压力加工车间设计2-3
金属压力加工车间设计车间设计概述
对金属压力加工车间的废弃物进行分类收集和处理,可回收利用的 废弃物应进行回收利用。
废弃物处置
对于不可回收利用的废弃物,应按照相关规定进行安全处置,避免 对环境造成不良影响。
废弃物管理制度
建立完善的废弃物管理制度,明确废弃物的分类、收集、运输和处理 等环节的责任和要求。
06
金属压力加工车间设计 案例分析
设计案例三:某铜加工企业轧制车间设计
总结词
灵活性、可持续性
详细描述
该轧制车间设计充分考虑了生产灵活性的需求,可根据市场 需求调整产品规格和产量。同时,设计注重可持续性,采用 了资源回收、能源再利用等措施,降低生产成本和环境影响 。
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安全原则
确保操作安全
设计时应充分考虑操作过程中的 安全问题,如设备布局、操作空 间、安全防护措施等,以降低操 作风险。
预防事故发生
通过合理的设计,减少事故发生 的可能性,如设置紧急出口、安 全警示标识等。
效率原则
提高生产效率
优化设备布局,减少物料搬运距离, 提高生产流程的连续性和自动化程度 。
降低能耗
直接挤压机
将加热好的坯料放入挤压筒中,通过挤压轴施加 压力,使坯料通过模具挤出成所需断面形状的制 品。
反向挤压机
挤压轴施加的压力与坯料进入挤压筒的方向相反, 使坯料在挤压过程中受到较大的摩擦力,制品精 度较高。
连续挤压机
采用连续挤压工艺,可实现连续、高效的生产, 主要用于铝、铜等有色金属的挤压加工。
废气排放标准
02
确保废气排放符合国家和地方的环境标准,定期监测废气中的
污染物浓度,确保达标排放。
废气处理效率
03
提高废气处理设备的效率,减少有害物质的排放量,降低对环
压力加工车间设计方案(PPT 37张)
2.邹家祥,轧钢机械(修订版),冶金工业出版社,2000
郑光文,塑性加工设备,2001 3.杨守山,有色金属塑性加工学,冶金工业出版社,1982
压力加工车间设计
第一章 第二章 第三章 第四章 第五章 第六章 第七章 第八章 第九章 第十章 车间设计概述 可行性研究 生产方案选择 生产工艺流程及工艺制度 工艺规程的设计 主要设备负荷计算 辅助设备选择和生产能力计算 车间平面布置与立面尺寸 劳动组织与技术经济指标 环境保护
1 车间设计概述
1.1 车间设计的目的、任务和依据
1.2 厂址选择、总图运输
1.3 车间设计程序及原则 1.4 车间工艺设计的任务与说明书的编制
1.1 车间设计的目的、任务和依据
目的:建设新的企业,扩建或改建老企业。
任务:1. 对所设计的车间做出技术和经济的详细规划;
2. 确定车间的生产经济状况,技术经济指标及施工组织 方案等。
提出设备(机械和电控)、土建、水处理、供气、供 电、总图运输、采暖和通风等各项设计要求;
计算车间所需面积,主辅设备的布置;确定厂房形式 和主要尺寸; 画出车间的平面布置; 提出安全、环保等措施。
1.4.1 主要任务
(2)组织任务 研究车间生产劳动组织,确定职工人数及编制,制 定劳动定额等。 (3)经济任务
1.4 车间工艺设计的任务与说明书的编制
1.4.1 主要任务
(1)技术任务
确定产品品种,规格,质量标准和年产量; 确定产品的生产方案,生产工艺过程; 主要设备组成以及技术性能的确定; 辅助设备的选择和计算;完成年计划产量所需要 料、材料及动力消耗的计算; 原
1.4.1 主要任务
(1)技术任务
2,953.81
压力加工车间设计方案
压力加工车间设计方案本文将对压力加工车间的设计方案进行详细讨论。
压力加工车间是一个关键部门,它在各个行业中起着至关重要的作用。
一个良好设计的压力加工车间将能够提高工作效率、保证产品质量,并确保员工的安全和舒适。
下面是一个完整的压力加工车间设计方案。
1. 车间布局在设计压力加工车间的布局时,有几个重要因素需要考虑:1.1 工作流程首先,需要确定工作流程并确定每个工作区的位置。
通常的工作流程包括原料存储、加工区、装配区和成品仓库。
确保每个工作区之间的距离尽可能小,以便减少物料和人员的移动时间。
