TS16949五大核心工具简介
16949质量管理体系五大工具
16949质量管理体系五大工具ISO/TS16949质量管理体系建立在品质管理四大工具（PDCA循环、流程规划、统计工具、可视化管理）的基础上，又遵循品质流程改善（QIP）和品质系统评审（QSA）的思想，特别强调了特权供应商的管理和参与的重要性，以及针对客户要求、内部或供应商的定制或定制要求的能力。
ISO / TS 16949质量管理体系由五大工具组成，它们分别是：需求分析、内部审核、供应商管理、管理信息和过程改善。
二、需求分析需求分析是ISO / TS 16949质量管理体系的重要组成部分。
它的目的是使企业能够准确地确定与其客户有关的需求，以实现其目标要求。
在这个过程中，企业要深入了解客户的期望和服务，以及符合客户的任何其他要求的最佳实践。
因此，它不仅能够确保产品的质量，还能更好地满足客户的需求。
三、内部审核内部审核是ISO / TS 16949质量管理体系包括的一项重要内容。
内部审核是一种定期检查和评估企业内部质量管理系统的程序，用于检查其合规性、可持续性和可行性。
内部审核程序由企业内部组织进行，并应该确保其内部质量管理系统持续符合客户和有关要求，以及企业自身的质量保证和可持续发展的目标。
四、供应商管理ISO / TS 16949质量管理体系的一个重要组成部分是对供应商的管理。
供应商管理是一项系统性的管理活动，旨在确保企业的供应商满足企业的合规要求，并能够满足企业日益增长的产品质量需求。
在供应商管理流程中，企业会定期检查和评估供应商，以确保其符合企业质量管理体系的要求，并可以提供安全可靠的产品和服务。
五、管理信息管理信息是ISO / TS 16949质量管理体系的重要组成部分，它旨在为企业的质量管理提供有效的基础。
它涉及企业内部监控和质量改善的一系列活动，同时也用于外部报告，例如客户报告、供应商报告和管理保障审查报告。
管理信息包括企业内部的质量数据和管理过程数据，以及与质量相关的外部数据，可以作为决策支持和指导质量改善程序和活动。
TS16949五大工具是指
TS16949五大工具是指什么？TS16949标准是ISO/TS 16949质量管理体系标准的简称，它是为汽车行业制定的一种质量管理体系标准。
TS16949标准中包含了五大工具，这些工具能够帮助企业更好地管理质量，并在不断追求可持续发展的过程中不断提高质量水平。
本文将详细介绍TS16949五大工具的定义、应用场景以及用途。
工具一：流程流程图流程图是TS16949标准中最重要的工具之一。
流程图能够描述企业内部各部门的工作流程，从而帮助企业发现并解决工作流程中存在的问题。
流程图的使用过程中，需要对每个部门的流程进行逐一分析，在分析的过程中，还需要对每个部门的工作流程进行优化，从而达到更高的工作效率。
工具二：核查表核查表是TS16949标准中另一个重要的工具。
核查表能够帮助企业在制定工作计划或者生产计划时，对工作生产状态进行及时监测和评估。
在生产过程中，若出现问题，核查表能够自动终止生产任务并标识问题所在。
工具三：测量设备和标准测量设备和标准是TS16949标准中的必备工具之一，它能够帮助企业对货物、设备和工具进行质量管理。
测量设备和标准能够通过检测商业设备、工具供应商以及性质和用途等方面，从而确保产品质量的稳定性和可靠性。
工具四：统计过程控制统计过程控制是TS16949标准中的常用工具之一。
统计过程控制可以用于减少生产过程中的差异和提高生产过程的可控性。
在统计过程控制的使用过程中，需要对生产和检测过程进行决策分析，以确定生产或者检测过程中出现偏差的原因，从而及时改进过程。
工具五：品质控制工具品质控制工具是TS16949标准中最常用的工具之一，这些工具可以用于解决质量问题、监控程序和防止问题再次发生。
品质控制工具包括柏拉图图、帕累托图、控制图、直方图和散点图等。
通过品质控制工具，企业能够识别产品中可能存在的缺陷，并采取相应的措施来维护产品质量。
总结以上，我们介绍了TS16949标准中的五大工具，这些工具帮助企业控制和管理生产质量、提高效率、减少浪费和成本，并进一步实现可持续发展。
TS五大工具分别是什么
