污水处理厂调试方案最终版

**********污水处理厂调试方案
编制：
审核：
批准：
************设计研究院
二零零五年七月
1、编制依据
1.1招标文件和合同
1.2国内现行施工及验收规范(如：《城市污水处理厂施工验收规范》、《给排水施工验收规范》)
1.3施工图及本工程的控制思想
1.4设备安装、操作与维护手册
1.5同类工程施工经验
2、编制说明
2.1工程概况
污水处理厂位于**********，占地面积17.69亩，除东北处为山坡外，其余地形较平坦。

厂区可向东北及北侧延伸。

该污水处理厂是为收集并处理垃圾填埋场垃圾渗沥液，污水处理水量：1500m3/d （日变化系数1.33），设计水量：2000 m3/d，设计流量83.3m3/hr。

2.2工程特点
目前用于处理生活垃圾填埋的方法有许多。

生物法主要有活性污泥法、生物接触氧化法、生物转盘法、A2/O、SBR、生物流化床、氧化塘、土壤处理法、渗滤液回罐法等。

物化法主要有吹脱法、加药混凝沉淀、结晶法、气浮法、活性炭吸附、反渗透、离子交换、化学氧化、过滤等。

由于渗滤液水质复杂，单独采用一种处理工艺都很难达到处理要求，而且会造成处理费用的不经济，因此，需考虑多种协同作用。

本工程采用厌氧+混凝结晶沉淀+P-SBR+生物过滤的处理工艺确保处理水达标排放；污泥采用机械浓缩外运处置的方法。

系统自动化程度高，安装及运行各项技术指标要求较高，因此，要求调试运行
阶段，应与业主、设计、监理及设备厂方专家共同商榷，并严格调试方案审批、执行工作，充分做好调试前的准备工作，按调试步骤完成单机调试、联动调试、工艺调试、自控调试及试运行各阶段内容。

对空负荷不能试运部分，应待带水联运时同步进行。

2.3工作安排
调试工作由****************************项目部成立调试领导小组，负责调试工作总协调，业主应派操作、维修及试验人员参加调试；设计单位及主要工艺技术成套公司－泰兴新创环境工程有限公司提供技术保障；监理单位负责监督和检查；土建、工艺设备安装、电气设备安装、自控系统安装等各工种负责组织调试工作，负责调试前准备工作、协调设备厂家的技术服务及调试过程组织工作。

在单机调试时，业主、监理单位应到场监督。

在完成单机试车和工艺调试后，进行全厂设备的带载联动调试。

本调试方案进度安排:7月16日作为单机调试起始时间,至8月25日为全厂联动调试结束时间。

工艺调试主要完成污水物化处理调试及生物处理调试，7月16日进源水进行物化处理, 7月20日开始生物菌群接种,驯化培养周期约80天；全厂自动化运行调试及检测调试为8月26日至9月25日，10月20日前基本完成调试工作。

