正确的电镀的处理非常关键
电镀工艺流程
电镀工艺流程电镀是利用电化学原理，在金属表面上镀上一层保护性金属膜或装饰性金属膜的工艺。
电镀被广泛应用于各个行业，如汽车、电子、家具等。
下面将介绍一种常见的电镀工艺流程。
首先，准备工作是非常重要的。
需要将待镀件进行表面处理，包括去除油污和氧化物，以保证电镀质量。
常用的方法有化学去油、机械除锈等。
然后，将待镀件进行清洗，以去除残留的污垢和处理剂。
清洗的方法有水洗、酸洗、碱洗等。
最后，进行去水处理，以避免水对电镀质量的影响。
接下来，是电镀工艺的关键步骤——电解。
首先，需要选择合适的电镀槽和电镀液。
电镀槽一般由非导电材料制成，如聚丙烯或橡胶。
电镀液是由含有金属盐、酸或碱等成分的溶液组成。
然后，将待镀件悬挂或浸入电镀槽中，并连接到电源正极，即阳极。
同时，在电镀槽中放置一块同样金属材料制成的阴极，以供金属离子还原。
在正常工作条件下，通过调节电压和电流密度，金属离子将在待镀件的表面上析出形成金属层。
电镀时间根据需要进行调整，一般从几分钟到几小时不等。
电镀完成后，需要进行后处理。
首先是酸洗。
通过浸泡待镀件于稀酸中，可去除电镀膜表面的氧化物和其他污染物。
然后进行水洗，以去除残留的酸。
接下来是烘干，通过高温烘干，将残留的水分彻底蒸发。
最后，进行表面处理，如抛光、喷漆等，使金属表面光滑、美观。
最后，进行质量检验。
主要包括外观检查和特定性能测试。
外观检查可以通过目视和显微观察进行，以检查电镀层的光滑度、均匀性和密实性。
特定性能测试可以根据具体要求进行，如耐腐蚀性测试、硬度测试等。
总的来说，电镀工艺流程包括准备工作、表面处理、电镀、后处理和质量检验几个关键步骤。
每个步骤都需要严格控制，以保证电镀质量和产品性能。
不同的材料和要求可能需要不同的电镀工艺流程，但以上介绍的是一种常见的电镀工艺流程。
不锈钢电镀工艺流程
不锈钢电镀工艺流程不锈钢电镀是一种常用的金属表面处理工艺，其目的是在不锈钢表面形成一层金属镀层，以增加其表面的硬度、耐磨性和防腐蚀性。
下面是一种常见的不锈钢电镀工艺流程。
首先，准备工作是非常关键的。
首先需要将不锈钢件进行清洗，以去除表面的污垢和氧化物。
常用的清洗方法有酸洗、碱洗和机械清洗等。
酸洗可以去除氧化层，碱洗可以去除油脂和有机物，机械清洗可以去除表面的污垢和磨损层。
接下来是进行不锈钢电镀前的预处理工艺。
首先要进行酸洗处理，使用浓硫酸或盐酸溶液进行浸泡，以去除表面的氧化层和污垢。
然后进行钝化处理，即使用酸性溶液浸泡，使不锈钢表面形成一层钝化膜，以减少后续电镀工艺中的氧化和腐蚀。
接下来是电镀工艺。
首先是进行镀前处理，即将经过预处理的不锈钢件放入除油槽中进行除油处理，以去除表面的油脂和有机物。
然后进行镀层处理，即将不锈钢件放入电解槽中，与阳极材料连接，通过电流的作用，使金属离子在阳极材料上析出，并在不锈钢件表面形成一层金属镀层。
最后进行镀后处理，即将电镀后的不锈钢件进行清洗、干燥和检验，以确保镀层的质量和外观。
最后是进行保护处理。
不锈钢电镀后的镀层容易受到氧化和腐蚀的影响，因此需要进行保护处理，以延长镀层的使用寿命。
常用的保护方法有热处理、涂层和封闭处理等。
热处理可以使镀层结构变得更加致密和稳定；涂层可以形成一层保护膜，防止氧化和腐蚀；封闭处理可以将镀层与环境隔绝，减少与外界的接触。
综上所述，不锈钢电镀工艺流程包括准备工作、预处理工艺、电镀工艺和保护处理。
通过合理的工艺流程和严格的操作，可以制备出质量好、外观漂亮且具有优良性能的不锈钢电镀件。
电镀常见的问题及解决方案
电镀常见的问题及解决方案
电镀过程中可能出现的问题及其解决方案如下：
1.针孔或麻点：这是由于前处理不良、有金属杂质、硼酸含量太少、镀液温度太低等原因造成的。
可以使用润湿剂来减小影响，并严格控制镀液维护及流程。
2.结合力低：如果铜镀层未经活化去氧化层，铜和镍之间的附着力就差，会产生镀层剥落现象。
因此，在电镀前应对基材进行适当的预处理，如酸洗、活化等。
3.镀层脆、可焊性差：这通常是由于有机物或重金属物质污染造成的。
添加剂过多会使镀层中夹带的有机物和分解产物增多，此时可以用活性炭处理或电解等方法除去重金属杂质。
4.镀层发暗和色泽不均匀：有金属污染可能是造成这一问题的原因。
应尽量减少挂具所沾的铜溶液，并在发现污染时立即处理。
5.镀层烧伤：这可能是由于硼酸不足、金属盐的浓度低、工作温度太低、电流密度太高、PH值太高或搅拌不充分等原因造成的。
需要检查并调整相关工艺参数，确保其处于合适的范围。
6.沉积速率低：PH值低或电流密度低都可能导致沉积速率低。
应检查并调整镀液的PH值和电流密度，以优化沉积速率。
7.其他问题：如辅助阳极的铜条未与生产板长度一致或已发粗，不允许再使用。
全板及图形镀后板需在24小时内制作下工序。
图形镀上板戴细纱手套，下板戴棕胶手套，全板上板戴橡胶手套，下板戴干燥的粗纱手套。
在处理电镀问题时，需要综合考虑多个因素，包括镀液成分、设备状况、操作条件等。
如遇到难以解决的问题，建议寻求专业人士的帮助。
pcb镀金工艺流程
pcb镀金工艺流程PCB镀金工艺流程一、引言PCB（Printed Circuit Board，印刷电路板）是现代电子设备的重要组成部分，而PCB镀金工艺是提高PCB导电性、防氧化和美观度的常用方法。
本文将介绍PCB镀金工艺的流程及其相关注意事项。
二、PCB镀金工艺流程1. 表面处理在进行PCB镀金之前，首先需要对PCB表面进行处理，以确保金属附着力和镀金层的质量。
常见的表面处理方法有：（1）清洗：使用酸洗或碱洗方法将表面的污垢和氧化物清除，以增加金属附着力。
（2）去油：使用有机溶剂去除表面的油脂和污染物。
