生产车间6S管理规定
车间现场6S管理
车间现场6S管理引言概述：车间现场6S管理是一种有效的生产管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和自律六个步骤，实现车间现场的有序、整洁和高效。
本文将详细介绍车间现场6S管理的五个部分，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。
一、整理：1.1 清理杂物：将车间中的废弃物、多余工具和杂乱物品进行清理和分类。
1.2 标识物品：对需要保留的工具、设备和物品进行标识，方便查找和归还。
1.3 建立储存区域：为每种物品建立专门的储存区域，确保物品有固定的位置，减少寻找时间。
二、整顿：2.1 制定工作标准：明确每个工作岗位的职责和工作流程，确保每个人都知道自己的任务。
2.2 制定作业规范：制定标准的作业规范，包括操作步骤、质量要求等，提高工作效率和产品质量。
2.3 建立纪律制度：制定车间纪律制度，明确工作时间、考勤要求等，提高员工的纪律性和责任感。
三、清扫：3.1 定期清扫：制定清扫计划，定期对车间进行彻底清扫，清除灰尘、垃圾和杂物。
3.2 建立清扫责任制：明确每个员工的清扫职责，确保车间的清洁工作得到有效的落实。
3.3 使用清洁工具：提供适当的清洁工具和设备，确保清洁工作的高效进行。
四、清洁：4.1 维护设备清洁：定期对设备进行清洁和保养，确保设备的正常运行和寿命的延长。
4.2 保持工作区域清洁：工作完成后，及时清理工作区域，保持车间的整洁和工作环境的良好。
4.3 建立清洁检查制度：制定清洁检查制度，定期检查车间的清洁情况，及时发现问题并解决。
五、素养：5.1 培养团队意识：加强团队合作意识，鼓励员工相互帮助和支持，共同营造良好的工作氛围。
5.2 提高技能水平：通过培训和学习，提高员工的技能水平，增强其对工作的专业性和责任感。
5.3 培养良好习惯：倡导员工养成良好的工作习惯，如准时上班、按时交付工作等，提高工作效率。
结论：车间现场6S管理是一种有效的生产管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤，能够提高车间的工作效率和产品质量，营造良好的工作环境。
生产现场6S管理规定（5篇）
生产现场6S管理规定1.0目的：为了提升产品品质，降低不良品的发生，减少浪费，降低成本，工厂环境清洁有序，得到客户认可，特制定本管理规定。
2.0适用范围：本规定适用于生产现场管理，凡生产现场物品物料及环境卫生等按照本规定要求执行3.0管理职责：3.0.1生产部负责本规定的制定，修改，并监督实施；3.0.2车间各班组负责按照规定内容做好各自的现场6S管理工作；3.0.3总经理负责本规定的发布之批准工作。
4.0工作程序推行现场6S，内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全4.1整理：将作业现场有用的东西和没有用的东西进行区分，把没有用的东西清理作业现场，使之保持干净整齐。
4.2要求：4.2.1车间各班组下班后将搬运工具有序地按指定区域放置，合格品、不合格品、半成品、待检品、待加工品及工装夹具、工艺卡片有序地放置。
4.2.2工作台及设备电控箱上无破布、手套、废品工件。
4.2.3所有不动物品每周六进行彻底清扫，除去表面灰尘，及时将废品垃圾送到指定地点。
4.3整顿：把有用的东西按照规定位置进行合理的摆放整齐，明确地标识，以便于拿取方便。
4.4要求：____周转架、箱、车内工件摆放有序，车间周转架摆放高度应低于3层，做到周转架、箱、车摆放整齐有序，左右成行，原则为平行。
生产线附近只能放置真正需要的物品，不超过所规定的范围。
4.4.2各班组及维修班将维修工具集中放置。
车间工具箱内工具(如螺丝刀、钳子、油枪及上油工具、量具等)摆放整齐有序。
4.4.3车间各工序的工件严格按区域划分,进行存放(因场地窄应及时通知有关领导作临时处理)。
4.4.4车间半成品零部件等按《半成品、零部件管理规定》执行4.4.5车间所有清扫工具放在各班组指定位置。
4.4.6工件搬运时应轻拿轻放，任何操作者不允许以工件作支撑点操作，以防止磕碰疤现象的发生。
4.5清扫：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。
4.6要求：每周六对全厂所有设备、车间地面、卫生间进行卫生检查，标准为无死角垃圾，设备无明显油污。
车间6s管理制度（精选6篇）
车间6s管理制度（精选6篇）车间6s管理制度篇1为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制定本制度。
本制度适用于车间全体员工。
一、什么是5S管理制度：5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。
5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：1、革除马虎之心，凡事认真(认认真真地对待工作中的每一件"小事" )2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。
再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。
员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。
改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。
二、5S管理制度的实施：整理(SEIRI)1. 车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。
应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
2. 上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。
3. 设备保持清洁，材料堆放整齐。
4. 近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。
5. 工作台面物品摆放整齐，便于取用。