1.2 安全要求安全是设计车间布局时最重要的考虑因素之一。
确保通道、紧急出口和紧急停机按钮的位置合理,并标明出口和紧急设备的位置。
此外,为每个工作区提供充足的空间,以确保员工的安全和舒适。
1.3 能源消耗有效利用能源资源是设计车间布局时的另一个关键考虑因素。
将设备和机器放置在能够最大程度减少能源消耗的位置。
此外,考虑使用自然光和自然通风来减少人工照明和通风系统的使用,从而降低能源消耗。
2. 设备选择在压力加工车间中,正确选择设备将对产品质量和工作效率产生巨大影响。
以下是一些需要考虑的设备选项:2.1 压力机压力加工车间的核心设备是压力机。
选择适合预期产品规格和产能的压力机非常重要。
确保压力机具备稳定的操作能力和可靠的性能。
此外,考虑到未来的生产需求,选择可扩展的压力机将是一个明智的选择。
2.2 辅助设备除了压力机之外,还需考虑一些辅助设备,例如传输带、输送机、计量设备等。
这些设备将帮助加工流程更高效,并减少人工干预。
2.3 自动化系统考虑引入自动化系统以提高生产效率。
自动化系统可以帮助节省人力和时间,并提供更高的精确性和一致性。
自动化设备如机器人和PLC控制系统可以实现生产线的自动化操作。
3. 环境控制在压力加工车间中,环境控制是至关重要的。
以下是一些需要考虑的环境控制要点:3.1 温度和湿度控制确保车间内的温度和湿度保持在适宜的范围内,这对于产品加工和工人的舒适度都是至关重要的。
金属压力加工车间设计劳动组织与技术经济指标
详细描述
该有色金属企业金属压力加工车间设计注重 高精度加工和自动化生产,以提高产品质量 和生产效率。同时,车间采用先进的安全保 障措施,确保生产过程的安全可靠。
案例三
总结词
灵活性高、适应性强、高效低耗
详细描述
该机械制造企业金属压力加工车间设计注重 灵活性高和适应性强,以适应多品种和小批 量的生产需求。同时,车间采用高效低耗的 生产设备和工艺,提高生产效率和降低成本
劳动协作
通过合理的生产流程和协作机制,确保各作业环节之间能够高效地配合与衔接, 实现整体生产过程的顺畅运行。
劳动定员与定额
劳动定员
根据生产规模和作业需求,确定各岗 位所需的人员数量和技能要求,制定 合理的定员方案。
劳动定额
制定各岗位的工作标准和时间要求, 明确员工的生产任务和考核标准,以 提高生产效率和工作质量。
劳动组织设计的评价与优化
劳动组织设计的评价
通过实际运行效果和各项指标的评估,对劳动组织设计进行全面评价,找出存在的问题 和不足。
劳动组织设计的优化
根据评价结果和实际需求,对劳动组织设计进行改进和优化,提高生产效率和员工满意 度。
03
CATALOGUE
技术经济指标分析
技术经济指标的定义与分类
定义
产量指标
衡量金属压力加工车间的生产能力,通常以 年度为单位进行计算。
工时消耗指标
衡量金属压力加工车间的生产效率,通常以 年度为单位进行计算。
产值指标
反映金属压力加工车间的产值情况,通常以 年度为单位进行计算。
成本指标
反映金属压力加工车间的生产成本,通常以 年度为单位进行计算。
技术经济指标的分析方法与评价标准
2023年压力加工车间设计教材方案模板
1. 设备布局:将设备放置在合适的位置,使得生 产流程顺畅,同时避免设备之间的干扰和交叉。
2. 人员流动:在车间内设置合理的通道和出入口, 使得员工可以便捷地进行生产操作,并确保安全。
安全防护措施
物理防护 机械防护
安全防护措施是保障 网络安全的重要手段, 可以有效防止网络攻
击和数据泄露
培训和教育
健康防护 安全门 电气防护
空间利用率提高
1.空间利用,生产效率提升
压力加工车间设计中,提高空间利用率的关键是通过优化布局和设备摆放,合理利用每一寸空间,最大限度地提高生产效率。
2.合理规划工作区域:精确计算,避免浪费
合理规划工作区域:根据工艺流程和设备布置,将不同功能的工作区域合理划分,如原料存放区、物料加工区、成品暂存区等。通过精确计算和评估,确定不同区域的面积需求,避免浪费和拥挤,使空间得到充分利用。
空间布局规划