本方案将调试分为单机调试、联动试车、工艺调试和自动化运行调试及检测四个阶段。

各阶段前后衔接，根据要求穿插进行。

本调试方案为调试指导性文件。

本方案经业主、设计院、监理等有关单位审批会签后方可实施。

2.4工艺流程
；污泥处理系统。

构筑物主要有调节池、絮凝结晶沉淀槽、中间水池、压力生物滤池、气浮池、曝气生物滤池、变电所、鼓风机房及泵房、加药间、污泥浓缩池、储泥池、污泥脱水机房等。

，污水处理过程中产生的污泥采用机械浓缩脱水后外运。

工艺流程如下：
药剂药剂空压机
泥饼运填埋场填埋
工艺流程简图
3、调试人员的组成
4、调试前的准备工作及应具备的条件
4.1调试方案与调试计划完善并完成审批。

4.2现场清理
，传动部分加油养护等。

，排除积水、泥渣、杂物等。

4.3统一检查
，沉降情况记录等，并办理中间交工验收签证。

，并办理好签证；各连接部位已紧固，临时固定装置已拆除。

，其型号、材质、性能是否与设计一致；转动部分润滑油及其它完善工作；设备基础强度达到要求。

，还应到杭州市质量技术监督局备案报批，办理准用相关手续。

，试验正确、记录齐全。

4.4其它准备工作
，明确职责范围，做好调试准备工作。

，有关工作人员应及时掌握。

，有关工作人员应及时掌握。

4.5单机试车应具备的条件
，技术检验合格并经业主与监理验收合格。

，并送电。

4.6工艺联动调试应具备的条件
5、调试目标
5.1检查与验证各构筑物（包括池体、管路系统、机电设备）的质量，包括设备与安装质量，使之达到正常运行。

5.2运行各项指标基本达到设计要求。

5.3为正常运行、科学管理、建立操作规程打下基础。

5.4出水水质指标应达到中华人民共和国国家标准《生活垃圾填埋污染控制标准》GB16889-1997三级标准：
CODcr≤1000mg/L
BOD5≤600mg/L
SS≤400mg/L
NH3-N≤1050mg/L
5.5出水水位目标
污水厂出水经统一排放口后自流排入市政污水管网。

6、调试内容
6.1单机及电气系统调试
6.2相关设备的联动调试
6.3工艺调试
6.4自动化运行调试及检测
7、调试步骤
全部调试工作分为以下几个阶段：
8、单机调试
8.1设备单机调试的目的
设备的单机调试是为了检查设备安装的质量是否符合原合同有关安装标准的规定，同时也为了检查设备的质量。

8.2设备单机调试前及过程中的检查项目
A、外观检查：外观检查主要检查设备的外观有无生锈、落漆，有无划痕和撞痕等，注意有无漏油和密封失效等情况。

B、实测检查：实测检查应主要检查设备安装位置与施工图是否相同以及安装的公差尺寸等。

C、资料检查：资料检查应注意各项隐蔽工程资料是否齐全，各类管道的规格型号、材料材质是否有记录，防腐工程验收记录和主体设备验收的表格、记录等。

D、性能测试：性能测试依据有关规定（设备性能要求）进行。

8.3设备单机调试的条件
进行单机调试的设备经全面检查应符合下列条件：
A、已接通供电系统。

B、供水与排水已落实并具备供排水条件，部分构筑物水位达到规定水位。

C、单机调试的设备已完成全部安装工作。

D、单机调试的设备已完成通电调试的一切准备。

包括配套的电气工程。

E、设备本身已具备调试条件。

包括设备本身应保持清洁，加入足够的润滑油和其它外部条件等。

F、调试操作人员已认真阅读设备的有关资料，熟悉设备的机械、电气性能及操作规程，做好单机调试的各项技术准备。

G、准备好调试的各类表格，以供调试时填写。

H、必要的设备单机调试应通知生产厂家到场。

8.4设备单机调试的步骤
A、全面检查：按照合同及设备随机技术资料对设备进行检查。

B、条件核准：按照施工规范及施工安装记录对该设备进行核准。

C、空载调试：在没有负荷加在设备之前进行的，根据设备操作规程（先附机后主机），首先要保证电气设备的正常运行，其次验证设备应具有正确的工程、正确的运行温度和无不正常的振动或应力。

