项目2 金属切削机床及夹具的认知

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第2章金属切削机床的基础知识模板

第2章金属切削机床的基础知识模板

从动轮
n从动轮 i n主动轮
i = Z1/Z2 = n2/n1
n2 = n1 × Z1/Z2
第2章金属切削机床的基础知识 常用传动副的传动关系
涡轮蜗杆传动
传动比i: i = K / Z
K - 蜗杆的线数 Z - 蜗轮的齿数
第2章金属切削机床的基础知识 常用传动副的传动关系
齿条移动速度:v齿条
f
vf n主
p n丝 n主
p i总
(2)用齿轮尺条进给的计算
p---单头螺杆螺距,mm。
f
vf n主
m z n齿轮齿条
n主
m z i总
p z i总
m---齿条、齿轮模数,mm ; z---齿轮齿数 p---齿条齿距,mm。
第2章金属切削机床的基础知识
(二)机械传动系统的组成 1定比传动机构 2变速机构 3换向机构 4操纵机构 5箱体及其他装置 (二)机械传动的特点
第2章金属切削机床的基础知识
§2-1 概述
一、机床类型 二、机床型号 三、机床传动 (一)传动系统的组成 (二)机床常用传动副 (三)传动链及其传动比 四、机床构造

第2章金属切削机床的基础知识
§2-1 概述
一、机床类型 (一)按加工性质和所用刀具分类 (二)按通用程度分类 (三)按精度分类
第2章金属切削机床的基础知识
四 机床构造
1主传动部件 2进给传动部件 3刀具安装装置 4工件安装装置 5支撑件 6动力源
第2章金属切削机床的基础知识 第二章金属切削机床传动系统分析 一 机床机械传动
第2章金属切削机床的基础知识
(一)卧式车床传动系统分析
第2章金属切削机床的基础知识
1主运动分析

金属切削机床的基本知识课稿

金属切削机床的基本知识课稿

现代金属切削机床
随着科技的不断进步,金属切削 机床不断更新换代,出现了数控 机床、加工中心等高精度、高效 率的加工设备。
02
金属切削机床的工作原理
切削运动
切削运动是金属切削机床的基本工作 方式,通过刀具和工件之间的相对运 动实现切削加工。
主轴旋转运动是刀具在切削过程中绕 自身轴线旋转,提供主要的切削力。
04
金属切削机床的性能指标
切削效率与加工精度
切削速度
机床的切削速度决定了加工效率,切 削速度越高,加工时间越短,效率越 高。
进给速度
进给速度影响切削深度和切削宽度, 合理的进给速度能够平衡切削效率和 加工质量。
切削效率与加工精度
尺寸精度
机床的尺寸精度决定了加工零件的尺寸准确性。
形状精度
机床的形状精度决定了加工零件的形状准确性。
切削运动通常由主轴的旋转运动和刀 具的进给运动组成,根据不同的加工 需求,可以选择不同的切削运动方式。
刀具进给运动是刀具沿工件轴线方向 移动,使刀具不断切入工件,完成切 削加工。
切削参数
01
切削参数是影响切削加工质量和效率的重要因素,包括切削深度、进 给量、切削速度等。
02
切削深度是指刀尖切入工件表面的深度,过大的切削深度可能导致刀 具磨损加剧。
位置精度
机床的位置精度决定了加工零件的位置准确性。
机床的刚性与稳定性
机床的刚性
机床的刚性决定了其抵抗变形的能力, 刚性越高,加工过程中产生的振动越 小,加工质量越高。
机床的稳定性
机床的稳定性是指其保持精度和性能 的能力,稳定性越高,长期使用过程 中精度损失越小。
机床的可靠性及寿命
可靠性
机床的可靠性是指其在规定条件下和规定时间内完成规定功能的能力。可靠性 高的机床故障率低,能够保证长期稳定的加工性能。

机械制造技术基础2-2金属切削机床基本知识

机械制造技术基础2-2金属切削机床基本知识

一、对金属切削机床的基本要求
1. 机床的性能方面 (3)生产效率及自动化程度
生产效率即是单位时间内机床 所能加工的工件数量。
一、对金属切削机床的基本要求
1. 机床的性能方面 (3)生产效率及自动化程度
全自动机床 半自动机床 普通机床
一、对金属切削机床的基本要求
1. 机床的性能方面 (4)人机适应性
作业标准记得牢,驾轻就熟除烦恼。2020年10月24日星期 六6时50分11秒 06:50:1124 October 2020
好的事情马上就会到来,一切都是最 好的安 排。上 午6时50分11秒 上午6时50分06:50:1120.10.24
一马当先,全员举绩,梅开二度,业 绩保底 。20.10.2420.10.2406:5006:50:1106:50:11Oc t-20
一、对金属切削机床的基本要求
1. 机床的性能方面 (4)人机适应性
人机适应性的基本要求是可靠、 安全和舒适。
一、对金属切削机床的基本要求
2. 机床的经济性方面
一、对金属切削机床的基本要求
2. 机床的经济性方面 机床的经济性包括两方面: 机床制造厂的经济效益 机床使用厂的经济效益
一、对金属切削机床的基本要求
二、金属切削机床的分类
(4)按机床的工作精度分类
1)普通精度机床 2)精密机床 3)高精度机床
二、金属切削机床的分类
(5)按机床的主要工作部件数目精 度分类
1)单刀机床 2)多刀机床 3)单轴机床 4)多轴机床
二、金属切削机床的分类
(6)按机床的重量和尺寸分类
1)仪表机床 2)中型机床 3)大型机床 4)重型机床 5)超大型机床
二、金属切削机床的分类