根据实际生产需求,压力加工车间的尺寸和面 积应进行合理规划一般而言,大型压力加工车 间的长度应不少于20米,宽度不少于10米,高 度根据设备要求而定面积方面,需根据工艺流 程和设备布局进行计算最小面积不得小于200 平方米,最大面积不宜超过1000平方米
车间内的通道应畅通无阻,宽度应不少于1.2 米,人行通道宽度应不少于0.9米。设备与建 筑物之间的安全距离应为0.6-1.5米,设备与 设备之间的距离应为1-2米。此外,应设置消 防通道,宽度应不少于3米。
防护设施要求
压力加工车间设计: 应采用符合国家或地方标准的防护设施,以确保车间人员的安全。例如,应使用符合国家或 地方标准的防护门、防护窗、防护栏杆、防护网等设施。 应使用具有足够强度和厚度的钢板制成的防护门,门上应有明显的“危险!禁止入内!”等 警示标志。 应使用具有足够强度和厚度的钢板制成的防护窗,窗上应有坚固的护栏和网状结构,以防止 人员坠落。 应使用具有足够强度和厚度的钢板制成的防护栏杆,栏杆高度应为1.2米,并应有防滑条纹。 应使用具有足够强度和厚度的钢板制成的防护网,网孔大小应适中,以防止人员坠落。
金属压力加工车间设计03 生产方案选择
生产方案具有针对性、系统性和可操作性,需综合考虑产品特性、生产规模、 设备配置、工艺技术、安全环保等方面的因素,以确保生产过程的高效、安全 和环保。
生产方案的重要性
提高生产效率
合理的生产方案能够优 化资源配置,减少生产 环节和浪费,提高生产
效率。
降低成本
有效的生产方案有助于 降低能耗、减少原材料 浪费,从而降低生产成
本。
保障产品质量
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
提升企业竞争力
合理的工艺安排和流程 设计有助于确保产品质
量和稳定性。
优秀的生产方案能够提 高企业生产效率和产品 质量,增强企业竞争力。
生产方案的历史与发展
传统生产方案
未来发展趋势
传统的金属压力加工车间生产方案主 要依靠人工操作,工艺流程长,效率 低下。
未来金属压力加工车间生产方案将更 加注重环保、节能和智能化,以适应 绿色制造和智能制造的发展需求。
引入新技术
积极引入新技术、新工艺,提高产品 质量和降低成本。
持续改进
建立持续改进机制,不断优化生产方 案,提高生产效率和产品质量。
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金属压力加工车间设计03 生产方案选择
目录
• 生产方案概述 • 金属压力加工车间设计原则 • 生产方案选择的影响因素 • 生产方案选择的方法与步骤 • 生产方案实施与优化
01
生产方案概述
生产方案的定义与特点
生产方案定义
生产方案是指在金属压力加工车间设计过程中,根据产品需求、工艺要求和设 备条件等因素,制定出的具体生产流程和工艺安排。
方案实施过程中的问题与对策
问题
成本过高
问题
安全事故频发
课件金属压力加工车间设计车间平面布置及立面尺寸
8.2 车间立面布置
根据工艺要求拟定车间旳工艺高度和全部设备 工作面高度,为建筑设计者进行厂房剖面,立 面设计提供参数,并为设备基础和安装提供根 据。
8.2.1 车间工艺高度旳拟定
吊车轨面标高(H)—— 地面(±0.0)至吊车轨道面旳高度。 其取决于设备高度,检修和操作所需要旳空间, 吊车类型及被吊物件旳尺寸,车间通风及照明要 求和车间投资等。 当H↑,厂房越高,通风照明条件越好,投资↑。
8.2.1 车间工艺高度旳拟定
在车间吊车要越过旳最高设备高度已知情况下则:
8.1.2 车间平面布置内容
8.1.2 车间平面布置内容
中间库面积 (F) 计算
F = ATK/q
式中: A——该机组平均日产量, t/天; T——生产周期时间,天; K——主设备与各精整设备产量不平衡系数; q——单位面积平均堆放量 t/m2, 取成品库1/2。 实际上,中间仓库钢材旳储存量能够考虑按轧机3~5天旳平均日产量 计算。对于合金钢厂可按轧机旳8~10天旳产量计算。有色金属中间 再制料堆放天数为2~3天,面积利用系数为0.40
靠主跨厂房旳一侧。 4)生产设备旳间距除了考虑工艺要求外,还要考虑安装操作、
检修等要求。 5)轧制中心线布置应考虑确保操作侧有足够旳操作空间.