（3）蚀刻：使用酸性或碱性溶液去除不需要的铜层，以减少镀金量。
2. 镀金前处理在进行镀金之前，还需要对PCB进行一些预处理，以提高镀金层的质量和均匀度。
（1）钝化处理：使用化学药品将PCB表面的金属钝化，以减少金属离子的损失。
（2）活化处理：使用活化剂处理PCB表面，以增加金属离子的吸附能力。
3. 电镀电镀是PCB镀金的关键步骤，常用的电镀方法有电解镀金和电化学镀金。
（1）电解镀金：将PCB浸入含有金离子的电解液中，通过电流的作用，将金离子还原成金层，附着在PCB表面。
（2）电化学镀金：通过电化学方法，在PCB表面形成金属阴极，使金属离子在阴极上还原成金层。
4. 后处理完成电镀后，需要对PCB进行后处理，以保证镀金层的光泽和质量。
（1）清洗：将镀金的PCB进行清洗，去除电镀过程中产生的杂质和残留物。
（2）烘干：将清洗后的PCB进行烘干，以去除水分，防止金属氧化。
三、注意事项1. 镀金前的表面处理非常重要，必须彻底清洗和去油，以保证金属附着力。
2. 电镀过程中，电流的稳定性和电解液的配方对于镀金质量至关重要，必须严格控制。
3. 镀金后的清洗和烘干必须彻底进行，以保证金属层的质量和光泽。
4. PCB镀金工艺需要在封闭的环境中进行，以避免外界杂质的干扰。
5. 镀金工艺的温度和时间控制也是关键，需要根据具体情况进行调整。
影响电镀层质量的因素及生产中注意事项
影响电镀层质量的因素及生产中注意事项摘要：介绍了影响电镀层质量的物理、化学及人为三大影响因素，物理因素主要为镀件材料、形状及表面状态等;化学因素主要为化工材料及配液用水等。
论述了电镀工艺中挂具、阳极、设备及包装对镀房质量的影响，并针对这些质量影响因素在生产过程中应注意的事项进行了详细阐述。
关键词：镀层质量;影响因素;注意事项引言电镀过程中影响电镀层质量的因素较多且复杂，但总的可以归结为物理的、化学的和人为的三种影响因素，在生产过程中，对这三种影响因素加以控制和注意，就会获得满意的、稳定的镀层质量。
一、物理因素影响电镀层质量的物理因素主要有受镀零件、挂具、装挂方式、阳极、设备、包装及贮存环境等。
1受镀零件受镀零件基体材料、形状大小、表面质量对电镀层的影响非常大，这是不容忽视的。
1.1基体材料在设计产品零件时，如该零件需要镀覆，设计者应充分考虑零件材料的镀覆性，当合金中非主成分的铜、铝及镁等金属总含量超过指标时，其表面就很难获得合格的镀覆层；另外，有些采用不符合标准或劣质原材料加工零部件，当加工零部件材料中的铅、锡或镉等金属杂质含量超过一定量时，也难以在零部件表面获得优质的镀覆层。
针对基体材料影响因素应注意以下几点：1〉设计者在选择零部件材料时，除考虑材料在产品中的性能外，还应考虑表面处理对材料的选择性。
2〉应选择符合标准要求的材料加工零部件。
1.2形状对于电镀来说，产品零件的几何形状是不确定的，是变动量最大的物理因素，也是决定电镀加工难易程度的重要因素。
零件形状越复杂，电镀难度系数就越大,对于外形复杂的零件，在进行电镀加工时，突起的部位会因电流过大而烧焦，而低凹部位又因电流过小而镀层很薄或根本镀不上镀层，即便是简单的平板零件，如不采取保护措施，也会使平板四周镀层较厚，而中心部位镀层厚度较薄。
针对形状大小影响因素应注意以下几点：1〉镀覆形状复杂的零件时，应尽可能选取分散能力好的镀液。
2〉根据零件形状选择合适的挂具及装挂方式，避免窝气、尖端放电或深孔无镀层等疵病的产生。
线路板电镀流程
线路板电镀流程
线路板电镀是电子工业中非常重要的一个工艺环节，其质量直接关系到整个电
路板的性能和稳定性。
下面将介绍线路板电镀的具体流程。
首先，线路板电镀的准备工作非常关键。
在进行电镀之前，需要对线路板进行
严格的清洗和去毛刺处理，以确保表面光洁度和粗糙度符合要求。
清洗过程中，通常采用碱性或酸性溶液进行浸泡，再通过喷淋或超声波清洗，最后用纯水冲洗干净。
接着，进行化学镀前处理。
这一步骤主要是为了增加线路板表面的粗糙度，以
便更好地吸附化学镀液。
通常采用活化处理和敏化处理，活化处理可以去除表面氧化物，增加表面活性，而敏化处理则是为了提高表面对镀液的吸附性能。
然后，进行电镀。
电镀是整个流程中最关键的一步，其质量直接决定了线路板
的导电性能和耐腐蚀性。
在电镀过程中，需要控制好镀液的温度、PH值、电流密
度和镀层厚度等参数，以确保镀层的均匀性和致密性。
常用的电镀方法有化学镀镍、化学镀铜和化学镀金等，根据实际需要选择相应的电镀方法。
最后，进行化学镀后处理。
在电镀完成后，需要对线路板进行后处理，以提高
其耐腐蚀性和焊接性能。
常用的后处理方法有热处理、封孔处理和防腐蚀处理等，这些方法可以有效地提高线路板的整体性能。
综上所述，线路板电镀是一个复杂而又关键的工艺环节，其质量直接关系到整
个电路板的性能和稳定性。
通过严格的准备工作、化学镀前处理、电镀和化学镀后处理等步骤，可以确保线路板的质量达到要求，从而提高整个电子产品的可靠性和稳定性。
电镀紧急事项处理
电镀紧急事项处理引言：在电镀行业中，紧急事项的处理是非常重要的。
这些紧急事项可能会导致生产中断、质量问题以及安全风险等影响。
因此，及时、有效地处理紧急事项是保证电镀生产运行的关键。
本文将就电镀紧急事项的处理方法和步骤进行详细解析。
在碰到紧急事项时，可以根据以下步骤进行操作，以确保紧急事项能够得到及时解决。
一、确定紧急事项在发生紧急事项时，第一步是要迅速确认问题的性质和严重程度。
紧急事项可能包括设备故障、原材料短缺、工人受伤等。
对于不同的紧急事项，我们需要采取不同的措施来解决。
二、确保员工安全无论何种紧急事项，首要任务是确保员工的安全。
当发生事故或紧急情况时，工作人员需要立即停止工作并撤离现场，以避免进一步的危险。
