金属压力加工车间设计05设备选择

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金属压力加工车间设计车间设计概述

废弃物分类
对金属压力加工车间的废弃物进行分类收集和处理，可回收利用的废弃物应进行回收利用。
废弃物处置
对于不可回收利用的废弃物，应按照相关规定进行安全处置，避免对环境造成不良影响。
废弃物管理制度
建立完善的废弃物管理制度，明确废弃物的分类、收集、运输和处理等环节的责任和要求。
06
金属压力加工车间设计案例分析
设计案例三：某铜加工企业轧制车间设计
总结词
灵活性、可持续性
详细描述
该轧制车间设计充分考虑了生产灵活性的需求，可根据市场需求调整产品规格和产量。同时，设计注重可持续性，采用了资源回收、能源再利用等措施，降低生产成本和环境影响。
谢谢观看
安全原则
确保操作安全
设计时应充分考虑操作过程中的安全问题，如设备布局、操作空间、安全防护措施等，以降低操作风险。
预防事故发生
通过合理的设计，减少事故发生的可能性，如设置紧急出口、安全警示标识等。
效率原则
提高生产效率
优化设备布局，减少物料搬运距离，提高生产流程的连续性和自动化程度。
降低能耗
直接挤压机
将加热好的坯料放入挤压筒中，通过挤压轴施加压力，使坯料通过模具挤出成所需断面形状的制品。
反向挤压机
挤压轴施加的压力与坯料进入挤压筒的方向相反，使坯料在挤压过程中受到较大的摩擦力，制品精度较高。
连续挤压机
采用连续挤压工艺，可实现连续、高效的生产，主要用于铝、铜等有色金属的挤压加工。
废气排放标准
02
确保废气排放符合国家和地方的环境标准，定期监测废气中的
污染物浓度，确保达标排放。
废气处理效率
03
提高废气处理设备的效率，减少有害物质的排放量，降低对环

金属压力加工车间设计06主要设备负荷计算

的加工效率和稳定性。
优化措施三
03
定期维护保养设备，按照设备维护保养规定，定期对设备进行
维护保养，确保设备的正常运行和使用寿命。
05
结论与建议
结论总结
金属压力加工车间设计06方案在工艺流程、设备布局、安全环保等方面进行了全面的优化，提高了生产效率和产品质量。
优化后的车间布局合理，提高了空间利用率和物流效率，减少了生产过程中的等待和浪费现象。
04
设备负荷率校核
设备负荷率定义
设备负荷率
指设备在某一时间内的实际负荷与设备额定负荷的比值，用于衡量设备的工作状态和效率。
实际负荷
指设备在某一时间段内实际处理的工件数量或加工量。
额定负荷
指设备在设计时规定的最大处理能力，通常由设备的规格和性能决定。
设备负荷率校核标准
负荷率校核标准
根据设备的性能和工艺要求，制定合理的设备负荷率校核标准。标准通常包括设备在不同工作状态下的负荷率要求，以及设备在不同加工阶段下的负荷率要求。
设备负荷计算的方法
经验法
根据类似生产工艺的经验数据，估算设备的负荷需求。
数学模型法
建立数学模型，通过计算和分析得出设备的负荷需求。
模拟法
利用计算机模拟技术，模拟生产工艺流程，得出设备的负荷需求。
02
主要设备选择与配置
轧机选择与配置
总结词
轧机是金属压力加工车间中的核心设备，选择合适的轧机对于生产效率和产品质量至关重要。
全车间负荷计算
车间加工能力
综合考虑车间的设备配置、工艺流程和生产组织等因素，计算车间的加工能力，包括每年可处理的材料量、可生产的零件数量等。
车间资源优化

车间内典型设备的布置

车间内典型设备的布置车间的设备布置是为了保证工作效率、工作顺畅以及避免工作危险而设计的。

各种类型的车间都有自己的设备布置方式，因此在布置车间设备时应考虑车间的类型，生产目标以及生产流程。

常见的车间类型在开始讨论车间内设备的布置之前，我们先了解一下常见的车间类型。

1.装配车间：该车间通常用于组装成品或部件。

2.金属加工车间：这种类型的车间通常用于制造金属部件，如车架、齿轮等。

3.塑料加工车间：用于加工塑料制品的车间。

4.电子制造车间：用于制造电子设备或元器件的车间。

5.食品加工车间：生产和包装各种食品的车间。

每个车间类型都有自己的特点和工作模式，因此需要根据不同的类型进行设备的布置。

车间内典型设备的布置以下是关于车间内典型设备的布置的一些考虑因素：1. 设备布局车间内设备布局的基本原则是保证物流和人流的最佳流通，也就是说，应根据生产进程、设备运转方向、作业人员工作时间，并与厂房建筑结构有机配合，从而合理确定设备的安装位置。

