单轨快速定量装车站技术规格书
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10.2
机械设备：包括砝码校正装置、平板无尘液压闸门和摆动式液压装车溜槽、除尘器、电动葫芦等设备；
10.3
液压控制系统：主要由液压泵站、装车闸门液压控制系统、缓冲仓平板闸门液压控制系统、辅助系统、液压管路等部分组成，关键元部件全部选用进口原装产品。
10.4
称重系统：包括称重仪表、高精度传感器、称重连接组件、称重标定机构等，设备制造厂家必须提供相关元部件的计量认可文件。
10.6
自动润滑装置
10.7
装车站内消防设施
10.8
供货厂商还应提供如下货物：
专用工具一套；
提供设备的易损件清单、两年设备易损配件。
列车速度：0.8km/h－1.5km/h恒速
车皮型号：C70、C64、C63、C62、C61、C55、C50
称重精确度：±0.05%
装车精度：单车装车精度0.1%，整列车装车精度±0.05%
装车速度：单节车皮45秒／节（62t），整列车60节（62t）小于1小时
产品的分离:装车站应能够实现对不同品种的煤进行分离装载。即每装完一列车后，保证车皮、缓冲仓、称重仓没有存煤，每个品种可单独提前按规定程序放空，使装车站为下一次装载作准备，避免互相污染。
4
装车能力
装车能力：5400t/h
5
装车速度
单节车皮45秒／节（62t），整列车60节（62t）小于1小时。
6
装车精度
单车装车精度0.1%，整列车装车精度±0.05%
7
装车型式
装车型式：单轨跨线定量装车
8
安装基础
要求装车站钢结构塔架必须与铁路站场配套，并应满足铁路部门相关要求
9
技术要求
9.1
装车站包括一个100t的称重仓和一个300t的缓冲仓。装载溜槽采用具有自动平煤功能的摆动式溜槽，溜槽在装载线位置收起时最低点到轨面的距离不应小于5.5m。
液压控制阀、油缸等关键元部件全部选用美国威格士公司原装产品，并提供相关的产品证明；
液压系统要有油加热器和冷却器。
9.12
主皮带机与装车塔楼连接平台距轨道顶面高度24.366米（轨面至主皮带机头基础平面）
9.13
自动报表打印装置：
在装车过程中，计算机应能通过打印机打印以下项目：
车厢编号
每节车厢的额定毛重
手工输入每节车厢的皮重
每节车厢的额定装载重量（净重）
装车后每节车厢的实际净重量（包括此批的总数、皮重、净重）
每节车厢的装车误差
整组列车实际累计总重量
每列车的装煤日期和时间
实际装煤量与额定装煤量的偏差
装车操作人员姓名
装车操作人员签名空格
以整组列车吨位为基数计算的平均灰分
备注，用于说明在装料期间遇到的特殊情况
10.5
控制系统
装车站内配电MCC柜、装车站配电箱、照明等；
PLC控制系统及软件全部选用AB公司产品；
上位机系统：包括工控机、Rsview软件、UPS、打印机等；
配煤优化控制系统及软件；
装车控制操作台及就地操作单元等；
控制室设备：包括计算机操作平台、座椅及控制室空调机；
各类检测传感器：包括缓冲仓连续料位计及称重测量元件、位置开关、光电开关等。
9.5
供热保温:控制室安装空调，塔楼整体采用暖气供热。
9.6
自动润滑:系统配置自动润滑装置，对液压闸门、装车溜槽等设备进行自动润滑。
9.7
控制系统
控制方式：自动／手动／半自动三种模式；
过程监控：装车控制系统采用PLC进行集中控制及检测，对从产品仓下给料口开始直至列车装出全过程（包括配煤过程）的设备进行监测和控制；
9.14
装车塔架顶部检修用起吊设备起吊重量不小于10吨，绞车起吊高度应与装车塔架相匹配。
9.15
设备运行噪音要求不大于85dB
9.16
电机外壳防护等级不低于IP54，其他电气设备外壳防护等级不低于IP32。
9.17
供电
动力：3相，380V，50HZ；
控制：220V，50HZ
9.18
工作环境：最高 ℃，最低 ℃。
9.8