生产车间6s管理制度(3篇)
第1篇一、前言为了提高生产效率、改善工作环境、培养员工良好的工作习惯，确保产品质量，特制定本《生产车间6S管理制度》。
本制度旨在通过实施6S管理，使生产车间达到整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全的标准，实现企业持续改进和员工个人发展的目标。
二、6S管理定义6S管理是指在生产车间中，通过对现场环境进行整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）的持续改善，以提升工作效率和产品质量的管理方法。
三、6S管理目标1. 提高生产效率，缩短生产周期。
2. 优化工作环境，提升员工工作满意度。
3. 降低不良品率，提高产品质量。
4. 增强企业竞争力，提升企业形象。
5. 培养员工良好的工作习惯，提高员工综合素质。
四、6S管理内容1. 整理（Seiri）（1）目的：清除生产现场不必要的物品，使工作场所整齐有序。
（2）内容：- 识别并区分必需品和非必需品；- 对非必需品进行分类处理，如废弃、出售、转移等；- 定期对必需品进行盘点，确保库存合理。
2. 整顿（Seiton）（1）目的：使生产现场物品放置有序，便于查找和取用。
（2）内容：- 设定物品摆放标准，明确标识；- 优化物品存放位置，减少搬运距离；- 定期检查物品摆放情况，确保整齐有序。
3. 清扫（Seiso）（1）目的：保持生产现场清洁，预防污染。
（2）内容：- 制定清扫计划，明确责任区域；- 定期进行清扫，包括地面、设备、工具等；- 对清扫后的区域进行检查，确保清洁效果。
4. 清洁（Seiketsu）（1）目的：建立清洁标准，实现标准化管理。
（2）内容：- 制定清洁标准，明确清洁要求；- 对清洁工作进行监督，确保标准执行；- 定期进行清洁效果评估，持续改进。
5. 素养（Shitsuke）（1）目的：培养员工良好的工作习惯，提高员工综合素质。
（2）内容：- 开展员工培训，提高员工对6S管理的认识；- 设立奖惩制度，鼓励员工积极参与6S管理；- 定期开展6S活动，增强员工团队协作能力。
生产车间6s管理标准
生产车间6s管理标准生产车间6S管理是指通过对车间日常环境、设备、工具、操作规范、人员管理等方面进行整理、整顿、清理、清洁、标准化和素质教育等全面管理活动，以优化车间现场管理，提高生产效率和品质水平，从而实现企业持续发展的目标。
一、整理（Seiri）整理是指清除车间中无用、多余和陈旧的物品，保留工作所需的物品，确保车间环境整洁有序。
具体操作包括：1.对车间中的物品进行分类整理，将无用和多余的物品清理出车间。
2.对分类整理后的物品进行标记、分类，保留必要的物品。
3.为保留的物品制订存放标准，确保物品存放有序、方便取用。
二、整顿（Seiton）整顿是指对车间中的物品进行有序排列，使其易于找到和使用。
具体操作包括：1.对保留的物品按照一定的规则进行有序排列，如按照工序、频率或者使用者分类。
2.制定物品的存放位置和编号，确保每一类物品都有固定的存放位置。
3.为不同物品制订使用规范，确保物品的正确使用和保养。
三、清理（Seiso）清理是指对车间进行日常的清洁工作，保持车间环境的整洁和卫生。
具体操作包括：1.制定清洁计划，明确清洁的频率和责任人。
2.对车间进行定期的扫除、擦拭和清洗，确保车间的干净整洁。
3.对设备、工具和仪器进行定期的保养和检查，确保其正常运行和安全使用。
四、清洁（Seiketsu）清洁是指对车间进行标准化，确保生产环境的整洁和有序。
具体操作包括：1.制定车间环境的标准，包括地面、墙壁、设备、工具等各个方面的标准。
2.进行标准化巡检，对车间环境进行定期的检查和评估。
3.制定整改措施，并跟踪整改情况，确保车间环境始终保持在标准化水平。
五、标准化（Standardize）标准化是指制定各项操作规范和标准，确保工作按照标准进行，提高工作效率和质量。
具体操作包括：1.制定操作规程和作业指导书，明确每一项工作的操作流程和要求。
2.制定质量标准和质量检验规程，明确产品的质量要求和检验方法。
3.进行培训和教育，确保员工按照标准进行工作，并掌握标准化的方法和要求。
车间6s管理及标准
车间6S管理是一种以整理、整顿、清洁、清理、安全、素养为主要内容的生产现场管理方法，旨在提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量和工作环境的整洁程度。
以下是车间6S管理的标准：
1.整理：清除无用物品和多余物品，只保留必需品。
2.整顿：按照流程和使用频率，对生产现场的物品进行分类、标识、归位，确保物品易于使用、易于管理。
3.清洁：对生产现场进行彻底的清洁，包括设备、工具、地面、墙壁等方面，确保生产现场干净整洁。
4.清理：建立清洁、整理、整顿的标准和规范，确保6S管理的持续性和稳定性。
5.安全：加强安全意识和安全管理，确保生产现场的安全和稳定。
6.素养：建立良好的6S管理习惯和文化，确保6S管理的长期有效性。
车间6S管理的标准可以根据不同的生产现场和生产需求进行调整和优化，但以上标准是通用的。
通过实施车间6S管理，可以改善生产现场的环境和工作效率，提高员工的工作积极性和责任感，促进企业的可持续发展。
生产现场6S管理办法
生产现场6S管理办法1 目的和适用范围为保持生产作业现场、库房等公司区域的整理、整顿和清洁的成果，提供一个文明、整洁、有序、高效、安全的工作环境，实现“一流的员工、一流的产品、一流的企业”的战略目标，特制定6S管理规定。
本程序适用于本公司生产现场6S的管理。
2 术语和定义2.1整理（Seiri）：随时将现场物品分成有用和无用两类，及时将无用的物品清除现场。
目的：腾出宝贵的空间，防止误用，防止变质与积压资金，制造清爽的工作场所。
2.2整顿（Seition）：将有用的物品分类定置摆放，保持数量、质量清晰，井然有序，取放方便。
目的：缩短前置作业时间，压缩库存量、防止误用、误送、塑造目视管理的工作场所。
2.3清扫（Seiso）：自觉地把生产、工作的责任区域、设备、工装、工位器具清扫干净，保持整洁、明快、舒畅的生产、工作环境。
目的：减少公害、提升作业品质。
2.4规范（Seiketsu）：就是将以上3S的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持。