如果有人员受伤，应立即给予急救措施，并通知相关部门和医疗服务。
三、通知上级当紧急事项发生后，需要立即通知上级领导或主管。
在通知时，应当提供清晰而准确的信息，包括事故的性质、发生的时间和地点，以及已经采取的措施。
同时，应当与上级共同商讨解决问题的方法，并听取其指导。
四、组织应急小组针对不同的紧急事项，我们可以组织应急小组来处理。
应急小组成员应包括相关管理人员、技术专家、工程师和维修人员等。
应急小组的主要任务是通过讨论和分析来找出解决紧急事项的最佳方式，并及时采取行动。
五、制定应急计划针对紧急事项，制定详细的应急计划非常重要。
应急计划应包括应对措施、责任分工、资源需求等。
在制定应急计划时，应充分考虑安全因素和风险评估。
确保每个应急措施都符合相关的标准和规定。
六、实施应急措施在制定好应急计划后，要立即实施应急措施。
这可能包括修理设备、调整生产计划、购买紧急原材料等。
在实施应急措施时，一定要确保工作人员的安全，并密切监控进展情况。
七、监控并评估在处理紧急事项过程中，需要不断监控并评估效果。
这样可以及时发现问题并进行调整。
监控方式可以包括现场检查、数据分析、反馈收集等。
通过不断监控和评估，可以确保紧急事项得到有效解决。
电镀银工艺流程
电镀银工艺流程
电镀银是一种常见的表面处理工艺，用于提高产品的外观质量和表面耐腐蚀能力。
下面将介绍电镀银的工艺流程。
首先，准备工作是非常关键的。
需要选用高质量的基材作为电镀银的基础，通常选择的基材有铜、镍、不锈钢等。
然后，需要对基材进行表面的处理，通过去除表面的污垢、氧化物以及平整表面等工序，以提供更好的银镀层附着性。
通常的表面处理方法有机械抛光、酸洗和化学处理等。
其次，是做好银镀液的准备工作。
银镀液的配制需要严格按照一定的比例和工艺要求进行。
一般情况下，银镀液的成分包含银盐、缓冲剂、络合剂、建膜剂等。
这些成分的比例需要根据具体的要求来确定，以保证银镀液的稳定性和电镀的质量。
然后，是进行电镀工艺。
在电镀过程中，需要通过电解的方式将银粒子沉积在基材上。
这是通过将银镀液注入电镀槽中，然后将基材放入槽中并与电源相连，通过电流的作用使银离子还原成银粒子并镀在基材表面。
根据需要镀层的厚度和均匀度不同，可以调整电流的大小和镀层时间的长短。
最后，是进行后处理工艺。
在电镀完成后，需要对产品进行一些后处理工序，以提高银镀层的耐腐蚀性和外观质量。
通常的后处理方法包括清洗、烘干和抛光等。
清洗主要是为了彻底去除电镀过程中产生的污垢和残留物，烘干是为了使产品迅速干燥，抛光则可以提高产品的光泽度和光滑度。
总之，电镀银是一项复杂的表面处理工艺，需要经过准备工作、银镀液的配制、电镀过程和后处理等多个环节。
只有严格按照工艺要求来操作，才能获得高质量的银镀层。
同时，还需要注意环境保护，避免电镀过程中产生的废液和废气对环境造成污染。
铁件电镀前处理工艺(一)
铁件电镀前处理工艺(一)
铁件电镀前处理工艺
引言
•铁件的电镀前处理工艺是确保电镀质量的关键环节之一。
•正确的电镀前处理工艺能够提高铁件的表面光洁度和粘着力，有效延长电镀层的使用寿命。
清洗
1.使用溶液清洗铁件表面，去除铁锈、灰尘和油污等杂质。
2.可选用碱性清洗溶液和酸性清洗溶液。
碱性清洗溶液适用于去除
油污，酸性清洗溶液适用于去除铁锈和氧化层。
脱脂
•脱脂的目的是去除铁件表面的油脂，提高电镀层的附着力。
1.使用有机溶剂脱脂，如石油醚、酒精等。
2.也可以采用碱性脱脂剂，如钠碱、氢氧化钠等。
酸洗
•酸洗可以去除铁件表面的氧化层和其他污染物。
1.使用稀硫酸、盐酸等酸性溶液进行酸洗。
2.酸洗时间和温度要控制好，过长或过高的温度可能会导致铁件表
面的腐蚀。
磷化
•铁件表面磷化可以提高电镀层的附着力和耐蚀性。
1.使用磷酸进行磷化处理，可以形成均匀的磷化层。
2.磷化处理的温度和时间要根据具体情况进行调整。
上述步骤的注意事项
•操作过程要严格按照工艺要求进行，避免操作失误。
•避免不必要的浪费和污染，根据实际情况控制使用的溶液和溶液的浓度。
•操作环境要干燥，避免水气对处理效果产生影响。
结论
•铁件电镀前处理工艺对电镀质量和使用寿命具有重要影响。
•清洗、脱脂、酸洗和磷化是常用的铁件电镀前处理步骤。
•合理控制工艺参数，严格按照操作要求进行，能够提高电镀层的质量和稳定性。
电镀工序质量控制(三篇)
电镀工序质量控制1全过程控制镀件质量特性受全过程各环节工作质量的影响，如低氢脆受酸洗、电镀及驱氢等分工序的影响。
因此，应建立自材料供应、镀前处理、电镀、镀后处理、成品检验等全过程的质量控制系统。
2控制点从通用的镀件质量特性分析着手，在工序流程中找出影响镀件质量的关键环节和反复发生质量问题的环节，建立控制点进行重点控制。
找出主要影响因素，明确规定控制项目、内容和方法。
一般在原材料进厂检验、浸蚀、电镀、驱氢、钝化环节设立控制点。
3工艺文件不同的电镀零件要根据其特性分别编制合适的工艺文件。
对不同的工艺流程，处理液和电镀液的成分、配比，电镀的工艺参数（电流密度、工作温度、时间、PH值等）、操作方法等应积极进行正交试验，找出最佳工艺方案，提高工艺水平，积累成熟工艺经验。
4工艺材料4.1对工艺用的化工原料、金属阳极等原材料必须制定严格的质量标准，明确规定原材料规格、牌号、纯度级别、杂质允许的最高含量等内容。
当市售的原材料纯度满足不了质量要求时，应通过试验确定详细的纯化方法和质量要求。
4.2原材料的变更或代用应经技术部门小试、中试及小批量试验合格后，由技术科长审核并由总工程师或主管厂长批准，才能投入使用。
4.3采购进厂的原材料都要经过严格的质量证明文件的验收和取样分析检验，验收合格才能入库。