在设备布局时，应注意安全距离和安全通道。

设备应尽可能呈直线排布，为了方便工作流程，设备之间的间隔距离也需要充足。

2. 功能区划分车间设备应按照行业规范进行功能分区，方便设备布置、维护和管理。

例如，金属加工车间通常被分为机加工区、车削区、铣削区等。

而在装配车间，可以按照成型工艺和装配顺序分成不同的功能区。

3. 环境配合车间内的设备布置也需要考虑环境的因素。

例如，电子制造车间需要保持洁净的环境，因此需要将设备放置在洁净室内。

而在食品加工车间，设备应置于易于清洁的位置，以防止食品受到污染。

4. 人员布置车间的设备布置还需要考虑作业人员的工作环境。

例如，在铸造车间的设备铺位空间不充足时，可能导致作业人员缺乏必要的操作空间和工具。

在车间内，不同类型的设备应密集布置，以减少作业人员的交通路线和行动距离。

5. 安装维修设备的安装和维修也需要考虑这些因素。

良好的布局和设备的合理安排可以降低设备的损坏率和维修成本。

金属压力加工工艺基础知识

金属压力加工工艺基础知识金属压力加工是一种常见的金属加工方式，广泛应用于机械制造、汽车、航空航天、建筑等行业。

它通过机械设备对金属材料施加力量，使其在受力作用下发生形变，并得到所需要的形状和尺寸。

以下是金属压力加工的基础知识。

1. 金属压力加工的主要方法金属压力加工主要包括锻造、轧制、挤压和拉伸等方法。

锻造是利用锤敲或机械压力对金属进行加工，使其在高温或室温下发生形变；轧制是通过辊轧机将金属材料压制为所需的形状；挤压是将金属放置在模具内，施加压力使其通过模具孔径形成所需形状；拉伸是将金属材料拉伸成细丝或薄板。

2. 金属材料的选择金属压力加工时，要选择适合的金属材料，常见的金属材料有钢、铁、铝、铜、镁等。

选择材料应考虑其机械性能、成本、可加工性等因素。

3. 加工工艺参数金属压力加工的工艺参数包括温度、压力、形变速度等。

不同工艺需要不同的参数，它们直接影响到成品的质量和性能。

4. 加工设备金属压力加工需要相应的设备，如锻压机、辊轧机、挤压机、拉伸机等。

这些设备具有不同的结构和功能，适用于不同的加工方式和材料。

5. 金属压力加工的优点金属压力加工具有高效、高精度、高稳定性等优点。

它能够生产各种复杂形状的金属制品，能够提高材料的机械性能和物理性能。

6. 金属压力加工的应用领域金属压力加工广泛应用于各个行业。

例如，锻造常用于制造航空发动机零件、汽车零件等；轧制常用于制造金属板材、管材等；挤压常用于制造铝合金门窗、铝合金型材等；拉伸常用于制造线材、薄板等。

总之，金属压力加工是一种重要的金属加工方式，掌握其基础知识对于从事相关行业的人员来说是很重要的。

只有了解金属压力加工的方法、材料选择、工艺参数、设备和应用领域等方面的知识，才能更好地进行金属加工，满足各种工业领域对金属制品的需求。

金属压力加工是一项复杂而重要的工艺，对于金属制品的制造起着至关重要的作用。

在金属压力加工领域，有许多基础知识需要了解和掌握，下面将进一步介绍金属压力加工的相关内容。

课件金属压力加工车间设计车间平面布置及立面尺寸

“丁”字形布置对于主轧跨旳采光，通风；原料和成品跨行车利用；轧辊导卫间、主电室、水处理等其他辅助设施旳布置上都优于平行跨布置。原料和成品运送假如采用平行跨更为以便。
8.2 车间立面布置
根据工艺要求拟定车间旳工艺高度和全部设备工作面高度，为建筑设计者进行厂房剖面，立面设计提供参数，并为设备基础和安装提供根据。
8.2.1 车间工艺高度旳拟定
吊车轨面标高(H)—— 地面（±0.0）至吊车轨道面旳高度。其取决于设备高度，检修和操作所需要旳空间，吊车类型及被吊物件旳尺寸，车间通风及照明要求和车间投资等。当H↑，厂房越高，通风照明条件越好，投资↑。
8.2.1 车间工艺高度旳拟定
在车间吊车要越过旳最高设备高度已知情况下则：
8.1.2 车间平面布置内容
8.1.2 车间平面布置内容
中间库面积 (F) 计算
F = ATK/q
式中： A——该机组平均日产量, t/天； T——生产周期时间，天； K——主设备与各精整设备产量不平衡系数； q——单位面积平均堆放量 t/m2, 取成品库1/2。实际上，中间仓库钢材旳储存量能够考虑按轧机3～5天旳平均日产量计算。对于合金钢厂可按轧机旳8～10天旳产量计算。有色金属中间再制料堆放天数为2～3天，面积利用系数为0.40
靠主跨厂房旳一侧。 4)生产设备旳间距除了考虑工艺要求外，还要考虑安装操作、
检修等要求。 5)轧制中心线布置应考虑确保操作侧有足够旳操作空间.
8.1.2 车间平面布置内容
6)设备离厂房旳两端和两边柱脚应留出一定距离，以便吊运，安装，检修。
7)操作室，生活间，控制室等辅助设施应尽量布置在两跨之间或两端。
8.1.2 车间平面布置内容
2) 直线横移式——与(1)类同，利用管材自由滚动，多用于管材车间及型材车间旳冷床布置。