称重系统：4只50吨称重传感器，型式为美国STS双剪切梁应变式称重传感器，每只称重传感器承载50吨，安全过载：100%，极限过载300%，称重精度：0.05% 。9.9实现自动Fra bibliotek煤9.10
车位判别:使用四组光电开关实现车位判别
9.11
液压系统
液压系统采用双电机双泵形式，确保系统可靠运行；
液压系统设蓄能器，在装车系统临时断电和液压泵失效时，保证蓄能器容量仍可完成一个工作循环，使各装车站各设备回复到初始位置；
控制对象还包括给煤机上口闸门、给煤机、主皮带机、仓下水泵、除尘器、装车站液压系统及自动润滑系统；
控制系统必须预留皮带称及在线灰分仪的接口；
控制系统还需监视分组列车装料过程缓冲仓中煤的仓位
PLC选型：美国AB公司 Controllogix 5555系列，并可与选煤厂集中控制系统及全矿井综合自动化系统组网。
快速定量装车站
技术规格书
序号
买方的技术规格要求
1
安装轨距
安装在轨距为1435mm的矿区铁路专用线上，用于实现矿井生产的定量装车。
2
给煤
2.1
上站皮带机参数
带宽：
速度：
能力：
功率：Kw（该电机供电电压为 KV）
给料机：每个仓下有 台给煤机，共 台。
2.2
具备自动配煤功能
3
煤炭品种
洗精煤粒度：mm末煤粒度:mm
9.2
称重仓仓容：120m3，100t；
缓冲仓仓容：380m3，300t。
9.3
故障车厢的处理：装料系统将提供处理故障车厢的能力。即当一列车开至装料塔下时，如果在装料过程中发现某一节车厢有故障，系统可以漏过此车厢而不影响装料顺序。
9.4
防尘措施：系统采用全封闭形式，缓冲仓上安装一套除尘器，
缓冲仓、称重仓和溜槽之间采用橡胶软连接。所有连接处都应安装有橡胶密封以防止灰尘进入装料装置。
9.19
海拔高度： m
9.20
设备制造商应获ISO9001质量体系认证并提供相关设备的生产许可证。
9.21
设备的设计与制造采用国际单位制
9.22
电器设备的设计与制造符合IEC标准和中国国家有关标准
10
供货范围
10.1
钢结构：包括装车站钢结构塔架一套，由钢结构塔架本体和缓冲仓、称重仓、排气管及围护保温彩板等组成。
机械设备：包括砝码校正装置、平板无尘液压闸门和摆动式液压装车溜槽、除尘器、电动葫芦等设备；
10.3
液压控制系统：主要由液压泵站、装车闸门液压控制系统、缓冲仓平板闸门液压控制系统、辅助系统、液压管路等部分组成，关键元部件全部选用进口原装产品。
10.4
称重系统：包括称重仪表、高精度传感器、称重连接组件、称重标定机构等，设备制造厂家必须提供相关元部件的计量认可文件。
10.6
自动润滑装置
10.7
装车站内消防设施
10.8
供货厂商还应提供如下货物：
专用工具一套；
提供设备的易损件清单、两年设备易损配件。
列车速度：0.8km/h－1.5km/h恒速
车皮型号：C70、C64、C63、C62、C61、C55、C50
称重精确度：±0.05%
装车精度：单车装车精度0.1%，整列车装车精度±0.05%
装车速度：单节车皮45秒／节（62t），整列车60节（62t）小于1小时
产品的分离:装车站应能够实现对不同品种的煤进行分离装载。即每装完一列车后，保证车皮、缓冲仓、称重仓没有存煤，每个品种可单独提前按规定程序放空，使装车站为下一次装载作准备，避免互相污染。
4
装车能力
装车能力：5400t/h
5
装车速度
单节车皮45秒／节（62t），整列车60节（62t）小于1小时。
6
装车精度
单车装车精度0.1%，整列车装车精度±0.05%
7
装车型式
装车型式：单轨跨线定量装车
8
安装基础
要求装车站钢结构塔架必须与铁路站场配套，并应满足铁路部门相关要求
9
技术要求
9.1
装车站包括一个100t的称重仓和一个300t的缓冲仓。装载溜槽采用具有自动平煤功能的摆动式溜槽，溜槽在装载线位置收起时最低点到轨面的距离不应小于5.5m。
液压控制阀、油缸等关键元部件全部选用美国威格士公司原装产品，并提供相关的产品证明；
液压系统要有油加热器和冷却器。
9.12