8.1.2 车间平面布置内容
6)设备离厂房旳两端和两边柱脚应留出一定距离,以便吊运, 安装,检修。
7)操作室,生活间,控制室等辅助设施应尽量布置在两跨之间 或两端。
8.1.2 车间平面布置内容
2) 直线横移式——与(1)类同,利用管材自由滚动, 多用于管材车间及型材车间旳冷床布置。
金属压力加工车间设计第二版课程设计
金属压力加工车间设计第二版课程设计一、设计任务本次课程设计旨在为学生提供一个完整的金属压力加工车间设计方案,包括车间的布局设计、设备选型、工艺流程设计及车间管理等内容,力求使学生能够掌握金属压力加工车间设计的基本方法和技能。
二、设计要求1.车间面积:1000~1200平方米;2.车间结构形式:钢结构或混凝土结构;3.车间布局:按照生产工艺和生产流程进行布局,并考虑到压力机的运行、料件的存放、人员的出入等因素;4.设备选型:根据生产实际需求,选择适当的压力机、切割机、折弯机、钻孔机等设备,并进行合理布局;5.工艺流程设计:按照金属压力加工工艺要求,设计出完整的加工流程,并在车间布局和设备选型的基础上进行合理的安排;6.车间管理:根据车间规模和人员数量,设计出有效的车间管理方案,包括人员分工、生产调度、产品质量控制等内容。
三、设计步骤本次设计分为以下几个步骤:3.1 参考文献调研通过查阅相关的金属压力加工的文献资料,了解目前金属压力加工车间的布局、设备选型、工艺流程以及车间管理等方面的发展现状和趋势。
3.2 车间布局设计结合生产工艺和生产流程,设计出车间的布局方案并进行排布。
车间布局需要合理配置设备和储料区,以及员工的工作区和生产流线,使生产作业可以顺畅进行。
3.3 设备选型及布局按照设计好的生产流程,选择适当的压力机、切割机、折弯机、钻孔机等设备,并进行布置。
合理的设备配置和布局有利于提高生产效率和产品质量。
3.4 工艺流程设计及生产调度在完成车间布局和设备选型之后,需要根据生产实际需求,设计出完整的加工工艺流程,并进行生产调度,从而保证生产流程能够有序进行。
3.5 车间管理方案设计针对车间规模和人员数量,设计出有效的车间管理方案,包括人员分工、生产调度、产品质量控制等内容,以实现生产管理的规范化和科学化。
四、设计成果完成本次课程设计,应提交如下成果:1.金属压力加工车间布局方案设计图纸;2.设备选型及布局图纸;3.加工工艺流程设计图纸;4.生产调度表;5.车间管理方案设计文档。
【打印版】压力加工设备与车间设计
压力加工设备1、轧钢机按用途分类:(1)开坯机(2)型钢轧机(3)热轧板带轧机(4)冷轧板带轧机(5)钢管轧机(6)特种轧机2、轧钢机按布置分类:(1)单机座式(2)横列式(3)纵列式(4)连续式(5)半连续式(6)3/4连续式3、轧机命名方式:(1)型钢轧机(初轧机):以型钢轧机轧辊的名义直径(公称直径)来命名,或以人字齿轮机座的节圆直径(人字齿轮的中心距)命名;如φ650型钢轧机。
(2)板带轧机:以轧辊辊身长度来命名;如1780热轧带钢轧机。
(3)钢管轧机:以所能生产钢管的最大外径来命名;如φ140自动轧管机组。
4、轧钢机的构成(主机列)(画轧机主机列简图)(1)主机列简图(2)构成及作用1)主电机:提供动力;2)减速机:将交流电机的转速和力矩转化为轧辊所需的转速和力矩;3)飞轮:均衡主电机负荷,间隙时间储存能量,工作时间放出能量;4)齿轮机座:将一根主动轴变为二(三)根主动轴。
5)电机联轴节、主联轴节、万向接轴:联结、传递动力。
6)工作机座:完成塑性变形。
5.轧辊结构辊身:与轧件接触,完成塑性变形;辊颈:轧辊支承部分,承受轧制力;辊头:传递轧辊扭矩部分;6. 辊身直径(D)的确定原则:1)考虑轧辊强度;2)考虑咬入条件;3)冷轧时,考虑最小可轧厚度;4)考虑轧辊的重车率。