机加工工厂设计中的加工设备选择与布局设计

机加工工厂设计中的加工设备选择与布局设计Ill 加工设备的选择加工设备是根据产品类型、生产纲领、工艺规程等参数来选择的。

假如设备的类型与数量选择得当。

不仅可减少投资，提高设备利用率，降低设备保护、运行费用。

还对完善设备布局、简化在制品周转、缩短生产链等起着至关重要的作用。

(1)加工设备选择指标①工艺可能性工艺可能性是指加工设备在不一致生产要求下实现加工工艺过程的能力。

工艺可能性要紧包含：加工设备可完成的工序种类；加工对象的类型与尺寸范围；能加工的材料与毛坯种类；切削用量的可能范围等。

通常，在大批量生产中，因工序分散，可选用工艺可能性较窄的加工设备。

如各类专机、组合机床等；在单件、小批生产中，由于工序集中，一台加工设备要完成尽可能多的工序，宜选用通用机床或者数控机床，且工艺可能性要选得宽一些，以习惯加工对象多变的需要。

②加工精度与表面质量加工精度是指加工设备所能达到的尺寸精度、形状精度与位置精度，它受制于加工设备本身的几何精度、运动精度、刚度、抗振性、热稳固性、精度保持性与误差补偿策略等。

设备加工精度过高或者过低都是不可取的，我们需要的是经济加工精度，即加工设备在其正常使用条件下能经济合理地达到的加工精度。

表面质量要紧指被加工工件表面几何学特性及表面层物理品质。

要注意其中的表面粗糙度等指标除与加工设备本身的抗振性有关外，还与影响切削稳固性的设备外因索有关，诸如：所使用的切削用量、切削液、工件材料、刀具(或者磨具)的几何形状及材料特性等，若选择设备时仅注意设备本身而忽视上述设备外因素将是片面的，其效果可能事倍功半。

通常来说，使用自动化程度高的加工设备，避免人为因素干扰，是保证加工精度与表面质量稳固性的有效途径。

③生产率生产率通常是通过加工设备单位时间内所能加工的工件数量或者所能切除的材料量来衡量的。

生产率要紧取决于加工设备的切削时间、辅助时间与分摊到每个工件上的调整、准备与结束时间。

通常，选择高速、大功率、高刚度的加工设备是提高生产率的有效保证。

作业5锻压复习题及参考答案

锻压一、思考题1. 何谓塑性变形(不可逆的变形)?塑性变形的实质是什么?(晶内滑移的基础上，晶粒间产生了相互转动和滑动)2. 什么叫加工硬化?（随着塑性变形量的增加，金属的强度和硬度升高，塑性和韧性下降的现象称为加工硬化）加工硬化对金属组织及机械性能的影响如何?（强硬度增加，塑韧性下降）3. 何谓锻造比?（表示金属变形程度的参数）说明锻造比对于金属组织和机械性能的影响。

4. 纤维组织是如何形成的?（随塑性变形量增加，原来的等轴晶沿变形方向逐渐伸长，当变形量很大时，晶粒被拉成纤维状，再结晶后成为细小等轴晶，这种组织称为纤维组织）它对机械性能有何影响?（各向异性）能否消除纤维组织?（不能）5. 评价金属可锻性好坏的指标是什么?（塑性和流变应力）影响可锻性的因素是什么?6 名词解释再结晶冷变形后的金属，加热到一定温度，破碎的晶粒重新转变为无畸变的等轴晶粒的过程重结晶即同素异晶转变7. 板料冲压有哪些特点? .生产效率高；.成本低；.制品重量轻、刚度和强度高.表面质量好、尺寸精度高.；形状可十分复杂；.操作方便，易实现机械化和自动化等优点；.但冲模的结构复杂，制造周期长成本高.；冷冲压只适合于大批量生产。

