钣金折弯工艺分析
钣金折弯结构工艺性设计的探讨分析
钣金折弯结构工艺性设计的探讨分析摘要：现今社会，钣金构造被普遍应用到设备制造，设备装配以及日常生活中，如汽车、IT、医疗二分类设备、自动化装备、空调等等，并对我们的生活产生着宏大的作用。
随同着科学技术的成熟与开展以及金属材料加工工艺的不断提升，钣金折弯产品的工艺性设计也得到了充沛的开展。
下面对日常生活中常见的数控折弯为例对钣金折弯构造工艺性设计进行浅析，希望可以对推进钣金折弯技术的提升起到一定的积极作用。
关键词：钣金折弯构造工艺设计钣金构造加工工艺主要是指对厚度在3mm以及以下的金属薄板进行剪切、冲切、部分拉伸、复合、折弯、焊接、铆接、拼接以及成型等，经过上述这些钣金工艺的设计与加工使得钣金更好的效劳于消费生活；普通来讲，钣金构造工艺设计是相关于热加工而言的，属于比拟意义上综合冷加工工艺。
在当前科学技术不断提升的状况下，金属材料成型与加工工艺不断走向成熟，为钣金构造工艺设计的提升奠定了坚实的根底，极大的提升了钣金消费效率，也使钣金构造工艺设计与消费成为一种可能。
在钣金构造工艺设计中，会遭到折弯零件构造外形构造、尺寸、材质等方面的限制，因而，在进行钣金折弯构造加工工艺过程中必需要对钣金折弯机上模、下模等诸多要素进行思索，以更好的使加工零部件合适加工工艺的理想需求。
1弯曲件的定义和加工要求1.1弯曲件的定义。
什么是弯曲件，弯曲是板料成形的一种根本方式，而弯曲件是板式构造设计和加工制造中最常用的零件。
钣金弯曲常用的工艺方式为折弯机折弯或者冲压。
工艺性好的弯曲件，不只取得优秀的加工质量，而且能够到达简化模具的设计制造，提升消费效率，降低消费本钱的目的。
金属板料在弯曲后，截面外形发作了变化，刚性得到了大幅提升，截面抗弯惯性矩增加，运用性能得到改善。
但是，弯曲件的截面外形、构造尺寸常常遭到折弯机或模具的约束。
具有良好工艺性的弯曲件不只能取得良好的加工质量，而且能简化模具。
1.2折弯展开的长度计算。
板料在弯曲过程中外层受到拉应力, 内层受到压应力, 从拉到压之间有一既不受拉力又不受压力的过渡层称为中性层; 中性层在弯曲过程中的长度和弯曲前一样, 保持不变, 所以中性层是计算弯曲件展开长度的基准。
钣金折弯方法,图文讲解四种折弯工艺!
折弯是一种对平面板件进行折叠、弯曲的工艺，它在整个加工链中紧随切割工序之后。
工件放在带有V型开口的凹模上。
楔形刀具(上刀)将工件压入V型开口中，并以这种方式将板材折弯到需要的角度。
大多数折弯件采用悬空折弯、模中折弯以及折边与压合等工艺与方法制成。
作业方式均遵循同一原理：冲芯将工件压入凹模的下模中。
因此，执行上述工艺与方法的折弯机被称为模压折弯机。
1、悬空折弯冲芯将工件压入凹模，却不将其压向模具壁。
冲芯下移期间，工件边向上弯折并形成夹角。
冲芯将工件压入凹模的深度越大，角度就越小。
此时，冲芯和凹模之间留有空隙。
悬空折弯也被称为路径依赖型工艺。
每种夹角都需要特定路径。
机床控制系统同时计算路径与相应的冲压力。
路径与冲压力取决于模具、材料与产品特性（夹角、长度）。
2、模中折弯冲芯将工件完全压入凹模，因此凹模、工件与冲芯之间不留空隙。
这种工序被称为合模。
冲芯与凹模必须精确相互贴合。
因此，每种夹角与形状都需要相应的模具组件。
工件一旦完全压入，冲芯则无法继续向下移动。
机床控制系统继续提升冲压力，直至达到规定值。
施加至工件的压力由此上升，从而呈现出冲芯与凹模的轮廓。
夹角在高压作用下逐渐稳固，几乎彻底消除回弹问题。
3、翻板折弯机床内置的折弯摆臂由C形型材构成，其上安装有下部与上部折弯模具。
折弯时C形型材向上或向下移动，或是进行小范围椭圆形运动，即翻转。
摆臂折弯机半自动化运行，以快速性与灵活性着称，即使是小批量生产也完成得毫不逊色。
此外，通过翻板折弯技术还可使用同一模具在单个部件上实现多种半径尺寸的高效折弯。
4、折边与压合板材边缘通常被完全弯折（例如盒边缘），随后折边相互平行。
成品件整体因此更加稳定或是形成边缘防护。
随后折边内通常需要挂入其他零件。
折边与压合分为两个步骤完成：首先操作员预先折好30°夹角，然后将工件重新放入并压合夹角。
如果边缘之间存在空隙，则称为折边。
压合中弯边则完全相互挤压。
折边是路径依赖型，压合却是力度依赖型。
钣金的折弯工艺汇总(图解)
锁金的折弯工艺汇总（图解）1、什么是镀金折弯？镀金折弯是一种金属加工技术，用于将扁平的镀金件变成V形、U形或槽型。
这是一个重要且方便的制造过程，因为将一块扁平金属板弯曲成新形状比从实心工件加工v、u或通道形状或在铸造厂中铸造要便宜得多。
此外，弯曲产生的零件比例如将两片扁平金属片焊接成V形的零件更坚固。
许多类型的镀金折弯涉及使用称为制动器的机器，有时称为折弯机或镀金折叠机。
可以手动施加力，也可以使用例如液压装置施加力。
2、镀金折弯设备最重要的镀金折弯设备是制动器，它有几种不同的形式: 檐口制动器是一种简单的折弯机——也是制造业中使用最广泛的制动器一一它将一块金属板夹在一个平面上，然后通过可移动的折弯叶片的运动，使用力进行直弯或简单的折痕。
折弯机是一种使用移动冲头和相应模具的折弯机。
在此过程中，金属板被放置在模具上，并且冲头被强制移动到金属中，迫使其进入模具。
根据模具的形状，可以使用折弯机来制作V形弯、U形弯和其他形状。
箱式制动器（也称为手指制动器）是另一种折弯机，它使用一排金属“手指”来实现多个自定义折弯。
顾名思义，箱盘式制动器通常用于制作定制尺寸的盒子。
棒材折叠机是一种小型且简单的折弯机，带有一个手柄，可以夹住金属板并以单一动作弯曲它。