7. 辊身长度(L)的确定:1)板带轧机:L与所轧板带的宽度有关。
2)型钢轧机:L与孔型布置数目和轧辊强度有关。
8. 轧辊材料选择:(1)热轧带钢轧机:工作辊:常选择铸铁辊。
支承辊:选择合金锻钢。
(2)冷轧板带轧机:工作辊:选用锻钢辊。
支承辊:同热轧,选择锻钢。
9. 轧辊强度验算辊身:计算弯曲应力;辊颈:计算弯曲和扭转共同作用的组合应力;辊头:计算扭转应力(1)型钢轧辊强度验算特点:1)轧制力在孔型中进行的,轧制力按集中载荷计算;2)采用多条轧制或交叉轧制工艺,一根轧辊上常作用着多个轧制力;3)每个孔型的开槽深度不同,辊身各处的工作直径不同;4)型钢生产由多机座完成,关键是判断出最危险的机座以及该机座中最危险的轧辊。
压力加工车间设计2011 4
4.1 生产工艺流程的制定
4.2 钢材生产工艺流程
4.3 工艺制度 4.4 主要设备的选择
4 生产工艺流程及工艺制度
本章重点理解:
1. 生产工艺流程的制定
2. 工艺制度的内容
3. 如何选择主要设备、如何布置设备
4 生产工艺流程及工艺制度
生产工艺流程—— 产品生产工序的按序排列。
3/4连轧为4架粗轧+ 7架精轧;
粗中轧每架可轧2~3道次,精轧轧1道次。
轧机数目
4 型钢;与机架的布置形式关系较大。
对顺列式和连续式布置的轧机——
机架数不少于其轧制道次数N=lgμz/ lgμp;
对横列式轧机——
主要应参照同类企业经验值确定,计算做为参考。
宝钢初轧机
双机架串列布置 大扬程二辊可逆式
4.4 主要设备的选择
选择原则:
(1) 满足产品方案的要求(产品品种,规格,产量,质量), 保证获得高质量的产品。 (2) 满足生产方案,工艺流程的要求。 (3) 注意设备的先进性和经济上合理性(性价比)。
选用机械化、自动化程度高的先进设备,以提高生产效率和设备利用系数, 尽量选择标准设备,减少投资。
比较适用于大型钢材轧制 或 生产相对比较落后的企业,其布 置示意图如下图所示。
轧机布置形式
2. 横列式轧机:
一般由2~3架轧机横向排列,整个车间由2~4排、4~12架 轧机组成。 轧件在其中穿梭轧制或使用活套及围盘轧制,主要用于型线材 生产。
轧机布置形式
3. 枞(顺)列式轧机:
每架只轧一道、轧件越轧越长,轧速越轧越高。生产效率高, 但厂房长、投资大。适于大断面成品钢材的轧制。
根据所轧金属的特点及 技术条件要求确定 考虑金属的塑性、设备能力、 咬入条件及工具形状等。
2023年压力加工车间设计教材方案模板 (2)
05
Application of Environmental Protection Design in Pressure Processing Workshops
环保设计在压力加工车间的应 用
3.车间布局设计需考虑安全因素
其次,布局设计还应考虑到车间的安全因素。例如,应将危险区域与安全区域分开,并在危险区域设置明显的警示标识 和防护设施。对于压力加工车间而言,应将危险区域如模具加热区、高压成型区等与操作区分开,并在操作区设置防护 栏和防护网等安全设施。
设备选型
1. 设备性能选择:在设备选型中,首先要考虑的是 设备的性能。需要选择能够满足压力加工车间生产 需求的设备。例如,根据车间工艺流程和产品特点, 需要选择能够提供足够压力和温度的加工设备。此 外,还需考虑设备的耐久性、稳定性和可靠性,以 确保设备能长时间稳定运行。 2. 设备适应性选择:在设备选型中,还需要考虑设 备的适应性。压力加工车间可能会有不同的产品加 工需求,因此需要选择能够适应不同加工要求的设 备。例如,选择具有多功能和可调节性的设备,能 够适应不同形状、尺寸和材料的产品加工。此外, 考虑到车间的扩展性和升级性,也需要选择能够与 其他设备和工艺流程协同工作的设备。