二、填空l. 金属材料的冷热变形是以再结晶温度为界限的。

2. 金属材料在冷变形下会发生加工硬化现象，强硬度增加，塑韧性下降。

3. 在热变形中金属同时进行着两个过程，但往往加工硬化随时被再结晶过程所消除。

4. 金属材料的可锻性常由变形抗力和塑性两个指标综合衡量，可锻性决定于金属的性质及变形条件条件两个因素。

5. 压力加工的主要生产方法有自由锻模锻冲压轧制拉拔挤压六种。

6. 板料冲压工序分为分离工序和变形工序两大类。

7. 冲裁工序中，冲下部分为工件(成品)，周边为废料时称为落料工序，相反时称为冲孔工序。

8. 拉深系数m是指拉深后的工件直径与拉深前坯料直径的比值。

m值越小，则变形程度越大。

在多次拉深中，因考虑材料产生加工硬化，往往要插入中间再结晶退火工序。

第七章金属压力加工

试验观察证明:金属在滑移变形过程中,一部分旧的位错消失,又大量产生新的位错,总的位错数量是增加的,大量位错运动的宏观表现就是金属的塑性变形过程。位错运动观点认为:晶体缺陷及位错相互纠缠会阻碍位错运动,导致金属的强化,即产生冷变形强化现象。
(2)金属的冷变形强化随着金属冷变形程度的增加,金属的强度指标和硬度都有所提高,但塑性有所下降,这种现象称为冷变形强化。金属变形后,金属的晶格结构严重畸变,形变金属的晶粒被压扁或拉长,形成纤维组织,如图7-5所示,甚至破碎成许多小晶块。此时金属的位错密度提高,变形难度加大,金属的可锻性恶化。低碳钢塑性变形时力学性能的变化规律如图7-6所示,其强度、硬度随变形程度的增大而增加,塑性、韧性则明显下降。
第七章金属压力加工
一、金属压力加工概述
第七章金属压力加工
六、金属压力加工新技术简介 Nhomakorabea二、金属锻造工艺
五、冲压
三、自由锻工艺过程设计基础
四、锻造结构工艺性
一、金属压力加工的基本概念
锻造是指在加压设备及工(模)具的作用下,使坯料、铸锭产生局部或全部的塑性变形,以获得一定几何尺寸、形状和质量的锻件的加工方法。
(2)再结晶当加热温度较高时,塑性变形后的金属中被拉长了的晶粒重新生核、结晶,变为等轴晶粒的过程称为再结晶,再结晶恢复了变形金属的可锻性。再结晶是在一定的温度范围进行的,开始产生再结晶现象的最低温度称为再结晶温度。纯金属的再结晶温度是:
T再≈0.4T熔(K)
式中 T熔——纯金属的热力学温度熔点。
(3)具有较高的生产率除自由锻造外,其他几种压力加工方法都具有较高的生产率,如齿轮压制、滚轮压制等制造方法均比机械加工的生产率高出几倍甚至几十倍以上。

3.2金属压力加工设备

蒸汽—空气锤可分为自由锻锤和模锻锤
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（二）机械压力机机械传动机构将电动机的旋转运动转
变为滑块的直线往复运动，对坯料进行加工的锻压设备。常用的机械压力机有
热模锻曲柄压力机、摩擦压力机和水压机。
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1.热模锻曲柄压力机
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【例题·单选题】某压力机型号为JB21-60，以下关于该压力机的说法中，错误的是（）。
A.最大压力为60kN B.第二次改型 C.是开式压力机 D.固定台压力机
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一、锻造设备（一）锻锤
由重锤落下或强迫高速运动产生的动能对坯料做功，使之塑性变形的机械。
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适应于大批量生产，大、中型工厂才有条件使用
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2.摩擦压力机
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摩擦压力机的规格：工作压力小于3.5MN（350t），最大的可达25MN。
加工特点：摩擦压力机无固定的下死点，对较大的模锻件，可以多次打击成形。
工作平稳，振动比锻锤小得多，不需要很大的基础。摩擦压力机的优点是：结构简单；制造、维修费用低；对基础、厂房建筑要求低；工艺可能性大。缺点：生产率低。
可剪板宽
沿着剪板机剪刃方向，一次剪切完成板料的最大尺寸。目前剪板宽度为6000mm的剪板机已经比较普遍，最大剪板宽度已达 10000mm。
（2）热模锻曲柄压力机是机械传动，工作时滑块行程大小不变，行程取决于曲柄的尺寸；
（3）机身刚度大，导轨与滑块的间隙小，装配精度高，因此能保证上下模准确地合在一起，不产生错动；