是上述基本行动之外的管理活动。
目的：按制度规范管理。
2.5素养（Shitsuke）：爱岗敬业，尽职尽责，遵守规章制度，提高素质，养成自我管理、自我控制的习惯。
目的：贯彻执行命令、养成良好习惯，塑造守纪律的工作场所。
2.6安全（Safety）：贯彻“安全第一、预防为主”的方针，在生产、工作中，必须确保人身、设备、设施安全，保守公司机密。
目的：保证安全生产、严守公司机密。
3 职责3.1体系负责公司6S执行的监督检查和改善跟踪、考核。
3.2各部门负责组织本部门的6S工作的培训、执行与考核。
3.3公司领导负责全公司范围的6S的不定期视查和督促改善。
4 管理流程4.1 6S的要求4.1.1生产、作业现场的6S要求现场管理的目标：做到三定，“定容、定位、定量”，门类清楚，标识明确，清洁安全。
1）作业现场有定置图，所有物品按定置图要求摆放，上班前后进行整理、整顿，及时清理无用或长久不用的物品。
生产车间6s管理内容13篇
生产车间6s管理内容13篇一、劳动纪律1、员工上班应着装整洁，不准穿奇装异服，不得穿拖鞋，一次罚款5元。
2、员工上班应做到不迟到、不早退，严格按照上班时间刷卡考勤进入工作岗位，不到岗者作迟到处理，下班时间未到离岗者按早退处理，迟到一次罚款5元，早退一次20元。
没到下班时间不允许离开自己的岗位，更不允许站在门口喧哗，聊天，擅离岗着10元/次。
3、员工每天上班开早会，不得迟到，一次罚款5元。
4、员工在开早会时须站立端正，认真听领导讲话，不得做一些与早会无关的事项。
5、上班时间不得串岗闲聊，不允许大声唱歌喧哗，打闹嬉笑，吵嘴打架，私自离岗，更不得擅自出厂或回宿舍，有事离岗必须向领导请示，得到批准后方可离开，如擅自离岗被发现一次罚款20元。
（注：脱岗：指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），车间内禁止吸烟，吸烟要到公司指定的地方或大门外，不执行者罚款100元。
6、上班时不得在工作时间内看报纸、杂志，玩手机，吃零食，睡岗的如发现一次罚款50元。
7、有事须提前写请假条，不可代请假或事后请假，经相关领导批准，原则上每个班组请假不得多于2人。
每月在四天休假后还想需请事假的，车间需根据生产情况安排签署意见经相关领导批准方可休假，不假而归按旷工处理，每天罚款50—100元。
8、上班和吃饭，注意节约用水用电，停工随时关水关电。
不执行者一次罚款10元。
9、下班前必须整理好自己岗位的产品物料和工作台面，凳子放入工作台下面，如发现一次罚款5元。
10、员工在工序操作过程中，不得随意损坏物料，工具设备等，违者按原价赔偿。
11、服从指挥，听从安排，下级服从上级，个人服从组织，对车间、班组的安排如认为不合理，可以越级反映，但不得顶着不办或消极怠工，不得赌博或打架斗殴，违者罚款50—100元，情节严重者建议厂部给予行政处罚直至开除。
12、不得私自携带公司内任何物品出厂（除特殊情况经领导批准外），若有此行为且经查实者，将予以辞退并扣发一个月工资。
生产车间6s管理
生产车间6s管理生产车间6S管理一、什么是6S管理6S基本管理标准是由日本的清洁流提出的一种管理方式，指的是“整理、整顿、清扫、清洁、维修、纪律”六个日语词语简称。
其中提出的“整理、整顿、清扫、清洁、维修”五个步骤对生产车间非常适用，可有效提高生产效率和产品质量，减少事故发生率。
1.整理（SEIRI）简而言之，“整理”就是把不需要的东西分离出来，把需要的留下来。
在生产车间，需要把各种备件、材料、工具、设备隔离和分类存放，清除生产现场的杂物和无用部件，保持每个作业点的规则性和整齐性，让生产现场显得更加清爽、整洁、宽敞、安全而且易于管理。
2.整顿（SEITON）将工厂内各种设备和物品按照其功能和使用频率进行有序的安排和排列，防止人们浪费时间去寻找自己需要的工具和物品，又会避免生产现场的混乱和乱堆乱放，提高工作效率，减轻工人的体力消耗，增强生产车间的客观卫生程度，从而创造了一个高效、优美、宜人的工作环境。
3.清扫（SEISO）创造一个经常保持清洁的生产车间，要求常接触废品的操作工人不断地、经常地、主动地清扫和打扫生产现场的各个作业点，以确保生产车间整洁清爽，既提高作业效率，又减少了无谓的损失。
清扫范围包括冷却液、废料、塑料网、油垢、机油等容易吸附在机床表面和场地上的脏物。
4.清洁（SEIKETSU）“清洁”是创造干净、舒适、安全和健康的生产车间，需要车间内所有序列化的设备、物品都保持平滑、无杂质、光亮的状态，并减少灰尘、噪音等对车间的危害。
一般市场方法有常规的汽车修补保养和防腐防污的工作，保证车间内的设备、车辆、工具和物品的清洁度。
在生产车间内的二次清洁措施还包括应用商业清洗剂清洗设备表面、吹扫压缩空气、使用洗车机等工具。
5.维修（SHITSUKE）“维护”是指管理并保养设备设施的规程，以确保车间的安全和维护设备的正常运转，减少设备使用寿命和生产效率的降低。
维护车间还意味着对一些需要及时维护的设备及时保养和修复工作，从而确保生产线的高质量和稳定性。
车间管理制度6s
车间管理制度6s车间管理制度 6S一、引言二、6S 管理的定义与目的（一）整理（SEIRI）整理是指将工作场所内的物品区分为有用和无用的，清除无用的物品，只保留有用的物品。
其目的是腾出空间，防止误用，提高工作效率。
（二）整顿（SEITON）整顿是指将有用的物品按照规定的位置进行摆放，并加以标识，使之易于寻找和使用。
其目的是减少寻找物品的时间，提高工作效率，确保工作场所的整洁和有序。
（三）清扫（SEISO）清扫是指清除工作场所内的灰尘、油污、垃圾等，保持工作场所的清洁。
其目的是创造一个干净、整洁的工作环境，预防设备故障和产品质量问题。
（四）清洁（SEIKETSU）清洁是指将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，保持工作场所的清洁和有序。
其目的是维持整理、整顿、清扫的成果，创造一个舒适、整洁的工作环境。
（五）素养（SHITSUKE）素养是指培养员工养成良好的工作习惯和行为规范，遵守规章制度，提高员工的整体素质。
其目的是提高员工的自觉性和责任心，确保 6S管理的持续推进。