4.4应根据原材料性质分别保管，不同规格、不同纯度的原材料不能混放。
易燃、易爆的化工原料要由专门的管理制度和隔离存放制度，存放库应有合乎要求的通风散热条件，并备有相应的消防措施。
电镀中使用的剧毒品要存放专门的剧毒品库，一定要双人双锁制管理，其中一人为厂保卫部门的分管人员，应建立严格的入库、保管、领料制度。
5镀前处理5.1待镀零件应按镀覆前的技术要求进行验收，不符合要求的应予拒收。
5.2为减小由于机械加工、研磨、成型、冷矫正等工序产生的残余应力，防止电镀时开裂，抗拉强度大于或等于1034Mpa的黑色金属零件，镀前必须进行消除应力热处理，处理温度必须低于该种材料的回火温度（一般至少低于回火温度30?C），但不能低于消除应力的温度。
电镀后处理工作步骤
电镀后处理工作步骤
电镀后处理工作是指在电镀过程中，对镀层进行进一步处理以提高其性能的一系列操作。
电镀后处理工作步骤如下：
1. 去除残余电流：在电镀结束后，需要切断电源，去除电镀槽中的残余电流，以确保镀层均匀性和稳定性。
2. 清洗：将电镀后的工件从电镀槽中取出，去除表面的溶液和杂质。
可以使用去离子水、酒精等溶剂进行清洗，以确保工件表面干净。
3. 钝化：为了提高镀层的耐蚀性和稳定性，需要对电镀后的工件进行钝化处理。
钝化方法有很多种，如化学钝化、物理钝化等。
钝化过程中，需严格控制处理液的浓度、温度和时间。
4. 烘干：将经过钝化的工件进行烘干处理，以去除表面的水分。
烘干方法有自然晾干、热风烘干、红外线烘干等。
烘干过程中，要注意控制温度，避免烫伤镀层。
5. 检验：对电镀后的工件进行质量检验，包括外观检查、厚度测量、硬度测试等。
检验合格后，方可进行下一步加工。
6. 包装：对检验合格的电镀工件进行包装，以防在运输和储存过程中受到损坏。
包装材料应具有良好的密封性和防潮性。
7. 储存：将包装好的电镀工件储存于干燥、通风的环境中，避免高温、潮湿、腐蚀性气体等影响镀层质量。
8. 交付使用：将电镀后的工件交付给下一道工序或客户使用。
在使用过程中，需注意遵循电镀工件的使用说明，确保镀层性能的稳定发挥。
以上是电镀后处理工作的一般步骤，具体操作可能因工艺要求、设备条件和实际情况而有所不同。
在实际操作中，还需根据具体情况调整处理方法和技术参数。
电镀烘干工艺
电镀烘干工艺电镀烘干工艺是电镀过程中的一个关键环节，它对于电镀产品的质量和效率有着重要的影响。
在电镀过程中，电镀液中的水分是一个不可忽视的因素，它会影响电镀液的稳定性和电镀膜的质量。
因此，烘干工艺的选择和优化对于达到良好的电镀效果非常重要。
电镀液中的水分主要来自于两个方面：一是电镀液的制备过程中的水分，二是电镀过程中的水分。
在电镀液的制备过程中，一般会添加一定量的水作为溶剂，以便将电镀剂和助剂完全溶解。
然而，过多的水分会导致电镀液的稀释，影响电镀效果；而过少的水分则会导致电镀液浓度过高，易发生结晶。
因此，在制备电镀液时，需要控制好水分的添加量，以保证电镀液的稳定性。
在电镀过程中，水分的存在会导致电镀膜的质量下降。
一方面，水分会稀释电镀液，降低电镀液中金属离子的浓度，从而影响电镀膜的厚度和均匀性。
另一方面，水分会与电镀液中的电镀剂和助剂发生反应，产生一些不稳定的化学物质，影响电镀膜的结构和性能。
因此，在电镀过程中，需要尽量控制水分的含量，以保证电镀膜的质量。
为了去除电镀膜表面的水分，需要进行烘干处理。
烘干工艺的选择和优化对于提高电镀产品的质量和效率至关重要。
常见的烘干工艺有自然烘干和人工烘干两种。
自然烘干是指将电镀产品放置在通风良好的环境中，利用自然的气流和温度将表面的水分蒸发掉。
这种烘干工艺简单易行，成本低廉，适用于一些较小的电镀产品。
但是，自然烘干的速度较慢，需要较长的时间才能完全去除水分，影响电镀生产的效率。
人工烘干是指利用烘干设备对电镀产品进行加热和脱水处理。
常见的人工烘干设备有烘箱和烘干机。
烘箱是一种将电镀产品放置在温度可控的空间中进行烘干的设备，通过加热空气使表面的水分蒸发掉。
烘箱可以根据需要调整温度和烘干时间，提高烘干速度和效果。
烘干机是一种通过循环热风和真空吸附的方式将电镀产品表面的水分蒸发掉的设备。
烘干机具有烘干速度快、效果好的特点，适用于大批量的电镀产品。
无论是自然烘干还是人工烘干，都需要注意以下几点。
电镀工序质量控制
电镀工序质量控制一、引言电镀工序是一种常用的表面处理技术，用于提高金属零件的耐腐蚀性、装饰性和导电性。
在电镀工序中，质量控制是确保最终产品符合规定要求的关键因素。
本文将详细介绍电镀工序质量控制的标准格式文本。
二、工艺流程控制1. 前处理在电镀工序中，前处理是非常重要的一步，它包括清洗、脱脂和除锈等工艺。
质量控制的目标是确保前处理过程彻底、均匀地去除表面污垢和氧化物，并保持金属基材的完整性。
为了实现这一目标，以下控制措施可以采取：- 清洗剂浓度和温度的监控：确保清洗剂具有足够的清洁能力，并在适当的温度下进行清洗。
- 脱脂剂的选择和使用：选择合适的脱脂剂，并确保使用正确的工艺参数，如浸泡时间和温度。
- 除锈剂的使用：选择适当的除锈剂，并确保使用正确的浸泡时间和温度，以去除金属表面的锈蚀。
2. 电镀过程电镀过程是电镀工序的核心步骤，通过在金属基材上沉积一层金属涂层来改善其性能。
以下是电镀过程的质量控制要点：- 电镀液配方的控制：确保电镀液的成分和浓度符合规定要求，以获得所需的电镀效果。
- 电流密度的控制：通过调整电流密度，控制电镀速率和涂层的均匀性。
- 温度控制：确保电镀液的温度在规定范围内，以保证电镀液的稳定性和电镀效果的一致性。
- 阴、阳极的选择和维护：选择合适的阴、阳极材料，并进行定期维护，以确保电镀效果的稳定性。
