树脂砂铸造生产工艺
树脂砂铸造工艺
五、 PH值与耗酸量 原砂的 PH值对树脂砂的固化速度及终强度有一定的影响，由于树
脂是在酸催化剂作用下脱水缩合固化的，故当原砂碱性较强时，需 耗费额外的酸固化剂。。砂的 PH值一般为 6.5－ 7.2，若使用海砂 时， PH值为 9左右，耗酸量可达 17以上，其中贝壳和 CaCO 3的耗 酸量远远超过了其它物质，不易固化，需经过淡水冲洗或擦洗，擦 磨处理。前面也谈到 ,原砂中 SiO 2含量减少时，长石、云母和其它 杂质会增加，长石和云母两种矿物中都含有碱金属化合 物 Na 2O、 K 2O，钙长石和其它一些杂质中则含有 CaO、 MgO等， 都是增加耗酸量的成分。因为原砂中含有某些不溶于水的碱性物质， 所以砂不采用简单的 PH值实验，而采用耗酸量实验。 使用再生处 理砂时，由于新砂加入量少，耗酸量的影响较轻，但对于全部采用 新砂的树脂砂，耗酸量的影响则不可低估一般应控制在 5以下。 综 上所述，树脂砂对原砂的要求十分严格，国外特别重视树脂砂的原 砂选用和处理。如日本宁可从遥远的澳大利亚运砂。国内目前比较 适合于树脂砂用的原砂有大林水洗砂，星子擦磨砂、东山沉积砂、 平潭沉积砂等。
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第二章 自硬呋喃树脂砂的原辅材料
组成自硬呋喃树脂砂的主要原材料有作为型砂骨料的原 砂，作为粘结剂用的呋喃树脂，作为催化剂用的酸类固 化剂和作为添加剂的硅烷偶联剂等，树脂砂造型中必须 的辅助材料有涂料、脱模剂、粘合剂、浇口陶管、分型 剂等。原辅材料的好坏对树脂砂铸件质量的影响很大， 本章对以上主要原辅材料作一简单介绍。
剂影响透气性及强度，原砂中的泥份中碱土金属含量较高，
据介绍细粉状比粒状耗酸值要大 3— 10倍。一般要求原砂 含泥量应小于 0.3%。 四、含水量
树脂砂的硬化是放热反应，原砂含水量严重影响树脂的
消失模树脂砂铸造工艺流程
消失模树脂砂铸造工艺流程
先说这开头啊，你得把模具准备好。
这模具就好比是咱盖房子的地基，要是地基没打好，后面可就麻烦大啦！我记得刚开始干这行的时候，就因为模具没整对，那真是搞得焦头烂额啊！唉！
然后呢，就是调制树脂砂。
这调制可是个技术活，比例啥的可得拿捏准喽。
有一回我好像是比例搞错了，那铸出来的东西，哇，简直没法看！
说到这铸造的过程，那温度可得控制好。
温度太高或者太低，都不成！我记得有一次，温度没控制好，出来的东西都变形啦，当时我那个懊恼哟！
还有啊，这中间的一些小细节也不能马虎。
比如说搅拌树脂砂的时候，那声音“呼呼”的，可带劲啦。
对了，我跟你说个有趣的事儿。
之前有个同事，在铸造的时候心不在焉，结果弄出个“四不像”，把大家都逗乐了。
哈哈！
我这又扯远啦。
接着说流程，后面还有清理和打磨的步骤。
这打磨可累人啦，不过看到成品变得光滑漂亮，心里还是美滋滋的。
我记得我刚学这流程的时候，那叫一个纠结，总是出错。
但慢慢的，也摸索出了门道。
我觉得啊，这工艺也是在不断发展的，咱得跟上时代的步伐，不然就要被淘汰喽！
嗯...不知道我讲的这些你能明白不？要是有啥不懂的，尽管问我！。
树脂砂生产线的造型特点及工艺流程
树脂砂生产线的造型特点及工艺流程引言树脂砂是现代铸造业中常用的一种型砂，其制备过程复杂，但砂芯制作效率高，成型精度高，对铸件表面质量要求低，可用于铸造各种金属件的型砂。
本文将重点探讨树脂砂生产线的造型特点及工艺流程。
造型特点1. 粘度高由于树脂砂粘度高，其砂芯内部易形成高刚性，从而使砂芯强度增大，提高其耐热性。
2. 耐热性优越树脂砂具有优良的耐热性能，采用高温固化处理后，能在高温环境下长时间使用，且不会出现易碎、粘手的问题。
3. 成型准确度高树脂砂生产线设备精度高，成型速度快，能够保证砂心的外形和尺寸精度高，大大减少了废品率，在保证精度的同时，提高了生产效率。
4. 造型芯型多样通过树脂砂生产线设备的改进，树脂砂可做出各种几何形状的砂芯，对形状复杂的铸件制造提供了可靠保障。
工艺流程1. 材料准备在制作树脂砂前，需要准备好所需材料，将树脂、固化剂、填充剂、稀释剂等混合，并进行筛选，使其杂质减至最小。
2. 调制树脂砂本次所涉及的树脂砂生产线采用的是显著速固型树脂，加入固化剂和填充剂后需进行迅速配制砂芯模型，待砂芯表面形成固化层后，砂芯型腔即可脱模。
3. 烘干砂芯将砂芯放至烘干室内进行烘干，通常烘干时间在2-4小时之间，烘干完毕后，砂芯形状和尺寸稳定，耐冷性能优良。
4. 前处理前处理分为两部分：① 砂芯增强：使成型后的砂芯物理性能进一步增强，并保持形状稳定。
② 砂芯表面处理：采用化学蚀刻方法，提高砂芯表面湿热性，使砂芯产生定量转变，进一步改善铸件表面质量。
5. 硬化将砂芯放置于硬化器内，通过加热/冷却加快固化，使砂芯表面形成有机熔胶等结构，提高粘结力和耐热性。
6. 后处理当铸件熔化好后，使用机器将石英砂除净后的砂芯装进铸型中，进行熔铸并进行后处理清理。
