铸件缺陷产生原因及应对措施

阻，尖角位形成应力
6.留模时间过长，应力大
7. 顶出时受力不均匀
1.正确控制合金成分，在某些情况下可 在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁 量；或在合金中加铝硅中间合金以提 高硅含量 2.改变铸件结构，加大圆角，加大出模 斜度，减少壁厚差 3.变更或增加顶出位置，使顶出受力均 匀 4.缩短开模及抽芯时间 5.提高模温，模温要稳定
4
变形
1.铸件结构设计不良，引起不均匀收
缩
1.压铸件几何形状与图纸不符 2.整体变形或局部变形
2.开模过早，铸件刚性不够 3.顶杆设置不当，顶出时受力不均匀 4.切除浇口方法不当
5.由于模具表面粗糙造成局部阻力大
而引起顶出时变形
1.改进铸件结构 2.调整开模时间 3.合理设置顶杆位置及数量 4.选择合适的切除浇口方法 5. 加强模具型腔表面抛光，减少脱模 阻力
1.铝合金中杂质锌、铁超过规定范围 1.严格控制金属中杂质成分
4
脆性
铸件基体金属晶粒过于粗大或 2.合金液过热或保温时间过长，导致 2.控制熔炼工艺
极小，使铸件易断裂或磁碎 晶粒粗大
3.降低浇注温度
3.激烈过冷，使晶粒过细
4.提高模具温度
1.压力不足，基体组织致密度差
1.提高比压
5
渗漏
压铸件经耐压试验，产生漏气 、渗水
1.熔炼铝硅合金时，不要使用硅元素粉
末
7
硬点
机械加工过程或加工后外观检 二、金属硬点
wk.baidu.com
查或金相检查：铸件上有硬度 1.混入了未溶解的硅元素
高于金属基体的细小质点或块 2.初晶硅
状物使刀具磨损严重，加工后 3.铝液温度较低，停放时间较长，Fe
常常显示出不同的亮度
、Mn元素偏析，产生金属间化合物
2. 调整合金成分时，不要直接加入硅 元素，必须采用中间合金 3. 提高熔化温度、浇注温度 4.控制合金成分，特别是Fe杂质量 5.避免Fe、Mn等元素偏析 6.合金中含Si量不宜接近或超过共晶成
2. 模具局部冷却调整 3.提高压射比压
4.由憋气引起型腔气体排不出，被压 4.改善型腔排气条件
缩在型腔表面与金属液界面之间
一、流动性差原因：
1.合金液吸气、氧化夹杂物，含铁量
高，使其质量差而降低流动性
1.提高合金液质量
2.浇注温度低或模温低
2.提高浇注温度或模具温度
10
欠铸
铸件表面有浇不足部位轮廓不 二、充填条件不良：
裂纹
1.合金中铁含量过高或硅含量过低
2.合金中有害杂质的含量过高，降低
了合金的可塑性
铸件表面有呈直线状或波浪形 的纹路，狭小而长，在外力作 用下有发展趋势。冷裂:开裂 处金属没被氧化.热裂:开裂处 金属已被氧化.