- 电镀时间的控制：根据产品要求，控制电镀时间，以确保涂层的厚度和质量符合要求。
3. 后处理在电镀工序中，后处理是为了提高涂层的耐腐蚀性和装饰性。
以下是后处理的质量控制要点：- 清洗剂的选择和使用：选择适当的清洗剂，并确保使用正确的工艺参数，如浸泡时间和温度。
- 涂层密封剂的使用：选择合适的涂层密封剂，并确保使用正确的工艺参数，以提高涂层的耐腐蚀性。
- 涂层硬化剂的使用：选择适当的涂层硬化剂，并确保使用正确的工艺参数，以提高涂层的硬度和耐磨性。
三、质量检验控制质量检验是电镀工序中不可或缺的一步，它用于评估电镀产品的质量是否符合要求。
电镀工艺基础及管控重点
中国的环保法规
中国政府制定了严格的环保法规 ，规定了电镀行业的排放标准和 生产规范。
国际环保标准
国际上存在多个环保标准，如欧 盟的ROHS和REACH标准，对电 镀产品的环保要求非常严格。
行业标准
电镀行业协会和组织制定了行业 标准，规范了电镀工艺的环保要 求和操作规程。
电镀工艺的安全操作规程
穿戴防护用品
详细描述
硬度检测通常采用硬度计进行，常见 的测试方法有洛氏硬度、布氏硬度和 维氏硬度等。根据不同的电镀材料和 用途，选择合适的硬度测试方法。
耐腐蚀性检测
要点一
总结词
耐腐蚀性检测是评估电镀层防腐蚀性能的重要手段，通过 模拟不同环境条件下的腐蚀试验，了解镀层的耐腐蚀性能 。
要点二
详细描述
耐腐蚀性检测的方法包括盐雾试验、湿热试验、二氧化硫 试验等。根据电镀层的使用环境和要求，选择相应的腐蚀 试验方法进行检测，以评估其耐腐蚀性能。
06
CATALOGUE
电镀工艺的环保与安全
电镀工艺中的有害物质
重金属
01
电镀过程中使用的重金属，如铜、镍、铬等，对人体和环境有
害。
有机溶剂
02
部分电镀工艺中使用的有机溶剂，如甲醛、苯等，具有致癌和
污染风险。
酸碱溶液
03
电镀过程中使用的酸碱溶液，如硫酸、氢氧化钠等，对环境和
人体有害。
环保法规与标准
响生产效率。
电镀时间
总结词
电镀时间的长短对镀层厚度和均匀性有重要影响。
详细描述
在一定时间内，随着电镀时间的延长，金属离子在阴极上还原的量增加，从而增加镀层厚度。然而，过长的电镀 时间可能导致镀层过厚、结晶粗大、表面粗糙等问题。因此，需要根据生产要求和工艺条件选择适当的电镀时间 。
电镀设备的操作技巧与维修要点
电镀设备的操作技巧与维修要点电镀设备在工业生产中起到了重要的作用，它可以给金属表面提供一层薄膜，以增加其耐磨、耐腐蚀等性能。
然而，由于操作不当或设备故障，可能会导致电镀质量下降甚至设备损坏。
因此，正确的操作技巧和维修要点对于保证电镀质量和设备的正常运行非常重要。
本文将介绍一些电镀设备的操作技巧和维修要点，帮助读者更好地理解和运用电镀设备。
一、电镀设备操作技巧1. 良好的设备维护保持设备的清洁和良好状态非常重要。
定期清洁设备，包括内部和外部的清洁。
内部清洁包括清除设备内的污垢和沉积物，定期更换电镀液，保持电镀液的新鲜度。
外部清洁包括设备表面的清洁和保养，防止腐蚀和损坏。
2. 合适的电镀液浓度和温度电镀液的浓度和温度对电镀质量有着重要的影响。
浓度过高或过低都会影响电镀层的质量，而温度的不稳定也会导致镀层出现变化。
因此，在操作过程中，要根据具体要求控制好电镀液的浓度和温度。
3. 正确的工作顺序在进行电镀作业时，要按照严格的工作顺序进行。
首先，将待镀件表面清洗干净，去除油污和杂质。
然后，进行预处理，如酸洗、酸洗中和、准备阳极等。
接下来，进行主电镀过程，通过控制电流和时间完成镀层的形成。
最后，进行后处理和检验，确保电镀层的质量和表面光洁度。
4. 控制好电流和电压电流和电压是控制电镀过程中最重要的参数。
通过合理调节电流和电压，可以获得更好的电镀效果。
过高的电流会导致镀层过厚，过低的电流则会使镀层不均匀或出现缺陷。
因此，在操作中要根据具体情况调节好电流和电压的数值。
二、电镀设备维修要点1. 定期检查设备定期检查设备是预防设备故障和维护设备的重要措施。
检查设备的电气线路、连接器和接线端子，确保其正常运行。
同时，检查液位、温度和电镀液的浓度，及时调整和补充。
定期检查设备的各个部件，如泵、过滤器等，防止因损坏或老化导致设备故障。
2. 及时处理故障设备故障是无法避免的，但及时处理可以减少故障对生产的影响。
一旦发现设备故障，要立即停机检修，并寻找故障的原因。
电镀水处理工作总结
电镀水处理工作总结
电镀水处理是电镀行业中非常重要的一环，它直接关系到电镀产品的质量和环
境保护。
在电镀生产过程中，电镀水处理工作起到了至关重要的作用。
下面我们就来总结一下电镀水处理工作的重要性和方法。
首先，电镀水处理工作对于保护环境和节约资源有着非常重要的意义。
在电镀
生产过程中，会产生大量的废水，如果这些废水直接排放到环境中，会对周围的水源和土壤造成污染，严重影响生态环境。
因此，电镀水处理工作就显得尤为重要，通过对废水进行处理，可以将其中的有害物质去除，使其达到排放标准，保护环境，保护水资源。
其次，电镀水处理工作对于提高电镀产品质量也有着重要的作用。
在电镀生产
过程中，水质的好坏直接关系到电镀产品的质量。
如果使用污染严重的水进行电镀，会导致产品表面出现瑕疵，影响产品的质量和外观。
因此，通过对电镀水进行处理，可以保证水质的纯净，从而提高电镀产品的质量。
那么，如何进行电镀水处理呢？首先，可以采用物理方法对废水进行处理，比
如沉淀、过滤等，将其中的固体颗粒和悬浮物去除。
其次，可以采用化学方法对废水中的有害物质进行处理，比如加入化学药剂进行中和、沉淀等，将其中的有害物质去除。
最后，可以采用生物方法对废水进行处理，比如利用微生物降解有机物质，使废水达到排放标准。