3、镀金折弯的种类有不同种类的镀金折弯用于以不同的方式实现不同的折弯。
其中三种折弯方法（空气折弯、打底和压印）使用折弯机，而其他折弯方法则使用各种机械。
1）空气弯曲空气弯曲是一种折弯折弯方法，在这种方法中，冲头将金属板压入模具，但不会太远以至于它接触到模具的壁。
这种方法不如其他方法准确，但它非常灵活：它可以用来制作V、U和其他形状的弯曲。
这部分是因为模具几何形状不需要完全对应于所需的镀金弯曲，因为两个表面之间没有接触。
2）打底打底是另一种折弯折弯方法。
在打底过程中，冲头将金属板完全压入模具，形成与模具内部几何形状相对应的弯曲。
它用于制作V 形弯曲。
3）冲压冲压是一种更昂贵的折弯折弯类型，其中冲头以更大的力在银金和模具中降低，从而产生永久变形而回弹很小。
钣金折弯结构的工艺性设计分析
钣金折弯结构的工艺性设计分析摘要：自从我国的工业化建设发展以来，我国的社会发展速度就越来越快，经济也获得了巨大的发展，这促进了我国金属加工制造行业的进步，而金属加工制造行业也是我国工业领域中的重要行业，直接影响着金属的使用和机械设备的生产，因此近几年来，随着我国科技的不断发展，技术加工工艺也不断进步。
目前在金属加工领域中，钣金加工技术是其中十分重要的工艺技术，在我国的机械设备生产和人们的日常生活中，都有着十分重要的作用。
所以本文就针对金属加工中的钣金折弯结构工艺设计进行探讨，提高钣金折弯结构的工艺设计水平。
关键词：钣金折弯；结构；公益性设计随着我国科技的不断发展，金属加工技术也得到了极大的进步，目前金属制品已经被广泛应用于社会生活的各个领域，给人们的生活提供了极大的便利，对我国各项事业的发展，也起到了积极的推动作用。
在我国当前的金属加工工艺中，钣金折弯结构的加工技术是其中十分重要的金属加工技术，钣金加工指的是将金属薄板通过手工或模具的冲压进行塑性变形，使其呈现出需要的形状和尺寸，能够被用于生产和加工复杂零件，所以在当前社会生活的各个领域中，都有着比较广泛的应用。
一、钣金弯曲件的介绍1、定义在我们的日常生活中，很多设备和产品的形状并不是简单的直线型，而是弯曲的，需要有一定的弧度结构进行连接，弯曲件就是板料成形的基本形式，也是板式结构设计和加工制造中最常用的零件，弯曲件的性能直接影响到整个零件的整体性能，和工艺性好的弯曲件，在加工质量和后期的制造过程中都能够发挥重要的作用，尤其是弯曲筋，还可以达到简化模具设计制造的效果，从而提高模具的生产效率，降低生产成本。
一般来说，弯曲件在加工的过程中，由于对其进行了弯曲，所以截面形状发生了变化，弯曲件的整体刚性会相应提升，截面的抗弯惯性距增加，从而有效的改善了弯曲件的整体性能，使其能够发挥出重要的应用价值。
但是弯曲件的加工工作存在一定的困难，其加工过程中需要有模具进行定型，所以弯曲件的结构尺寸和截面形状会受到模具的限制。
钣金折弯方法汇总
钣金折弯方法汇总钣金折弯是一种广泛应用的金属加工技术，主要用于将平面的金属板材弯成所需的各种形状。
以下是钣金折弯方法的汇总，机械折弯：1.这是最传统的钣金折弯方法，通过使用机械压力将金属板弯成所需形状。
压力由弯曲机的上下模具施加，金属板在模具的形状下发生塑性变形。
2.优点：设备成本相对较低，适用于大量生产。
3.缺点：模具成本高，需要大量存放模具，折弯的精度受机械磨损影响。
数控折弯：1.数控折弯使用计算机控制的折弯机，通过编程控制上下模具的运动轨迹，实现复杂形状的折弯。
2.优点：高精度、高效率、适合复杂形状的折弯。
3.缺点：设备成本高，编程和校准需要专业人员。
激光折弯：1.激光折弯使用高能激光束对金属板材进行局部加热，然后迅速冷却，从而实现折弯。
2.优点：无接触折弯，减少材料损伤，适合高精度、小半径的折弯。
3.缺点：设备成本高，对金属种类有限制，且需要特定的工艺参数。
液压折弯：1.液压折弯使用液体压力对金属板进行弯曲，通常需要一个可移动的弯曲冲头和固定模具。
2.优点：适用于大型和重型材料的折弯。
3.缺点：设备成本高，且对工作环境有特殊要求。
折弯成形一体机：1.这是一种将折弯和成形工艺结合在一起的方法，使用一台机器完成金属板的弯曲和成形。
2.优点：减少生产流程，提高效率。
3.缺点：设备成本和维护成本较高。
柔性折弯：1.柔性折弯使用柔性材料（如柔性金属带或塑料）作为模具，通过加热或弯曲使金属板与之贴合。
2.优点：模具成本低，适合快速原型制作和小批量生产。
3.缺点：精度和效率相对较低。
电化学折弯：1.电化学折弯利用电解的方法对金属板进行局部溶解，通过控制溶解过程实现弯曲。
2.优点：无机械应力，适用于薄片材料。
3.缺点：设备成本高，对工作环境有特殊要求，且加工时间较长。
超声波折弯：1.超声波折弯利用高频振动使金属板发生局部塑性变形，从而实现弯曲。
2.优点：适用于小型零件和高精度折弯。
3.缺点：设备成本高，对材料和工艺参数有特定要求。
钣金零件折弯工艺简析
当孔在折弯变形区内时， 采用的切 口形式示例如图 ３ 。
作者 简介 ： 刘丽琴 （９ ５ ） 女 ， １７ 一 ， 辽宁辽阳人 ， 工程师 ， 本科学历 ， 研究方 向： 机械制造。 ７ ０
《 装备制造技术）０ ２ ２ １ 年第 ５ 期
一
（） ２ 过小 的直边高度。 如果设计需要弯曲件的直 种综合冷加工工艺 ， 其显著的特征 ， 就是 同一零件 边高度 ｈ≤２ 则首先要加大弯边高度 ， ｔ 弯好后 再加 厚度一致 。本文简述了钣金折弯加工方式所要注意 工 到需 要 尺寸 ； 者在 弯 曲变形 区 内加工 浅 槽 后 ， 或 再
（ 表示料 参 考 文 献 ：