金属切削机床的基础知识课件

金属切削机床的基础知识课件
切削刀具通常由刀片、刀杆、刀座等组成,根据不同的加工 需求,可以选择不同的刀具进行切削加工。
控制系统
控制系统是金属切削机床的大脑,它负责控制机床的各个部件协调工作,实现自 动化加工。
控制系统通常包括电气元件、控制电路、控制软件等部分,通过编程和调整控制 参数,可以实现对机床的精确控制。
03
金属切削机床的应用
定期保养
润滑系统保养
定期对机床润滑系统进行 检查、清洗和更换润滑油 ,确保润滑系统正常工作 。
传动系统保养
对机床传动系统进行检查 、调整和更换易损件,保 持传动系统稳定可靠。
电气系统保养
定期检查电气元件、线路 和控制系统,确保电气系 统正常工作,无安全隐患 。
常见故障及排除方法
主轴异常响动
检查主轴轴承是否损坏或润滑不 良,及时更换轴承或补充润滑油
3
在印刷电路板制造中,金属切削机床用于加工导 电元件、连接器和插座等零部件,以确保电路板 的电气性能和机械强度。
04
金属切削机床的维护与保养
日常维护
每日检查
检查机床各部位是否正常,润滑系统是否畅 通,及时清理切屑和油污。
刀具管理
保持刀具清洁,定期检查刀具防护装置完好,无损坏或缺失 ,及时修复或更换。
金属切削机床按加工方式和所用 刀具可分为车床、铣床、刨床、 磨床等类型。
工作原理
切削过程
金属切削机床通过刀具的切削作用,使金属毛坯逐渐被加工成所需形状。
主运动与进给运动
切削过程中,主运动是刀具与工件之间的相对运动,进给运动是刀具或工件在 切削方向上的运动。
历史与发展
01
02
03
早期金属切削机床
起源于18世纪的英国,主 要用于军工和钟表制造。

金属切削机床的基本知识教学课件

金属切削机床的基本知识教学课件

机床操作注意事 项
01
严格按照安全操作规程 进行操作,不得擅自更 改参数或省略步骤。
02
03
在操作过程中,要时刻 关注机床的运转情况, 发现异常及时停机检查。
保持工作区域整洁,避 免杂物和油污对机床造 成损害。
04
定期对机床进行维护保 养,确保其正常运转。
紧急情况的处置与预防措施
01
02
03
04
导轨的维护
定期清理导轨表面,检查导轨的直 线度和润滑情况,防止导轨磨损和 卡滞。
刀库和刀具的维护
定期检查刀库的换刀机构和刀具夹 紧装置,确保刀具的锋利度和精度。
常见故障诊断与排除
主轴异常
检查主轴轴承、润滑系统 和冷却系统,找出异常原 因并排除。
加工精度异常
检查机床的几何精度和运 动精度,调整机床参数以 恢复加工精度。
切削深度
根据工件材料、刀具材料 和加工要求,合理选择切 削深度,以实现高效、低 成本的加工。
刀具材料与几何参数
刀具材料
常用的刀具材料包括硬质合金、高速钢、陶瓷等,根据加工需求选择合适的刀具 材料。
刀具几何参数
刀具的几何参数如前角、后角、主偏角等对切削力、切削热和加工表面质量有重 要影响。
工件材料与热处理
金属切削机床的基本知 教学件
• 金属切削机床概述
01
金属切削机床概述
定义与分类
定义
金属切削机床是指通过切削、磨 削等加工方法将金属毛坯加工成 所需形状和尺寸的机床设备。
分类
金属切削机床按加工方式可分为 车床、铣床、钻床、磨床等;按 自动化程度可分为手动、半自动 和全自动机床。
工作原理与特点
工作原理
发展趋势