（六）安全（SECURITY）安全是指消除工作场所内的安全隐患，确保员工的人身安全和设备的正常运行。
其目的是预防事故的发生，保障员工的生命财产安全。
三、6S 管理的实施步骤（一）成立 6S 管理推行小组由车间主任担任组长，各班组负责人为成员，负责制定 6S 管理的推行计划和监督实施。
（二）培训与宣传对全体员工进行 6S 管理的培训，使员工了解 6S 管理的概念、目的和实施方法。
同时，通过宣传栏、标语等方式进行宣传，营造良好的6S 管理氛围。
（三）制定 6S 管理标准根据车间的实际情况，制定详细的6S 管理标准，包括物品的摆放、标识的制作、清扫的要求等。
（四）实施 6S 管理按照 6S 管理标准，对车间进行整理、整顿、清扫、清洁和素养的提升。
在实施过程中，要注重细节，确保每个环节都符合标准。
（五）检查与评估定期对车间的 6S 管理实施情况进行检查和评估，发现问题及时整改。
生产车间6S管理制度
生产车间6S管理制度第一章总则第一条为了建设一个整洁、清爽、有序、安全、高效的生产环境，提高生产车间的管理质量和效益，确保产品质量和生产效率，制定本管理制度。
第二条本制度适用于所有生产车间的管理，包括生产车间的区域、设备、工具等。
第三条本制度的主要任务是通过6S管理，即整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养，进行生产车间的长期管理。
第四条6S管理的基本原则是自愿参与、主动管理、以人为本、持续改进。
第五条6S管理的目标是实现生产车间的标准化、规范化、文明化、高效化。
第六条6S管理的责任主体是生产车间负责人，其具体职责是组织、协调、监督、推动6S管理工作的实施。
第二章整理第七条整理是指对生产车间的机器、工具、设备、物料等进行分类、清点、归置的工作。
第八条整理的具体要求包括：对生产车间的工具、设备进行分类整理；对生产车间中的物料、配件进行清点；对不需要的物料、设备进行处理。
第九条整理的方法包括：制定整理工作计划；组织人员进行整理；将整理过的物料进行标识分类；对整理不需要的物料、设备进行申请报废。
第十条整理过程中需要注意安全，保证人员的人身安全和物料设备的安全。
第十一条整理工作应定期进行检查，及时发现问题并解决。
第三章整钟第十二条整顿是指对生产车间的工具、设备进行修整、修复、调整的工作。
第十三条整顿的具体要求包括：定期对生产车间的工具、设备进行检修、保养；及时修复出现的故障；保持设备的正常运转。
第十四条整顿的方法包括：制定整顿工作计划；组织专业人员进行检修、保养；及时修复设备故障；建立设备维护记录。
第十五条整顿过程中需要注意安全，保证人员的人身安全和设备的安全。
第十六条整顿工作应定期进行检查，及时发现问题并解决。
第四章清扫第十七条清扫是指对生产车间的地面、墙壁、窗户、工作台等进行清洁、卫生的工作。
第十八条清扫的具体要求包括：定期对生产车间的地面、墙壁、窗户、工作台等进行清洁；保持生产车间的整洁。
第十九条清扫的方法包括：制定清扫工作计划；组织人员进行清洁工作；使用适当的清洁工具和清洁剂；建立清洁记录。
生产车间现场6S管理制度(4篇)
生产车间现场6S管理制度第一章总则第一条为了改善生产现场的管理水平，提高工作效率和品质水平，制定本管理制度。
第二条本制度适用于生产车间现场，包括生产设备、工作场所、物料存放等环节。
第三条本制度的要求是：整理（Sorting）、整顿（Set in order）、清扫（Shine）、清洁（Standardize）、素养（Sustain）、安全（Safety）。
第四条全体员工都应遵守本制度，并积极配合执行。
第五条为保障生产车间6S管理制度的执行，将定期组织审核，并根据实际情况进行修订完善。
第二章整理第六条整理是指将工作现场、工作台面、仓库等场所的物品进行分类整理，划分为必要物品、常用物品和不必要物品。
第七条每个工作岗位的员工必须对工作台面、设备周围进行整理，并确保物品摆放合理、标识明确。
第八条不必要的物品应及时清理，可以进行捐赠、报废或处理。
第九条定期检查和整理工作场所的物品，保持整洁有序。
第十条整理工作需要员工的共同努力，各部门之间要加强沟通和协作，确保整理工作的顺利进行。
第三章整顿第十一条整顿是指对工作现场、工作台面、仓库等场所进行布局规划，提高工作效率和人员作业舒适度。
第十二条根据工作需要调整工作现场的布局，确保物品摆放合理、人员通行顺畅。
第十三条保持工作现场的清洁整齐，维护设备和工作台面的整洁。
第十四条提供适当的工作工具和设备，提高工作效率。
第十五条定期检查工作现场的整顿情况，及时进行整改和改进。
第四章清扫第十六条清扫是指对工作现场进行定期清洁，保持整洁有序。
第十七条员工每天上班前和下班后要对工作台面、设备周围进行清扫。
第十八条清扫除灰尘、垃圾等杂物，保持工作现场的清洁。
第十九条定期进行大扫除，对工作场所进行整体的清洁。
第二十条配备必要的清洁工具和设备，保证清洁的进行。
第五章清洁第二十一条清洁是指对工作现场进行定期的清洁和维护，保持工作现场的整洁美观。
第二十二条定期对设备、工作台面、工作区域等进行清洁，确保设备正常运行和工作台面的清洁整洁。
车间现场6S管理
车间现场6S管理引言概述：车间现场6S管理是指通过对车间现场进行整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素养化的管理，以提高生产效率、减少浪费、提升员工工作环境和生产质量。
下面将从六个方面详细介绍车间现场6S管理的重要性和实施方法。
一、整理（Seiri）：1.1 确定必要物品：首先要对车间现有的物品进行分类，确定哪些是必要的，哪些是不必要的。
1.2 清理无用物品：清除不必要的物品，减少车间内的杂乱。
1.3 设置物品存放位置：为每种必要物品设定固定的存放位置，方便员工取用。
二、整顿（Seiton）：2.1 确定物品摆放位置：根据工作流程和使用频率，确定物品的摆放位置。
2.2 标识物品位置：为每种物品设立标识，使员工能够快速找到需要的物品。
2.3 维护整齐度：定期检查物品的摆放情况，保持整齐有序的状态。
三、清扫（Seiso）：3.1 定期清洁车间：每日对车间进行清扫，保持工作环境清洁。
3.2 清除垃圾和杂物：及时清理车间内的垃圾和杂物，避免积存。
3.3 维护设备清洁：定期对设备进行清洁和保养，确保设备正常运转。