厚 ）如果使用 ５ １ ， ， 则折弯系数也要相应加大， 如 ［］ ２ 肖黎明． 钣金结构设计 与加工工 艺分 析【 ． Ｍ】北京 ： 机械 工业 果使用 ５ ＋ Ｖ， Ｔ ｌ 则折弯系数也要相应减小 。
出版社 ，０ ２ ２ １．
［】 １ 王爱珍 ． 钣金加工技术【 ． Ｍ］北京 ： 械工业 出版社 ，０ ８ 机 ２０．
１０ｔ ． ２ ０ｌ ．
弯 曲半 径是指 弯 曲件 的 内侧半 径 ，是材料 的 ｔ
壁厚 。
鼻 日 圈
ｔｍ （ ｍ） ｓＴｒ） （ＩＩ ｒｒ
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ｄ ｓｇ ｈ ｅ ｔ ａ ｔ ． ｅ ｉｎ ｓ ｅ ｔｍｅａ ｐ ｒｓ ｌ
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钣金件折弯工艺研究分析
钣金件折弯工艺研究分析【摘要】随着计算机辅助工艺规划主流的形成，钣金件折弯工艺的优化也随之得到了迅速的发展，同时也成为打破国外垄断突破口的关键。
本文主要是由钣金件折弯工艺的发展进行展开，根据自主研发的钣金件折弯工艺优化系统中的功能进行介绍，分别是三维绘制和弯曲工序等功能。
同时主要对钣金件折弯工艺的优化方法进行了深入的研究，以此对国内的钣金件折弯工艺进行了指导和总结。
【关键词】钣金件；折弯工艺；优化方法；研究钣金件折弯工艺中应用广泛的是通用性较好的折弯成形的模具，其工艺简单且应用范围广。
过去的人工折弯程序不仅效率低下，质量也远远不如钣金件折弯工艺所生产的钣金件。
随着折弯机的发展，人们对其自动化要求不断提高，所以在科技进步下，钣金件折弯工艺自动生成的技术在不断的前进中。
提高国产设备性能指标，打破国外垄断的局面，使此技术得到广泛的应用。
1.国内外钣金件折弯工艺的现状数控折弯机在数控技术的发展一直受到大家的瞩目，这是由于数控折弯机精度高，质量好，大大减轻了工人的劳动力，所以受到了大家的欢迎，并且得到了广泛的应用。
钣金件就是利用模具，通过机床将展开的材料按要求弯曲一定的程度，其顺序和工具的选择都是一个优化选择的过程。
故国内外针对这个问题进行着不断的研究。
1.1国外钣金件折弯工艺现状由于产品种类的多样化和环境的复杂性，导致折弯加工的工艺过程非常复杂。
实际上，折弯工艺的优化过程就是一个寻求最优化的过程，但是由于其排序的规模巨大，环境中复杂因素较多，所以寻求最优的过程也变成一个极为复杂的智能过程。
这点国外经常运用启发式规则来减少搜索的空间，避免盲目的搜索。
S.K.Ong和L-J.De.Ⅵ将模糊理论的思想应用在钣金工件折弯的工艺中，来解决各个工序的操作顺序问题，通过对每个弯曲程度的赋值，来设定模糊矩阵，以此利用模糊矩阵得到优化顺序的方案。
还有采用two-page算法来确定工序的顺序和工具的选择，是通过避免碰撞来寻求可行方案，并以最低代价寻到最优的弯曲顺序。
钣金件的折弯工艺
钣金件的折弯工艺钣金的折弯，是指改变板材或板件角度的加工。
如将板材弯成V形，U形等。
一般情况下，钣金折弯有两种方法:一种方法是模具折弯，用于结构比较复杂，体积较小、大批量加工的钣金结构；另一种是折弯机折弯，用于加工结构尺寸比较大的或产量不是太大的钣金结构。
目前公司产品的折弯主要采用折弯机加工。
这两种折弯方式有各自的原理，特点以及适用性。
模具折弯：对于年加工量在5000件以上，零件尺寸不是太大的结构件（一般情况为300X300），加工厂家一般考虑开冲压模具加工。
常用折弯模具常用折弯模具，如图1-17所示：为了延长模具的寿命，零件设计时，尽可能采用圆角。
图1-17 专用的成形模具过小的弯边高度，即使用折弯模具也不利于成形，一般弯边高度L≥3t（包括壁厚）。
台阶的加工处理办法一些高度较低的钣金Z形台阶折弯，加工厂家往往采用简易模具在冲床或者油压机上加工，批量不大也可在折弯机上用段差模加工，如图1-18所示。
但是，其高度H不能太高，一般应该在（0～1.0）t ，如果高度为（1.0～4.0）t，要根据实际情况考虑使用加卸料结构的模具形式。
这种模具台阶高度可以通过加垫片进行调整，所以，高度H是任意调节的，但是，也有一个缺点，就是长度L尺寸不易保证，竖边的垂直度不易保证。
如果高度H尺寸很大，就要考虑在折弯机上折弯。
图1-18 Z形台阶折弯折弯机折弯折弯机分普通折弯机和数控折弯机两种。
由于精度要求较高，折弯形状不规则，通信设备的钣金折弯一般用数控折弯机折弯，其基本原理就是利用折弯机的折弯刀(上模)、V形槽(下模)，对钣金件进行折弯和成形。
优点:装夹方便，定位准确，加工速度快；缺点:压力小，只能加工简单的成形，效率较低。
成形基本原理成形基本原理如图1-19所示：图1-19 成形基本原理折弯刀（上模）折弯刀的形式如图1-20所示，加工时主要是根据工件的形状需要选用，一般加工厂家的折弯刀形状较多，特别是专业化程度很高的厂家，为了加工各种复杂的折弯，定做很多形状、规格的折弯刀。
浅析钣金件折弯工艺
浅析钣金件折弯工艺发布时间：2023-01-03T05:39:59.731Z 来源：《当代电力文化》2023年17期作者：熊夫亮1 许涛2 [导读] 钣金应用越来越广，折弯及展开造型是钣金设计的关键技术之一，本文分析总结了钣金折弯件工艺中的尺寸计算、折弯机模具选择及钣金折弯工艺参数相关内容。
熊夫亮1 许涛2（徐州海伦哲专用车辆股份有限公司江苏徐州 221003）摘要：钣金应用越来越广，折弯及展开造型是钣金设计的关键技术之一，本文分析总结了钣金折弯件工艺中的尺寸计算、折弯机模具选择及钣金折弯工艺参数相关内容。