总之，电镀水处理工作对于保护环境、节约资源和提高产品质量都有着非常重
要的作用。
在今后的电镀生产中，我们应该更加重视电镀水处理工作，采取有效的措施，保证废水经过处理后达到排放标准，做到环保、节能、高质量的生产。
电镀处理中的电镀操作技巧
电镀处理中的电镀操作技巧电镀操作是一项对于金属表面工艺处理非常重要的步骤，通过对金属表面进行镀层处理，能够增强金属的耐腐蚀、抗磨损、导电、导热等特性，同时也可以起到美观、装饰、防腐等作用。
但是，电镀操作技术也是非常复杂的，需要考虑到多个因素的影响，常见的问题如镀层质量不佳、脱落、变色、回弹、氢脆等问题也给电镀生产造成了不少的困扰。
因此，下面将会从以下几个方面分析电镀操作技巧，以期能够帮助大家更好地进行电镀处理。
一、处理前的准备工作1. 镀件清洗：在电镀处理之前，必须对被镀件进行充分的清洗处理，以使被镀件表面没有污物和油污，保证金属表面能够被电镀涂层充分的吸附。
其中，清洗液的选择需要考虑到清洗的表面材料、性质、硬度等因素，常见的清洗液有酸、碱、碱性电解液、有机溶剂、酒精、丙酮等。
对于大型和重量较大的被镀件，需要使用洗车机或高压水枪进行清洗处理。
2. 镀件处理：在进行电镀处理之前，还需要对被镀件进行一些表面处理，以便于金属板材表面附着性更好。
其中，处理方法可以包括：磨光、抛光、喷砂、喷丸、沙光明处理等。
3. 原辅材料的质控：电镀处理的质量主要取决于原辅材料的质量，所以在进行电镀处理前，一定要对原辅材料进行质控，并对不合格的原材料及时淘汰。
二、电镀过程中的技巧1. 电镀液的选择：根据被镀件的材质和性质等因素，选择合适的电镀液进行电镀处理。
通常来说，电镀液可以分为镀铬、镀镍、镀铜、镀金等多个种类。
2. 正确的电镀参数设置：电镀参数的设置非常重要，对于电镀涂层质量具有直接的影响。
主要参数包括电压、电流密度、电镀时间、温度等。
在设置电镀参数时，可以采取试镀的方式进行，以保证电镀过程中参数的准确性和正确性。
3. 电极摆放：在电镀液中，电镀液的流速、流向、电极间距等参数都能影响到电镀涂层的质量，所以在进行电镀处理时，需要注意对电极的摆放，以保证电镀涂层的质量。
4. 镀件的搭接和避孔处理：在进行电镀涂层处理时，需要注意搭接和避孔处理，以防止暴露的部分出现氢脆和缩孔等现象。
电镀工艺的基本流程
电镀工艺的基本流程1、电镀工艺电镀是一种表面处理工艺，它主要通过在金属材料表面涂覆一种由金属、合金或其他材料构成的贴面，来改变基材的物理性质和表面属性而达到保护或装饰的目的。
电镀工艺包括上清洗、激活、涂覆、电铁、电解或湿法镀覆、和清洗。
2、电镀材料主要电镀材料有锌，铬，铜，镍，钯（金），金属黄铜，锌钛，锌镁，铂，银，青铜，磷青铜，钨，铬铁，磷铝锌合金，铝等。
这些金属是电镀技术的主要材料，它们的特性取决于它们的化学组成，电镀本身的过程及护层的厚度。
3、上清洗在电镀前，要将金属表面清洗干净，这是非常重要的一步。
清洗效果和方法决定着其他步骤后最终产品的成色。
一般来说，金属表面要去除灰尘、油污，在适当的条件下加氢氧化硫酸钠清洗，然后用一定的比例的酸碱溶液最后去除金属表面杂质，清洗以后用清水冲洗，最后用清水或液氮冷却。
4、激活激活是金属表面处理工艺的一步，也是电镀最核心的一步。
激活是使清洗后的金属表面形成一种特殊能耐受电镀涂覆作用，从而实现高效电镀的前提。
主要有氯气激活和氧化激活，其操作条件会根据不同材料来定。
5、涂覆涂覆是电镀工艺中的一个关键步骤，它的质量决定了最终的电镀效果。
在涂覆之前，必须对贴面进行检验，如厚度检测、金属检测等，以确保最终的电镀质量。
常用的涂覆工艺有活性焊料涂覆、溶剂被服涂覆、射线固化涂覆、湿态喷射涂覆等。
6、电铁电铁是电镀最重要的一步，也是一种电化学反应的过程。
通常采用的电流类型为直流（DC）或交流（AC），通过电铁可实现基材颜色的改变，以及贴面成型、固化。
而且还可以通过使用不同的电流和电解剂来改变电铁颜色，以达到不同的装饰效果。
7、电解或湿法镀覆电流会产生热效应，而电解镀覆和湿法镀覆技术可以有效控制控制电铁温度，从而改变电镀效果，提升表面质量，延长防腐蚀时间。
而且这两种方法对基材进行表面光洁、粗糙度高、抗腐蚀性好等高质量度涂覆也具有重要意义。
8、清洗最后，清洗是改善电镀表面品质的重要步骤。
电镀工作总结
电镀工作总结电镀工作是一项关键的技术活动，应用广泛于金属制造和加工行业。
本文将对我在电镀工作中的经验和心得进行总结，以期对今后的工作提供指导和借鉴。
一、工作概况我所从事的电镀工作主要包括表面处理、电解液调配、设备操作和电镀质量检测等。
在电镀工作的过程中，我积累了丰富的经验，并且学到了很多知识和技巧。
我始终保持着严谨的态度，努力提升工作效率和质量。
二、表面处理在进行电镀前，良好的表面处理是非常重要的。
我学会了正确使用化学清洗剂和机械研磨工具，通过去除污垢和氧化物，使金属表面准备就绪，以便电镀液更好地与金属表面发生反应。
同时，我也了解到不同材料和形状的工件需要不同的表面处理方法，这有助于提高电镀质量和降低不良率。
三、电解液调配调配适合的电解液是保证电镀过程稳定和质量优良的关键。
我认真学习了电解液的成分、性质和适用范围，并按照配比比例进行科学调配。
同时，我也定期检测和调整电解液的PH值和浓度，确保其在最佳状态下运行。
这些努力使我能够获得一致的电镀效果，并减少了不良批次的产生。
四、设备操作正确和安全地操作电镀设备是电镀工作的核心内容之一。
我时刻保持高度警惕，注意设备运行状态和操作规程。
在操作设备之前，我会进行相关设备的检查和维护，并遵循相关的操作规程。
在操作过程中，我密切关注设备参数和工件的变化，及时采取调整措施，以确保电镀过程的稳定性和一致性。