2.2金属切削机床的基本知识

2.2金属切削机床的基本知识

机床的技术性能指标
表 常用机床主参数和第二主参数
机床名称 主参数 第二主参数
普通车床
立式车床 升降台铣床 摇臂钻床 卧式镗床 坐标镗床 外圆磨床 矩台平面磨床 滚齿机
床身上工件最大回转直径
最大车削直径 工作台工作面宽度 最大钻孔直径 主轴直径 工作台工作面宽度 最大磨削直径 工作台工作面宽度 最大工件直径
转速图(有级变速)
竖线:轴(标明轴号) 圆点:轴所能有的转速 转速值:等比数列,对数坐标 两轴(竖线)之间的线段:一对传 动副,并在线旁标明带轮直径之 比或齿轮的齿数比 两竖线之间的一组平行线:同一 对传动副 上斜的线:升速传动 下斜的线:降速传动 作用:从转速图上很容易找出各 级转速的传动路线和各轴、齿轮 的转速范围
通用机床 按机床的通 用性程度分 专门化机床 专用机床
普通机床 按机床工 作精度分
精密机床
高精度机床
按机床重量和尺寸分
仪表机床 中型机床 大型机床 10t 重型机床 30t 超重型机床 100t
按自动化程度分
手动 机动 半自动 自动
按主要工作器官的数目
单轴机床 多轴机床 单刀机床 多刀机床
2. 机床的技术参数与尺寸系列
机床的技术参数是表示机床的尺寸大小和加工 能力的各种数据, 一般包括:主参数,第二主参数,主要工作部件的 结构尺寸,主要工作部件的移动行程范围,各种运 动的速度范围和级数,各电机的功率,机床轮廓尺 寸等。
2、机床的技术参数与尺寸系列
主参数是反映机床最大工作能力的一个主要 参数,它直接影响机床的其他参数和结构大小。
《金属切削机床》
(3)相切法:
利用刀具边旋转边作轨迹运动来对工件进 行加工的方法。

金属切削机床基础知识概述(ppt 89页)

金属切削机床基础知识概述(ppt 89页)
• 主轴部件主支承常用滚动轴承有角接触球 轴承、双列短圆柱滚子轴承、圆锥滚子轴 承、推力轴承、陶瓷滚动轴承等,
三、机床支承件
• 支承件的主要功能是保证机床各零、部件之间 的相互位置和相对运动精度,并保证机床有足
够的静刚度、抗振性、热稳定性和耐用度。
1、支承件应满足的基本要求
2、支承件的结构
• 支承件的总体结构形状基本上可以分为三类:
(2)电气伺服进给系统驱动部件
伺服驱动部件有步进电动机、直流伺服 电动机、交流伺服电动机等。
1)步进电动机 步进电动机又称脉冲电动机, 是将电脉冲信号变换成角位移(或线位移) 的一种机电式数模转换器。
2)直线伺服电动机
是一种能直接将电能直接转化为直线运动 机械能的电力驱动装置,是适应超高速加 工技术发展的需要而出现的一种新型电动 机。
3)安全离合器
• 安全离合器是一种过载保护机构,它可使 机床的传动零件在过载时,自动断开传动, 以免机构发生损坏。
2、超越离合器
• 超越离合器主要用于有快、慢两个运动交 替传动的轴上,以实现运动的快、慢速自 动转换。
3、开合螺母的结构及调整
开合螺母的功用是接通或断开从丝杠传 来的运动。车螺纹时,将开合螺母合上, 丝杠通过开合螺母带动滑板箱及刀架。
(3)主轴的材料和热处理
• 主轴的材料应根据载荷特点、耐磨性要求、 热处理方法和热处理后变形情况选择。
• 普通机床主轴可选用中碳钢(如45钢), 调质处理后,在主轴端部、锥孔、定心轴 颈或定心锥面等部位进行局部高频淬硬, 以提高其耐磨性。
(4)主轴轴承
• 机床上常用的主轴轴承有滚动轴承、液体 动压轴承、液体静压轴承、空气静压轴承 等。此外,还有自调磁浮轴承等适应高速 加工的新型轴承。

金属切削机床夹具设计资料

金属切削机床夹具设计资料

金属切削机床夹具设计资料一、引言二、金属切削机床夹具的分类三、金属切削机床夹具的设计要点1.夹具结构设计夹具的结构设计要考虑到夹紧力的传递、工件的支撑和定位等方面。