关键词：钣金折弯、模具、弯曲引言钣金是机械零件中的一个重要的组成部分，钣金是针对金属薄板来说的一种综合冷加工工艺，钣金零件是由金属板料经冲压、折弯加工制造而成，一般是厚度均匀的板材，主要用于轻工、航天、汽车、电器等领域。
钣金零件具有一个重要的共同特性，无论其形状多复杂，其开始均为一块平板，经过复杂的冲压、折弯加工制造而成。
为了提升钣金件的精度，就需要非常准确的钣金件展开造型，以便钣金件的下料，因此钣金件的展开及折弯是钣金工艺中十分重要的内容。
一、钣金折弯中的计算：1. 板料展开长度计算折弯展开长度由于折弯操作产生弯曲的展开长度，其长度L=L1+L2+L0，L1、L2为直边长度，L0是中性层圆弧的弧长，折弯系数一般有折弯系数表、系数值、中性层系数三种表示方法，本文采用中性层系数。
我们需要找到中性层的位移值xt，这个数值是板材的厚度乘以中性层系数x，而x的值又被叫做折弯K因子，我们可以通过查表获得，知道了位移值就知道了中性层圆弧的半径R，根据折弯角度a的大小就能计算出中性层弧长L0，再加上直边L1、L2就是工件的展开尺寸。
其中：P为折弯工艺力，单位t；为板材厚度，单位mm；B为板材宽度，单位mm；V为下模槽口宽度，单位mm；Rm为典型抗拉强度，单位MPa。
折弯吨位因为折弯机型号、折弯模具的不同而不同，大多数会有吨位限制名牌粘接在折弯机侧面，折弯吨位也能够通过数控模拟系统进行模拟。
钣金折弯工艺技术方案
钣金折弯工艺技术方案钣金折弯工艺技术方案钣金折弯工艺是一种将金属板材通过折弯工序加工成所需形状的加工工艺。
下面是一份钣金折弯工艺技术方案。
1. 设计方案：根据客户提供的图纸或样品，设计产品的折弯计划和加工工序。
确定所需的折弯角度和折弯方向。
2. 材料准备：根据图纸确定所需材料，并进行材料的采购和准备工作。
材料常用的有钢板、铝板等。
3. 材料切割：根据设计方案和所需尺寸，将材料切割成所需的大小。
4. 折弯工序：在折弯机上进行折弯工序。
根据设计方案的要求，将材料放置在折弯机上，通过折弯机的上下模具施加压力，使材料折弯成所需的形状。
5. 折弯角度控制：使用数控折弯机或手动测量工具来控制折弯角度的准确度。
根据设计方案中所需的折弯角度，调整折弯机的参数，确保折弯角度的准确性。
6. 折弯顺序控制：根据设计方案确定折弯的顺序，特别是对于复杂形状的产品。
折弯顺序的确定可以避免材料的变形和折弯过程中的错误。
7. 补偿计算：在进行折弯工序时，需要根据材料的弹性变形进行补偿计算。
通过调整折弯机的参数和折弯顺序，可以减小折弯过程中的材料变形。
8. 完成产品：完成折弯工序后，需要进行打磨、焊接和表面处理等后续工艺。
确保产品的质量和外观完整。
9. 质量检验：进行产品的质量检验，确保产品符合设计要求。
质量检验可以包括外观检查、尺寸检测和功能测试等。
10. 成品包装：按照客户要求进行产品包装，以确保产品在运输和使用过程中不受损坏。
以上是一份钣金折弯工艺技术方案的基本内容。
在实际操作过程中，需要根据具体的产品和工艺要求进行调整和改进。
通过科学的工艺流程和精确的操作控制，可以提高产品的质量和生产效率。
钣金折弯分析报告范文
钣金折弯分析报告范文钣金折弯分析报告一、背景介绍钣金折弯是一种将金属板材折弯成所需的形状的加工方法。
在钣金加工中，折弯是常见的工艺之一，广泛应用于各个行业领域。
通过折弯，可以使平板变成角度、曲线等形状，满足不同需求。
二、折弯分析1. 材料选择：根据需要折弯的材料种类、厚度、弯曲角度等要求，选择合适的钣金材料。
常见的材料有不锈钢、铝合金、碳钢等。
材料的性能、强度、耐蚀性等特性需要根据具体需求进行考虑。
2. 设计图纸：根据产品的设计要求，制作详细的图纸。
图纸中需要标注折弯线、弯曲角度、折弯区域等关键参数。
同时，需要考虑到折弯后的尺寸和形状是否满足设计需求。
3. 折弯模具选择：根据折弯图纸的要求，选择合适的折弯模具。
折弯模具的选择与材料的特性、折弯角度、折弯曲线等因素有关。
模具的准确、稳定、耐用等特性需满足折弯要求。
4. 折弯工艺参数设定：根据具体的材料和折弯要求，设定合适的折弯参数。
包括折弯力度、折弯速度、夹紧力等参数。
这些参数的设定需要通过试验和经验进行确定。
同时，需要经常进行监测和调整，以保证折弯质量。
5. 折弯过程控制：在折弯过程中，需要注意控制折弯角度、折弯线、折弯位置等参数的精确度。
通过合理的控制和调整，确保折弯后的尺寸和形状的精度。
6. 折弯质量检测：折弯完成后，需要对折弯件进行质量检测。
主要检测折弯尺寸误差、折弯角度、表面质量等指标。
检测结果与设计要求进行对比，评估折弯质量的合格性。
三、问题分析1. 折弯过程中可能出现的问题：折弯过程中可能出现的问题包括折弯角度不准确、折弯线不平整、折弯位置偏差等。
这些问题可能导致折弯件尺寸和形状的偏差，影响产品的质量。
2. 造成问题的原因：问题可能由材料、模具、折弯参数设定、折弯工艺控制等方面引起。
例如，材料的性能、强度不满足折弯要求；折弯模具的选择和使用不当；折弯参数设定不准确等。
3. 解决措施：针对问题的原因，采取相应的解决措施。
例如，对于材料问题，可以选择合适的材料，提高材料的质量；对于模具问题，可以选择合适的模具，定期检查和维护模具的状态；对于折弯参数设定问题，可以通过试验和经验进行优化等。
钣金折弯加工工艺
8.理论中标准槽下的折弯:(一般标准槽不能折的换小一级的槽折如12V可换成10V,10V可换成8V…如果换小槽折弯相应的折弯系数要减小,一般公式是:标准系数-(标准槽宽度-所用小槽宽度)×10﹪
直边段差----两折均为90度的段差.