开车前应检查接地，开车时应先点动开关，无异常时方可连续运行。

空载调试应以每台设备能正常连续运行2小时为准。

水泵不允许空载调试。

运行中如发现异常或不正常振动，应立即停电检查。

D、荷载调试：在全部设备空载调试结束后，以水进入生产构筑物，各种设备进入运行状态的检测。

荷载调试验证仪表的标准、工作电流、控制环路的功能、系统的功能和有无液体泄漏。

荷载调试以每台设备能连续运转4小时为准。

8.5一般通用设备的单机调试
A、手动阀门：检查阀门传动部分，清理、加油，以动作灵活可靠，开关阀门到位为合格。

B、电动阀门：
1）检查电源线、仪表控制线接毕，电气调试<详见后>合格。

2）检查传动部位，清理、加油。

3）手动将闸门开至最大位置，调整上限行程开关。

4）利用电动装置将闸门关下，接近关闭时用手动装置将闸门关
闭，调整闸门下限行程开关。

5）利用电动装置起闭闸门，确认行程开关的可靠性。

6）临时脱开行程开关控制，调整力矩开关：注意调整时要时刻监护闸门极限位置，用随时切断电源的方法，防止力矩开关未起作用时而发生顶坏闸门现象。

调整完毕后，试开关两次，确认力矩开关的可靠性。

7）恢复行程开关，用电动装置试开两次，确认后，将此信号通过仪表控制、信号电缆引入控制室内PLC盘。

8）调整完毕后，进行远程控制试验，注意控制室与现场要保持联系。

本工程轴流泵的电机与泵体基本不可拆卸，不可做空负荷试车，应随联动试运行同步进行。

潜水泵不可作空负荷试运行，应随联动试运行同步进行。

A、泵调试前应满足要求：
1）电动机的转向应与泵的转向相符；
2）各固定连接部位应无松动；
3）各润滑部位加润滑剂的规格和数量应符合设备技术文件的规定；
4）各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠；
B、泵启动时应符合下列要求：
1）应先点动，无异常后方可连续运转；
2）潜水泵应有水时启动。

无水时只能短时间点动。

3）渣浆泵以清水进行试验。

C、泵调试应符合下列要求：
1）各固定连接部位不应有松动；
2）转子及各运动部件运转应正常，不得有异常声响和摩擦现象；
3）附属系统的运转应正常；管道连接牢固无渗漏；
4）滑动轴承的温度不应大于70℃；滚动轴承的温度不应大于80℃；特殊轴承的温度应符合设备技术文件的规定；
5）各润滑点的润滑油温度、密封液和冷水的温度均应符合设备技术文件的规定。

A、试运行前检查
B、空负荷试运行
C、静负荷试运行
D、动负荷试运行
上述步骤应执行GB50278－98《起重机设备安装工程施工及验收规范》之规定，应逐步进行，并报请当地技术监督局验收。

8.6设施调试
物化处理设施粗格栅；污泥处理设施含污泥浓缩及脱水机房。

A.粗格栅及相关设备空载运行，观察运行状况；
B.设定定时器，观察是否符合定时运行要求；
C.相关闸门检查；
D.自控运行调试；
E.连续进水条件下，连续运行30分钟观察是否符合要求。