四、清洁（Seiketsu）：4.1 制定清洁标准：为车间制定清洁标准和规范，明确每个员工的责任。
4.2 培养清洁意识：通过培训和教育，提高员工的清洁意识，使其自觉遵守清洁规范。
4.3 定期检查清洁情况：定期检查车间的清洁情况，及时发现问题并解决。
五、标准化（Seiketsu）：5.1 制定工作标准：为每项工作制定标准化的操作流程和规范。
5.2 培训员工：对员工进行培训，使其能够正确执行标准化的工作流程。
5.3 持续改进：定期评估工作标准的执行情况，不断改进和完善标准化管理。
结论：车间现场6S管理是企业提高生产效率、减少浪费、提升员工工作环境和生产质量的重要手段。
通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素养化的管理，可以使车间现场保持整洁有序，提高工作效率，提升企业竞争力。
企业应该重视车间现场6S管理，并将其纳入企业管理体系中，不断完善和推广。
六S管理规定
6S管理规定第一章总则第一条为了规范生产车间6S管理，塑造良好旳工作环境，营造一种文明、整洁、有序、高效、安全旳工作气氛，从而提高员工素质，提高工作效率，抵达提高产品质量，减少成本，减少安全事故旳发生，特制定本规定。
第二条6S即整顿（Seiri）、整顿(Seiton)、打扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)、安全(Security)。
（一）整顿（Seiri）：辨别要与不要旳物品，现场只保留必需旳物品，不用旳东西清理掉。
（二）整顿(Seiton)：必需品按规定定位、定措施、完善、摆放整洁、标示明确。
（三）打扫(Seiso)：清理现场内旳脏污，并防止污染旳发生。
（四）清洁(Seiketsu)：实行制度化、规范化维持其成果。
（五）素养(Shitsuke)：按规定行事，从心态上养成好习惯。
（六）安全(Security)：人身不受伤害，环境没有危险。
第三条本规定合用于生产车间所有员工。
第二章重要职责第四条生产车间所有员工对6S具有维护责任。
第五条生产车间各班组长对维护所管辖区域旳6S具有管理责任。
第六条生产车间各班组长有互相监督，定期检查旳职责。
第七条生产车间6S专人对所有区域旳6S状况具有巡视、监督、惩罚旳职责。
第八条生产车间6S专人具有随时巡查、督促整改、执行惩罚旳职责。
第三章规定第九条重要内容如下：（一）总装制造中心各班组，各员工必须保持所辖区域旳清洁卫生，保持地面洁净整洁，无垃圾、水、油渍、灰尘、杂物等。
（二）吊篮及货架上严禁放置、隐藏与生产无关旳东西（包括多种饮料、衣服、手套、破布及生活劳保用品等杂物）。
（三）工装、工具必须定置摆放，严禁随意放置。
（四）料架、料箱、物料旳摆放必须定置、定位、定量，严禁占道、占线、摆放凌乱。
（五）严禁在饮水机、垃圾桶、消防设施上摆放其他任何物品，饮水机、消防设施应做到洁净整洁，垃圾桶表面无脏污，无垃圾溢出，桶内无物料丢弃。
（六）工具柜必须定置规范，表面无污物，柜内工具摆放有序，无灰尘，严禁乱涂乱画。
车间6S管理制度
车间6S管理制度车间6S管理制度11、进入车间工衣，工帽，工鞋必须穿戴整齐。
2、员工要清楚公司的品质政策和环境宣言。
3、新进员工和转岗培训的员工要有培训记录和相关的标识。
4、上岗作业员工要有上岗证，工位合格证，工位档案；焊接工位员工要有考试和培训记录。
5、作业员工必须按照WI作业以及了解WI内容，物料编号，胶水编号和用量。
6、作业员工作业时必须把厂证挂在作业岗位的WI夹下。
7、厂证内不可放有与公司无关的物品（证件，像片，钥匙等），厂证内必须有作业员的像片和相关上岗作业证件。
8、生产所用物料治具必须要有标识和编号，标识必须清楚。
9、AB胶涂胶工位必须在滴胶纸按时滴胶确认胶水干燥。
10、磁路半成品检测表必须按时确认磁路半成品干燥。
11、机器保养记录要按时填写，并认真保养填写正确。
12、各工位的单品检查表必须按规定准时填写。
13、投入工位必须按规定时间下拉作业。
14、各员工必须按先进先出的原则作业。
15、各工位的不良品必须要有记录，标识和隔离。
16、修理员的修理报表要按时填写以及填写的`数量要准确。
17、停用的机器设备要挂有“暂停使用”的标识。
18、胶桶表面，防溢出盒要保养干净以及要有相关的标识。
19、各工位抽屉内不可放有与作业无关不必要的物品。
20、各拉办公台周围不可放有不需要的物品。
21、物料区物料要摆放整齐，不可有物料掉落地上的现象。
22、各工位机器治具的表面，上下周围要保养干净。
23、各拉放物料的物料架要保持干净。
24、工艺员的加胶记录，称胶记录，胶嘴更换记录，调机记录，SPC记录要按时填写。
25、固化房内要保持干净，不可放有杂物及破损的现象。
26、各拉的气管胶管和电线要整理整齐不可杂乱摆放。
27、充磁机的控制箱以及电子称要保养干净。
28、物料流动车收料干燥车要不定时的清洁干净。
29、不良品仓的不良品要有相关的标识，要摆放整齐。
30、成品暂放区的卡板，纸箱，木板木块要摆放整齐。
31、各拉尾数区的尾数要有相关的标识以及摆放整齐。
车间6S管理制度17篇
车间6S管理制度篇1一、整理1、通道畅通、整洁。
2、工作场所的设备、物料堆放整齐，不放置不必要的东西。
3、办公桌上、抽屉内办公物品归类放置整齐。
4、料架的'物品摆放整齐。
二、整顿1、机器设备定期保养并有设备保养卡，摆放整齐，处于最佳状态。
2、工具定位放置，定期保养。
3、零部件定位摆放，有统一标识，一目了然。
4、工具、模具明确定位，标识明确，取用方便。
5、车间各区域有6S责任区及责任人。
三、清扫1、保持通道干净、作业场所东西存放整齐，地面无任何杂物3、办公桌、工作台面以及四周环境整洁。
4、窗、墙壁、天花板干净整洁。
5、工具、机械、机台随时清理。
四、清洁1、通道作业台划分清楚，通道顺畅。
2、每天上下班前5分钟做“6S”工作。
3、对不符合的情况及时纠正。
4、保持整理、整顿、清扫成果并改进。
五、素养1、员工戴厂牌。
2、穿厂服且清洁得体，仪容整齐大方。
3、员工言谈举止文明有礼，对人热情大方。
4、员工工作精神饱满。
5、员工有团队精神，互帮互助，积极参加“6S”活动，时间观念强。
六、安全1、重点危险区域有安全警示牌。
2、遵守安全操作规程，保障生产正常进行，不损坏公物。