金属加工车间设计通风系统课程设计

目录摘要 (3)前言 (3)1.尘区域简介 (4)2.通风系统的空间布置 (7)2.1.全面通风和局部通风方法的选择 (7)2.2.通风系统的划分 (7)2.3.局部排风罩的选择 (8)2.4.局部排风罩的种类 (8)2.5.选定局部排风罩 (8)3.1.风管布置的原则 (9)3.2.风管截面及材料的选择 (10)3.3.排风口位置的确定 (10)4.除尘器的选择 (10)5.系统轴测图 (11)6.通风管道的水力计算 (12)6.1断面尺寸及比摩阻的确定 (12)6.2局部阻力系数的确定 (13)6.3各管段阻力损失的计算 (16)6.4并联管路的阻力平衡 (17)6.5系统总阻力计算 (18)7.风机选择 (18)8.工程概预算 (19)9.结论 (19)10.参考文献 (19)摘要本次课程设计主要是为金属加工车间设计通风系统，根据车间情况将车间尘源分为三个区间，再计算出各个排风罩的排风量，以及系统的中的总排风量和阻力，然后根据其数据进行风机和除尘器的选择，绘制通风系统布置图，绘制通风系统轴侧图。

根据其尘源的特点、车间状况以及经济条件，比较除尘器和风机的类型，选择合适的机器，然后制定合理的通风除尘的方案，进行通风除尘系统的设计。

关键词：风量；风压；排风罩；除尘SummaryThis curriculum is mainly designed about the ventilation system for metal processing workshop. The process is as follows. At first, workshop dust source is divided into three interval according to the workshop situation. Then, draft capacity of each exhaust hood and total exhaust volume and resistance in the system are calculated. Later, according to the above data, options of the blower and precipitator are made. At last, the ventilation system layout and axonometric drawing of ventilation system are drawn. All in all, according to the characteristics of the dust source, workshop situation and economic condition, the right machine is firstly choosed with types of blower and precipitator taken into consideration, then the reasonable ventilation dust removal scheme is made, and at last, the ventilation and dust removal system is designed.Keywords: wind：pressure; exhaust hood; dust前言随着城市现代化的快速发展和人们生活水平的不断提高，室内外空气污染物的控制技术不仅在改善民用建筑和生产车间的空气条件、保护人们身体健康、提高劳动生产率方面起着重要的作用，而且还在许多工业部门起着保证生产正常进行，提高产品质量起着重要的作用。

年产58万吨铜材车间设计

年产58万吨铜材车间设计第一章总论 ................................. - 1 -1.1车间设计的一样概论......................... - 1 -1.2车间设计的目的和任务....................... - 1 -1.3车间设计的依据............................. - 2 -1.4我国铜加工现状............................. - 2 -1.5可行性研究................................. - 6 -1.6车间概况................................... - 7 -1.7厂址选择................................... - 7 -第二章产品生产方案选择 ................... - 9 -2.1产品方案的编制............................. - 9 -2.2运算产品的选择............................. - 9 -2.3生产方案的确定............................ - 11 -2.4加工金属的差不多性能...................... - 13 -第三章生产工艺流程 ...................... - 16 -3.1生产工艺流程的确定........................ - 16 -3.2工艺叙述.................................. - 19 -第四章设备的选取......................... - 39 -4.1设备选择的依据............................ - 39 -4.2要紧加工设备的选择........................ - 39 -4.3辅助设备的选择............................ - 46 -第五章工艺运算说明 ..................... - 53 -5.1挤压力的运算.............................. - 54 -5.2拉伸配模及拉伸力运算...................... - 56 -5.3编制生产工艺流程定额卡 .................... - 66 -5.4 编制金属平稳表............................ - 66 -5.5设备负荷率................................ - 68 -5.6工作制度与年工作台时数的确定 .............. - 69 -5.7设备负荷能力运算.......................... - 70 -第六章车间平面布置和立面尺寸 ........... - 72 -6.1车间平面布置.............................. - 72 -6.2 车间立面尺寸.............................. - 80 -第七章辅助设施......................... - 82 -7.1车间照明.................................. - 82 -7.2 车间供水与排水............................ - 82 -7.3供热和供气................................ - 83 -7.4车间动力.................................. - 84 -7.5消防...................................... - 85 -第八章劳动组织与技术经济指标 ........... - 86 -8.1车间劳动组织.............................. - 86 -8.2投资概算.................................. - 89 -8.3 流淌资金定额的概算........................ - 93 -8.4产品成本概算.............................. - 94 -8.5投资回收期估算............................ - 99 -8.6 银行贷款偿还能力运算..................... - 103 -第九章环境爱护与劳动安全 .............. - 104 -9.1环保对车间设计的要求..................... - 104 -9.2环保的内容和计策......................... - 104 -9.3劳动安全................................. - 106 -附录.................................... - 108 -要紧参考文献和书目........................ - 109 -致谢.................................... - 111 -第一章总论1.1车间设计的一样概论本车间设计是一个年产量5.8万吨铜及铜合金管棒材压力加工车间的设计，其内容包括生产工艺、设备选取、土建、供水和排水供气供电运输采暖与通风等设计，他们是一个完整的整体。