F.粗格栅调试前应注意检查格栅槽底部有无异物卡住格栅持耙，应清除格栅井和栅渠内的建筑垃圾。

A.加入经过三级（进厂、领出、使用）过滤（180目滤网）后的150号齿轮油至油标中心位置（过多不益于散热）。

B.加注轴承润滑脂（1#钙基脂），用油枪加至油从压盖上的泄油孔泄出为止。

C.检查螺栓螺母的连接松紧情况。

D.检查皮带张力以及皮带轮端面是否在一个平面上。

E.用手盘动皮带轮，确认风机转动有无异常。

F.在负荷运转前，拆除管道末端，暴气管前电动阀或闸阀，以便启动后吹扫出管道内的异物，以免堵塞暴气管。

吹扫管道10-15分钟后，将闸阀或电动阀重新装好。

G.点动启动调整电机的运转方向。

从皮带轮一侧看，电机轴回转方向为逆时针方向。

H.打开送风管道所有阀门避免风机超负荷运转而损坏风机。

I.打开压力表阀门。

L.启动风机。

M.检查电机电流及温度是否正常
N.调整安全阀：
（1）一边观察压力表，一边旋紧闸阀使压力超过设定压力（0.6 kg/cm2 ）的10%左右。

（2）松开锁定螺母，按逆时针方向旋转调节螺杆，直至从安全阀排出空气为止。

（3）若在旋紧闸阀的过程中，尚未达到设定压力，安全阀已排
出空气，需顺时针方向旋转调节螺杆，直到旋转至不在排出空气为止。

（4）旋紧锁定螺母和调节螺杆。

（5）松开闸阀，降低压力，使安全阀不在排气。

（6）检查安全阀，再次旋紧闸阀提高压力，检查安全阀是否在设定压力下工作。

O.无其它异常闸阀全开进入运行。

P.试运行1小时
A.加入经过三级（进厂、领出、使用）过滤（180目滤网）后的润滑油（夏天为19号压缩机油，冬季为13号压缩机油）至油标的下限和上限之间。

B.检查风扇驱动皮带张力以及皮带轮端面是否在一个平面上。

C.用手转动飞轮2—3圈，查找有无方碍运转的现象，有无润滑油溅起。

D.顺时针拧动减荷阀上的梅花手轮，使吸气口关闭，使空压机作空负荷启动。

E.点动起动，检查电机的转动方向，其转动方向应为：当人站在空压机的后方（电机一端）面向飞轮看去，其旋转方向是顺时针方向。

F.开机前，断续启动2—3次，使连杆端部的击油勺先溅起一些润滑油至各摩擦表面，然后正式启动。

空压机进入空负荷运转。

G.在负荷运转前，拆除管道末端，药液溶解池曝气管前电磁阀、气动隔膜泵前电磁阀及空气反冲洗前电动阀，以便负荷运转后吹扫出管道内的异物，以免堵塞曝气管及造成气动隔膜泵气马达的损坏。

吹扫管道10-15分钟后，将电磁阀及电动阀重新装好。

H.当判明空负荷运转正常后，将减负荷阀上的梅花手轮反时针旋转到极限位置，使空压机进入负荷运转，若击油勺没有溅起润滑油，
则需再入润滑油，直至有油溅起为止。

I.在负荷运转时，检查自动调压系统工作的灵敏性和正常性，并判明空压机有无异常响声及漏气等不良现象，一切正常时即可使用。

J.调压阀的调整
拧动调节弹簧座即可改变压力。

顺时针方向拧动压力增加，反之减小。

空压机出厂时压力调节阀校准在额定压力为7kg/cm2，（即储气罐上压力表的压力≦7+0.5kg/cm2）) ，而一极安全阀表压≦2.4+0.5 kg/cm2,二极安全阀表压≦5+0.3 kg/cm2。

即调压阀按照上述压力参数进行调整。

K.停车，先将减荷阀上的梅花手轮顺时针旋转，使吸气口关闭，然后断开电源或离合器，空气压缩机停止运转。

L.下列情况应紧急停车
（a）曲轴箱、汽缸和阀室内有异常的撞击响声时。

（b）自动调节系统和安全阀工作失灵，致使储气罐内压力超过额定压力时（7+0.5kg/cm2）。

（c）排气温度和润滑油温度超过允许最值（1800C和700C）。

（d）电机的温度和电流超过允许的最大额定值以及电气线路发生火花现象时。

由于上述现象紧急停车后，应仔细查明故障原因，应彻底消除后方可启动。

M.试运行1小时。

A.检查减速机润滑油是否加够（小功率减速机出厂前一般已加润滑脂），若不足，再加入经过三级（进厂、领出、使用）过滤（180目滤网）后的240号齿轮油至油标中位（过多不益于散热）。