TS16949五大工具分别是什么？ts16949分别是：产品质量先期策划（APQP）、测量系统分析（MSA）、统计过程控制（SPC）、生产件批准（PPAP）和潜在失效模式与后果分析（FME A）第一：APQP 产品质量先期策划一、QFD 简介-简单介绍APQP的背景和基本原则二、APQP详解（五个阶段）1）项目的确定阶段●立项的准备资料和要求●立项输出的结果和记录2）产品研发阶段●产品研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防产品设计问题的产生●产品研发阶段输出的结果和记录3）过程研发阶段●过程研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防生产中问题的产生●过程研发阶段输出的结果和记录4）设计方案的确认●进行试生产的要求和必须的输出结果5）大规模量产阶段●持续改进三、控制计划●控制计划在质量体系中的重要地位●控制计划的要求第二：MSA 测量系统分析测量系统必须处于统计控制中，这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。
这可称为统计稳定性；测量系统的变差必须比制造过程的变差小；变差应小于公差带；测量精度应高于过程变差和公差带两者中精度较高者，一般来说，测量精度是过程变差和公差带两者中精度较高者的十分之一；测量系统统计特性可能随被测项目的改变而变化。
若真的如此，则测量系统的最大的变差应小于过程变差和公差带两者中的较小者。
一、MSA的目的、适用范围和术语二、测量系统的统计特性三、测量系统变差的分类四、测量系统变差（偏倚、重复性、再现性、稳定性、线性）的定义、图示表达方式五、测量系统研究的准备六、偏倚的分析方法、判定准则七、重复性、再现性的分析方法、判定准则八、稳定性的分析方法、判定准则九、线性的分析方法、判定准则十、量型测量系统研究指南十一、量具特性曲线十二、计数型量具小样法研究指南十三、计数型量具大样法研究指南十四、案例研究第三：PPAP 生产件批准程序PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能，是目前最完善的供应商选择与控制系统。
质量管理五大核心工具
具体是指《ISO/TS16949:2002汽车行业生产件及相关服务业质量管理体系》的五大工具。
分别是：分别是：APQP APQP————质量先期策划质量先期策划PPAP PPAP————生产件批准程序生产件批准程序SPC SPC————统计制程控制统计制程控制MSA MSA————测量系统分析测量系统分析FMEA FMEA————潜在失效模式分析潜在失效模式分析这其中以APQP 为纽带贯穿始终，其它四大工具分别在总流程的某个重要环节起作用。
为纽带贯穿始终，其它四大工具分别在总流程的某个重要环节起作用。
产品质量先期策划Advanced Product Quality Planning 产品质量先期策划的基本原则产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
APQP 之益处引导资源，使顾客满意促进对所需更改的识别 避免晚期更改 以最低的成本及时提供优质产品 本手册中所述的实际工作、工具和分析技术都按逻辑顺序安排，使其容易理解 每一个产品质量计划是独立的实际的进度和执行次序依赖于顾客的需要和期望／或其它的实际情况而定 定义范围组织小组产品质量策划中供方的第一步是确定横向职能小组职责，有效的产品质量策划不仅仅需要质量部门的参与。
适当时，初始小组可包括技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客方面的代表。
确定范围在产品项目的最早阶段，对产品质量策划小组而言，重要的是识别顾客需求、期望和要求，小组必须召开会议，至少 ：选出项目小组负责人监督策划过程有时，在策划循环中小组负责人轮流担任可能更为有利 确定每一代表方的角色和职责 确定顾客─内部和外部 确定顾客的要求可利用附录B 中所述的QFD 确定小组职能及小组成员，哪些个人或分包方应被列入到小组，哪些可以不需要。
TS16949的五大工具
TS16949的五大工具TS16949的五大工具：APQP、PPAP、FMEA、MSA、SPC一、APQP=Advanced Product Quality Planning 产品质量先期策划是生产件批准程序的参考指南，讲解了从产品设计开发到样件生产、试生产、生产控制计划的全过程。