2.压力加工车间布局设计关键提升效率和安全性
在压力加工车间设计中,布局设计是决定车间工作效率和安全性的关键因素。首先,布局设计应考虑到工艺流程的顺畅 性,尽量避免生产环节的重复和等待时间,提高生产效率。例如,对于一个生产铝型材的压力加工车间,设计者应考虑 如何将熔炼、模具准备、型材加工和成品检验等环节合理地安排在一个连续的工作流程中。
金属压力加工车间设计大作业
金属压力加工车间设计大作业一、引言金属压力加工车间是一个重要的制造工场,用于加工金属材料以满足各种需求。
本文将详细介绍金属压力加工车间的设计要求和流程,并提供一个全面的详细回答。
二、设计要求1. 功能性:金属压力加工车间应具备满足各种金属材料加工需求的功能。
包括切割、冲压、弯曲、焊接等多种加工方式。
2. 安全性:车间应符合安全生产的要求,包括合理的防护设施、紧急疏散通道和消防设备等。
3. 环境友好性:应考虑降噪、减振等环保措施,以及废气排放和废水处理等环境保护问题。
4. 空间利用率:车间内应合理布局,充分利用空间,确保作业效率和人员流动性。
5. 设备选型:根据不同的加工需求选择适当的设备,并考虑其质量、耐用性和维修便捷性等因素。
三、设计流程1. 需求分析首先需要对金属压力加工车间的需求进行分析。
考虑到生产规模、产品类型和加工工艺等因素,确定车间的功能。
2. 布局设计根据需求分析结果,进行车间的布局设计。
首先确定每个加工区域的位置和大小,并考虑设备之间的距离和人员流动线路。
合理利用空间,确保作业效率。
3. 设备选型根据加工需求和布局设计,选择适当的设备。
考虑设备的性能、质量、耐用性以及维修便捷性等因素,确保设备能够满足生产需求。
4. 安全措施在设计过程中要充分考虑安全措施。
包括防护设施、紧急疏散通道和消防设备等。
确保车间内人员和设备的安全。
5. 环境保护在设计过程中要考虑环境保护问题。
采取降噪、减振等措施,减少对周围环境的影响。
同时要考虑废气排放和废水处理等环境问题。
6. 人员培训在车间建成后,需要对相关人员进行培训,使其熟悉操作流程和安全注意事项。
确保人员能够正确、安全地操作设备。
7. 运营管理车间建成后,需要进行运营管理。
包括设备维护保养、生产计划安排和质量控制等。
确保车间的正常运转和产品质量。
四、设计方案根据以上设计要求和流程,可以提出以下设计方案:1. 功能性:根据加工需求选择适当的设备,并合理布局,确保满足各种金属材料加工需求。
2023年压力加工车间设计方案方案模板 (2)
铝合金压铸机压铸过程模拟是一种通过计算机模拟技术, 对压铸过程进行仿真和优化的过程。其实现主要基于以下
步骤
1. 建立压铸过程的数学模型这包括熔融铝液的 流动、充型速度、冷却时间的计算等
2. 开发压铸过程的仿真软件软件需实现数学模 型的求解,并提供可视化的界面,方便用户实 时监控压铸过程
铝合金压铸机压铸过程模拟在实际生产中具有广泛的应 用。以下是一些具体的应用案例
铝合金压铸关键参数控制:质量提升与缺陷减少
关键参数控制:探讨铝合金压铸过程中的关键参数,如熔融温度、注射速度、保压时间等,对于保证产品质量和减少缺陷的 作用。
铝合金压铸机压铸过程的技术改进
《铝合金压铸机压铸过程》技术改进:
铝合金压铸品的高精度制造:先进模具设计与制造技术
先进模具设计:介绍采用先进的模具设计和制造技术,如CAD/CAM软件辅助设计和先进加工工艺,以提高铝合金压铸品的 精度和表面质量。