B.检查并调整链条的松紧度。

C.检查两链轮端面是否在一个平面上。

D.在链条及连轮上涂抹00#润滑脂。

E.开启刮泥板减速机，调整减速机输出轴的旋转方向，使刮泥板沿刮泥方向运行。

F.打开进水阀门注入污水。

G.打开出水阀门。

H.调整闸板高度，使液位满足刮泥需要。

I.检查电机电流及温度是否正常。

J.试运行30分钟。

8.6.5 XMZF120/1000-UB型箱式压滤机调试
A.将机架、滤板、活塞杆擦干净。

B.检查滤板是否排列整齐、正确。

C.检查滤布安装有无折叠现象，如有，需展开。

D.检查进泥、出水管路、阀门是否正确、合型。

E.检查地脚螺栓螺母是否紧固。

F.将开关打到手动位置，拨动手动按钮，检查翻板角度及与传送带的相对位置。

A.向油箱加入经过三级（进厂、领出、使用）过滤（180 目滤网）后的N68号抗磨液压油至油标中位（约6.5L）。

B.松开阀体上的阀杆，逆时针旋转大手轮到底，排尽油缸内的空气。

C.顺时针旋转大手轮到底，保证活塞杆尽量进入油缸。

D.拧紧阀体上的阀杆。

E.检查油泵电机旋转方向是否正确。

F.手动启动油泵开始打油。

G.检查电机电流及温度是否正常
H.观察压力表，当压力达到25Mpa时（注意活塞杆后端红色止位线不得进入油缸，否则需停泵调整，以免顶缸），拧紧锁母保压。

I.手动液压压紧时，用加力杆插入泵体上的揿套内，上下摆动驱动泵芯，使油液进入油缸。

调节调压螺钉，使压力达到25Mpa。

J.电动液压压紧时，调节溢流阀，使压力达到25Mpa。

A.将开关打到手动位置。

B.压紧滤板并保压。

C.打开所有出水阀门。

D.将进泥阀门打开约1/4左右。

E.启动进泥泵。

F.观察滤液及进泥压力变化，如压力超高，需打开回流管路上的阀门进行调节。

G.过滤5-10分钟后将进泥阀门开大。

H.过滤完毕，用泵打油，当压力达到25Mpa时，松开保压锁母，再松开阀杆，压力降至0后松开螺杆，压紧板退回。

I.逐一拉开滤板，卸除泥饼。

J.打开翻板卸泥。

K.试运行3个循环。

A.查减速机润滑油是否加够（小功率减速机出厂前一般已加润滑脂），若不足，再加入经过三级（进厂、领出、使用）过滤（180目滤网）后的240号齿轮油至油标中位（过多不益于散热）。

B.检查并调整链条的松紧度。

C.检查两链轮端面是否在一个平面上。

D.在链条及连轮上涂抹00#润滑脂
E.检查并调整传送带的松紧度。

F.开启驱动减速机，调整减速机输出轴的旋转方向，使传送带沿输送方向运行。

G.检查电机电流及温度是否正常
H.调整整前后滚筒，矫正传送带的偏斜。

I.试运行30分钟。

8.6.7 PD20A-BAP-GGG气动隔膜泵调试
A.检查地脚螺栓螺母是否紧固。

B.向油雾器内加入经过三级（进厂、领出、使用）过滤（180目滤网）32号机油至满。

C.打开进泥阀门。

D.关闭出泥阀门。

E.手动打开进气电磁阀。

F.打开进气阀门。

G.打开排气阀门。

H.打开出泥阀门。

I.调整调压阀压力。

J.调整油雾器，滴油为止。

K.开始试运行（配合压滤机）。

8.6.8 25FSB-10耐腐离心泵、、25FSB-15耐腐离心泵、提升泵100DB-23、100FB-38、溶液池渣浆泵ZG-25调试
A.检查地脚螺栓螺母是否紧固。

B.用油抢通过黄油泵给轴承加3#锂基脂。

C.用手盘动水泵输入轴，确认水泵转动有无异常。

D.点动启动调整电机的运转方向（按泵壳上所示方向）。

E.关闭出水阀门。

F.打开进水阀门。

G.启动电机。

H.缓慢地打开出水阀门。

I.检查电机电流及温度是否正常
J.试运行10分钟。

A.检查地脚螺栓螺母是否紧固。

B.用油抢通过黄油泵给轴承加3#锂基脂。

C.打开电机罩，用手盘动电机风叶，确认水泵转动有无异常。

D.点动启动调整电机的运转方向（按泵壳上所示方向）。

E.关闭出水阀门。

F.打开进水阀门。

G.启动电机。

H.缓慢地打开出水阀门。

I.检查电机电流及温度是否正常。

J.试运行10分钟。

A.检查电缆有无破损、折断现象，如有需更换，以免漏电。

B.将潜水泵沿耦合架垂直放入水中（电机露出水面部分不得超过1/2）。

C.如自控系统尚不能投入使用，则临时加装浮球开关，人工拨动潜水泵浮球开关，试验水泵能否自动开停；
D.水泵作短时间空载运行并记录空运行电流；
E.点动启动调整电机的运转方向（由上向下看为顺时针）。