第二讲有色金属压力加工

连续铸造生产工艺
（1）.类型：连续铸轧、连铸-连轧、水平连铸以上三种类型中，以连续铸轧法的应用最为广泛，特别是在铝、铜合金的板带箔材生产上应用最多。连铸-连轧法以其生产能力大，合金品种多的优势也在逐步得到推广。
（2）工艺参数选择的影响因素：冷却速度、铸造速度、铸造温度、结晶器的有效高度熔体转注方式铸造开头结尾的条件弄清工艺参数及铸锭质量的关系与其变化规律，是选择铸造工艺参数的基本依据。
炉子准备与操作
• 1.准备：自然干燥、烘炉、洗炉和清炉。 • 2.制定烘炉制度的原则及烘炉时注意问题。两个参数：烘炉时间长短和升温速度原则： (1)结构复杂的炉子烘炉时间宜长，升温速度宜坦。（2）有相转变并伴有随体积急剧变化和含有结晶水的耐火砖，升温速度宜侵，保温时间宜长。 (3)干砌的炉子，升温速度可快一些；湿砌的炉子及自然干燥时间不充分的炉子，应延长低温烘炉时间，并降低低温阶段的升温速度。 (4)对于生产高质量熔体的炉子，其烘炉保温时间宜长一些。
本章完
第二章铸锭及锭坯处理
• • • • • 一、铸锭的结晶二、铸造方法及选择三、连续铸造生产工艺四、设备与操作五、铸锭缺陷
铸锭的结晶
• 1、过程：用连续铸造法或金属模浇铸法生产有色金属及合金铸锭时，铸锭的结晶过程是从铸锭表面向中心，由底部向上部逐渐扩展的。 • 2、液穴：被结晶前沿和铸锭敞露液面所包围的液体金属部分，称为液穴。在外界相同条件下，液穴深度取决于合金本性．对于同一种合金，液穴深度与铸造速度成正比，与铸锭直径的平方成正比。
熔炼工艺过程
• 过程：装炉→熔化→扒渣→加合金元素→搅拌
→取样→调整成分→搅拌→精炼→扒渣→转炉→ 精炼及静置→铸造。