二、PPAP=Production Part Approval Process 生产件批准程序即生产件认可过程,要求按照节拍生产,制造出的样件用于验证生产能力.PPAP生产件提交保证书:主要有生产件尺寸检验报告（FAI）,外观检验报告(AAR),功能检验报告（这部分如是给客户提供原料，则多数由客户自行进行组装后的功能测试）, 材料检验报告(SGS);外加一些零件控制方法和供应商控制方法，包括：失效模式与效应分析（FMEA）、制造工程品质控制计划（PMP 即QC工程图）、量测系统分析（MSA含GR&R）、作业标准（SOP）、检验标准（SIP）、初期制程能力分析（CPK）等;主要是制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件(样品)，只有当ppap 文件全部合格后才能提交，即正常交貨（除非客戶特許）；当工程变更后还须提交报告。
PPAP是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
這里品保QA或QE參與的部分有：PMP、CPK、SIP、MSA和PSA(產品承認書的確認)、產品的檢驗與測試等。
TS/ISO規定應提交的文件和報告有：1. Design Records（设计记录/图纸）2. Any authorized Engineering Change Documents（工程更改文件）3. Engineering Approval, when required （客户工程批准）4. Design FMEA [Separate #]（设计FMEA）5. Process Flow Diagram（过程流程图）6. Process FMEA [Separate #]（过程FMEA）7. Dimensional Results（尺寸量测结果）8. Material & Performance Test Results（材料/性能测试结果）9. Initial Process Study [New Title]（初始过程能力研究）10. Measurement System Analysis Stud ies（测量系统分析研究）11. Qualified Laboratory （合格的实验室文件）Documentation12. Control Plan（控制计划）13. Part Submission Warrant（零件提交保证书）14. Appearance Approval Report（外观核准报告，如需要）15. Bulk MaterialsReq.Checklist16. Sample Product [Separate #]（送样零组件/确定的送样数量）17. Master Sample [Separate #]（标准样件/封样用）18. Checking Aids（检查辅具）19. Records of Compliance with Customer-Specific Requirements（顾客特定要求的承诺记录/有毒物质依规范执行W SS-M99P9999-A1）/《OTS报告）/（D/CC核准书面记录）（遵照规范执行的声明）? 质量指数（Quality Indices）– Cpk- 稳定过程的能力指数，s的估计基于子组内变差–Ppk- 性能指数，s的估计基于总体变差? 初始过程研究的接受准则? Index Value > 1.67 ：过程满足顾客的要求，批准后可以按照控制计划开始生产。
TS16949五大核心工具概述
3.过程设计 和开发
APQP各阶段（过程）输入输出
产品和过程确认：
1.包装标准 2.产品/过程质量 体系评审 3.过程流程图 4.场地平面图 5.特性矩阵图 6.PFMEA 7.试生产控制计划 8.过程指导书 9.MSA计划 10.PPK研究计划 11.包装规范 12.管理者支持 1.试生产 2.MSA 3.PPK研究 4.PPAP 5.生产确认试验 6.包装评价 7.生产控制计划 8.质量策划认定和 管理者支持
R P N
建議措施
責任與 目標 完成日期
措施結果
频 採行措施 重 度 測 P 度 度 N 嚴 探 R
后果為何?
有多不好?
功能, 特徵 或要求為何?
原因為何?
其發生 頻率為何?