综上所述，树脂砂生产线的造型特点主要体现在其粘度高、耐热性优越、成型准确度高、造型芯型多样、制作效率高等方面，而工艺流程主要包括材料准备、调制树脂砂、烘干砂芯、前处理、硬化和后处理等步骤。
呋喃树脂砂铸造生产工艺流程
呋喃树脂砂铸造生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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铸造用树脂砂研发生产方案(一)
铸造用树脂砂研发生产方案一、实施背景随着制造业的不断发展，对于铸造材料的需求日益增长。
传统砂型铸造工艺存在生产效率低下、环保性能差等问题，已无法满足现代工业的需求。
因此，开发新型的铸造用树脂砂，提高生产效率与环保性能，成为行业发展的迫切需求。
二、工作原理铸造用树脂砂是一种以树脂为粘结剂，以二氧化硅等无机非金属材料为填料的复合材料。
通过科学的配方设计，实现以下工作原理：1.树脂与二氧化硅等填料在一定条件下发生化学反应，生成具有空间网络结构的硬化物，提供良好的强度与耐久性。
2.树脂砂在液态下具有良好的流动性，方便填充复杂模具的各个角落，提高成型精度。
3.硬化后的树脂砂具有优异的环保性能，可大幅减少废气、废渣等污染物的排放。
三、实施计划步骤1.配方设计：根据市场需求与实验条件，设计合理的配方方案。
2.原材料采购：根据配方需求，采购合格的原材料。
3.生产设备改造：为适应新型树脂砂的生产需求，对现有生产设备进行改造与升级。
4.生产工艺优化：通过反复试验，优化生产工艺参数，提高生产效率与产品质量。
5.产品检测与认证：委托专业机构对产品进行性能检测，确保产品符合相关标准要求。
6.市场推广与应用：通过各种渠道进行市场推广，引导客户使用新型树脂砂。
四、适用范围本方案适用于各类铸造企业、模具制造企业及相关科研机构。
具体适用范围包括但不限于：1.汽车、航空航天等高端制造业的复杂模具制造。
2.建筑、家具等行业的中小型模具制造。
3.电子、半导体等行业的精密铸造。
五、创新要点1.开发新型树脂砂配方，提高产品的各项性能指标。
2.引入先进的生产设备与工艺技术，实现连续化、自动化生产。
3.优化生产流程，降低生产成本，提高市场竞争力。
4.加强环保性能，减少对环境的污染。
六、预期效果预计通过本方案的实施，可以达到以下预期效果：1.提高生产效率：采用连续化、自动化生产，可大幅提高生产效率。
2.提高产品质量：新型树脂砂具有优异的物理性能与环保性能，可以提高产品质量。
铸钢件树脂砂造型工艺规程
铸钢件树脂砂造型工艺规程会签：日期：2007.10.08铸钢件树脂砂造型工艺规程本规程适用于铸钢件树脂砂造型1．型砂的制备1．1原砂采用粒度40-100的檫洗砂，SiO2含量≥94%，灼减L.O.I≤0.30%，含泥量Cl ay ≤0.3 %，水分≤0.1%，酸耗值ADV≤4 ml，烧结点Sinteringpoint≥1700℃，角形系数anglecofficient≤1.2；呋喃树脂符合标准GB/T 7526-2007中无氮树脂的规定；磺酸固化剂符合HG/T 2345的规定。
1．2 再生砂性能要求：脱膜率应大于20%，灼减量（1小时、800℃）小于1.5%，发气量(3min钟，800℃)小于12ml，含泥量小于0.3%，砂温≤35℃1．3型砂混制工艺和性能要求1．4再生砂和型砂性能控制和检测：每日对型砂抽样进行抗拉强度检测，检测结果应符合上述规定，如果结果出现异常，应对再生砂和混砂设备进行分析和检测。
1．5定期（一般一月左右）通过对砂子、树脂、固化剂称量效验树脂砂混砂机定量的准确性。
1．6如果出现可能与型砂有关的批量质量问题，应对再生砂、再生设备、混砂设备进行全面的检测和分析。
2．造型前的准备2．1操作者应看懂铸造工艺图，了解所生产铸件的工艺要求。
2．2检查模样、型板是否齐全，有下列情况之一者应修复后再用。
2.2.1缺角、变形及尺寸不符图纸规定。
2.2.2活块残缺不全。
2.2.3两半模样或型板定位销与销孔配合松紧不合适。
2.2.4模型起模装置、吊运装置安装不合适。
2．3检查浇冒口是否齐全并符合工艺规定。
2．4需用型板的应检查型板是否平直，模样、定位销是否松动，型板是否损坏。
2．5检查模型、平板表面是否清理干净，是否已刷脱模剂。
2．6选择合适的砂箱，一般保证吃砂量50-100mm，砂箱有下列情况之一不能使用：2.6.1箱把脱落或有严重变形；2.6.2箱壁破裂，未经修补；2.6.3砂箱弯曲变形严重。
树脂砂生产工艺
树脂砂生产工艺
树脂砂生产工艺是一种常用于铸造行业的铸造材料，具有良好的流动性和压实性能，可用于生产各种铸件。
下面介绍一下树脂砂的生产工艺。
树脂砂生产工艺主要包括原料准备、砂型制备和固化等步骤。
首先是原料准备。
树脂砂的主要原料包括树脂、固化剂和填充料。
树脂一般选择无毒无味且具有一定黏度的树脂，如酚醛树脂、酚醛树脂酚醛相间树脂等。
固化剂一般选择硫酸铵或氯化胺等，填充料一般选择细砂或锆砂等。
接下来是砂型制备。
首先将树脂和固化剂混合均匀，然后将填充料加入到树脂中，搅拌均匀。