五、电镀质量检测电镀质量的检测对于保证产品质量至关重要。
我学会了使用各种测量工具和仪器，如厚度计、硬度计和显微镜等，对电镀层进行检测和评估。
同时，我也注重对电镀层的外观缺陷进行观察和鉴别，以及对电镀涂层的耐腐蚀性和耐磨性进行测试。
这些检测工作有助于发现和解决问题，并提供了对电镀工艺的改进建议。
六、思考与改进在电镀工作中，我始终保持思考和反思的习惯。
通过总结经验和分析问题，我不断提高自己的专业技能和工作方法。
在遇到挑战和困难时，我积极与同事交流讨论，寻求解决方案。
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正确的电镀的前处理非常关键，特别是化学镀镍。
前处理的重要性及其对最终镀层的影响是造成电镀生产故障的首要因素，但却经常被人们忽视。
并且很轻易地把注意力放在化学镀镍槽上。
本文的重要目的之一，就是希望大家能正确地看待这一问题。
要说明这一点，其实也非常简单，化学镀镍前处理的重要性与我们在日常生活中所遇到事情有许多相似之处。
比如，当我们想给家里的一件家俱上漆时所要面对的问题，与电镀操作人员所遇到的情况就非常相似。
颜色的选择在某种情况下我们可以先不予置否。
其它问题，比如漆的种类，就比较关键了。
漆有许多种，包括环氧漆、珐琅漆、聚酯漆等，我们还可以说出一大堆来。
选择哪一种漆取决于它的性能，以及家俱的用途、环境。
如果在上漆前，不做好必要的表面准备的话，恐怕你就要花更多的时间，更多的钱，以及忍受那些不必要的麻烦了。
希望大家能从这一事例中悟到点东西。
化学镀镍也是这样，当我们有了一定经验后，就会马上非常确定地意识到，合理的前处理工艺以及工序的选择与选择一种好的化学镀镍药水一样地重要。
作为一个电镀从业者，我见到过许多电镀生产线的不足甚至错误。
而每当我试图指出这些不足时，总是听到什么“我们要赶生产，没有多余的时间花在什么除油、水洗上，我们也没有多余的地方去放置另外的槽子，我们不能让生产停下。
只要没事，就够了”。
任何操作都会产生一定的后果，不论正确的、还是错误的，都会在最终工件的镀层质量上表现出来。
不幸的是，许多负面的后果，只有到造成质量问题，甚至是废品时，才能逐渐意识到：这都是自己没有调整那些工艺上的不足引起的。
以下谈到的正确的指导性原则，以及一些有效的操作工序，可以为生产提供保障。
有许多基本的概念、规则，会影响到镀层的最终质量。
以下的几点先给大家提供一些基础参考：1.所有的金属都是不同的。
2.不同的金属需要不同的前处理，除油剂工序以及具体地操作方法。
3.没有“万金油式”的除油剂。
4.更没有“放置四海皆准”的前处理工艺。
5.从没有哪个来源，可以提供经证实的适用于所有金属的前工艺。
但这样的信息却充滞各处。
6.许多发表的前处理工艺都有再思考的必要。
7.我们唯一的法宝就是不停地尝试，不断地调整和改进。
以上这些概念性东西，经常在有点急迫的化镀生产安排下被误用，误解，不被认同或忽视。
但是在镀后的工件上发现问题时，就把注意力首先放在化学镀液上。
当然，我们也无法清楚地感觉到以上的这几点会浪费我们多少不必要的精力。
但却不能停止一而再，再而三的强调：“已经可以证实的是电镀故障中有90－95%与除油或前处理有关。
”这一点你可以从许多有关电镀的专业杂志、书籍上的文章中看到。
其实这些概念，非常地浅显，但却一次次地被忘记、忽略掉了。
例如，在同一条生产线上用相同的工艺和工序处理铁件、铜件、黄铜件。
有许多正确的工艺实例，但这也一样需要做一些试验性的生产，以选择出最佳的操作工序。
如果我们假设任何工件都是始终如一的，比如有相同的热处理造成的氧化皮，相同数量的油污，以及镀液稳定，那除油和镀液操作就简单多了。
尽管我们所使用的药水都是非常好的产品，依然需要在针对一种具体工件基底，选择正确的前处理工艺时，做许多调整工作。
还有，生活中的许多思维方法，一样适用于化镀生产。
比如，人们总是“先看到树林，然后才能看清是槐树，还是杨树。
”这一句话移到化学镀镍生产中，简单地讲，意思就是：当你处理故障时，先要看那些基本的，显而易见的方面，然后再考虑那些比较特别的，不清楚的地方。
另外还有“带入，带出”，简单地说就是：成功的化学沉镍过程，需要一系列步骤，而这些步骤就是：前面的前处理工序，从工件表面上除去某些东西。
例如，在除油工序中除去零件上的油污，而我们也知道与此同时也不可避免地在工件表面会带有除油剂中的一些东西。
我们可以把化学镀镍生产简单地分解成几个单一步骤：每一个步骤，都是要除去表面上的一些东西，而在下一步骤中表面上又会带上另外一些东西。
要想生产顺利不出问题，这一概念一定要做到实处：从某一工艺步骤中表面带上的膜，必需与下一步骤相适应，而不能造成问题的产生。
化学镀镍生产中的这些简单的步骤就是，除油，酸活化，沉镍，后处理。
认知这一事实对于任何金属来讲，前处理也不过是一种简单的工艺。
而针对所加工的特定基材，选择正确的活化工艺，才是我们当前生产中要特别对待的困难。
言归正传，现在开始解释本文题目中的‘五字经’。
曾经几何时，沉镍的质量好坏好像只是沉镍操作人员的责任。
其实，现在的ISO、QS也好，还是其它质量体系，教给我们要在质检，设计，机加工，热处理，电镀及最终的使用者之间共同承担化学沉镍零件的质量责任。
而对于沉镍操作人员来讲，首要的就是理解好这‘五字经’。
这‘五字经’分别代表：基材、除油、水洗、活化和沉镍工序。
希望大家能活用这几点。
生产出问题时，人们容易手忙脚乱。
在这种烦燥的心情下，想短时间解决问题，往往是让人头痛的。
如果问题解决了，最好找出原因，找出需要改正、调整、注意的地方。
以便在今后的生产中避免再次发生类似的问题。
希望大家能以‘五字经’去梳理思路。
