考虑高强度覆膜砂，由于砂芯的结构，砂芯要保证自身较高的强度。

对于低发气量覆膜砂笔者认为这将是未来发展的趋势，近来环保形势愈加严峻，减少废气的排出夜符合环保求，我公司近来也是用一种环保型覆膜砂，在制芯过程中挥发的废气有明显的减少，所以在保证砂芯强度的前提下，发气量降到最低最好，这就需要覆膜砂厂家进行进一步的研究。

树脂砂有哪些特点

树脂砂有哪些特点？树脂砂的主要优点如下：(1)铸件表面光洁，棱角清晰，尺寸精度高，这是由于树脂砂造型可以排除使型芯变形的因素。

①型砂流动性好，不需要捣固机紧实，减少了模样芯盒的变形和损伤。

②无论是造型还是制芯，都在硬化到一定程度后才脱模，虽然脱模后还一段硬化的过程，但脱模时铸型或型芯的强度比黏土砂型或油砂芯高得多，在脱模过程中及此后的搬运过程中均不会变形。

③无须修型，减少修型时引起的变形。

④无需烘烤，减少了因烘烤造成的铸型（芯）变形。

⑤铸型强度，表面稳定好，故芯头间隙小，分型负数小，减少了下芯，合型过程中铸型的破损和变形，保证了配合精度⑥铸型（芯）硬度高，热稳定性好，可以有效地抵御浇注时的型壁退让，迁移现象，减少了铸型的热变形的冲击变形（如胀砂等）。

⑦树脂在高温下热解，从而在在砂粒表面形成光亮碳，并在铸型与金属的界面上造成还原性气氛，这有利于减轻金属表面的氧化，降低铸件表面粗糙度。

⑧型砂的溃散性好，清理，打磨容易，从而减少了落砂清铲修整工序中对铸件形状精度的损害。

综上所述，由于在各工序中都最大限度地排除了影响铸型，铸型损坏和变形的因素，所以树脂砂生产的铸件表面质量和铸件尺寸精度高。

按我国现行的铸件尺寸公差标准（GB 614-86）或相应的国际标准，树脂砂生产的铸件尺寸精度比黏土砂生产铸件高1~2级，达到CT7~9级，表面粗糙度显著降低。

（2）铸件缺陷少，废品率低，可以制造形状复杂和内部质量要求严格的铸件。

①用黏土砂湿型铸造时，由于铸件收缩前的石墨化膨胀，使铸型产生型壁位移，此后凝固过程中的体积收缩得不到补充，就会使铸件产生缩松或缩孔。

而用树脂砂造型时，铸型刚度高，石墨化膨胀难以使型扩大，迫使液态金属填充树枝状晶间的空隙，疏松大为减轻，也不易产生集中的缩孔，铸件的致密度较用黏土砂湿型制造高，用树脂砂造型时有些铸铁件不必设置冒口，铸件的工艺出品率可提高5%~15%。

②树脂砂型（芯）强度高（包括高温强度），成型性好，热稳定好，可以大大减少铸件的粘砂、夹砂、砂眼等铸件缺陷，从而降低废品率。

粘土砂树脂砂覆膜砂

粘土砂处理工艺生产线用途：粘土砂是以粘土为粘结剂配置的型（芯）砂。

实现砂处理过程机械化是铸造生产的一个重要组成部分。

型芯砂制备的好坏直接影响铸造生产的质量和产量的提高以及成本的降低；由于砂处理工艺过程复杂，粘土砂处理和运输工作量非常大，而且环境十分恶劣，所以说砂处理过程机械化是铸造生产的重要组成部分。

砂处理工部的主要任务是为造型制芯工部提供合格的型砂和芯砂。

粘土砂生产线大致流程：该生产线是涡流离心式的机械再生装置。

旧砂通过定量装置落高速旋转的再生盘上，在离心力作用下抛向四周的耐磨环，砂粒与耐磨环之间及砂粒之间的相互反复摩擦与碰撞，使砂粒表面的粘结膜被去除，再生后的砂从耐磨环和再生盘间落下，同时，和再生盘同处一轴的风机向上鼓风，形成强气流对下落的砂子沸腾、风选、去粘结膜和灰尘，得到满足工艺要求的再生砂。

旧砂处理后死粘土含量低、新砂加入量少、混制后型砂湿压强度高、流动性透气性好。

λS14系列转子式混砂机主要用于大、中、小型铸造车间的型砂混制，即可混制机器造型用的单一砂，又可以混制干模砂、自硬砂、面砂和芯砂，也可以用于玻璃、陶瓷、耐火材料等行业混制各种粉粒状物料。

λ不锈钢内衬圈λ刮板堆焊碳化钨硬质合金λ三项专利设计λ特点：混砂速度快、型砂质量好、性能可靠、生产率高、维修方便。

大功率液力偶合器传动。

λ中心雾化加水λ辉绿岩铸石底盘λ主传动强制润滑主要技术参数：潮模砂、粘土砂、水玻璃、覆膜砂、树脂砂都属于铸造中的砂铸，不过是不同的粘结剂的区别。

潮模砂、粘土砂、湿型砂是一样的，粘结剂都是普通粘土或膨润土，由于在混砂过程中要加入水，所以就叫潮模砂。

水玻璃砂的粘结剂是钠水玻璃，一般通过吹二氧化碳硬化或加硬化剂自硬化。

覆膜砂的粘结剂一般是酚醛树脂，有微毒，一般用来说砂芯用。

树脂砂的粘结剂为呋喃树脂，树脂砂造型在浇注后发气量比较大。

目前用树脂砂造型的铸件质量在砂铸中是最好的。