加工方式:
当段差高度尺寸H-2T小于V/2+1.5(V为板厚对应的槽小一级)时采用段差模具成形.,若高度H-2T大于或等于V/2+1.5(V为板厚对应的槽小一级)时则采用一正一反两折完成.
5.折床的用途:
折弯,冲凸包,压垫脚,压线,印字,铆钉,压接地符,抽孔,铆合,压平,三角补强等.
6.折床上下模的基本知识﹕
※※折弯模--使材料沿着直线(折弯线)产生弯曲变形,从而获得一定角度和形状的工件的模具.
※※与所有塑性变形一样，塑性弯曲时伴随有弹性变形，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，使弯曲件的形状和尺寸发生变化而与模具尺寸不一致，这种现象叫回弹。由于弯曲时内、外区切向应力方向不一致，因而弹性回复方向也相反，即外区弹性缩短而内区弹性伸长，这种反向的弹性回复加剧了工件形状和尺寸的改变。所以与其它变形工序相比，弯曲过程的回弹现象是一个影响弯曲件精度的重要问题,因此设计折弯模时90°都是88°
ห้องสมุดไป่ตู้绪言
在金属材料中，原子之间作用着相当大的力，足以抵抗重力的作用，所以在没有其它外力作用的条件下，金属物体将保持自有的形状和尺寸。
弹性变形-----当物体受到外力作用之后，它的形状和尺寸将发生变化即变形，变形的实质就是原子间的距离产生变化。假如作用于物体的外力去除后，由外力引起的变形随之消失，物体能完全恢复自己的原始形状和尺寸，这样的变形称为弹性变形。
钣金折弯工艺的意义与作用
钣金折弯工艺的意义与作用
钣金折弯工艺的意义与作用可以总结为以下几点：
1. 实现钣金零件的形状加工：钣金折弯工艺可以将金属板材按照所需的形状进行加工，例如弯曲、折叠、圆角等，从而实现对钣金零件的成型加工。
2. 提高钣金零件的强度与刚度：通过折弯工艺，可以使钣金零件发生塑性变形，从而改变其截面形状，增加其截面面积，提高零件的强度与刚度。
3. 降低钣金零件的成本：与其他加工方法相比，钣金折弯工艺具有操作简单、设备投资少、工艺灵活等特点，可以大幅降低钣金零件的加工成本。
4. 提高产品外观质量：通过钣金折弯工艺可以使零件边角整齐、表面平整，提高产品的外观质量和装配质量，从而提升品牌形象。
5. 实现批量生产：钣金折弯工艺可以通过模具设计与制造，实现对同类钣金零件的批量生产，提高生产效率与物料利用率。
总之，钣金折弯工艺在制造业中具有广泛的应用，它能够实现对金属板材的形状加工，提高产品的质量与性能，并且具有成本低、效率高等优势，对于提升企业的竞争力具有重要的意义与作用。
钣金加工折弯工艺及解决办法汇总！
钣金加工折弯工艺及解决办法汇总！来源网络转载众多,如有侵权请联系我们！问题一：折弯边不平直,尺寸不稳定原因：1、设计工艺没有安排压线或预折弯2、材料压料力不够3、凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀4、高度尺寸太小解决办法：1、设计压线或预折弯工艺2、增加压料力3、凸凹模间隙均匀、圆角抛光4、高度尺寸不能小于最小极限尺寸问题二：工件折弯后外表面擦伤原因：1、原材料表面不光滑2、凸模弯曲半径太小3、弯曲间隙太小解决办法：1、提高凸凹模的光洁度2、增大凸模弯曲半径3、调整弯曲间隙问题三：弯曲角有裂缝原因：1、弯曲内半径太小2、材料纹向与弯曲线平行3、毛坯的毛刺一面向外4、金属可塑性差解决办法：1、加大凸模弯曲半径2、改变落料排样3、毛刺改在制件内圆角4、退火或采用软性材料问题四：弯曲引起孔变形原因：采用弹压弯曲并以孔定位时弯臂外侧由于凹模表面和制件外表面摩擦而受拉，使定位孔变形。
解决办法：1、采用形弯曲2、加大顶料板压力3、在顶料板上加麻点格纹，以增大摩擦力防止制件在弯曲时滑移问题五：弯曲表面挤压料变薄原因：1、凹模圆角太小2、凸凹模间隙过小解决办法：1、增大凹模圆角半径2、修正凸凹模间隙问题六：制件端面鼓起或不平原因：1、弯曲时材料外表面在圆周方向受拉产生收缩变形，内表面在圆周方向受压产生伸长变形，因而沿弯曲方向出现挠曲端面产生鼓起现象。
解决办法：1、制件在冲压最后阶段凸凹模应有足够压力2、做出与制件外圆角相应的凹模圆角半径3、增加工序完善问题七：凹形件底部不平原因：1、材料本身不平整2、顶板和材料接触面积小或顶料力不够3、凹模内无顶料装置解决办法：1、校平材料2、调整顶料装置,增加顶料力3、增加顶料装置或校正4、加整形工序问题八：弯曲后两边对向的两孔轴心错移原因：材料回弹改变弯曲角度使中心线错移解决办法：1、增加校正工序2、改进弯曲模结构减小材料回弹问题九：弯曲后不能保证孔位置尺寸精度原因：1、制件展开尺寸不对2、材料回弹引起3、定位不稳定解决办法：1、准确计算毛坯尺寸2、增加校正工序或改进弯曲模成型结构3、改变工艺加工方法或增加工艺定位问题十：弯曲线与两孔中心联机不平行原因：弯曲高度小于最小弯曲极限高度时弯曲部位出现外胀现象解决办法：1、增加折弯件高度尺寸2、改进折弯件工艺方法问题十一：弯曲后宽度方向变形，被弯曲部位在宽度方向出现弓形挠度原因：由于制件宽度方向的拉深和收缩量不一致产生扭转和挠度解决办法：1、增加弯曲压力2、增加校正工序3、保证材料纹向与弯曲方向有一定角度问题十二：带切口的制件向下挠曲原因：切口使两直边向左右张开,制件底部出现挠度解决办法：1、改进制件结构2、切口处增加工艺留量,使切口连接起来,弯曲后再将工艺留量切去。