夹紧力的传递应保证夹具的稳定性和刚性。

工件的支撑和定位需要考虑到工件的形状、尺寸和加工要求等。

2.夹具材料选择夹具所选材料应具有足够的强度和硬度,以保证夹具的稳定性和耐用性。

常用的夹具材料有钢、铸铁、铝合金等。

3.工件夹持方式选择工件夹持方式包括机械夹紧、气动夹紧、液压夹紧等。

选择合适的夹持方式可以提高夹具的工作效率和稳定性。

4.夹具的安全设计夹具的安全设计要考虑到操作人员的安全和工件的安全。

应设计安全防护装置,避免意外事故的发生。

四、金属切削机床夹具的设计流程1.设计前准备对于待加工的工件进行分析,并了解加工要求和工艺。

根据工件的形状、尺寸等信息,确定夹具的基本结构和夹持方式。

2.夹具结构设计根据夹具的基本结构和夹持方式,设计夹具的具体结构。

应考虑到夹具的稳定性、刚性和便于操作等因素。

3.夹具零部件设计根据夹具结构设计的要求,设计夹具的各个零部件。

应注意零部件的材料选择、尺寸精度和加工工艺等。

4.夹具装配和调试将设计好的夹具零部件进行装配,并进行调试。

调试过程中应检查夹具的夹紧力、工件的支撑和定位等方面。

5.夹具试产和改进对装配调试好的夹具进行试产,并根据生产实际情况进行改进和优化。

五、结论金属切削机床夹具的设计对于金属加工的质量和效率具有重要影响。

设计人员应根据工件的形状、尺寸和加工要求等因素,选择合适的夹具结构和夹持方式,并进行合理的设计和调试。

通过不断的改进和优化,提高夹具的稳定性和工作效率。

项目二 金属切削机床及夹具的认知

项目二 金属切削机床及夹具的认知
项目二 金属切削机床及夹具的认知
学习目标
子任务一:认识机床 子任务二:认识夹具
子任务三:工件如何在夹具上定位
子任务四:如何判断定位方案正确 子任务五:工件如何在夹具上夹紧
1
1 、 MM7132A 是何含义 ? 2、机械零件表面如何形成?需要什么运动?
3、这些是什么图? 4、数控机床的中枢部分是什么?
5. 机床的运动
就机床上运动的功能来看,可区分为表面成形运 动、切入运动、分度运动、调位运动和其它运动等。
(1)表面成形运动
是保证得到工件要求的 表面形状的运动。它是机床 上最基本的运动,是机床上 的刀具和工件为了形成表面 发生线而作的相对运动。
20
子任务一:认识机床
(2)切入运动
使刀具切入工件表面一 定深度,以使工件获得所需 的尺寸。
2)特殊功能
导 向
如钻床夹具中的钻模板 和钻套,能迅速地确定钻头 的位置,并引导其进行钻削。
44
子任务二:认识夹具
3)机床夹具在机械加工中的作用 (1)保证加工精度。
的。并且我们把这两条线叫着母线和导线,统称发生线。
导线 母线
母线
导线
母线 导线 母线
导线 导线
导线 导线 母线 母线 导线
17
母线
子任务一:认识机床
发生线的形成 ¾轨迹法 ¾成形法
¾展成法 ¾相切法 (a)轨迹法 (b)成形法
(c)展成法
(d)相切法
18
子任务一:认识机床
19
子任务一:认识机床
子任务一:认识机床
传动原理图中常用的符号
27
子任务一:认识机床
4)转速图
用来表达传动系统中各轴转速的 变化规律和传动副速比的图形,称为转 速图。它可以用来拟定新的传动系统, 也可以用来对现有的机床传动系统进行 分析和比较。

金属切削机床实习报告

金属切削机床实习报告

一、实习目的通过本次金属切削机床实习,使我对金属切削机床的结构、原理、性能和操作方法有了更深入的了解,掌握了金属切削的基本过程和工艺,提高了我的实际操作技能。

同时,培养了我的团队协作精神和严谨的工作态度。

二、实习内容1. 金属切削机床的结构及分类(1)机床的分类:金属切削机床按加工方式可分为车床、铣床、刨床、磨床等;按机床的主轴位置可分为立式机床和卧式机床;按机床的精度可分为普通机床、精密机床和高精度机床。