3、班前不酗酒，不在禁烟区内吸烟车间6S管理制度篇2为保持维修车间现场卫生的清洁，使卫生清理有章可循,特订本规定如下：一、本规定要求卫生清理的范围涵盖了车间设备、车间地板、工作间（总成修理间、工具房、员工休息室和更衣室）、车间内外墙（主要指车间门窗玻璃、各种外露水管和气管等）以及车间用卫生间与地沟等五大部分，本规定对各部分均作了不同的要求。
二、车间设备卫生清理要求1、每台设备空闲时都有其相对固定的位置。
设备空闲时不允许随意挪动，使用完毕后使用人须及时将设备归位。
2、设备使用过程中使用人要养成“随手清洁”的习惯，使用中也尽量保持设备清洁；使用完毕后对设备进行全面清洁后方可将设备归位。
3、车间配件架须按所贴标签要求存放对象，严禁混放；同时摆放要整齐。
企业生产车间6S管理标准规范样本
公司生产车间6S管理原则规范1 生产区域现场管理原则1.1 通道1.1.1 通道平整、干净，划线清晰且颜色、规格统一。
1.1.2 通道线及标记保持清晰完整。
1.1.3 通道、走道畅通，无任何物品摆放。
1.2 工作场合1.2.1 工作场合划分合理，功能分区明确，设有定置图。
1.2.2 地面突出物、地坑等应有防范或警示办法与明显标记。
1.2.3 各类物品分类合理，标记清晰，摆放有序，易于查找和取放。
1.2.4 现场没有非必须品。
1.2.5 工作环境保持整洁、干净。
光照明亮，空气流通、清新。
1.2.6 地面、门窗干净、无灰尘，墙壁无蜘蛛网。
1.2.7 地面油漆及标记线剥落及时修补。
1.2.8 现场无随意摆放物品。
暂放物品放置在暂放区，摆放整洁、有序，标记清晰、明确。
1.2.9 不在暂放区暂时物品需有暂时存储标记。
1.2.10 当天清除垃圾、纸屑、烟蒂、破布、棉纱头等废弃物及地面、作业区油污。
1.2.11 短期内生产不用物品分类定位，摆放整洁，并标记。
1.2.12 操作人员离开工作岗位，物品归位放置。
1.2.13 工作台（桌）面及抽屉及时清理，物归其位，保持干净。
1.2.14 物料架、工作台、货架摆放合理、整洁、干净，有明显标记。
1.2.15 电器线路布局合理，整洁、规范，无安全隐患。
1.2.16 电器开关有控制对象标记，电器检修时需有警示标记。
1.2.17 电控柜、配电柜前无摆放物品，地面有警示标记。
1.3 机械设备1.3.1 机械设备上不摆放不必要物品，工具、器具或物品定位摆放，稳定牢固。
1.3.2 按设备点检规定进行点检并记录完整。
保持干净，处在完好状态。
1.3.3 有管理负责人标记，维修中机器设备要挂有设备状态标记牌。
1.3.4 动力供应系统加设防护罩和警示标记。
1.3.5 不惯用设备、物品应标记并加盖防尘罩。
1.4 工具、工装、量具1.4.1 工具、工装、量具定期维护、保养，保持正常使用状态。
车间现场6s管理规定
车间现场6s管理规定车间现场6S管理规定一、整理整理是将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
其目的是腾出空间，空间活用，防止误用、误送，创造清爽的工作场所。
具体内容包括：1.废品、边角料当天产生当天处理，应进行报废手续或从现场清除。
2.产线产生的返修品及时返修，在车间内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。
3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在成品仓库或车间办，不得堆放在生产现场。
4.生产领料应放在三层推车上，并放置于工位边，禁止直接散落在工位周边地面上。
遇领料数量庞大时，应在指定位置堆放，并有指示牌标记。
5.合格半成品、成品经QC确认后及时被下一道工序领走，或入半成品库，不得在货架上存放超过两天。
6.报废的工具、治具、设备应第一时间从车间撤走。
7.工作垃圾及生活垃圾及时清理到垃圾桶。
个人生活用品清离现场。
8.工位上应有固定放置不良零件和多余零件的场所。
每单产生的多余或报废零件应在生产结束后及时清理，不得保留。
任意生产任务单生产时，均不应存在该单上不存在的零件。
二、整顿整顿是对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。
其目的是让工作场所一目了然，消除找寻物品的时间。
具体内容包括：1.车间绘制现场地图，并在地图中标明产线、设备、货架的位置。
2.车间对各类设备、工装、治具进行分类编号。
3.废品、废料存放地点应有明显的标示。
4.待检品、不良品要与合格品区分开，区分货架上要有明显的标示。
不良品必须用红色周转箱装。
5.操作工位必须有状态指示牌(生产、暂停、闲置)。
任何工位可以在第一时间识别其使用状态。
6.生产任务单必须随时随地呈现于生产工位上。
当无法呈现时(如无生产任务单的预制加工工作、优先将单据给检验的情况下)，应填写“简易生产看板”(内含任务、数量)，并吸附在工位面板上。
车间6S管理内容
车间6S管理内容引言概述：车间6S管理是一种有效的管理方法，旨在提高生产效率和工作环境的整洁度。
它包括整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素养六个方面。
本文将详细阐述车间6S管理的内容和重要性。
正文内容：1. 整理1.1. 清理无用物品：识别和清理车间中的无用物品，如废弃工具、损坏的设备等。
1.2. 分类和归置：将车间中的物品按照功能和使用频率进行分类和归置，确保物品易于找到和使用。
2. 整顿2.1. 设立标识：为车间中的工具、设备、材料等设置标识，使其易于辨认和归位。
2.2. 制定规范：制定车间中各项工作的规范和操作流程，确保员工能够按照标准进行工作。
3. 清扫3.1. 清除垃圾：定期清理车间中的垃圾和废料，保持工作区域的整洁。
3.2. 清洁设备：定期对设备进行清洁和维护，确保其正常运行和延长使用寿命。
4. 清洁4.1. 清洁地面：保持车间地面的清洁和干燥，减少事故的发生。
4.2. 清洁工具：定期清洁和维护工具，确保其正常使用和有效性。
5. 标准化5.1. 设立标准：制定车间中各项工作的标准和指导，确保员工能够按照标准进行工作。
5.2. 建立检查机制：建立检查和评估机制，确保车间的6S管理得到有效执行和持续改进。
6. 素养6.1. 培养团队意识：通过培训和沟通，增强员工的团队意识和责任感。