钣金折弯压筋的加工工艺
钣金折弯压筋加工工艺一、材料准备在进行钣金折弯加工前，首先需要准备合适的材料。
材料应具备以下特性：.强度高：为了确保钣金件在折弯过程中不发生变形，应选择强度高的材料。
.塑性好：塑性好的材料在折弯过程中不易开裂，能够保证钣金件的平整度。
.厚度适中：厚度过薄会导致折弯后强度降低，厚度过厚则会导致折弯困难。
根据实际需要，可以选择不同规格和材质的钢材、铝合金等材料。
二、模具设计模具设计是钣金折弯加工中的重要环节。
根据钣金件的实际形状和尺寸，设计适合的模具。
以下是模具设计的主要步骤：.分析图纸：了解钣金件的设计要求，包括形状、尺寸、角度等。
.确定折弯线：确定钣金件的折弯线，包括折弯角度、半径等。
.设计模具：根据钣金件的要求和折弯线的确定，设计适合的模具。
.模具制作：根据设计图纸制作模具，确保模具的精度和硬度。
三、折弯工艺在模具准备好后，可以进行钣金件的折弯加工。
以下是折弯工艺的主要步骤：.上料：将准备好的钣金件放入模具中。
.定位：确保钣金件在模具中的位置准确，避免在折弯过程中发生位移。
.折弯：通过压机或折弯机进行折弯加工，按照预先设计的折弯线进行折弯。
.检查：在折弯完成后，检查钣金件的形状、尺寸是否符合设计要求。
四、压筋工艺压筋工艺是钣金加工中的一种常用技术，用于增加钣金件的强度和美观度。
以下是压筋工艺的主要步骤：.模具设计：根据需要压筋的部位和形状，设计适合的模具。
.上料：将准备好的钣金件放入模具中。
.定位：确保钣金件在模具中的位置准确，避免在压筋过程中发生位移。
.压筋：通过压机或专用压筋设备进行压筋加工，使钣金件表面形成所需的筋条。
.检查：在压筋完成后，检查钣金件的形状、尺寸是否符合设计要求。
五、冲孔工艺在钣金加工中，冲孔工艺是常用的加工方法之一。
以下是冲孔工艺的主要步骤：.模具设计：根据需要冲孔的部位和形状，设计适合的模具。
.上料：将准备好的钣金件放入模具中。
.定位：确保钣金件在模具中的位置准确，避免在冲孔过程中发生位移。
钣金零件全自动连续折弯工艺的研究
钣金零件全自动连续折弯工艺的研究一、引言钣金加工是制造业中重要的一环，而钣金零件的折弯加工是其中的关键步骤。
传统的手动折弯方式存在着生产效率低、劳动力成本高等问题，因此全自动连续折弯工艺成为了当前研究的热点之一。
本文旨在对钣金零件全自动连续折弯工艺进行深入探讨和研究。
二、全自动连续折弯工艺概述1. 工艺流程全自动连续折弯工艺是指通过数控系统控制机床对钣金进行精确的折弯加工，其主要流程包括：料卷装载、定位切割、下料输送、上料输送、定位成形、定位翻边、定位切割等多个步骤。
2. 工艺特点相比于传统手动折弯方式，全自动连续折弯工艺具有以下特点：（1）生产效率高：通过数控系统对机床进行控制，可以实现高速稳定的生产过程，大大提高了生产效率；（2）精度高：由于采用数控系统进行精确控制，因此折弯精度可以达到微米级别；（3）劳动力成本低：全自动连续折弯工艺不需要过多的人工操作，可以大大降低劳动力成本；（4）适用范围广：全自动连续折弯工艺适用于各种形状的钣金零件加工。
三、全自动连续折弯工艺的关键技术1. 机床选型机床是全自动连续折弯工艺中最为重要的设备之一。
目前市面上主要有两种类型的机床：电液伺服和液压式。
电液伺服机床具有响应速度快、精度高等优点，但价格相对较高；液压式机床则价格相对较低，但响应速度较慢。
在选择时需要根据生产需求和经济实际情况进行权衡。
2. 数控系统数控系统是全自动连续折弯工艺中另一个重要组成部分。
数控系统可以通过编程实现对机床的精确控制，从而保证了加工精度和生产效率。
目前市场上主流的数控系统有西门子、三菱、广数等多种，需要根据实际需求进行选择。
3. 夹具设计夹具是全自动连续折弯工艺中的重要组成部分。
夹具的设计需要考虑到钣金零件的形状、尺寸等因素，并通过数控系统进行精确控制。
合理的夹具设计可以提高生产效率和加工精度。
4. 刀模制作刀模是全自动连续折弯工艺中的关键零部件之一。
刀模的质量直接影响到加工精度和生产效率。
钣金工艺知识分享-折弯工艺
钣金工艺知识分享-折弯工艺
一、折弯设备
1折弯模具组成：中间板、上模、下模、导轨、下模。
2.主要机床参数：行程、加工能力、开口高度、中间板类型。
3.主要模具参数：上模模柄型式、耐压吨位等。
二、折弯上模
1.折弯上模尖端R及尖端角度，尖角R：0.2R、0.6R、0.8R、
1.5R、3.0R。
2.标准上模尖端角度：90°、88°、60°、45°、30°。
3.模具的角度要小于加工角度，钣金零件的成型角度为90°，通常选用88°夹角模具。
三、折弯压力
折弯机压力可以通过以下公式进行计算：
例如产品长200 MM，模具刻印：1000 KN/M1000KN/M×0.2M＝200KN/M（２０TON）折弯最大压力不能超过20吨。
四、折弯顺序
先短边后长边；先外围后中间；先局部后整体；前工序不影响后工序。
五、折弯成型的展开计算