主皮带机与装车塔楼连接平台距轨道顶面高度24.366米（轨面至主皮带机头基础平面）
9.13
自动报表打印装置：
在装车过程中，计算机应能通过打印机打印以下项目：
车厢编号
每节车厢的额定毛重
手工输入每节车厢的皮重
每节车厢的额定装载重量（净重）
装车后每节车厢的实际净重量（包括此批的总数、皮重、净重）
每节车厢的装车误差
整组列车实际累计总重量
每列车的装煤日期和时间
实际装煤量与额定装煤量的偏差
装车操作人员姓名
装车操作人员签名空格
以整组列车吨位为基数计算的平均灰分
备注，用于说明在装料期间遇到的特殊情况
10.5
控制系统
装车站内配电MCC柜、装车站配电箱、照明等；
PLC控制系统及软件全部选用AB公司产品；
上位机系统：包括工控机、Rsview软件、UPS、打印机等；
配煤优化控制系统及软件；
装车控制操作台及就地操作单元等；
控制室设备：包括计算机操作平台、座椅及控制室空调机；
各类检测传感器：包括缓冲仓连续料位计及称重测量元件、位置开关、光电开关等。
9.5
供热保温:控制室安装空调，塔楼整体采用暖气供热。
9.6
自动润滑:系统配置自动润滑装置，对液压闸门、装车溜槽等设备进行自动润滑。
9.7
控制系统
控制方式：自动／手动／半自动三种模式；
过程监控：装车控制系统采用PLC进行集中控制及检测，对从产品仓下给料口开始直至列车装出全过程（包括配煤过程）的设备进行监测和控制；
9.14
装车塔架顶部检修用起吊设备起吊重量不小于10吨，绞车起吊高度应与装车塔架相匹配。
9.15
设备运行噪音要求不大于85dB
9.16
电机外壳防护等级不低于IP54，其他电气设备外壳防护等级不低于IP32。
9.17
供电
动力：3相，380V，50HZ；
控制：220V，50HZ
9.18
工作环境：最高 ℃，最低 ℃。
9.8
称重系统：4只50吨称重传感器，型式为美国STS双剪切梁应变式称重传感器，每只称重传感器承载50吨，安全过载：100%，极限过载300%，称重精度：0.05% 。9.9实现自动Fra bibliotek煤9.10
车位判别:使用四组光电开关实现车位判别
9.11
液压系统
液压系统采用双电机双泵形式，确保系统可靠运行；
液压系统设蓄能器，在装车系统临时断电和液压泵失效时，保证蓄能器容量仍可完成一个工作循环，使各装车站各设备回复到初始位置；
控制对象还包括给煤机上口闸门、给煤机、主皮带机、仓下水泵、除尘器、装车站液压系统及自动润滑系统；
控制系统必须预留皮带称及在线灰分仪的接口；
控制系统还需监视分组列车装料过程缓冲仓中煤的仓位
PLC选型：美国AB公司 Controllogix 5555系列，并可与选煤厂集中控制系统及全矿井综合自动化系统组网。
快速定量装车站
技术规格书
序号
买方的技术规格要求
1
安装轨距
安装在轨距为1435mm的矿区铁路专用线上，用于实现矿井生产的定量装车。
2
给煤
2.1
上站皮带机参数
带宽：
速度：
能力：
功率：Kw（该电机供电电压为 KV）
给料机：每个仓下有 台给煤机，共 台。
2.2
具备自动配煤功能
3
煤炭品种
洗精煤粒度：mm末煤粒度:mm
9.2
称重仓仓容：120m3，100t；
缓冲仓仓容：380m3，300t。
9.3
故障车厢的处理：装料系统将提供处理故障车厢的能力。即当一列车开至装料塔下时，如果在装料过程中发现某一节车厢有故障，系统可以漏过此车厢而不影响装料顺序。
9.4
防尘措施：系统采用全封闭形式，缓冲仓上安装一套除尘器，
缓冲仓、称重仓和溜槽之间采用橡胶软连接。所有连接处都应安装有橡胶密封以防止灰尘进入装料装置。
9.19
海拔高度： m
9.20
设备制造商应获ISO9001质量体系认证并提供相关设备的生产许可证。
9.21
设备的设计与制造采用国际单位制
9.22
电器设备的设计与制造符合IEC标准和中国国家有关标准
10
供货范围
10.1
钢结构：包括装车站钢结构塔架一套，由钢结构塔架本体和缓冲仓、称重仓、排气管及围护保温彩板等组成。