(2)机床的结构:机床主要由以下几个部分组成:床身、主轴箱、进给箱、工作台、刀架、尾座等。

2. 金属切削原理及过程(1)金属切削原理:金属切削过程中,刀具与工件之间产生相对运动,使工件表面发生塑性变形和切削层分离,从而达到加工目的。

(2)金属切削过程:切削过程包括切削层的产生、切削层的变形、切削层的分离和切削力的产生。

3. 金属切削机床的性能指标(1)机床的主运动速度:机床主运动速度是指切削过程中刀具与工件相对运动的速度。

(2)机床的进给速度:机床进给速度是指切削过程中刀具沿工件表面移动的速度。

(3)机床的切削深度:机床切削深度是指切削过程中刀具切入工件表面的深度。

4. 金属切削机床的操作方法(1)机床的启动与停止:启动机床前,应检查机床各部分是否正常,然后按下启动按钮,待机床运行正常后,方可进行加工。

(2)刀具的安装与调整:根据加工要求选择合适的刀具,安装刀具时要注意刀柄与刀座的对准,调整刀具的切削深度和进给量。

(3)工件装夹与定位:根据加工要求选择合适的夹具,将工件装夹在夹具上,并确保工件在夹具中的定位精度。

(4)切削参数的设定:根据加工要求设定机床的主运动速度、进给速度和切削深度等参数。

(5)加工过程中的注意事项:加工过程中要注意观察机床的运行状态,及时调整切削参数,防止工件损坏或发生事故。

三、实习体会1. 通过本次实习,我对金属切削机床的结构、原理和性能有了更深入的了解,掌握了金属切削的基本过程和工艺,提高了我的实际操作技能。

第二章 金属切削机床基础知识

第二章 金属切削机床基础知识
机床的执行件有:主轴,刀架
工作时的运动有:主轴旋转,刀架纵、 横向移动
主运动分析
1、主运动分析:
主传动链的两端件是电动机与主轴(首、末件), 它的功用是把动力源的运动及动力传给主轴。 主运动的传动路线
主运动的传动路线:
34 一 32 28 一 39 22 一 45
33 一 22
电动机 一 Ⅰ 一
机床常用变速机构
1、滑动齿轮变速
2、离合器式齿轮变速
卧式车床的组成及传动分析
(1) 卧式车床的组成
刀 架
尾 座 主轴箱 床 身 进给箱
变速箱 溜板箱 床 腿
(2) 卧式车床的传动分析
主轴箱 主 轴 工件转动
车床的主运动
带传动
换向机构
变速箱
变换机构
车床的进给运动
丝杠 溜板箱 刀架 车刀纵横移动
电动机
进给箱
光杠
第二节
金属切削机床传动系统分析
一、机床的机械传动 卧式车床传动系统分析 机械传动系统图: 为了便于了解和分析机床传动系统,常用传动系统 图,机床传动系统图是表示机床全部运动关系的示 意图。如图2-13所示是C6132卧式车床的传动系统 图。
图2-13 根据传动系统图分析:
机床的动力源:电动机
进给运动分析
卧式车床的进给运动是从主轴开始,通过反向机构、 挂轮、进给箱和溜板箱的传动机构,使刀架作纵向、 横向或车螺纹进给。无论是一般车削和螺纹车削都是 以主轴每转一转,刀具移动的距离来计算的,所以在 分析进给运动的传动链时是把主轴和刀架作为传动链 的两端件。
进给运动的传动路线
55/55 主轴Ⅵ 55/55 ·35/55 39/39 Ⅹ 39/39 24/60 52/26 Ⅻ M2个 39/39 25/55 光杆 XIII 2/45 齿轮齿条