接着将混合好的砂料放入模具中，通过震动或振动来排气和压实，使砂型紧密结实。
在制备过程中还需要设置好适当的温度和湿度，以确保砂型的质量。
最后是固化。
将制备好的砂型放置在恒温恒湿的环境下，树脂和固化剂通过化学反应进行固化。
此时需要根据不同的树脂砂，控制好固化时间，一般在几十分钟到几小时之间。
固化后的砂型具有一定的强度和硬度，可以用于铸件的生产。
树脂砂生产工艺具有许多优点。
首先，树脂砂具有良好的流动性，能够完全填充模具的细小空腔，使得铸件表面光滑均匀。
其次，树脂砂具有压实性能，能够形成较为坚固的砂型，不易发生变形和破裂。
另外，树脂砂的固化时间短，生产效率高，适用于大批量生产。
总之，树脂砂生产工艺是一种常用于铸造行业的铸造材料，具有良好的流动性和压实性能，通过原料准备、砂型制备和固化等步骤可以生产出质量可靠的砂型，用于铸件的生产。
它的应用方便，生产效率高，被广泛应用于汽车、机械、航空等领域。
铸钢树脂砂砂产工艺规程
邦尼树脂砂操作规程1. 原辅材料性能要求 1.1新砂：注：粒度要求三筛不小于85%；微粉：对30/50、40/70筛号的原砂，140筛号以下称为微粉；对50/100、70/140筛号的原砂，200筛号以下为微粉；对100/200筛号的原砂，270筛号以下为微粉。
旧砂：注：粒度要求三筛不小于85%；微粉：对30/50、40/70筛号的原砂，140筛号以下称为微粉；对50/100、70/140筛号的原砂，200筛号以下为微粉；对100/200筛号的原砂，270筛号以下为微粉。
铬铁矿砂：2.工艺配比和性能要求邦尼树脂自硬砂工艺配比：原砂（100）+固化剂（树脂量的）+树脂（原砂量的）其中固化剂种类的选择按照温度转变肯定，加入量按照温度、铸件大小、起模时间要求调节。
铬铁矿砂工艺配比：铬铁矿砂（100）+固化剂（树脂量的）混搅30~45s+树脂（原砂量的）混搅45~60s+出砂。
性能要求：24小时抗拉≥3.混砂工艺采用持续混砂机混砂3.1.1 检查料筒内树脂、固化剂是不是加足，流量刻度是不是在制定范围。
3.1.2 按期检测砂流量，每一个月一次，按期检测树脂流量、固化剂流量，每周一次，当型砂强度或硬化不正常时，要及时检测，按期清洗料筒滤网，每周一次。
技术部应按照环境转变对流量做出及时检测和更改（流量检测，技术科应到现场监督并参与）。
具体检测要求及频率见下表：%取样人砂再生控制员型砂检验员型砂检验员型砂检验员工艺员工艺员检测人同上质量部质量部质量部同上同上3.1.3 树脂砂硬化反映速度在很大程度上取决于砂温，必需高度重视砂温调整，在混砂机给砂斗处砂温按1032 ℃控制，任何情况下砂温不得超过36℃。
3.1.4 每班开启混砂机后，应当即开启树脂和固化剂泵，同时观看管道是不是有气泡流动，并观察混砂机指示灯和报警装置，如有异样应当即报设备部或技术部检测修理，如正常应在十分钟后才可开启混砂。
3.1.5 放砂前打开除尘开关，按“混砂开始”，观察混砂的颜色，当出砂颜色偏绿时，型砂可以正常利用，若是出砂颜色在10秒中尚未偏绿，应按“混砂停止”按键，并请技术部人员来检测，在放砂将要结束时应适当提前按“混砂停止”按钮，以避免过量放砂。
树酯砂和铁型覆膜砂铸造工艺
（二）铸造车间◆任务和生产纲领承担年产2万吨风电及工程机械零部件的铸件生产任务。
◆设计原则和主要工艺说明1．产品生产性质、特点本车间属批量生产。
最大铸件为30吨，材料为球铁。
2．主要工艺说明及设备选用原则树脂自硬砂工艺是国际二十世纪八、九十年代以来的最新铸造先进工艺之一，采用树脂砂工艺生产的铸件，表面光洁度好（可以达到Ra12.5-25），尺寸精确（可以达到CT7-9级），生产效率可比粘土砂工艺提高一倍以上，旧砂回用率可达95%以上，改善了铸造车间的工人作业环境，特别适合单件小批量铸件的生产，该工艺技术的先进性和优越性已为广大铸造工作者所共识。
在树脂砂工艺中，尤以呋喃树脂砂工艺和碱酚醛树脂砂工艺使用最为广泛。
采用呋喃树脂砂工艺生产铸件，成本较低。
特选定树脂自硬砂工艺为主要的生产工艺。
a. 熔炼设备熔炼采用12、15t 中频电炉两套（配用电源总功率10000kW。
考虑浇注大件铸件的可行性）b. 混砂造型车间新增60t/h遥控升降式树脂砂混砂机1台，40t/h的树脂砂混砂机2台，10t/h的树脂砂混砂机1台。
c. 落砂机和砂再生采用二套20t落砂和二套20t/h砂处理设备。
落砂机的承载能力为20t，落砂机为采用振动电机进行落砂的新型落砂机。
再生系统为20-30t/h，由两套20t/h和30t/h的再生系统并联组成，主要由以下几大功能设备组成：振动破碎再生机+二级强力再生机+风选机+砂温调节器+PLC电气控制系统。
整套砂处理系统为强力硬再生技术，旧砂再生回用率可达95%以上。
该套系统消化吸收国外先进技术后研制开发的，目前已在国内外二百余家企业使用，用户反映良好，已成为中国知名品牌。
（三）清理车间◆任务和生产纲领清理车间将承担铸件的清理工作。
◆设计原则和主要工艺说明1．产品生产性质、特点本车间属批量生产。