改善風險程度 能夠做什麼? -- 設計變更 -- 製程變更 -- 特別管制 -- 標準, 程序書 或指引變更 -- 導入防呆措施 -- 加強設備保養 -- 加強參數控制 -- 加強工作技能
★ 引导资源，使顾客满意； ★ 促进对所需更改的早期识别；
★ 避免晚期更改；
★ 以最低的成本及时提供优质产品。
工具一:APQP
五要素
任务与目标 时间进度
What
成本
When
计划VS实际
How much
预算VS实际
责任人
Who
APQP
项目管理方法
管理要 素
How
工具一:APQP
APQP的过程控制方法
16949质量体系五大核心工具
TS16949五大工具分别是：产品质量先期筹划〔APQP〕、测量系统分析〔MSA〕、统计过程控制〔SPC〕、生产件批准〔PPAP〕和潜在失效模式与后果分析〔FMEA〕第一：APQP 产品质量先期筹划一、QFD 简介-简单介绍APQP的背景和根本原那么二、APQP详解〔五个阶段〕1〕工程确实定阶段●立项的准备资料和要求●立项输出的结果和记录2〕产品研发阶段●产品研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防产品设计问题的产生●产品研发阶段输出的结果和记录3〕过程研发阶段●过程研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防生产中问题的产生●过程研发阶段输出的结果和记录4〕设计方案确实认●进行试生产的要求和必须的输出结果5〕大规模量产阶段●持续改进三、控制方案●控制方案在质量体系中的重要地位●控制方案的要求第二：MSA 测量系统分析测量系统必须处于统计控制中，这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。
这可称为统计稳定性；测量系统的变差必须比制造过程的变差小；变差应小于公差带；测量精度应高于过程变差和公差带两者中精度较高者，一般来说，测量精度是过程变差和公差带两者中精度较高者的十分之一；测量系统统计特性可能随被测工程的改变而变化。
假设真的如此，那么测量系统的最大的变差应小于过程变差和公差带两者中的较小者。
一、MSA的目的、适用范围和术语二、测量系统的统计特性三、测量系统变差的分类四、测量系统变差〔偏倚、重复性、再现性、稳定性、线性〕的定义、图示表达方式五、测量系统研究的准备六、偏倚的分析方法、判定准那么七、重复性、再现性的分析方法、判定准那么八、稳定性的分析方法、判定准那么九、线性的分析方法、判定准那么十、量型测量系统研究指南十一、量具特性曲线十二、计数型量具小样法研究指南十三、计数型量具大样法研究指南十四、案例研究第三：PPAP 生产件批准程序PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和标准的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能，是目前最完善的供应商选择与控制系统。
TS16949五大核心工具
T S16949五大核心工具简介IATF（国际汽车行动组织）为了推动TS16949标准的理解和运用，专门出版了五大核心工具应用指南，以此来推动五大工具的应用和推广。
本期就五大工具向公司各位同仁作简要介绍。
1、APQP（先期产品质量策划）?APQP强调在产品量产之前，通过产品质量先期策划或项目管理等方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，用来确定和制定让产品达到顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是保证产品质量和提高产品可靠性，它一般可分为以下五个阶段：?第一阶段：计划和确定项目（项目阶段）；第二阶段：产品设计开发验证（设计及样车试制）；?第三阶段：过程设计开发验证（试生产阶段）；第四阶段：产品和过程的确认（量产阶段）；?第五阶段：反馈、评定及纠正措施（量产阶段后）。
?2、FEMA（失效模式及后果分析）?FEMA体现了防错的思想，要求在设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及过程中的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
FEMA从失效模式的严重度(S)、频度O)、探测度(D)三方面分析，得出风险顺序数RPN=S×O×D，对RPN及严重度较高的失效模式采取必要的预防措施。
FMEA能够消除或减少潜在失效发生的机会，是汽车业界认可的最能减少“召回”事件的质量预防工具。
?3、MSA（测量系统分析）?MSA是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要组成的方法。
?测量系统的误差对稳定条件下运行的测量系统，通过多次测量数据的统计特性的偏倚和方差来表征。
一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一，测量系统的相关指标有：重复性、再现性、线性、偏倚和稳定性等。