金属切削加工设备与工艺的认识实习

金属切削加工设备与工艺的认识实习

金属切削加工设备与工艺的认识实习金属切削加工是制造业中常见的一种加工方式,它通过切削设备对金属材料进行加工,以达到特定形状和尺寸的要求。

在实际的生产中,金属切削加工设备和工艺的选择和使用至关重要。

本文将从金属切削加工设备的种类、工艺的流程和注意事项等方面进行介绍,帮助读者对金属切削加工有更加深入的认识。

一、金属切削加工设备的种类1.数控车床数控车床是一种通过计算机控制加工程序的车床,其主要特点是具有高精度、高效率和多功能性。

数控车床在金属切削加工中应用广泛,能够完成各种复杂形状的加工任务。

2.铣床铣床是一种用刀具在工件上进行旋转切削的设备,主要用于平面、曲面和凹凸面的加工。

铣床具有高速、高精度和高刚性的特点,适用于加工各种金属材料。

3.磨床磨床是一种利用磨粒切削工件的设备,主要用于对工件进行精密加工。

磨床的加工精度高,表面粗糙度小,适用于对高精度要求的工件进行加工。

4.车床车床是一种用刀具在工件上进行线性切削的设备,主要用于对轴对称零件进行加工。

车床具有结构简单、操作方便的特点,适用于对各种轴对称零件进行加工。

5.钻床钻床是一种用钻头对工件进行孔加工的设备,主要用于对工件进行孔加工。

钻床具有加工速度快、孔位精度高的特点,适用于对各种尺寸的孔进行加工。

二、金属切削加工工艺的流程1.工件准备在进行金属切削加工之前,首先需要对工件进行准备工作,包括清洁表面、固定夹紧等操作,以确保工件在加工过程中的稳定性和精度。

2.加工方案设计根据工件的形状和尺寸要求,设计合理的加工方案,确定切削工艺参数,包括刀具选择、切削速度、进给量等,以确保加工质量和效率。

3.加工操作根据加工方案进行实际的加工操作,包括装夹工件、调整设备参数、进行切削加工等,确保工件达到设计要求的形状和尺寸。

4.检测与修整对加工后的工件进行检测,包括尺寸、形状、表面粗糙度等指标的检测,如有不符合要求的地方需要进行修整。

5.清洁与保养对加工设备进行清洁与保养工作,包括清理切屑、润滑设备、检查设备磨损等,以确保设备的正常运行。

金属切削机床的基本知识PPT课件

金属切削机床的基本知识PPT课件
16
第三节 自动机床和数控机床简介
• 一.自动机床和数控机床简介 • 二、数控机床 • 1、数控机床加工的基本原理 • 2、数控机床的种类 • 3、数控机床加工的特点和应用 • 4、加工中心
17
一、自动机床
• 采用各种自动控制装置, 实现机床自动 加工的机床。
• 自动机床控制方式分为机械程序、油液 程序、电程序、数字程序。
• 2、按伺服控制方式分类 开环控制和闭环控制
• 3、按加工方法分类 • 4、按数控系统的功能水平分类
21
3、按加工方法分类 • (1)金属切削类数控机床 如数控车床、加工
中心、数控钻床、数控磨床、数控镗床等。
• (2)金属成型类数控机床 如数控折弯机、数 控弯管机、数控回转头压力机等。
• (3)数控特种加工机床 如数控线切割机床、 数控电火花成型机床、数控激光切割机等。
• 机床上常用的传动副有带传动、齿轮传动、蜗杆传 动、齿轮齿条传动和螺杆传动等(见P34表2-1)。 下面学习常用的传动副的传动特点和传动比的计算。
2
机床上的常用传动副
3
1)带传动:(转动→转动)
V1 d1n1
V2 d2n2 V1 V2
i n2 d1 d1 n1 d2 d2
带传动比:主动轮直径与从动轮直径之比。
特点:降速比大,传动平稳,无噪声, 结构紧凑。
但:传动效率低,需要良好润滑条件。
已知分度头为单头蜗杆,蜗轮Z=40,当工件每转 60°(被分成60份)时计算手柄转动角度
因为,
n2=1/60, K=1,Z2=40,
所以,
n1=(n2*Z2)/K=(1/60)*40/1
=40/60=2/3 即当工件转30°时,手柄的转速(2/3)*360=240°

金属切削加工设备与工艺的认识实习

金属切削加工设备与工艺的认识实习

金属切削加工设备与工艺的认识实习一、认识实习目的金属切削加工认识实习是高等职业技能教诲电气工程类专业学生学习《机器工程学》课程的认知底子,是在学生根本学完底子课后进行的。

通过本次实习,使学生对机器制造设备、机器零件加工历程有开端的认识和了解。

二、认识实习的任务认识和了解金属切削加工的常用要领和设备.具体内容包罗:1. 车削加工要领:1)认识普通车床的外形结构;2)认识和了解普通车床的加工工艺范畴;3)认识车削运动的组成。

2. 铣削加工要领:1)认识普通铣床的外形结构;2)认识和了解普通铣床的加工工艺范畴;3)认识铣削运动的组成。

3. 刨削加工要领:1)认识普通刨床的外形结构;2)认识和了解普通刨床的加工工艺范畴;3)认识刨削运动的组成。

三、认识实习的流程:四、实习园地路线和学时数:1. 实习路线:2.实习学时数: 4 学时五、认识实习的组织治理和责任1. 任课西席的职责:任课西席组织并领导学生进行观光学习,卖力设备结构解说,工艺阐发,实习工场师傅卖力设备加工演示,在实习之前,应认真考察实习工场的生产工艺及设备的特点,摆设好全部实习内容和时间,并在实习历程中对学生进行全面指导,对学生提出的种种问题实时进行解答,并与学生一起讨论。

2. 学生的职责:学生在西席的领导下进行观光学习,在实习之前,要担当宁静生产教诲,牢记生产中的宁静知识和法例,包管实习的宁静进行。

学生应文明、礼貌,虚心向工人师傅学习,自觉遵守工场的各项规章制度。

六、实习记载卡:实习内容CA6140的外形和结构(引线标着名称)CA6140的加工工艺范畴(*说明图示工艺)(1)(2)(3)。

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项目二 金属切削机床及夹具的认知一、填空题1、按机床的加工性质和结构特点可分:、、镗床、、刨插床、拉床、磨床、、螺纹加工机床、锯床和其他机床。

2、按机床的通用程度可分为、和。

3、通用机床主要适用于单件生产,专门化机床适用于生产。

而专用机床主要适用生产。

4、根据加工精度不同,机床可分为、和机床;按机床自动化程度又可分为、机动、和机床;5、机床主参数代表的大小,用表示。

6、第二主参数一般是、最大跨距、最大工件长度、等。

第二主参数也用表示。

7、工件在被切削加工过程中,通过机床的,使机床上的按一定规律作相对运动,从而切削出所需要的。

8、发生线是形成工件表面的,由的相对运动和刀具切削刃的形状共同形成的。

9、形成发生线的方法有、、和。

10、机床的运动由、组成。

前者又可分和,后者可分为空行程运动、、、操纵及控制运动等。

11、机床传动由、和组成12、传动链可以分为和两类。

前者不要求运动源和执行件之间有严格的关系,后者所联系的执行件之间的必须具有严格的。

13、分析机床的传动系统时,首先要根据、和尺寸以及工件的材料、加工的精度等来确定各传动链中的运动参数,再根据各传动链中执行件之间相对运动的关系计算出的传动比,从而选定合适的。