最大件为机床底座。
2．设备选用原则本清理车间主要解决树脂砂车间生产的铸件清理。
新增台车式抛丸清理室（30t、50t各1台）、8-10t吊钩式抛丸清理机3台，新增1座40m3煤气发生炉。
知识篇——树脂砂铸造工艺三篇
知识篇——树脂砂铸造工艺三篇一、树脂砂铸造过程中常见问题解析由于自硬树脂砂铸造具有生产出的铸件表面质量好、尺寸精度高、废品率低，适用范围广、对工人技术水平要求低，大大减轻了工人的劳动强度和改善工作环境等优点，因此国内越来越多的公司（或企业）选择自硬树脂砂铸造手段。
虽然自硬树脂砂铸造技术已经成熟，但在生产过程中仍然存在许多问题。
在自硬树脂砂铸造生产过程中，需要注意以下几个问题。
一、要经常注意设备的运行情况设备运行情况的好坏，直接影响着铸造生产成本和铸件质量，因此，在铸造生产中，要经常注意设备的运行情况，发现运行异常及时分析解决，着重应注意以下两方面：1、要注意除尘设备的运行。
除尘设备的好坏，直接影响着再生砂的再生成本和铸件质量，在铸造生产中，除尘设备运行出现异常往往不易发现，但如果除尘设备的除尘效果不好，不但影响着工作环境、污染空气，更重要的是影响着再生砂的微粉含量，其直接结果是导致混砂时树脂加入量的增加和由于透气性差造成铸件废品率增多。
2、要注意混砂设备的运行。
混砂机是否能够正常运行，直接影响着混砂的质量，其中液料（树脂、固化剂）的加入量最为关键。
一般情况下，树脂的加入量是靠控制齿轮泵电机的电压、固化剂的加入量是靠控制隔膜泵电机的电压来实现的，由于季节、天气的变化，造成液料粘度的变化，在相同电压的情况下，液料的加入量会产生波动，且固化剂易产生结晶，造成阀及管道堵塞，因此，应每班对液料管道进行清理，每周对液料的加入量进行检测，以确保液料加入量的准确。
二、要注意制定的生产工艺的正确性及合理性生产工艺制定的合理与否，直接影响着铸件的成品率、铸件质量和铸造成本，在制定生产工艺时，主要应注意以下几项：1、确定合适的再生砂的LOI值LOI值即灼烧减量是衡量再生砂的脱膜率的重要指标，也是与型砂的发气量及铸件产生气孔类缺陷密切相关的指标，铸铁件一般采用呋喃树脂砂生产，实践证明LOI值控制在3％左右完全可以满足生产要求，而过分降低LOI值意义不大。
树脂砂铸造工艺流程(3篇)
第1篇摘要：树脂砂铸造是一种广泛应用于各类铸件生产的高效铸造方法。
它以其良好的性能、较低的能耗和环保特性，在铸造行业中占据重要地位。
本文详细介绍了树脂砂铸造的工艺流程，包括原材料准备、混砂、造型、制芯、烘干、浇注、冷却、落砂、清理和检验等环节，旨在为树脂砂铸造工艺的优化提供参考。
一、原材料准备1. 树脂：选择合适的树脂，如酚醛树脂、呋喃树脂等，根据铸件材质和性能要求确定树脂类型。
2. 砂子：选用粒度适中、粒度分布均匀的石英砂、锆英砂等，确保砂子的纯净度和含泥量。
3. 固化剂：根据树脂类型选择相应的固化剂，如胺类固化剂、酸酐类固化剂等。
4. 填料：根据铸件尺寸和性能要求选择合适的填料，如滑石粉、碳酸钙等。
5. 添加剂：根据需要添加适量的添加剂，如脱模剂、防粘砂剂等。
二、混砂1. 称量：按照配方准确称量各种原材料。
2. 混合：将树脂、固化剂、填料等原材料放入混砂机中，搅拌均匀。
3. 加水：根据树脂类型和固化剂要求，适量加水搅拌均匀。
4. 调整：根据混砂效果调整混砂时间、搅拌速度等参数。
三、造型1. 模具准备：根据铸件图纸和工艺要求制作或选用合适的模具。
2. 装砂：将混好的树脂砂倒入模具中，进行振动、压实等操作，确保砂型紧实度。
3. 脱模：待树脂砂固化后，进行脱模操作。
四、制芯1. 芯模制作：根据铸件芯部形状制作芯模。
2. 装砂：将混好的树脂砂倒入芯模中，进行振动、压实等操作。
3. 脱模：待树脂砂固化后，进行脱模操作。
五、烘干1. 烘干设备：选用合适的烘干设备，如隧道式烘干炉、电热烘干炉等。
2. 烘干温度：根据树脂类型和固化剂要求，设定合适的烘干温度。
3. 烘干时间：根据烘干温度和树脂砂性能要求，确定烘干时间。
六、浇注1. 浇注设备：选用合适的浇注设备，如地坑浇注、半自动浇注机等。
2. 浇注温度：根据铸件材质和性能要求，设定合适的浇注温度。
3. 浇注速度：根据铸件形状和浇注设备能力，确定浇注速度。
七、冷却1. 冷却方式：采用自然冷却或强迫冷却，如风冷、水冷等。
树脂砂铸造工艺流程
树脂砂铸造工艺流程树脂砂铸造是一种常见的金属铸造工艺，通过将金属液体注入模具中，使其在模具中凝固成型，最终得到所需的铸件。
树脂砂铸造工艺流程包括模具制作、铸造准备、浇注、冷却、脱模和后处理等环节。
下面将详细介绍树脂砂铸造的工艺流程。
一、模具制作。
1. 模具设计，首先需要根据铸件的设计要求，制定模具的设计方案，确定模具的结构、尺寸和材料等参数。
2. 模具制作，根据设计方案，制作模具的模型，然后制作砂芯和砂型，最后组装成完整的模具。
3. 模具检验，对制作好的模具进行检验，确保模具的质量符合要求，可以进行铸造准备工作。
二、铸造准备。
1. 材料准备，准备好所需的金属材料和树脂砂材料，确保其质量符合要求。
