圆盘给料机技术要求

圆盘给料机技术要求

一、圆盘给料机分类：

1、按安装类型分：吊式D和座式R。

2、按给料方式分：敞开式K和封闭式B。

系列直流电动机。

3、按驱动电机分：Y系列异步电动机、YCT系列电磁调速电动机和Z

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4、按减速器与圆盘主体相对位置不同分：Ⅰ型(右传动)和Ⅱ型(左传动)。

5、圆盘给料机常用型号：敞开吊式DK、封闭吊式DB、敞开座式KR、封闭座式BR以及

新型的PDX圆盘给料机。

6、圆盘给料机表示方法：BR25-Ⅰ-Mn-YCT。

二、普通圆盘给料机：

1、圆盘给料机是容积式计量的给料设备，适用于各种非粘性物料，不适用于流动性好的

粉状物料，物料粒度一般不大于50mm。

2、圆盘给料机主要由电动机、减速器、圆盘、衬板、下料套筒、刮料板、挡料圈、机架

等组成。

3、圆盘给料机工作原理：电动机带动减速器，使圆盘均匀地转动，圆盘中部有位于料

仓下部而高度可调的下料套筒，物料在重力的作用下从下料套筒落在圆盘的衬板上，并从下料套筒和圆盘的间隙中漏散出来，物料跟圆盘一起转动，再通过衬板上的一块固定刮料板将物料刮出，从而达到给料目的，喂料量可通过改变下料套筒和圆盘间隙大小和卸料位置来调整。

4、圆盘：

①、圆盘中心和料仓中心允许偏差≤5mm(根据料仓中心找好位置)。

②、圆盘表面必须水平，其允许偏差≤0.5mm/m。

③、圆盘和下料套筒间隙保证在25～30mm范围内。

锰钢衬板(代号Mn)、辉绿岩衬板(代号H)和钢板料盘(代5、圆盘衬板材料有：ZG40Mn

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号G)等三种。

6、刮料板：由普通碳钢制成，并衬有耐磨16Mn衬板，安装角度可以调整，用螺栓固定，

它与圆盘盘面的间隙也可适当调整(15～25mm)。

7、挡料圈：由钢板及型材组焊而成。

8、下料套筒：内壁设有衬板，衬板为耐磨16Mn钢板制成，用埋头螺栓固定。

9、BR型座式圆盘给料机的盘面有锰钢、辉绿岩和钢板料盘三种衬板；圆盘直径在2000mm

以上的BR型座式圆盘给料机的电机有Y系列异步电动机和YCT系列电磁调速电动机两种；BR型有左、右两种传动形式。

10、KR型座式圆盘给料机的盘面无衬板且仅有Y系列异步电动机；全部为右传动。

三、底座式和悬吊式圆盘给料机的比较：

1、底座式圆盘给料机：需要构筑一定的基础，同时整机的配套性差，用户一般要配制加

料口、调节套、刮料板、挡料板等，因此这种圆盘给料机安装费用高，安装耗时多，同时由于安装底座的缘故，工艺布置灵活性受很大限制。

2、悬吊式圆盘给料机：在整机配套上有改善，但安装需配制专门梁架，同时结构也复杂，

不易实现多口卸料。

四、圆盘给料机调节生产能力的方法：

1、调节刮料板的位置：转动手轮通过丝杆即可完成并通过刮板轴的指针指出刮料板位置。

2、调节下料套筒的高度：转动手轮通过丝杆完成下料套筒的高度的调节。

3、调节电机转速：当采用直流电机作传动时，可改变电机转速进行调节。

五、PDX圆盘给料机：江苏全能机械设备有限公司

⑴、PDX圆盘给料机的介绍：

1、PDX新型圆盘给料机采用立式减速机传动，可独立使用，为国家“八五”重点攻关项

目，被公认为目前最先进的产品之一。

2、PDX新型圆盘给料机采用先进的硬齿面减速机传动，变频调速系统，大直径回转支承，

独特的盘下密封装置及新型可控闸门，其能耗是普通圆盘给料机的1/3。

3、PDX新型圆盘给料机采用国际上最先进的平面二次包络蜗轮蜗杆传动形式。

⑵、PDX新型圆盘给料机的特点：

1、采用不易堵料、挂料的短管，防止因物料久放发生固化而不能顺利卸出。

2、采用新颖可调节料层的控制闸门，可以方便地设置给料量的大小，调节方便，调节范

围宽。

3、采用大直径回转支承结构，承载能力特别大，可以长期承受15米以上矿槽物料的压

力，使用寿命10以上。

4、传动结构可靠性高，寿命长，由于全部采用硬齿面齿轮传动，传动效率特别高，可达

95％以上。

5、传动部分的润滑条件好，减速机、回转支承、小齿轮等主传动机构，采用高质量的粘

度大的极压型中负荷齿轮油润滑，保证圆盘无故障运行。

6、传动装置采用独特的密封结构，保证传动机构润滑部分没有异物进入。

六、圆盘给料机常见故障及处理：

⑴、工作机械温度高：

1、圆盘给料机在连续工作 4 小时后温度上升很快, 蜗杆轴承端盖及箱体表面温度可达

到89℃左右，工作机械长时间在高温下运行。

⑵、减速机箱体漏油严重：

1、由于箱体油温高，油位透视孔有机玻璃发生变形, 加之油质稀释,漏油现象严重, 最

严重时漏由量可达到2kg/h。

⑶、蜗轮磨损严重：

1、蜗轮蜗杆传动部位强度不够，由于受力大而引起箱体变形, 造成蜗轮蜗杆两轴线发生

位移, 对箱体强度进行了加强。一是在蜗杆传动部位增加了厚12mm的的三块筋板；

二是在蜗杆端部轴承主要承载部位增加了两块加强板，这样就从设计上保证了箱体的强度。

2、圆盘定位不好，当带负荷工作时, 影响了蜗轮蜗杆的正常啮合, 在转盘中心增加了一

组定位轴承, 其轴承型号为2260, 这样就从设计上保证了圆盘中心的对中。

3、在加工过程中蜗杆中心与蜗轮中心在空间方位有偏移, 经检测, 最大偏移σ=1.7mm，

影响了正常啮合，应在精加工及组装过程中进行了严密跟踪及控制, 保证蜗杆两轴孔同心，并对蜗杆导入口进行修磨0.10～0.15mm，从而加大啮合区传动平稳。

4、润滑油选择不合理，设计中选择润滑油牌号为20号和30号齿轮油, 由于粘度不够,

蜗轮蜗杆在啮合中不能形成油膜, 齿面润滑情况不好, 加剧了齿面的磨损，重新选择润滑剂。在试车中选用了200号普通工业齿轮油，其运动粘度范围在180～220厘斯。

投入使用后又选用了USA-Mobilgtaroil 633润滑油, 其运动粘度范围在288～320厘斯, 从而根本改善了蜗轮蜗杆的润滑情况。

5、圆盘给料机在整体安装过程中, 基础底部未调平(最大误差有12mm)是造成啮合不好

的重要原因之一，应在现场安装过程中，严格控制基础平台的水平找正，原基础平台在南北方向不水平,最大误差达到12mm,调平后的误差控制5mm/m左右。