F.启动运行。

G.停止运行后应将水泵吊起并清洗。

H.试运行10分钟。

搅拌机的调试
A.加入经过三级（进厂、领出、使用）过滤（180目滤网）后的240号齿轮油至油标中位（过多不益于散热）。

B.启动电机。

C.检查电机电流及温度是否正常。

D.检查搅拌机抖动情况，若抖动严重，则表明轴的直线度误差较大或叶片动平衡不好，需进行处理。

E.试运行10分钟。

厂区工艺进出水管线包括各类配水井、进水管道、出水管道、四通压力井、回流污泥管道等。

管道、检查井和各类配水井的调试检查应依据施工图、标准图集和有关规范进行，检查的内容同前。

除管线外，各配水井上的手、电两用电动闸门也应进行全面的检查。

包括手动和电动的开启及关闭试验等。

8.7 配电系统设备的调试
配电系统设备单机调试是整个调试工作的前提条件，为调试各阶段提供可靠的电源保障，调试内容包括10KV配电隔离开关调试、电力变压器调试、低压配电柜调试、柴油发电机调试、配电回路调试等。

10KV隔离开关设备的通电试验应该由当地电力主管部门负责完成。

电力系统调试应保证在设备所要求的空气温度、湿度条件下，设备及线路干燥无潮湿凝露现象，设备连接无松脱现象，操作人员必须佩戴必要的安全保护设施。

A.确保10KV电源侧未送电，在上级送电开关设备处挂“禁止送电”标牌或专人值守，对隔离开关进行未带电检查及操作。

B.检查设备型号、各项参数、安装位置、高度及牢固情况是否满
足设计及规范要求。

C.用工具重新拧紧设备各附件、设备与电缆间连接，保证连接可靠。

D.设备未带负荷下的空载通断试验，反复5次，无异常情况，手感良好，通断顺畅。

E.检查变压器高、低压侧接线正确，确保低压侧中心接地线可靠连接，接地电阻小于10欧姆，主断路器在断开状态下。

F.上级10KV送电断路器送电，10KV隔离开关可以带电试验，再次期间上级断路器处应有专人守候，与试验人员用对讲机随时联系。

G.操作人员佩戴必要的安全保护设施如绝缘胶鞋、安全帽，在安全距离以外操作，用试电笔测量操作手柄处不带电，用手推上隔离开关操作机构手柄。

H.合闸过程无明显飞弧现象，合闸带电30分钟，无异常情况。

I.确保在无负荷状态下带电拉闸试验，无明显飞弧现象。

8.7.3 SM11-315KV A 10KV/0.4KV电力变压器设备调试
A.检查设备型号、各项参数、安装位置、高度是否满足设计及规范要求。

B.检查变压器外观完好，无损伤，变压器无漏油情况。

C.检查电力变压器低压侧中性点是否接地，接地电阻小于10欧姆。

D.检查电缆连接牢固，在确保未得电情况下用扳手重新拧紧。

E.带电观察，无异常现场，连续运行72小时。

8.7.4 低压配电柜设备调试
A.检查设备型号、各项参数、安装位置是否满足设计及规范要求。

B.检查配电柜外观完好，无生锈、落漆，无划痕和撞痕等损伤情
况。

C.确保配电柜未得电情况下，检查各回路接线符合设计要求及规范标准，各抽屉手柄旋转正常，开关通断正常，抽屉拉出推进滑动导轨顺畅，插拔有力不卡壳。

D.确保所有出线回路开关在断开位置，配电柜安装底座、外壳及PE母线与接地装置可靠连接，接地电阻小于10欧姆。

配电柜内无潮湿结露现象。

E.电源进线电缆送电至进线柜，用试电笔检查配电柜外壳不带电，电动或手动对进线主断路器储能弹簧储能，指示为储能完成状态时，按下合闸按钮，各参数仪表读数在设计范围内，低压母线系统供电无异常现象。

F.确保各出线回路未带负荷情况下，对出线断路器进行带电通断试验，无飞弧、漏电或其它现象发生，检查各配电柜电压表及电源指示灯是否正常。

G.检查电容补偿柜无功表参数，手动逐个回路分别投入补偿电容，每回路5分钟，无异常情况可拨入自动状态。

投入电容补偿回路组时功率因数不能出现过补偿。

H.带电运行24小时。

8.7.5 供电回路调试
A.检查各回路连接电缆型号、参数是否满足设计及规范要求。

连接设备名称是否与设计相符。

B.检查电缆敷设隐蔽过程记录文件。

C.检查各用电设备是否作好接地连接。

D.所有接线电缆应满足TN-S系统要求，必须保证单独的PE接地线，决不允许PE线与N线共用现象。