L = A + B + C= A + B + （0.5πR + Y*t）*（θ/90）*N
R：折弯半径; t：材料厚度；θ：折弯角度 N：折弯弯数 Y:折弯系数。
基于Solidworks钣金折弯计算分析(原创)
钣金折弯计算分析及与solidworks配合使用2024-08-12, ysh第一章, 折弯原理及已推导公式板料在弯曲过程中外层受到拉应力,内层受到压应力,从拉到压之间有一既不受拉力又不受压力的过渡层--中性层,中性层在弯曲过程中的长度和弯曲前一样,保持不变,所以中性层是计算弯曲件展开长度的基准.中性层位置与变形程度有关, 当弯曲半径较大,折弯角度较小时,变形程度较小,中性层位置靠近板料厚度的中心处,当弯曲半径变小, 折弯角度增大时,变形程度随之增大,中性层位置逐渐向弯曲中心的内侧移动。
①现在通用的展开板料尺寸计算有三种, 即折弯系数, 折弯扣除和K-因子。
通过学习《SolidWorks的钣金设计技术基础——折弯计算》一文（本文最后附带此文）, 推导出以下4公式,折弯补偿（折弯系数）：bend allowance, 即BAL=各外边长度之和-2n×（R+T）+BAn为折弯次数, R为折弯半径, T为板料厚度, BA实质上就是发生变形的弧长（根据下图, 可以很好理解上面的公式）图1折弯扣除: bend deduction, 即BDL=各外边长度之和-n×BDBA与BD转换公式: BA=2（R+T）tan（α/2）-BD, 当α=90°时tan（α/2）=1 ②即, BA=2（R+T）-BDK-因子: 为简化表示钣金中性层的定义, 同时考虑适用于所有材料厚度, 引入k-因子的概念。
具体定义是: K-因子就是钣金的中性层位置厚度与钣金零件材料整体厚度的比值, 即: K = t/T（t为中性层到折弯内侧的距离）。
因此, K的值总是会在0和1之间。
如果中性钣金层不变形, 那么处于折弯区域的中性层圆弧的长度在其弯曲和展平状态下都是相同的。
所以, BA(折弯补偿)就应该等于钣金件的弯曲区域中中性层的圆弧的长度。
因此, 中性钣金层圆弧的半径可以表示为(R+t).利用这个表达式和折弯角度, 中性层圆弧的长度(BA)就可以表示为:BA = π(R+t)α/180°=π(R+KT)α/180°K-因子与BA的转换公式：BA=π(R+KT)×α/180°, 当α=90°时,即BA=π（R+KT）/2solidworks系统也是采用上面的公式进行计算。
钣金折弯工艺介绍
钣金折弯工艺介绍钣金折弯工艺是一种常见的金属加工方法，用于将金属板材折弯成所需的形状和角度。
它在许多工业领域中都有广泛的应用，包括汽车制造、航空航天、电子设备等。
本文将介绍钣金折弯工艺的基本原理、工艺流程和常见的折弯方法。
一、基本原理钣金折弯工艺利用机械力将金属板材按照所需的角度弯曲。
在折弯过程中，金属板材的外层受到拉伸力，内层受到压缩力。
通过合理的控制力度和角度，可以使金属板材保持一定的强度和稳定性，同时实现所需的形状和角度。
二、工艺流程钣金折弯工艺的一般流程包括设计、材料准备、模具制作、加工和检验等步骤。
1. 设计：根据产品的要求，设计出需要折弯的金属板材的尺寸、形状和角度。
2. 材料准备：根据设计要求，选择合适的金属板材，并进行切割、去毛刺等处理，以保证板材的质量和表面光滑度。
3. 模具制作：根据设计图纸，制作适用于折弯的模具，包括上模、下模和弯边模等。
4. 加工：将准备好的金属板材放置在折弯机的工作台上，根据设计要求调整机器参数，将模具安装到机床上，进行折弯加工。
操作人员需要根据需要调整机器的压力和角度，保证折弯的精度和质量。
5. 检验：对折弯后的产品进行检验，包括尺寸、角度、外观等方面。
如果有不合格的地方，需要进行修正或重新加工。
三、常见的折弯方法钣金折弯工艺有多种方法，常见的包括V型折弯、U型折弯和Z型折弯。
1. V型折弯：V型折弯是通过将模具上的上模和下模夹紧金属板材，在板材两侧施加力量，使金属板材弯曲成V形。
这种折弯方法适用于金属板材较薄的情况，可以获得较小的弯曲半径。
2. U型折弯：U型折弯是通过将模具上的上模和下模夹紧金属板材，在板材两侧施加力量，使金属板材弯曲成U形。
这种折弯方法适用于金属板材较厚的情况，可以获得较大的弯曲半径。
3. Z型折弯：Z型折弯是通过将模具上的上模和下模夹紧金属板材，在板材两侧施加力量，使金属板材弯曲成Z形。
这种折弯方法适用于需要多次折弯的情况，可以获得更复杂的形状和角度。
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如图 １ 所示 ，弯曲前板料断面上三条线相等 ，即 ａ ｂ＝
。６ ＝。 ” 而 在 弯 曲 后 ，板 料 断 面 纤 维 为 ａ ｂ＜。６
＜ｏ６。这说明板料弯曲时 ，在 弯曲圆角变形 区，板料 的 ””
内层纤维受压而缩短 ，外层纤 维受拉而伸长 ，那 么在其
求较 高。折 弯工 序作 为大 多数 零 件成 形 （ 除焊 接 工序
其 中，， 、， Ｊ Ｊ 。 为平 直部分长 度 ； ＝１０ ８ 。一Ｏ Ｏ为 Ｌ（Ｌ
缺 口和外形 尺寸符合 预期要求 ， 就需要 在折弯工 序前 这
准确计算 出零件 的展 开尺寸及各 孔位 和缺 口的位置 。计