2.机器布局与安全通道优化
这包括确定机器与设备的摆放位置、调整工作台高度、设置明确的通道和出入口等,以便工作人员 能够快速、安全地进行操作,并且减少物料运输的时间和成本。
铝合金压铸机压铸过程
铝合金压铸机压铸过程简述
压铸过程的步骤和原理:介绍铝合金压铸机的工作原理和主要步骤,包括模具装配、熔炼铝合金、注入模腔、压力施加和冷 却等流程。
安全与环保设计
1.铝合金压铸机压铸过程模拟
在铝合金压铸车间设计中,安全与环保设计是至关重要的考虑因素。铝合金压铸机在压铸过程中会产生 高温高压的熔融铝液,如果操作不当,可能会引发火灾或爆炸等安全事故。因此,在设计压铸车间时, 应确保车间内的通风良好,并安装火灾报警系统、灭火设备等安全设施。
2.压铸车间环保措施:采用环保材料,处理污染物
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2.3 可行性研究报告的内容
11. 经济分析:
(1) 成本测算 (2) 盈利测算:该项目投产后,测算达到设计产量时的年销售
收入、销售成本、销售利税与销售利润。 (3) 简单收益率测算:计算投资效果, 静态投资利润率, 资金
利润率。 投资利润率=利润/基本建设投资 资金利润率=利润/(基本建设投资+流动资金)。
3.1 生产方案选择
产品方案表
金属平衡表
3.1 生产方案选择
3. 计算产品的选择
有代表性——产量大,品种、规格、状态、工艺特点 均具有代表性;
通过所有工序; 与实际生产相近; 留有适当调整余地。
产品方案是车间组织生产的依据,其规定了车间类型 及生产产品方向,一旦确定,不宜轻易变更,否则无 法组织生产。
2.3 可行性研究报告的内容
(4) 投资偿还期测算 (5) 内部收益率:求出寿命期内资金流入流出总额相等而净
现值等于零时之贴现率。 (6) 不确定分析:
a) 盈亏平衡分析——盈亏平衡点(保本点) b) 敏感性分析——变化因素对投资效果(内部收益率)影
响,即风险预测。
2.3 可行性研究报告的内容
12. 经济效果评价:
选择方案比较,论证,选定理由,购置交付方案;进口 设备来源,设备费用估算。
2.3 可行性研究报告的内容
7. 土建内容与工作量。 8. 人员培训。 9. 项目实施计划与进度:
询价,谈判,签定合同进度;工程进度;调试和试生产进度; 正式投产年月;施工力量安排与施工组织规划。
10. 建设资金:
投资(含投资估算和投资来源);流动资金。
2.3 可行性研究报告的内容
1. 总说明(概述): 项目名称,主办单位,主要技术负责人,经济负责 人,项目建设批文,总的分析概况、结论及建议。 2. 承办企业基本情况与条件。 3. 生产规划: 产品方案,用途;国内外市场情况调查,研究与预 测。
2.3 可行性研究报告的内容
4. 物料供应规划:
原材料,半成品,维修材料及办公用设施的要求、来 源,价格,可供量的调研。物料选用可供选择方案的 比较论证。分年度物料供应规划。
项目达产时年利润,以利还贷,测算投资偿还期,经济 效果评诉。 附图:(1)主要生产车间位置图
(2)车间工艺平面布置图
注:作为完整的可行性研究报告还应附:请外国专家计划; 出国培训计划;国内外资金分年、分用途计划等。
3 生产方案选择
3.1 生产方案选择
产品方案—工艺设计的主导,车间设计的主要依据。 根据产品方案可以选择设备和确定生产工艺。
在全国范围内统一的标准,用代号“GB”表示。 部颁标准 指国家标准中暂时未包括的产品标准和其他
技术规定,或只用于本专业范围内的标准。YB 企业标准 指在尚无国家标准和部颁标准的情况下由企
业制定的标准。QB