2. 设备准备，检查铸造设备的状态，确保设备正常运转，准备好所需的浇注工具和保护设备。
3. 工艺参数确定，根据铸件的要求，确定浇注温度、浇注速度、浇注压力等工艺参数。
三、浇注。
1. 砂型装配，将模具放置在浇注设备上，进行砂型的装配，确保砂型的完整性和稳定性。
2. 预热模具，对模具进行预热处理，以提高模具的表面硬度和耐磨性。
3. 浇注金属，将预热好的金属液体倒入模具中，控制浇注过程中的温度和速度，确保金属液体充分填充模具。
四、冷却。
1. 自然冷却，待金属液体充分填充模具后，等待一定时间，让金属液体在模具中自然冷却凝固。
2. 辅助冷却，对于一些大型或厚壁铸件，可以采用辅助冷却设备，加快冷却速度，避免产生热裂纹。
五、脱模。
1. 模具拆卸，待金属铸件完全冷却后，将模具拆卸，取出铸件和砂芯。
2. 清理铸件，对铸件进行清理和修整，去除表面的砂粒和氧化皮，确保铸件的表面光洁。
六、后处理。
1. 热处理，根据铸件的材料和要求，进行热处理，提高铸件的硬度和强度。
2. 检测，对铸件进行尺寸和质量的检测，确保铸件的质量符合要求。
3. 表面处理，对铸件进行表面处理，如喷砂、喷丸、镀层等，提高铸件的表面质量和耐腐蚀性能。
以上就是树脂砂铸造工艺流程的详细介绍，树脂砂铸造是一种常见的金属铸造工艺，具有生产效率高、成本低、适用范围广等优点，被广泛应用于机械制造、汽车制造、航空航天等领域。
树脂砂工艺流程
树脂砂工艺流程
《树脂砂工艺流程》
树脂砂工艺是一种常用于铸造工艺中的重要方法，它通常用于制造精密铸件和大型铸件。
树脂砂是一种具有优良流动性和耐高温性能的材料，因此在铸造工艺中得到广泛应用。
树脂砂工艺的流程通常包括以下几个主要步骤：模具制备、模型制备、树脂砂制备、浇注和冷却、脱模和后处理。
首先是模具制备，这一步骤通常包括模具设计、模具制造和模具组装。
模具设计是根据铸件的形状和大小来确定模具的结构和尺寸，通常使用CAD软件进行设计。
模具制造则是根据设计图纸来进行，通常使用铸造用砂模具来制作。
接下来是模型制备，这通常包括铸造型芯制备和模型粘接。
铸造型芯是用于形成铸件内部空腔的部分，而模型则是用于形成铸件外部形状的部分。
然后是树脂砂制备，这一步骤通常包括树脂砂配比、混合和造型。
树脂砂通常由树脂、固化剂和填料组成，需要按照一定的配比进行混合，在制备好的树脂砂中进行造型。
接下来是浇注和冷却，这一步骤通常是将熔化的金属倒入树脂砂模具中，并在一定时间内进行冷却，使金属凝固成型。
最后是脱模和后处理，脱模是将铸件从树脂砂模具中取出，然
后进行去除余砂、修磨和清洁等后处理步骤，最终得到成型的铸件。
树脂砂工艺流程，是一个复杂的工艺流程，需要各个步骤之间紧密配合，以保证最终铸件的质量和形状达到要求。
在实际应用中，还需要根据具体铸件的要求和工艺条件来进行相应的调整和优化，以确保生产出满足客户需求的高质量铸件。
树脂砂铸造生产工艺
树脂砂【2 】锻造临盆工艺为规范树脂砂锻造的临盆进程,严厉履行操作工艺,削减因违背工艺或操作不当产生的废品和下降的铸件临盆成本,特制订本临盆操作工艺规程.本工艺规程实用于公司内所有树脂砂铸件的临盆全进程和与之相干的各类操作人员.下面节选一部分供大家参考浏览.工艺规程3.1 重要原材料的技巧请求或规格3.1.1原砂（自然石英砂）粒度：40/70目（中大件）或50/100目（一般件）;化学成分：SiO2 >90% .含泥量<0.2%~0.3% . 含水量<0.1~0.2%;微粉含量(140目筛以下) ≤0.5~1.0%.耗酸值<5ml .灼减量<5.粒型：圆形或多角形.3.1.2再生砂灼减量<3.0%;耗酸值<2.0ml;PH值<5 ;200目筛底盘<1%;底盘量<0.2%;含水量<0.2%;粒形：圆形.3.1.3呋喃树脂含氮量2.0~5.0%;24h抗拉强度>1.5MPa;游离甲醛<0.3%;粘度<60mPa.s;密度1.15~1.25 g/cm3;游离酚<0.3%.3.1.4固化剂采用有机磺酸固化剂,其黏度一般控制在<200mPa.s,水不溶物的含量<0.1%,同时冷冻和随后的消融之间要有可逆性.为了保证稳固的型砂可应用时光和硬化速度,可选用“a+b”固化剂或依据季候不同选用不同酸度型号的固化剂.3.1.５涂料采用醇基涂料.请求涂料的固体含量高,粉料粒度细,粉料及黏结剂的耐火度高,抗爆热才能强等.具体工艺机能请求有：密度1.25~1.35 g/cm3;黏度6~7s;悬浮性（2h）>97%;涂刷性.流平性.渗入渗出性.抗裂性要好,涂层强度要高.对于表面球化有深度请求的铸件,应采用氧化镁涂料.3.2操作工艺规程3.2.1再生砂预备依据树脂砂再生设备的要乞降工艺流程进行操作,获得知足工艺请求的再生砂.特殊要留意控制好进入混砂机时的再生砂的温度,最好在25-35℃.3.2.2砂.树脂.固化剂参加量的调剂（１）混砂机的流量测定依据混砂机的设定请求,在正常的临盆情形下,至少每四天进行一次流量测定.分离对雷同时光内砂.树脂.固化剂的流量进行称量,控制时光流量.