3.铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜 量过高；铝镁合金中含镁量过多 4.模具，特别是型芯温度太低 5.铸件壁存有剧烈变化之处，收缩受
铸件缺陷产生原因及应对措施
一、表面缺陷
序号 1 2
3
缺陷名称
特征
产生原因
防止措施
拉伤
1.型腔表面有损伤
1.修理模具表面损伤处，修正斜度，提
沿开模方向铸件表面呈现条状 2.出模方向斜度太小或倒斜
高光洁度
的拉伤痕迹，有一定深度，严 3. 顶出时偏斜
2.调整顶杆，使顶出力平衡
重时为一面状伤痕；另一种是 4.浇注温度过高或过低、模温过高 导 3.更换脱模剂
清
1.比压过低
3.提高比压、充填速度 4.改善浇注系统金属液的导流方式，在
2.卷入气体过多，型腔的背压变高， 欠铸部位加开溢流槽、排气槽
充型受阻
5.检查压铸机能力是否足够
三、操作不良，喷涂料过度，涂料堆
积，气体挥发不掉
1.锁模力不够
1.检查合模力和增压情况，调整压铸工
2.压射速度过高，形成压力冲击峰过 艺参数
固时析出，没能充分排出。
3.涂料发气量大或使用过多，在浇注
前未浇净，使气体卷入铸件，这种气
2.选择合理工艺参数、压射速度、高速 切换点 3.引导金属液平衡，有序充填型腔，有 利气体排出 4. 排气槽、溢流槽要有足够的排气能 力 5.选择发气量小的涂料及控制排气量
孔多呈暗灰色表面
1.铸件在凝固过程中，因产生收缩而
二、内部缺陷
序号 缺陷名称
特征
产生原因
防止措施
1.合金液导入方向不合理或金属液流
动速度太高，产生喷射；过早堵住排 气道或正面冲击型壁而形成漩涡包住
1.采用干净炉料，控制熔炼温度，进行 排气处理。
1
气孔
空
解剖后外观检查或探伤检查， 气孔具有光滑的表面、形状为 圆形
气，这种气孔多产生于排气不良或深 腔处 2.由于炉料不干净或熔炼温度过高， 使金属液中较多的气体没除净，在凝
1.锁模力不够
1.检查合模力和增压情况，调整压铸工
2.压射速度过高，形成压力冲击峰过 艺参数
11
毛刺飞边
压铸件在分型面边缘上出现金 高
属薄片
3.分型面上杂物未清理干净
2. 清洁型腔及分型面 3.修整模具
4.模具强度不够造成变形
4.最好是采用闭合压射结束时间控制系
5. 镶块、滑块磨损与分型面不平齐 统，可实现无飞边压铸
则，大小、颜色、亮度不同的 4.石墨坩埚或涂料中含有石墨脱落混
点或孔洞
入金属液中
5.保温温度高，持续时间长
1.使用清洁的合金料，特别是回炉炉上 脏物必须清理干净 2.合金熔液须精炼除气，将熔渣清干净 3.用勺取液浇注时，仔细拨开液面，避 免混入熔渣和氧化皮 4.清理型腔、压室 5.控制保温温度和减少保温时间
金属液与模具产生焊合、粘附 致合金液产生粘附
4.调整合金含铁量
而拉伤，以致铸件表面多肉或 5.脱模剂使用效果不好
缺肉
6. 铝合金成分铁含量低于
5.控制合适的浇注温度，控制模温 6.修改内浇口，避免直冲型芯型壁或
7.冷却时间过长或过短
对型芯表面进行特殊处理
气泡
1.合金液在压室充满度过低，易产生
卷气，压射速度过高
2.严格喷涂量及喷涂操作 3.控制模温
4.模温过低，金属液温度过低导致不 4. 控制金属液温度
规则的凝固引起
1.正确选用压铸模材料及热处理工艺
1.压铸模型腔表面龟裂
2.浇注温度不宜过高，尤其是高熔点合
2. 压铸模材质不当或热处理工艺不正 金
网状发丝一样凸起或凹陷的痕 确
3. 模具预热要充分
8 网状毛翅 迹，随压铸次数增加而不断扩 3.压铸模冷热温差变化大
4. 压铸模要定期或压铸一定次数后退
大和延伸
4.浇注温度过高
火，消除内应力
5.压铸模预热不足
5. 打磨成型部分表面，减少表面粗糙
6. 型腔表面粗糙
度Ra值
6.合理选择模具冷却方法
1.铸件壁厚相差太大，凹陷多产生在