金属加工常用设备介绍

金属加工常用设备介绍金属加工是一项广泛应用于制造业的关键领域，它涵盖了诸多加工工艺和设备。

在这篇文章中，我将为您介绍一些金属加工常用设备，让您对金属加工的技术和工具有更深入的了解。

1. 数控机床数控机床是当今金属加工领域最重要的设备之一。

它通过计算机控制的方式，实现对金属材料的精确加工加工。

数控机床具有高精度、高效率和多功能的特点，适用于各种金属加工工艺，如铣削、车削、钻孔和切割等。

目前，数控机床已经成为各类制造业的主要加工设备。

2. 冲床冲床是一种常见的金属加工设备，它以高速冲击力将金属板材冲压成所需形状。

冲床具有高效率、高精度和批量生产的优势，广泛应用于汽车制造、家电制造和金属制品等行业。

冲床通过模具的使用，能够实现多样化的产品加工。

3. 激光切割机激光切割机是利用激光束对金属材料进行切割的设备。

激光切割具有精度高、速度快、加工效果好的特点。

激光切割广泛应用于金属板材、管材和金属零部件的加工，例如汽车底盘、航空航天部件和电子设备外壳等。

4. 铣床铣床是用铣刀对金属材料进行切削、铣制的设备。

它能够在工件上创造出平面、曲线和各种形状的零件。

铣床具有灵活性高、加工速度快的特点，广泛应用于模具制造、航空航天和船舶制造等领域。

5. 车床车床是一种将金属材料放置在旋转主轴上，通过刀具对其进行切削的设备。

车床通常用于加工长杆状零件、螺纹等工件。

它具有高精度、高效率和加工精细的特点，广泛应用于汽车制造、船舶制造和机械制造等行业。

6. 焊接设备金属加工中常用的焊接设备有电弧焊机、气体保护焊机和激光焊接机等。

焊接是一种将金属材料通过加热并熔化的方式进行连接的工艺。

焊接设备能够实现金属零部件的精密连接，广泛应用于制造业、建筑业和航空航天等领域。

以上是金属加工常用设备的简要介绍。

通过了解这些设备，我们可以更好地理解金属加工技术在现代制造业中的重要性和应用。

随着科技的不断进步，金属加工设备将会越来越精密、高效，为各行各业的发展提供更多可能。

压力加工的工具和设备

压力加工的工具和设备压力加工是一种利用强大的压力将材料压缩、拉伸或者挤压的加工方法，被广泛应用于各行各业。

在工艺制造中，压力加工涉及到各种不同的设备和工具。

本文将介绍其中最常见的几种设备和工具。

1. 压力机压力机是用来施加大量压力的机器。

它们有各种各样的形状和大小，从手动操作的小型单元到高度自动化的大型设备。

几乎所有的压力加工操作都需要使用压力机。

压力机的分类有很多，比如手动压力机、液压压力机、电磁压力机等，通过改变压力机的结构、原理和使用方式，可以满足不同的生产需求。

其中，最常见的是手动压力机。

手动压力机是一种便携式的压力机。

它适用于加工物品的数量较少，需求量小的场景。

手动压力机不需要用到电力或者其他动力资源，体积小，移动方便。

2. 模具模具是用来制造各种产品的，形如准确的金属、塑料或木材模具，可制作各种各样的零部件。

模具有各种不同的类型，例如漏斗模具、板压模具、算盘模具等。

这些模具可以根据生产需求的材料、形状和大小进行制造。

模具的使用，增加了生产工艺的稳定性，保证了产品的质量，可以降低生产成本。

3. 绞车绞车是一种用来提高并稳定重量和平衡物料的设备。

绞车的工作原理是通过某种形式的卷轴或滑轮来拉起或下降货物。

这个设备通常用于固定物体，使其固定不动，并保持水平以进行压力加工。

绞车的大小和功率各不相同，用户可以根据需要选择适合的机型。

4. 挤压机挤压机也是一种流行的压力加工设备。

它的工作原理是通过施加压力将材料通过挤出模具中的通道和孔洞。

挤压机通常采用液压或电动机配合使用，其挤出的材料可以是金属材料，塑料或者橡胶等。

这种加工方式可以提高产品的耐久性和强度。

同时，挤压机还可以应用于制造各种形状的石材和建筑材料。

5. 焊接焊接是将两个或多个材料连接在一起的过程，通常需要使用高压或电流。

焊接可以应用于各种不同的物品，包括汽车、工业机械和建筑材料。

焊接在压力加工中起着重要的作用，它可以将不同材质的物品紧密地连接在一起。

金属压力加工车间设计06 主要设备负荷计算

04
矫直机负荷计算
矫直机主要技术参数
矫直机型号
根据不同的矫直工艺要求，选择合适的矫直机型号。
矫直机规格
包括矫直机的长度、宽度、高度以及重量等参数，这些参数决定了矫直机的加工能力和运输要求。
矫直机工作速度
包括矫直机的最大和最小工作速度，以及在不同速度下的矫直效果和效率。
矫直机功率
根据矫直机的工艺要求和加工能力，选择合适的电机功率。
剪切机尺寸
确定剪切机的尺寸，包括长度、宽度和高度，以满足生产线的空间需求。
剪切机重量
了解剪切机的重量，以便于搬运和安装。
剪切机材质
根据剪切物料的不同，选择合适的材质，以保证剪切效果和机器的耐用性。
剪切力矩计算
计算剪切力矩
01
根据被剪切物料的性质、剪切厚度和刀具的几何参数等因素，
计算出所需的剪切力矩。
优化设备选型
在设备选型阶段，通过负荷计算可以更准确地选择合适的设备型号和规格，避免设备过大或过小导致的浪费或不能满足需求的情况。
设备负荷计算的原则
01
准确性
设备负荷计算应准确反映设备的实际运行状况，避免误差过大导致设备损坏或运行效率低下。
完整性
02
03
灵活性
应全面考虑各种工况和影响因素，确保计算结果的全面性和可靠性。
根据计算出的电机功率与实际电机功率进行比较，确保电机满足要求。
轧机主传动系统校核
对主传动系统的齿轮、轴承、轴等关键部件进行强度校核。
对主传动系统的刚度进行校核，确保在最大轧制力矩下不会发生变形。
03
剪切机负荷计算
剪切机主要技术参数
剪切机型号
根据具体应用和需求选择合适的剪切机型号，包括剪切能力和剪切精度等参数。