并先将砂流量按混砂机的公称流量进行调剂.（２）树脂量的调剂依据砂流量调剂树脂的参加量,树脂参加量一般控制在型砂重量的0.8~1.2%,厚大件取上限,中小件取下限.（３）固化剂量的调剂固化剂参加量在正常情形下与砂平和车间情形温度有关,一般控制在树脂参加量的30~50%,高温时取下限,低温时取上限.放砂时光长的大件固化剂参加量取下限,以保证树脂砂有足够的可应用时光.（４）混砂机的调剂与预备严厉按《混砂机操作规程》进行设备的日常保护保养,特殊是要实时清算搅笼内的叶片和内壁.天天放砂前应将树脂,固化剂泵单独轮回1~2分钟,并留意检讨固化剂参加孔是否有结晶堵塞现象.3.2.3模具整顿与检讨①懂得所临盆铸件的工艺请求,熟习工艺文件和工艺设备.②检讨模具芯盒是否齐备,消除模具芯盒表面消失的过剩残留聚积物.③检讨模具芯盒是否消失缺角.变形,尺寸是否相符图纸请求;检讨活块.浇冒口是否残缺.④检讨定位销.孔合营是否适合;模具的起模装配及吊运装配的安装是否适合.⑤检讨模底板是否平直,大小是否相符请求.金属平板的安装必须平整.四角垫平,并保证在一程度面上.木质底板的模具必须放在金属平板上造型,造型前应检讨底板与金属平板联合面之间是否有杂物.⑥砂箱大小是否适合,吊耳是否坚固可用,大型砂箱是否有裂纹等缺点.⑦预备所须要烘烤的冷铁,芯撑(冷铁.芯撑烘烤后必须冷却至室温才能应用)起模吊运对象.通气绳.填砂的用的砂块.所用冷铁表面最好经由加工或毛坯表面无缺点,一般厚大件冷铁应用不得超过3次,薄壁件不得超过5次.⑧所有模具,芯盒均刷好脱模剂后应用.3.2.4加砂与舂实①冷铁.活块.浇冒口模样,以及泥芯的出气必须依据工艺请求准确摆放.②启动除尘器后开动混砂机,单搅笼混砂机应留意先去失落头砂后再进行放砂操作.③中小件可以从模样上放砂,放砂时应留意防止冷铁和活块的移动,并留意拐角.凹槽部位用木棒捣实,其他部位也得用木棒平均捣实,特殊要防止接近模样部位的型砂局部松散.④大型铸件应从砂箱某一角开端放砂,并留意恰当调剂固化剂的参加量,延伸树脂砂的可应用时光.要边放砂边捣实,从砂箱一比赛渐沿模具其它偏向持续扩大,直至放满全部砂箱.对于大空间砂箱,树脂砂可随式样放置必定厚度,一般控制在150~200mm (不填砂块情形下),必须保证浇口.冒口.出气孔部位的树脂砂达到工艺请求的高度,浇冒口.出气孔部位的高度可用冒口圈等达到工艺请求.⑤放砂停止时,应留意尾砂不得放在浇冒口.出气孔部位,只能放在不重要的地方.⑥因为树脂砂的流淌性异常好,舂实只请求速度快,但不必过火用力.拐角.凹槽等部位必须要舂实.⑦待砂放满后,刮平砂箱和芯盒并气针扎气孔.对于厚大件.墙板件等在盖箱上造型时必须卖力扎好通气孔,并控制离模样30~50mm的距离,不能扎透.3.2.5加砂块或其他填充物因为树脂砂成本较高,为进一步下降成本可用废砂块或其他填充物填实砂箱不重要的空间,但应留意如下几个问题:①模样表面要舂实,填砂厚度超过模样100mm时,方可加砂块或其他填充物.②无陶瓷管的直浇口邻近.横浇道邻近.出气孔邻近.请求砂型强度高的厚壁铸件等部位不得放置砂块.③填充砂块间不得有闲暇,应捣实.填充砂块的块度不得过大或过小,应依据不同产品的大小,控制在50~200mm之间.树脂砂造型对模具工艺的请求（树脂砂临盆线）:与粘土砂比拟,树脂砂铸件的外不雅质量依附于模具的质量,因而树脂砂对模具的质量请求较高.模具工艺时使其较好的顺应树脂砂造型的须要,重要在以下几个方面：加工余量：硬化后的树脂砂铸型有较好的刚度和较高的尺寸精度,且不易变形,所以在选择工艺参数时,可以拔取较小的机械加工余量,从而削减金属溶液的消费和机械加工的成本,从而可以进步铸件的尺寸精度.拔模斜度：树脂砂在起模时已具有必定的硬化强度,较小的让步性,较大的摩擦力,若采用敲击的办法起模,轻易破坏模具,同时树脂砂的可修补性差,起模时,若受到破坏,较难修补.采用树脂砂造型时,应依据临盆现实和产品构造加大模具的拔模斜度,能顺遂的起模,得到质量跟着市场对铸件产品外不雅质量请求的不断进步,树脂砂铸件在品德上的优势,必将日益受到看重,树脂砂这一铸件临盆工艺,也必将得到敏捷的成长和普及.模具的表面光滑度：模具表面的光滑度对树脂砂铸件的表面光滑度起决议性的感化,因而尽量下降模具表面光滑度,是获得高品德铸件的重要措施.。
树脂砂生产工艺步骤
树脂砂生产工艺步骤嘿，朋友们！今天我要给你们唠唠树脂砂的生产工艺步骤，这可真是个挺有趣的事儿呢。
一、原材料准备这树脂砂生产啊，就像盖房子打地基一样，原材料准备那是相当重要的。
咱先来说说树脂吧。
树脂就像是这个小世界里的胶水，它得是质量好的。
我曾经见过一个小作坊，图便宜买了劣质树脂，那做出的树脂砂啊，简直就是一团糟，就像一个病恹恹的人，啥力气也没有。
所以啊，我们得精心挑选优质的树脂。
再说说砂子，砂子就像是大楼的砖头，它得干净、粒度合适。
要是砂子不干净，里面夹杂着乱七八糟的东西，那做出来的树脂砂就像饭菜里混进了沙子，口感极差，在使用的时候就会出现各种各样的问题。
这时候，就需要有经验的工人师傅来把关了。
我认识的王师傅，他那眼睛就像老鹰一样，一眼就能看出砂子的好坏。