厚壁处
1.铸件壁厚设计尽量均匀
9
凹陷
铸件平滑表面上出现凹陷部位
2. 模具局部过热，过热部分凝固慢 3.压射比压低
2. 模具排气不良
铸件表面有米粒大小的隆起表 皮下形成的空洞
3. 熔液未除气，熔炼温度过高 4.模温过高，金属凝固时间不够，强 度不够，而过早开模顶出铸件，受压
气体膨胀起来
5.脱模剂太多
6.内浇口开设不良，充填方向不顺
1.提高金属液充满度 2.降低第一阶段压射速度，改变低速与 高速压射切换点 3.降低模温 4.增设排气槽、溢流槽、充分排气 5.调整熔炼工艺，进行除气处理 6.留模时间延长 7.减少脱模剂用量
6
硬点 高于金属基体的细小质点或块 2.合金与炉衬的反应物
状物使刀具磨损严重，加工后 3.金属料混入异物
常常显示出不同的亮度
4.夹杂物
1.铸造时不要把合金液表面的氧化物舀 入勺内 2.清除铁坩埚表面的氧化物后，再上涂 料。及时清理炉壁，炉底的残渣 3.清除勺子等工具上的氧化物 4.使用与铝不产生反应的炉衬材料 5.金属料干净、纯净
1.首先进入型腔的金属液形成一个极
5
薄的而又不完全的金属层后，被后来
铸件表面上有与金属液流动方 的金属液所弥补而留下的痕迹
流痕和花纹
向一致的条纹，有明显可见的 与金属体颜色不一样的无方向
2.模温过低，模温不均匀 3. 内浇道截面积过小及位置不当产生
性的纹路，无发展趋势
喷溅
4.作用于金属液的压力不足
1.提高金属液温度 2.提高模温 3.调整内浇道截面积或位置 4.调整充填速度及压力 5. 选用合适的涂料及调整用量
5.花纹：涂料用量过多
1.两股金属流相互对接，但未完全熔
合而又无夹杂存在其间，两股金属结 1.适当提高浇注温度和模具温度
压铸件表面有明显的、不规则 合力很薄弱
6
冷隔
的、下陷线性纹路（有穿透与 不穿透两种）形状细小而狭 长，有的交接边缘光滑，外力 作用下有发展的可能
2. 浇注温度或压铸模温度偏低 3.选择合金不当，流动性差 4. 浇道位置不对或流路过长
2. 内部缺陷引起，如气孔、缩孔、渣 孔、裂纹、缩松、冷隔、花纹 3.浇注和排气系统设计不良
2.针对内部缺陷采取相应措施 3.改进浇注系统和排气系统 4.进行浸渗处理，弥补缺陷
4.压铸冲头磨损，压射不稳定
5.更换压室、冲头
机械加工过程或加工后外观检 一、非金属硬点：
查或金相检查：铸件上有硬度 1.混入了合金液表面的氧化物
得不到金属液补偿而造成孔穴
1.降低浇注温度，减少收缩量
2.浇注温度过高，模温梯度分布不合 2.提高压射比压及增压压力，提高致密
2
解剖或探伤检查，孔洞形状不
缩孔、缩松
规则、不光滑、表面呈暗色。 大而集中为缩孔
小而分散为缩松
理 3.压射比压低，增压压力过低 4.内浇口较薄、面积过小，过早凝 固，不利于压力传递和金属液补缩 5.铸件结构上有热节部位或截面变化
2. 提高压射比压，缩短填充时间 3.提高压射速度，同时加大内浇口截面 积 4.改善排气、填充条件
5.填充速度低
5.正确选用合金，提高合金流动性
6.压射比压低
1.不合适的脱模剂
2. 脱模剂用量过多，局部堆积
1.更换优质脱模剂
7
变色、斑点
铸件表面上呈现出不同的颜色 及斑点
3.含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸 件表层
分。对原材料控制基体金相组织中的
初晶硅数量
性 3.修改内浇口，使压力更好传递，有利 于液态金属补缩作用 4.改变铸件结构，消除金属积聚部位， 壁厚尽可能均匀
剧烈
5.加快厚大部位冷却
6.金属液浇注量偏小，余料太薄，起 6.加厚料柄，增加补缩的效果
不到补缩作用
3
夹杂
1.炉料不洁净，回炉料太多
混入压铸件内的金属或非金属 2.合金液未精炼
杂质，加工后可看到形状不规 3.用勺取液浇注时带入熔渣