14、数控机床是一个装有的机床,是构成、计算机集成制造系统的基础单元。

常见的有、数控钻床、数控镗床、、数控磨床、等。

15、数控机床的基本组成包括、、和。

16、加工中心是带有和装置的数控机床。

在一次装夹后,可进行多种加工,有效避免由于造成的定位误差,并提高加工生产率。

17、机床夹具是机床上所使用的一种 ,用来 确定工件与刀具的 。

即将工件 和 ,以完成加工所需要的 。

18、工件的定位是指工件相对于 和 占有正确的加工位置。

19、工件的夹紧是指在已定好的位置上将工件 以保持工件在加工过程中稳定不变。

以工件的某一表面或按划线找正工件相对于机床的 ,然后把工件的 的方法称为 。

20、夹具装夹工件是指工件装在 ,不再进行 ,便能直接得到 加工位置而将工件夹紧。

21、找正装夹工件适用于 、 生产,而用夹具装夹工件适用于 生产。

22、专用夹具是指专为 的 的加工而设计制造的夹具。

23、机床夹具由 、 、 、 、 、 等六个部分组成。

24、引导元件主要用于确定刀具与工件或夹具的 ,并引导 进行加工,对刀装置用于确定 与 或 的相对位置,通常用于 和 中。

25、未定位的工件可看作在空间直角坐标系中的 ,可沿三个垂直坐标轴任意移动,称为工件沿三个垂直坐标轴的 。

绕三个垂直坐标轴任意转动,称为绕三个坐标轴的 。

26、主要定位基准可限制工件的 个以上自由度,一般可选工件上 的表面为主要定位基准。

27、导向定位基准限制工件的 个自由度,可选工件上 作为导向定位基准。

28、根据加工要求,并不需要限制的自由度在实际定位时没有限制的情况称为 ,它在生产中 。

29、一般情况下,几个支承钉在装配后要求等高时,应进行 ,以保证它们在同一平面上。

30、长圆柱销限制 个自由度,短圆柱销限制 个自由度,削边销限制 个自由度。

31、一面两孔定位时所用的定位元件是:平面采用 定位,两孔采用 定位。

32、一面两孔定位时,支承板可限制工件 个自由度,两短定位销可限制 个自由度,从而出现了 。

33、消除一面两孔定位所出现重复定位的有效措施是 或 。

34、削边销削边的方向应处于两定位孔连心线相 的方向上。

35、由于 与 不重合,引起一批工件的 相对于 在加工尺寸方向上的最大位置变动范围,称为基准不符误差。

36、工件以外圆柱面在V型块上定位,其定位基准是 。

37、工件用V形块定位时,Δy= ,且Δy在 上。

38、工件用V形块定位时,定位误差随加工尺寸的标注而异,以下母线为工序基准时,定位误差最 。

39、夹紧装置由 和 两大部分组成。

40、夹紧力应保证工件在整个加工过程中其位置稳定不变,不产生不允许的 、和 。

夹紧力的方向应有利于 夹紧力。

41、工件在夹紧时发生的变形包括工件的 和 两部分。

42、实际生产中常将斜楔机构和其他机构联合使用,其原因是直接用斜楔夹紧工件的 小,且 。

43、螺旋夹紧机构具有 好, 和 都较大的特性。

44、主要夹紧力应朝向 基准,作用点应靠近 的几何中心。

45、定心夹紧机构中与工件接触的元件既是元件又是 元件。

46、分度装置能使工件加工 集中,减少 次数,从而减轻劳动强度和提高生产率。

47、按照分度盘和对定销的相互位置关系,分度对定机构分为 分度和 分度两种。

48、夹具体应有足够的 和 。

49、铸造夹具体的壁厚一般取 mm,焊接夹具体的壁厚为 mm,加强肋的厚度取壁厚的 倍。

50、在机床工作台上安装的夹具应使其重心尽量 ,夹具的高度应与支承面积相 。

51、夹具体结构应力求 ,尺寸要稳定,为防止变形,一般应进行 或 处理。

52、装配夹具体的优点是可缩短夹具体的 ,可组织专业化成批生产,有利于提高夹具的 ,降低夹具的 。

53、夹具体上不加工毛面与工件表面间应留有 ,以免安装工件时 。

54、若夹具体的刚度不足,可增设 或采用 结构。

55、夹具总装图上,工件轮廓用 线画且把工件想像为 体,工件后面的结构用 线画出。

56、绘制夹具总装图时,最好按 的位置布置主视图,夹紧装置应按 状态画出。

57、保证夹具装配精度常用 法或 法装配,因此夹具结构设计时应考虑到结构的可 性或可 性。

58、夹具总装图上应标注的与工件定位有关的尺寸和技术要求包括: 的配合公差带及 之间的相互位置精度。

59、机床的几何精度、________和定位精度,通常都是在没有切削载荷以及机床不运动或运动速度很低的情况下检测的,称为机床的静态精度。

二、选择题1、传动比准确的离合器是()离合器A、磨擦片式B、超越C、安全D、牙嵌式2、变速机构可在主动轴转速()时,使从动轴获得不同的转速。

A、由小变大B、由大变小C、改变D、不改变3、主轴的正转、反转是由()机构控制的。

A、主运动B、变速C、变向D、操纵4、多线螺纹在计算交换齿轮时,应以()进行计算。