也许能减少些痛苦的发生。
‘五字经’中的基材化学镀镍有许多自己的特性，可以运用到许多材料表面，以提供或加强这些材料本身的性能。
大家都理解这样一个情况：化学镀镍层的质量好坏与金属基底的质量好坏息息相关，因为化学镀镍没有整平能力，也不能盖住基底的缺陷。
事实是，许多基底上的毛病，在工件沉镍处理后，会变得更加明显。
很少，如果有的话，化学镀镍能盖住基底上的问题，象什么：针孔，机加工或研磨后留下的纹路。
工件冲、压、钻或热处理的方式对化镀质量有非常大的影响。
嵌入工件表面的那些难以除去的油污，或是其它什么东西，会导致镀层白斑，结合力差，甚至不上镍。
在正常的生产线上加工一种工件时，它是否经过热处理或表面硬化处理，上线前必须搞清楚。
因为这也许需要对前处理工序的操作进行些调整。
这里要特别提出来的是，必须对来料的表面情况，在上线沉镍前进行检查，不能只让沉镍操作人员对一些机加工差所造成沉镍质量事故负责任。
这就需要机加工车间，五金厂，质检和沉镍操作人员加强沟通，大家一起合作，加工出质量高，稳定的化学镀层。
对于化学镀镍，并不是所有基材都是自发反应的。
镍，铁、铝经标准的前处理工序都能自发反应；铜、黄铜是不能自发反应的，需要另外的活化操作以保证引发。
这里需要理解的是，有些基材能否镀好还是有它的局限性的。
‘五字经’中的除油当我们谈到除油，提到的是前处理中的第一步骤：碱性化学除油。
除油剂的机理需要强调一下，这有助于解释那么多除油剂到底有什么不同的效用。
要除去的油污类型和基材类型决定着解决某种具体的除油问题及方法：基材除油方法铁、铁合金件热、强碱性除油剂及强酸铜、黄铜件热、低碱性除油剂及酸盐锌压铸件热、弱碱性或中性除油剂及专用活化酸铝合金件低温，弱碱性或中性除油剂及混有氟化物的硝酸要记住，前处理工序对某种基材上的某种油污很有效，但不一定对同一基材上的另一种油污就一样有效。
这一点经常被忽视，直到产生废品时才能让人意识到油污不但有它自己的特性，而且同一种油污，因为它使用的条件、方法不同也会变得难以去除。
工件上的油污是冲压、车削，还是热处理操作搞上去的？在电镀厂，可以看到各种各样的油污，包括什么：切削油、润滑油、研磨膏、硫化油、氯化油以及蜡，这些油污可以在工艺循环的除油部分除掉。
还有其它许多类型的东西也可以看作是油污，如：污迹、残渣、氧化物、锈和热处理造成的硬皮，这些油污由活化工序处理。
一旦选定除油工艺，操作温度、浓度及搅拌就是要考虑的重要因素。
通常，温度是除油剂的除油效果最重要的影响因素。
那怕只提高3、4度，也会很好地改善除油的效果。
在清除某些研磨膏和氯化蜡时，提高温度可以软化完全分解这些油污。
而这种化学除油剂，必须是那些可以高温操作的配方。
否则，超出它的温度操作范围反面会引出除油问题。
如果这种除油剂并不是可以用来高温操作的配方，那表面活性剂就会由于浊点问题而分离出来。
浊点代表的是：在特定浓度和温度下，一种表面活性剂的稳定性指标。
简单的讲，浊点是除油剂中表面活性剂成份的溶解度的一种测量方法。
这种情况一旦发生，不仅除油效果会变差，而且还会带到后序工序中去。
对任何除油剂来讲，它的表面活性剂体系才是最关键的。
表面活性剂可以溶解、分解、乳化、降解油污及其成份。
电解除油剂是通过电流来达到清洗作用的。
因为电解除油剂的主要作用并不在于清除油污，所以这一情况放到活化部分再讨论。
电解除油剂讲它是起活化作用的，似乎更适合些。
对于除油：需要记住的几点：1. 化学除油应该去除所有的油污及其成份2. 电解除油剂是用来去除某些特定的东西，而不是油污3. 通常只是一种油污在作怪，找到它然后除掉。
镀液还没有聪明到可以有选择地镀出点毛病的程度4. 除油剂的使用寿命，与工件上的油污种类、数量有关5. 化学除油槽之后水洗，能显著改善水洗效果及延长除油剂的使用寿命6. 水溶性的油污易于用低温、低碱性除油剂去除。
碱性越高就能更好地去除这类油污7. 抛光膏、研磨膏成份则在热碱性除油剂中可以去除8. 一些污渍可以在除油剂中泡掉9. 当出现故障时，不要急于提高除油剂的温度、浓度来解决，而应该先查清问题的来源10. 电解除油槽应该用正确的电极来提高效率，不要用槽壁做电极‘五字经’中的水洗水洗是化镀生产中，除了化学镀镍工序之外最重要的操作，但却经常被忽视。
在电镀这一行业里，废水处理及环保等问题与水洗在生产中的重要意义往往会产生冲突。
在一些地方，废水处理受到的关注甚至多于化镀本身。
但是，我们只要想一下：“电镀生产工序不过就是一些去除某些东西的一系列步骤组成的.”就可以理解到水洗在这其中所起到的作用啦。
化学除油后工件表面上有什么？正常情况下，上面有烧碱的残余、残余油污、润湿剂、表面活性剂。
增长水洗时间可以有效地去除这些表面的东西，尽管仍然会有一层含有少量的润湿剂或表面活性剂的水膜。
而在大多数情况下，这不会影响下一步工序（通常是电解除油工序）。
简单地在水里上下摇一下两下，并达不到什么效果。
就好像我们洗手，冲洗那么一下两下，洗不干净手上的肥皂。
化学除油之后的水洗时间增长（可以长至两分钟），对这一问题非常有好处。
还可以通过增加空气搅拌，逆流水洗等方法来提高水洗效率。
干净水应该从与水洗方向相反的水槽底部流入。
这一设计可以使干净水从高处的水槽底部流向低处水槽的液面出口。
在化学除油槽和电解除油槽之间加设水洗槽，对减少生产线上的油污污染非常有效。
许多生产线上，化学除油后就直接进入电解除油槽，中间没有水洗。
这确实简化了工艺步骤，但是从化学除油槽带出的乳化了的油污及其它副产物，会污染后续的工序，而且会缩短电解除油剂的使用寿命。
这一小小的改变，所带来的区别，你会不时地感觉到。
要减少废水的环保要求，越来越强烈，这其实也影响到提高水洗效率的能力。