6.2. 培养自律意识：鼓励员工自觉遵守规范和标准，培养自律意识。
总结：在车间6S管理中，整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素养是不可或缺的要素。
通过整理和整顿，可以提高工作效率和减少浪费；通过清扫和清洁，可以改善工作环境和减少事故发生的风险；通过标准化，可以确保工作按照规范进行；通过培养素养，可以提高员工的团队意识和自律意识。
车间6S管理的实施不仅可以提高生产效率和质量，还可以改善员工的工作体验和工作满意度。
因此，车间6S管理是一种值得推广和应用的管理方法。
生产车间现场6S管理制度(3篇)
生产车间现场6S管理制度第一章总则第一条为确保生产秩序,保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。
第二条本规定适用于本公司生产全体员工。
第二章员工管理第三条工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。
第四条全体员工须按要求佩戴厂牌(应正面向上佩戴于胸前)，穿厂服。
不得穿拖鞋进入车间。
第五条晚上如加班依生产需要临时通知。
若晚上需加班，在下午16:30前填写加班人员申请表，报工程部长并送人事部门作考勤依据。
第六条按时上、下班(员工参加早会须提前____分钟到岗)，不迟到，不早退，不旷工(如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行)，有事要请假，上、下班须排队依次打卡。
严禁代打卡及无上班、加班打卡。
违者依《考勤管理制度》处理。
第七条工作时间内，质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向生产部长申请方能离岗。
第八条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向生产部长申请，经批准方可离岗。
第九条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，组长以上干部应起立适当问候或有必要的陪同，作业员照常工作，不得东张西望。
集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。
第十条禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为(注:脱岗:指打卡后脱离工作岗位或办私事;窜岗:指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事)，吸烟要到公司指定的地方或大门外。
违者依《行政管理制度》处理。
第十一条作业时间谢绝探访及接听私人电话.禁止带小孩或厂外人士在生产车间玩耍或滥动车床，由此而造成的事故自行承担。
第十二条未经厂办允许或与公事无关，员工一般不得进入办公室。
第十三条任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁物品，危险品或与生产无关之物品进入车间;不得将产品(或废品)和私人用品放在操作台或流水线上，违者《行政管理制度》处理。
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5.10.1 对成品检验区域的定置要求：成品检验区域要明示出“待检品”、“合格品”、“不合格品”、“返修品”、“待处理品”、“废品”区域标志，并结合现场实际尽量标出区域线；
5.10.2废品要及时清出生产现场，要专人负责。
5.11生产现场电气设施及安全规定
5.11.1 电气设施经常保持干净，电线布局合理，无裸线、在线挂物等现象；
6.表单
NO.
表单名称
表单编号
保存期限
保管单位
6.1
6S检查表
Q-QMDW-0401
1年
制造部
6.2
6S考核表
Q-QMDW-0401
1年
管理部
7.相关文件
7.1职业安全卫生法规标准
7.2文件与记录管理程序
8.附件
8.1管理考核标准
6S问题类别及惩处标准
类别
类别代码
现场达标标准
考核惩处标准
安全
A
见【安全类标准看板】
3.月考核得分最高的单位给予300元奖励，由管理部将奖金交给该单位负责人自行分配；
4.参与考核的部门包括制造A班、B班、生管、质量、设备5个单位，依执行难度不同给予不同的扣分权重，具体如下表。
单位名称
制造A班
制造B班
生管
质量
设备
扣分权重
60%
60%
90%
100%
80%
5.11.8操作设备、模具时，要严格安照操作规范
5.11.9不私自拆卸机器设备
5.12 生产现场“6S”管理要遵守以下原则：
5.12.1方便、就近的原则---如某一员工一天大部分时间在哪个区域工作，哪个区域就应该划分给他，这样不但方便他日常的6S活动，也不影响他正常的工作；
5.12.2明确、清晰的原则---必须责任明确，区域划分清晰；
生产车间6S管理规定
1.目的：对生产产品的工作现场进行整理、整顿，保持生产设施处于清洁、整齐、有序的状态，并持续不断地改进工作环境的条件，以提高员工的工作积极性和工作效率，为确保产品质量创造条件。
2．范围：凡与本公司产品质量有关的生产车间等均适用。
3．定义：
3.1工作环境：指对制造和产品质量有影响的过程周围的条件；这种条件可以是人的因素（如：心理的、社会的）、物的因素（如：温度、湿度、洁净度等），物的因素一般包括：车间维护，灯光照明，噪声，取暖、通风、空调、电器装置的控制，以及与厂房维护有关的安全隐患；
5.5.2 生产现场流动物品的定置要求：流动物品指除设备、工具箱、架、柜等固定位置摆放物品以外物品；包括：材料、零件、半成品、成品、待处理品、工装、器具、生产中其它辅助物品等；
5.6 对产品零部件及成品，在运输、周转过程中要有防止磕碰伤措施；
5.7产品的码放高度不允许超过四层；
5.8 生产现场流动物品必须固定在区域内；区域线用黄色实线，线宽为40—50mm；
5.以上问题改善后连续稽核3次都没有再发，罚款部分给予返还以资鼓励；
6.月考核由督导小组依实际情况填写【6S考核表】每月5日前汇总并提交给审管理部存档发薪；
团队考核标准：
1.每月由督导小组对考核分数进行统计，并于每月5日前汇总并提交给管理部存档发薪；