他会抓起一把砂子，在手里搓一搓，然后摇摇头或者点点头。
要是他摇摇头，那这砂子肯定是不行啦。
二、混砂过程原材料准备好了，就开始混砂啦。
这混砂啊，就像是一场热闹的聚会。
把树脂、固化剂还有砂子一股脑儿地放到混砂机里。
这时候，机器就开始轰隆隆地响起来，就像在唱歌一样。
不过这歌可不能乱唱，得按照一定的比例来。
如果树脂放多了，那树脂砂就会太黏，就像糖放多了的糖浆，流都流不动；要是树脂放少了呢，又会像一盘散沙，没有一点凝聚力。
在混砂的时候，操作人员可得小心啦。
小李就是负责混砂的一个年轻小伙子，他每次操作的时候都特别认真。
他会时不时地打开混砂机的观察窗看看里面的情况，嘴里还嘟囔着：“哎呀，这情况看起来还不错呢。
”旁边的老张就会笑着说：“小李啊，可别掉以轻心，这事儿就像走钢丝一样，得时刻保持警惕。
”三、造型和制芯混好的树脂砂就可以进行造型和制芯啦。
这就像是雕塑家开始创作一样。
工人师傅们把树脂砂填充到模具里，然后用工具把它捣实，就像把蛋糕面糊填满蛋糕模具一样。
这个过程可需要耐心了。
我看到过赵师傅做这个，他就像对待自己的孩子一样，轻轻地、慢慢地把树脂砂弄好。
旁边的学徒小王好奇地问：“赵师傅，为啥要这么小心啊？”赵师傅就会笑着说：“这就好比你绣花，一针错了，那整幅画可就毁了。
树脂砂铸造工艺
树脂砂是指以人工合成树脂作为砂粒的粘结剂的型砂或芯砂。
用树脂砂制成铸型或型芯后，通过固(硬)化剂的作用，树脂发生不可逆的交联反应而固化，从而给予铸型或型芯以必要的强度。
下面就让凤阳县汇龙硅砂有限公司为您简单解答，希望能帮助到您！树脂砂的固化方式要符合树脂的特点及具体的铸造工艺的要求。
固化方式是可以选择的，也可以根据具体情况加以发展，但一般为以下三种方式。
(1)自硬树脂和固(硬)化剂均在混砂时加入。
造型或制芯后，树脂在固(硬)化剂的作用下逐渐反应而自行固化，铸型或型芯也就逐步获得所需的强度。
固化的速度可由固(硬)化剂的种类及其加入量来控制。
由于混好的砂要立即用掉，这种方式较适用于制造铸型和较大的型芯，而且多用于小批量生产。
树脂自硬砂制成的铸型和型芯，一般要经过数分钟或数十分钟后起模，起模以后仍有一继续固化的过程。
(2)加热固化混砂时加入树脂和常温下不起作用或作用微弱的潜伏固化剂。
用此种树脂砂制造铸型或型芯后，一经加热，潜伏固化剂就起作用，从而使树脂固化。
(3)吹气(雾)固化固化剂不在混砂时加入。
造型或制芯后，吹入气态固化剂或雾化于气体介质中的液态固化剂，使其弥散于铸型或型芯中，从而使树脂发生交联反应。
采用此种方式时，不吹气雾，树脂砂是不会固化的，混成砂可存放较长的时间。
吹气雾时，固化极快，一般只需吹几秒钟。
采用这种方式生产时，生产率极高，因其较适用于制造批量较大的型芯，故一般通称之为“冷芯盒”法以区别于上述的“热芯盒”法。
凤阳县汇龙硅砂有限公司始建于2004年，经过十多年的发展，现在已成为年产50万吨优质石英砂的专业的石英砂生产企业，我公司坐落于千年古都——凤阳，公司生产的石英砂一直被广大的新老客户推崇。
现在公司可生产包括陶瓷用砂，玻璃用砂，滤材砂，人造草坪砂在内的十多种粗加工和精加工石英砂。
我公司自成立以来，秉承高质量、低价位、服务优良的宗旨，几年来取得了巨大的发展。
我们针对每一个客户的要求实行从产品的优质生产，产品的安全运输、产品的准时到达、产品的优良质量，及产品的售后服务,一系列化工作，深受国内外用户的赞赏及肯定。
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树脂砂铸造生产工艺
为规树脂砂铸造的生产过程，严格执行操作工艺，减少因违反工艺或操作不当产生的废品和降低的铸件生产成本，特制定本生产操作工艺规程。
本工艺规程适用于公司所有树脂砂铸件的生产全过程和与之相关的各类操作人员。
下面节选一部分供大家参考阅读。
工艺规程
3.1 主要原材料的技术要求或规格
3.1.1原砂（天然石英砂）
粒度：40/70目（件）或50/100目（一般件）；
化学成分：SiO2 >90% 、含泥量<0.2%~0.3% 、含水量
<0.1~0.2%；微粉含量(140目筛以下) ≤0.5~1.0%、耗酸值<5ml 、灼减量<5、粒型：圆形或多角形。
3.1.2再生砂
灼减量<3.0%；耗酸值<2.0ml；PH值<5 ；200目筛底盘<1%；底盘量<0.2%；含水量<0.2%；
粒形：圆形。
3.1.3呋喃树脂
含氮量2.0~5.0%；24h抗拉强度>1.5MPa；游离甲醛<0.3%；粘度<60mPa.s；密度1.15~1.25 g/cm3；游离酚<0.3%。
3.1.4固化剂
采用有机磺酸固化剂，其黏度一般控制在<200mPa.s，水不溶物的含量<0.1%，同时冷冻和随后的溶解之间要有可逆性。
为了保证稳定的型砂可使用时间和硬化速度，可选用“a+b”固化剂或根据季节不同选用不同酸度型号的固化剂。
3.1.５涂料
采用醇基涂料。
要求涂料的固体含量高，粉料粒度细，粉料及黏结剂的耐火度高，抗爆热能力强等。