(完整版)金属结构加工设备清单

(完整版)金属结构加工设备清单金属结构加工设备清单
根据您的要求，以下是一份金属结构加工设备的详细清单。

这些设备将有助于加工和制造金属结构产品。

1. 机床设备
- 数控车床：用于金属材料的旋转加工和成型。

- 数控铣床：用于削除金属材料的多轴加工。

- 铣床：用于平面加工、凹槽切割、钻孔等工艺。

- 钻床：用于钻孔，具有不同直径和深度的钻头。

- 刨床：用于加工和平滑金属工件表面。

2. 切割设备
- 剪板机：用于剪切金属板材。

- 切割机：用于精确切割金属工件。

3. 挤压和弯曲设备
- 弯曲机：用于将金属材料弯曲成所需形状。

- 挤压机：用于将金属材料挤出成型。

4. 焊接和钎焊设备
- 电弧焊机：用于金属的电弧焊接。

- TIG焊机：用于精细的焊接操作。

- MIG焊机：用于高效率的金属焊接。

- 钎焊设备：用于钎焊金属部件。

5. 表面处理设备
- 抛光机：用于金属表面的抛光和光亮处理。

- 打磨机：用于去除金属表面的毛刺和瑕疵。

- 镀膜设备：用于给金属工件镀上膜层以提高耐腐蚀性和装饰性。

6. 测量和检测设备
- 游标卡尺：用于测量金属工件的长度和宽度。

- 数字测量仪器：用于更精确地测量金属工件的尺寸。

- 超声波探伤仪：用于检测金属材料内部的缺陷和裂纹。

这些设备将为您的金属结构加工工作提供全面的支持。

请根据您的具体需求选择适当的设备进行采购和安装。

以上为金属结构加工设备清单的完整版，如有任何疑问，请随时与我联系。

金属加工车间自动化生产线设计与实施

金属加工车间自动化生产线设计与实施随着科技的不断进步，自动化技术在各个行业中得到了广泛应用，金属加工车间也不例外。

金属加工车间自动化生产线设计与实施，是为了提高生产效率、减少生产成本，同时保证产品质量和员工安全。

首先，设计一个金属加工车间的自动化生产线，需要综合考虑工艺流程、设备选择、人机协作以及安全性。

在工艺流程方面，需要明确金属加工的每个环节，包括切割、锻造、焊接、磨削等。

根据不同的产品需求，选择合适的设备进行加工。

同时，需要考虑人机协作，将适合自动化的环节交由机器完成，而保留需要人工干预的环节。

其次，实施金属加工车间的自动化生产线，需要根据设计方案，逐步引入自动化设备，并进行巡检和测试。

自动化设备的引入需要考虑现有设备的兼容性、设备间的协调工作以及人员的培训。

在引入新设备的同时，还需要与现有设备进行配套改造，确保自动化设备的顺利运行。

在自动化生产线的实施过程中，需要考虑生产效率和成本效益。

自动化设备能够大幅度提高生产效率，减少人为错误和浪费，从而节省成本。

但同时也需要综合考虑设备的维护成本和更新频率，以及员工培训和技能提升的投入。

只有在综合考虑生产效率和成本效益的基础上，才能选择合适的自动化设备和实施方案。

此外，在自动化生产线的设计与实施过程中，安全性是一个不可忽视的因素。

金属加工车间涉及到高温、高压和尖锐的物品，因此需要合理规划安全措施，并将安全意识融入到每个环节中。

例如，在设备选择上，优先选择具备安全防护措施的设备；在工艺流程中，设立相应的警示标识和防护设施；培训员工使用自动化设备的正确操作方法等。

只有确保安全性，才能让金属加工车间的自动化生产线真正发挥效能。

总结起来，金属加工车间自动化生产线的设计与实施，需要综合考虑工艺流程、设备选择、人机协作和安全性。

通过引入自动化设备和优化工作流程，可以有效提高生产效率、降低生产成本，并确保产品质量和员工安全。

然而，在设计与实施过程中，需要综合考虑生产效率和成本效益，并注重安全性的考虑，才能使自动化生产线取得真正的成功。

金属压力加工车间设计主要设备负荷计算

某汽车制造企业热处理设备负荷计算案例
总结词
该案例介绍了某汽车制造企业热处理设备负荷计算的过程，包括加热炉、淬火炉和回火炉的负荷计算，以及设备负荷的校核。
详细描述
在热处理设备负荷计算中，首先根据热处理工艺参数和汽车零部件的工艺要求计算出各设备的负荷。然后，根据这些结果进行设备负荷的校核，确保设备能够满足实际生产需求。该汽车制造企业采用了先进的计算方法和严格的校核标准，确保了热处理设备能够高效地完成汽车零部件的热处理任务。同时，该企业还注重设备的维护和保养，确保设备的长期稳定运行。
总结词
设备功率法是根据设备的额定功率和运行时间来计算设备负荷的方法。
详细描述
该方法首先确定设备的额定功率，然后根据设备的运行时间和工作制度计算出设备负荷。这种方法适用于设备功率稳定且运行时间易于测量的生产过程。
经验系数法
总结词
经验系数法是根据经验数据和相关系数来计算设备负荷的方法。
详细描述
该方法利用已有的经验数据和相关系数，通过数学模型计算出设备负荷。这种方法适用于缺乏具体能耗和功率数据，但有相关经验数据的生产过程。
03
主要设备负荷计算
轧机负荷计算
轧机负荷率
根据轧制工艺要求和轧制产品规格，计算轧机的最大和最小负荷率，以确保轧机的稳定运行和产品质量。
轧制道次和道次负荷
根据轧制产品的规格和轧制工艺要求，确定合理的轧制道次和道次负荷，以提高轧制效率和产品质量。
锻压机负荷计算
锻压机吨位选择
根据锻压工艺要求和被锻压材料的性质，选择合适的锻压机吨位，以确保锻压过程的稳定性和产品质量。
设备适应性
02
根据生产需求选择适应性强的设备，能够满足不同规格和材料