3.1 生产方案选择
4. 产品标准和技术条件
内容包括—— 规格标准;性能标准;试验标准;交货标准。
2 可行性研究
2.1 可行性研究的重要性
定义 是对所拟建工程项目从有关的各方面进行调查和综合 论证,为拟建项目提供科学依据,从而保证所建项目 在技术上先进可行,经济上合理有利。
研究上项目的原因,资源 ,市场,厂址,规模,工艺 技术外部条件,投资效果,风险等进行调研,综合论 证,做出明确的结论,为投资决策做依据。
产品标准的高低,反映了企业生产的技术水平的高低以及科 学管理的状况。
3.2 金属平衡表的编制
目的——确定完成年计划产量所需之坯料量。 方法——参照国内外同类车间所能达到的先进水 平及本设计的工艺装备水平,技术水平和管理水 平确定。
通常调查实习厂近三年来的实际数据取平均先进 水平,并结合本设计的具体情况而定。
3.1 生产方案选择
4. 产品标准和技术条件
对产品的品种、规格、表面质量以及组织性能等 方面的要求通称为:产品的标准。 由于产品的使用条件不同,用户对产品的技术要 求也是不同的。 生产者按产品的产品标准组织生产。
3.1 生产方案选择
4. 产品标准和技术条件
分为:国家标准、部颁标准、企业标准。 国家标准 指对全国经济、技术发展有重大意义而必须
1. 产品方案
工厂或车间拟生产产品名称,品种,规格,状态 以及年计划产量。 由设计任务书规定或设计者调研提出经主管部门 批准。
3.1 生产方案选择
2. 编制原则 ⑴ 国民经济发展对产品要求; ⑵ 产品平衡(全国各地产品布局和配套); ⑶ 建厂地区条件,生产资源,自然条件,投资等
可能。
对各类产品的分类,编组,牌号,化学成分,品 种,规格尺寸及公差,交货状态,技术条件,机 械性能,验收规程,试验和包装等均按标准规定 。
2.2 可行性研究的内容与步骤
步骤 (1)调研收集资料——写出调查报告(生产工艺;产 品品种、产量、规格;国内外市场;销售价格等)
(2)资料分析提出方案 ; (3)方案比较 ; (4)编制可行性研究报告。
国外大型项目:机会研究;初步研究;最终研究。 前两项为项目决策提供依据,后一项为项目建设提供依 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ。国内一般三步合一。
3.2 金属平衡表的编制
1. 确定计算产品的成材率:
A = (Q-W)/Q×100% 式中:Q—原料量 t,W=金属消耗量(损失量) t。 金属消耗量:烧损(含熔损),溶损,切损(含残 屑),工艺损失(轧废)等。试样造成的损失不大, 通常包括在切损中。 对于轧钢,通常包括烧损,轧废和切损,溶损和表面 清理(修磨)及热处理可计入烧损之中。
5. 厂址选择:
自然、经济、社会、交通运输等条件概述,方案的比 较,论证选择。 企业总图方案选定:方案比较、论证、选择。
首钢搬迁曹妃甸:结构调整、环境治理
2.3 可行性研究报告的内容
6. 技术与设备: 技术选定:方案比较、论证,选定理由,技术来源
(国外),厂商,技术转让费用估算。
设备选定:主辅设备名称,型号,规格,数量,可供
2.1 可行性研究的重要性
作用 (1)确定建设项目,编制初步设计的基础。 (2)向银行贷款,筹措资金的依据。 (3)有关部门相互签约,互承责任,建立协作关系
的依据。 (4)向当地政府申请建设执照的依据。 (5)安排科研和设备试制的依据。
2.2 可行性研究的内容与步骤
内容 (1)市场需求的情况; (2)工程条件(原料,资源,厂址气象,水文 地质等); (3)技术保障(工艺技术); (4)劳动组织,工程进度; (5)资金和成本 ; (6)经济效果。