具体工艺性能要求有：密度
1.25~1.35 g/cm3；黏度6~7s；悬浮性（2h）>97%；涂刷性、流平性、渗透性、抗裂性要好，涂层强度要高。
对于表面球化有深度要求的铸件，应采用氧化镁涂料。
3.2操作工艺规程
3.2.1再生砂准备
根据树脂砂再生设备的要求和工艺流程进行操作，获得满足工艺要求的再生砂。
特别要注意控制好进入混砂机时的再生砂的温度，最好在25-35℃。
3.2.2砂、树脂、固化剂加入量的调整
（１）混砂机的流量测定
根据混砂机的设定要求，在正常的生产情况下，至少每四天进行一次流量测定。
分别对相同时间砂、树脂、固化剂的流量进行称量，掌握时间流量。
并先将砂流量按混砂机的公称流量进行调整。
（２）树脂量的调整
根据砂流量调整树脂的加入量，树脂加入量一般控制在型砂重量的0.8~1.2%，厚大件取上限，中小件取下限。
（３）固化剂量的调整
固化剂加入量在正常情况下与砂温和车间环境温度有关，一般控制在树脂加入量的30~50%，高温时取下限，低温时取上限。
放砂时间长的大件固化剂加入量取下限，以保证树脂砂有足够的可使用时间。
（４）混砂机的调整与准备
严格按《混砂机操作规程》进行设备的日常维护保养，特别是要及时清理搅笼的叶片和壁。
每天放砂前应将树脂，固化剂泵单独循环1~2分钟，并注意检查固化剂加入孔是否有结晶堵塞现象。
3.2.3模具整理与检查
①了解所生产铸件的工艺要求，熟悉工艺文件和工艺装备。
②检查模具芯盒是否齐全，清除模具芯盒表面存在的多余残留堆积物。
③检查模具芯盒是否存在缺角、变形，尺寸是否符合图纸要求；检查活块、浇冒口是否残缺。
④检查定位销、孔配合是否合适；模具的起模装置及吊运装置的安装是否合适。
⑤检查模底板是否平直，大小是否符合要求。
金属平板的安装必须平整、四角垫平，并保证在一水平面上。
木质底板的模具必须放在金属平板上造型，造型前应检查底板与金属平板结合面之间是否有杂物。
⑥砂箱大小是否合适，吊耳是否牢靠可用，大型砂箱是否有裂纹等缺陷。
⑦准备所需要烘烤的冷铁，芯撑(冷铁、芯撑烘烤后必须冷却至室温才能使用)起模吊运工具、通气绳、填砂的用的砂块。
所用冷铁表面最好经过加工或毛坯表面无缺陷，一般厚大件冷铁使用不得超过3次，薄壁件不得超过5次。
⑧所有模具，芯盒均刷好脱模剂后使用。
3.2.4加砂与舂实
①冷铁、活块、浇冒口模样，以及泥芯的出气必须根据工艺要求正确摆放。
②启动除尘器后开动混砂机，单搅笼混砂机应注意先去掉头砂后再进行放砂操作。
③中小件可以从模样上放砂，放砂时应注意防止冷铁和活块的移动，并注意拐角、凹槽部位用木棒捣实，其他部位也得用木棒均匀捣实，特别要防止靠近模样部位的型砂局部松散。
④大型铸件应从砂箱某一角开始放砂，并注意适当调整固化剂的加入量，延长树脂砂的可使用时间。
要边放砂边捣实，从砂箱一角逐渐沿模具其它方向连续扩展，直至放满整个砂箱。
对于大空间砂箱，树脂砂可随模样形状放置一定厚度，一般控制在150~200mm (不填砂块情况下),必须保证浇口、冒口、出气孔部位的树脂砂达到工艺要求的高度，浇冒口、出气孔部位的高度可用冒口圈等达到工艺要求。
⑤放砂结束时，应注意尾砂不得放在浇冒口、出气孔部位，只能放在不重要的地方。
⑥由于树脂砂的流动性非常好，舂实只要求速度快，但不必过分用力。
拐角、凹槽等部位必须要舂实。
⑦待砂放满后，刮平砂箱和芯盒并气针扎气孔。
对于厚大件、墙板件等在盖箱上造型时必须认真扎好通气孔，并控制离模样30~50mm 的距离，不能扎透。
3.2.5加砂块或其他填充物
由于树脂砂成本较高，为进一步降低成本可用废砂块或其他填充物填实砂箱不重要的空间，但应注意如下几个问题:
①模样表面要舂实，填砂厚度超过模样100mm时，方可加砂块或其他填充物。
②无瓷管的直浇口附近、横浇道附近、出气孔附近、要求砂型强度高的厚壁铸件等部位不得放置砂块。
③填充砂块间不得有空隙，应捣实。
填充砂块的块度不得过大或过小，应根据不同产品的大小，控制在50~200mm之间。
树脂砂造型对模具工艺的要求（树脂砂生产线）:
与粘土砂相比，树脂砂铸件的外观质量依赖于模具的质量，因而树脂砂对模具的质量要求较高。
模具工艺时使其较好的适应树脂砂造型的需要，主要在以下几个方面：
加工余量：硬化后的树脂砂铸型有较好的刚度和较高的尺寸精度，且不易变形，所以在选择工艺参数时，可以选取较小的机械加工余量，从而减少金属溶液的消耗和机械加工的成本，从而可以提高铸件的尺寸精度。
拔模斜度：树脂砂在起模时已具有一定的硬化强度，较小的退让性，较大的摩擦力，若采用敲击的方法起模，容易损坏模具，同时树脂砂的可修补性差，起模时，若受到破坏，较难修补。
采用树脂砂造型时，应根据生产实际和产品结构加大模具的拔模斜度，能顺利的起模，得到质量随着市场对铸件产品外观质量要求的不断提高，树脂砂铸件在品质上的优势，必将日益受到重视，树脂砂这一铸件生产工艺，也必将得到迅速的发展和普及。
模具的表面粗糙度：模具表面的粗糙度对树脂砂铸件的表面粗糙度起决定性的作用，因而尽量降低模具表面粗糙度，是获得高品质铸件的重要措施.。