弯曲角 ） ｏ ；Ｘ 为中性层 系数 ， 一般 ＜ ． ，该系数 随料 厚 ０５
及弯曲半 径 的改变而改变 。 （ ） 弯曲 ９ 。（ 图４ 的简化计算方法 。 ３ ０ 见 ）
算零件板料 的展开尺 寸 ，是根据弯 曲中性层 长度不 变的
原理进行计算的 。板料展 开长度等 于直线部 分 的长 度与 弯曲部分 中性层的长度之 和。板料 的展开尺 寸与板料 的 种类 、厚度 、弯曲半径 ，以及折 弯时 选用 的模 具槽 宽等
■■■ｉ ｏｉ － 一压 ｌ Ｆｍｇ ■■■ ｒ ｒｎ ．■■ｌ ■ ■＿１ ■■ ｊ ■
钣 金 折 弯 工 艺 分 析
中 国电子科技集 团公 司第 ４ 研究所 （ １ 山东青 岛 ２ ６ ５ ） 商洪清 ６ ５ ５
【 要】 本文主要从工艺角度对钣金折弯过程进行了分析 ，并对折弯过程中常见问题给 出了一定的解 摘
对应起来 即可 。
图 ４ 数 字位置显示器
３ 结语 ．
通过增加一组齿轮及 简单 的几 个零件后 ，使 得多工
调整过程说明 ：在 调整 冲头 向右 移动时 ，首先 调试
调整螺栓 ，其内螺纹与螺栓 ６相配 ，使得 与螺栓 连接一 体 的楔铁 ９向上移动 ，从而调整 冲头 ８向右移 动 ，而调
因素有关 。
具体计算 目前尚无统一标 准 ，各公 司工 艺人员 和加 工者都是凭借 自己累积 的经验进行计 算 。下 面给出 了三
种钣金零件展开长度 的计算方法 。
（ ） 圆角很小 （ ０ ５ ） 的弯 曲板料 展开 长度计 １ Ｒ＜ ． ６ 算法 ，如图 ２所示 。
图 ４
在实际加工中 ，由于折 弯时选用 的模 具都是相 对 固
外） 的最后一道工序 ，也是 最重要 的一 道工序 ，折弯工 艺的好坏直接影响到产 品最终成形 尺寸和 外观。本文 主
要从 工艺 角度对钣金零 件 的折弯 过程进行 分析 ，并对 折
弯过程中的一些常见问题给出一定的解决方案 。
ｉ
、
弯曲过程分析
（） 曲前 ａ弯 （） 曲后 ｂ弯
钣金零件通常都需要 弯 曲成 各种各样 的形状 ，以满 足不同的设计 需求 ，这 里 以板料弯 曲 ９ 。 ０ 为例 来分析 板
定的 ，对于不同材料和 厚度 的板 材 ，折弯 半径都是 固定
不变 的，为计算方便 、快捷 ，工艺或 设 计对折弯半 径没 有特殊要求的情 况下通常都 是使用 简化计 算方法 ，而 不
当材料的种类 、 厚度 、 弯曲圆角半 径和弯曲方法不 同时 ， 中性层的位 置也有所 不同 ，弯 曲时中性层 一般 向受 压纤
维 的一边移动 。在近似计 算 中可认 为 中性层 在材料 厚度
的 １２位置 。 ／
算法 ，如图 ３ 所示 。
另外 ，对于 宽度较 窄 的板条 （ 宽度 ＜３倍板 厚 时 ） 在压缩部位宽度将有 所增加 ；对于宽 度 ＞ ３倍板 厚 的板
位 自动锻压机 凸模 冲头的前后 位置调 整方便 、快捷 、准
确。这样 的结构不仅可 以应用到此 处 ，对于机床 的调整
整螺栓外圆面与齿 轮 ２ 相连 ，当调 整螺栓 转动时齿 轮也
同步转动 ，这样带动与调整螺栓齿 轮拟合 的齿轮 ２随之
环节较 困难时 ，均可以试验性地改进设计得以应用 。
ＭＷ （ ０ ９ １ ０） ２０ １３
ห้องสมุดไป่ตู้
蛋 ２ ０年 第 Ｔ ０１ 期 热 处眇 锻 压 铸 造 ／ ＿
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参曷 工热 工 加
ｆ Ｉ 重 脚 塑
内外层之间必有一层 材料纤维 的长度保持 不变 ，这 被称 为中性层 ，计算板料的展开尺寸就 是计算 中性层 的 ｝度 。 ∈ 下限 ，硬料取上 限） 。当双角 弯曲时取 Ｋ ＝０４ ．５～０４ ； ． ８ 当多角弯曲时取 Ｋ ： ． ０ ４ 。 ０ ４— ．５ （ ） 圆角较大 （ ２ Ｒ＞０ ５ ） 的弯 曲零件 展开 长度 计 ．６
决 爨 一 － － －
钣金加工是机械生产 中的一个重 要组成 部分 ，特别
料的弯曲过程 。
在航 空 、家电、电力 、消防 、通信 、仪器仪 表 和电子测 量等行业 ，钣金零件 的应用非 常广泛 。各类 仪器 、配 电 柜、设备 的机箱 、面板及控制 柜等都是 由钣金零 件折弯
而成 ，形状复杂多样 ，加工 困难 ，工件 之问 的互 换性要
料 ，其宽度可视为不 变。
二、板料展开长度计算
钣金零件加工 时 ，折 弯工序通 常是 除焊接工 序外 的 最后一道成形工序 ，］ 艺上一般 都是在 冲压工序 完成之 ＝ 后才进行折弯成形 。为保证折弯后零件上各种加工孔位 、
图 ３ 折弯圆角 Ｒ＞ ．６ ０５ Ｌ ＋Ｌ ＋ ｚ （ Ｘ ６ 肌 ｏ）
图 ｌ 板料 弯曲过程
转动 ，带动轴 ３也随之转动 ，在轴 的上端有 一数字位 置
显示器 ４ ，可以显示 出调整 了多少 ，这 样就 实现 了冲头
右移 的调整量的数字显示 。当需要 冲头左移 时，操作 反
之 ，数字显示会减小。
需进一步说明的是 ，齿轮 ２与齿轮 ７的传动 比关系 要 由楔铁 ９的斜度来相关计 算 出，最后 要做到就 是调整 螺栓 ５转动 １ ｌ，冲头 ８前后位置变动 １ ｎ，这样一一 ｌｎ ｎ ｍｌ