2.连续3个月考核分数都是倒数第一的单位，给予主管小过一次，连续5个月考核分数都是倒数第一的单位，给予主管、经理小过一次；
5.4.2.2工作台上无散乱放置的杂物；
5.4.2.3 易燃、易爆物品的定置：要远离明火，存储定置的位置要符合《职业安全卫生法规标准》的要求，凡是实行特殊定置的场所，应明示国家规定的统一标志；
5.4.2.4对生产用化学品要明示“特殊定置”的标志，划定区域线和在瓶上标注说明；
5.4.2.5 现场内可移动物品全部按规定区域摆放，并划线定置；包含范围：油压叉车、检验车、工具车、垃圾篓、工作台、料架、标志牌等；
5.2 工作环境区域划分：制造部根据实际的工作区域使用情况划分工作环境责任区域，明确工作环境责任区域的负责人员，并赋予其职责和权限；
5.3 稽核督导
5.3.16S督导小组对工作环境卫生进行定期检查，稽核频率不少于每月一次，对生产车间工作环境区域按6S检查项目进行检查，并将检查的结果记录于【6S检查表】中，对检查发现的不符合事项直接在【6S检查表】中进行说明，要求其进行纠正并将整改证据进行记录说明；6S督导小组下次进行6S检查时须对其执行的纠正/预防措施的效果进行确认、验证，直至其符合规定要求。
5.4.1.2车间内地面要保持洁净、无尘、无杂物，不允许有积水，不允许有散落零件和产品；
5.4.1.3地面区域线清晰无剥落，两侧物品不压线；
5.4.1.4车间内墙壁、门窗上不允许电线、残缺的宣传标语等废弃物，要保持洁净无尘，窗台上无杂物，墙壁无蜘蛛网；
5.4.1.5没有闲置或不能使用的推车、机器、设备、工装、模具、夹具、物品等；
5.12.3无遗漏原则---即“事事有人管”；
5.12.4避免形式主义原则---对制定的责任区的责任要做到有人监督，制定相应的考核、奖罚制度
5.13 统计分析
5.13.1 6S督导小组每次稽核后需要对不良类别进行分类汇总并比率分析实时了解不良分布；3.增加统计表监控异常改善进度；4.增加人员异常履历，确保重复发生率得到降低管控。对趋势图监控6S执行情况；2.增加
5.9.4 各种生产作业，要注意对地面的防护措施；
5.9.5 有条件时，要在尘、烟、气味产生的地方安装配备排风设施和烟、尘收集装置；
5.9.6设备人员打磨、打孔操作时应使用有关器具，及时收集落下来的砂粒等废弃物；
5.9.7 现场存放的工装、辅助材料等要有防尘及各类腐蚀污染的措施；如零件架等可采用挂透明塑料帘等保护措施。
5.4.1.6凡是经认定为废弃无用的物品要进行彻底清除，不得残留占据空间、场地，影响观瞻；凡正常使用的设施要保持清洁、干净，损坏的要及时修补，要明确责任人、监督人。
5.4.2对产品、特殊物品、可移动物品、流动物品的定置要求：
5.4.2.1按工艺流程定置产品时，要充分考虑安全和操作方便的因素；各类产品标识规范、安全保护设施齐全；产品零部件要定位摆放，妥善保管；
3.7素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。
4．职责：
3.26S：指的是由6S的日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）和英文SAFETY（安全）这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是“S”，所以简称为“6S”；
3.3整理：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废；
5.4.2.6 经常移动的物品，应有文字说明的标志，标志要朝向使用者易于观察的方向，并放置在栈板上便于移动。
5.5 区域线的划定方法：
5.5.1 按现场物品外轮廓划区域线，线宽要求：大型物品区域线用黄色实线，线宽为40mm—50mm；小型物品可根据视觉比例效果，可按大型移动物品线宽的1/2宽度划定；
3.4整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零；
3.5清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。
3.6清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化；
4.1制造部：负责生产车间所有区域的工作环境执行、维持和管理；
4.2 6S督导小组负责对生产车间工作环境的稽核和督导及标准拟定。
5．生产车间现场6S管理制度
5.1现场管理原则：使生产现场的一切物品都有区（位）；一切区域都有标识；一切设施的用途和状态都明确；一切不安全因素都要排除，达到6S管理的要求；
5.11.2在生产现场检修的电器及设备时要放置警示标志；
5.11.3 配电盘、箱等清洁干净，废弃的电气设备、仪器及时清离生产现场；
5.11.4 消防通道确保畅通无异物；
5.11.5 高空作业须要佩戴安全绳；
5.11.6 400吨以上模具需加扣环铁链锁好模具；
5.11.7有毒有害的物品要专区储存专人看管，且设有警告标示
5.9生产现场工作台、垃圾篓、清扫工具、各种污染源的控制的管理规定：
5.9.1 生产车间要有明显标识，室内悬挂逃生图；
5.9.2 生产现场垃圾篓要及时清理，外表面要随时保持洁净，篓内所装的垃圾量不允许超过篓体四分三高度；
5.9.3 生产现场用清扫工具，要整齐摆放于清扫用具区内，并随时保持区内外洁净；
-20元
-10分
高质量风险
B
见【高质量风险类标准看板】
-10元
-5分
常规
C
见【常规类标准看板】
-5元
-2分
个人考核标准：
1.发生安全类违规的立即给予责任人罚款20元；
2.发生高质量风险类违规的立即给予责任罚款10元；
3.发生常规类违规的立即给予责任人罚款5元；
4.以上问题若属责任人重复发生则惩罚翻倍，即重复发生2次常规类给予罚款10元，重复发生3次常规类给予罚款20元，不断叠加；
5.3.2 针对上级主管日常发现指摘事项，督导小组须一并列入统计追踪。
5.4 工作区域的环境要求：
5.4.1对生产现场的通道、地面、墙壁、设备、安全设施、特殊物品和废弃物清除要求：没有“死角”或凌乱不堪的地方；
5.4.1.1对生产现场通道的定置要求：通道宽不小于1m、要用黄色实线标出宽度，线宽为40mm–50mm，随时保证畅通无阻；