A、螺距B、导程C、线数D、螺纹升角5、开合螺母跟燕尾形导轨配合的松紧程度,可用()进行调整。

A、锥度B、楔铁C、螺母D、斜面6、数控车床加工不同零件时,只需更换()即可。

A、计算机程序B、凸轮C、毛坯D、车刀7、普通车床型号中的主要参数是用()来表示的。

A、中心高的1/10B、加工最大棒料直径C、最大车削直径的1/10D、床身最大工件回转直径8、有时工件的数量并不多,但还是需要使用专用夹具,这是因为夹具能()。

A、保证加工质量B、扩大机床的工艺范围C、提高劳动生产率D、解决加工中的特殊困难9、组合夹具的零、部件,有良好的()才能相互组合。

A、连接B、耐磨性C、互换性D、硬度10、设计夹具时,定位元件的公差应不大于工件公差的()。

A、1/2B、1/3C、1/5D、1/1011、工件在夹具或机床中占据正确位置的过程称为()。

A、定位B、夹紧C、装夹12、回转工作台属于()。

A、通用夹具B、专用夹具C、可调夹具13、用于确定刀具与工件或夹具的相对位置,并引导刀具进行加工的是()。

A、定位元件B、引导装置C、对刀装置14、用于确定工件在夹具中位置的元件的是()。

A、定位元件B、引导装置C、对刀元件15、机械加工过程中,只有( ),才能保证工件某工序的加工要求。

A、工件在机床上相对刀具的切削成形运动处于准确的相对位置B、一批工件在夹具中占有准确的加工位置C、刀具相对夹具有一正确位置16、未被定位的工件,在空间有( )自由度。

A、3个移动自由度B、3个转动自由度C、3个转动自由度和3个移动自由度17、夹具上只要布置6个支承点,可限制工件的自由度数为()个。

A、3B、4C、6D、不确定18、工件定位时,以其定位面与夹具的定位元件的定位工作面保持()来限制其自由度。

A、接触或配合B、脱离C、相对移动19、导向定位基准的两个支承点分布应使两支承点连线与所限制转动自由度的坐标轴相()。

A、垂直B、平行C、成任意角20、一个自位支承仅限制工件()自由度。

A、两个移动一个转动B、两个转动一个移动C、一个移动或一个转动D、一个移动21、工件以外圆柱面在V形块上定位时,定位误差随V形块夹角α增大而()。

A、增大B、减小C、不变22、工件以两孔在一短圆柱销和削边销上定位时,基准位移误差取决于()精度。

A、圆柱销与其相应孔的配合B、削边销与相应孔的配合C、圆柱销与削边销两者与相应孔的配合D、削边销的垂直度23、长V形块能限制工件的()自由度。

A、两个移动及两个转动B、一个移动及两个转动C、两个移动及一个转动D、一个移动及一个转动24、定位元件和机床上安装夹具的安装面之间位置不准确所引起的误差称为()误差。

A、加工B、安装C、设计D、制造25、加工中实际所限制的自由度少于工件所应限制的自由度,称为()。

A、重复定位B、不完全定位C、欠定位D、完全定位26、用一个平面与一个短圆柱销组合定位时,最多能限制()个自由度。

A、3B、5C、6D、427、夹具上的定位元件重复限制工件的一个或几个自由度是()的。

A、允许B、不允许C、应避免D、根据实际情况而定28、在轴的两端用两短V形块进行定位,限制了工件的()个自由度。

A、3B、4C、5D、229、定位误差是()误差的综合结果。

A、基准不重合误差和基准位移误差B、重复定位和欠定位C、对刀块位移和塞尺不符D、定位支承面与切削面位移30、工件以圆孔与短削边销组成的定位副,削边销只限制工件()个自由度。

A、1B、2C、3D、431、当工件在三个坐标方向有尺寸和位置精度要求时,应用()定位方式。

A、完全定位B、不完全定位C、重复定位D、欠定位32、不完全定位以所限制工件自由度数少于6个,它()。

A、能保证工件的加工要求B、不能保证工件加工要求C、在生产中不允许出现33、欠定位的定位方式()。

A、能保证工件加工要求B、不能保证工件加工要求C、有时能保证,有时不能保证34、用几块支承板同时定位一平面时,为使各支承板的定位工作面位于同一平面内,采用的方法是()。

A、装配前使各支承板等高B、装配后磨平C、用螺钉调整各支承板调度35、不起定位作用的元件是()。

A、可调支承B、自位支承C、辅助支承36、V形块的优点是()。

A、对中性好B、定心精度高C、应用广泛37、V形块定位时,它所体现的定位基准是()。

A、工件的外圆柱素线B、工件外圆柱轴线C、理想圆柱面的轴线38、以两个圆柱短销及平面支承组合定位属于()定位。

A、完全B、欠C、重复39、一面两孔定位时,削边销的长轴方向应与两销的中心线()。

A、垂直B、平行C、成任意角40、一面两孔定位时,圆柱销的基本尺寸为()。

A、第一基准孔的基本尺寸B、第一基准孔的平均尺寸C、第一基准孔的最小极限尺寸41、一面两孔定位时,两定位销中心距的基本等于()。

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