?4、PPAP（生产件批准程序）?PPAP是指在产品批量生产前，提供样品及必要的资料给客户承认和批准，来确定是否已经正确理解了顾客的设计要求和规范。
品质管理质量认证TS16949五大核心工具学习交流
此处是大标题样稿字样十五字以内目 录一、TS 16949 五大核心工具介绍二、APQP、PPAP、FMEA应用实例三、学习交流课题TS 16949 五大核心工具包括：APQP、PPAP、FMEA、SPC、MSAAdvanced Product Quality Planning and Control PlanAPQP&CP（简称APQP）：产品质量先期策划和控制计划用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的一种结构化的方法。
是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。
前身是美国福特汽车公司的AQP（ Advanced Quality Planning ）。
Production Part Approval ProcessPPAP：生产件批准程序是指供方按照顾客要求提交生产件并获得顾客批准认可的过程，它是实施APQP、实现顾客要求的关键过程。
Failure Mode and Effects AnalysisFMEA：失效模式及后果分析是产品可靠性分析的一种重要定性方法，是一项用于确定、识别、预防或消除产品在系统、设计、过程、和服务中已知的和潜在的失效、问题、错误的工程技术。
TS 16949 标准要求：FMEAD FMEA 设计失效模式及后果分析 （技术中心主导）P FMEA 过程失效模式及后果分析 （工艺部主导）输出：特殊特性进行特别控制1、影响装配、质量的重要尺寸；2、容易出现故障的尺寸拓展思维：影响一个车型销量目标达成的因素有哪些？1、影响严重2、经常发生PPAP：生产件批准程序ppm：百万分率。
如果一个车型年目标销量为300台，3 -4月为销售旺季， 3-4月月均销量为25台，全年目标能达成吗？1、如何进行APQP（产品质量先期策划和控制计划）？目前存在的问题：未能形成CFT小组协同开展工作①、 产品前期调研及产品定义、品质目标制定，CV品质保证部参与度低，造成产品定义、品质目标制定存在不合理的现象；②、 CV品质保证部制定质量保证计划与产品定义、品质目标冲突；③、 CV技术中心试验任务书的判定条件与质量保证计划、产品定义、品质目标冲突；④、 试验结果符合国家标准要求，但不符合产品定义、品质目标及质量保证计划要求，被判定合格。
TS16949五大核心工具简介
TS16949五大核心工具简介：1、APQP（先期产品质量策划）APQP强调在产品量产之前，通过产品质量先期策划或项目管理等方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，用来确定和制定让产品达到顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是保证产品质量和提高产品可靠性，它一般可分为以下五个阶段：第一阶段：计划和确定项目（项目阶段）；第二阶段：产品设计开发验证（设计及样车试制）；第三阶段：过程设计开发验证（试生产阶段）；第四阶段：产品和过程的确认（量产阶段）；第五阶段：反馈、评定及纠正措施（量产阶段后）。
2、FEMA（失效模式及后果分析）FEMA体现了防错的思想，要求在设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及过程中的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
FEMA从失效模式的严重度(S)、频度(O)、探测度(D)三方面分析，得出风险顺序数RPN=S×O×D，对RPN及严重度较高的失效模式采取必要的预防措施。
FMEA能够消除或减少潜在失效发生的机会，是汽车业界认可的最能减少“召回”事件的质量预防工具。
3、MSA（测量系统分析）MSA是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要组成的方法。
测量系统的误差对稳定条件下运行的测量系统，通过多次测量数据的统计特性的偏倚和方差来表征。
一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一，测量系统的相关指标有：重复性、再现性、线性、偏倚和稳定性等。
4、PPAP（生产件批准程序）PPAP是指在产品批量生产前，提供样品及必要的资料给客户承认和批准，来确定是否已经正确理解了顾客的设计要求和规范。
需要进行PPAP的包括新产品、样件纠正、设计变更、规范变更及材料变更等情况；提供的文件可以包括以下方面：样件、设计记录、过程流程图、控制计划、FEMA、尺寸结果、材料/性能试验、质量指数、保证书PSW、外观批准报告AAR等19项目，只有PPAP认可后才可向客户批量供货。
TS16949五大工具解析与运用
TS16949五大工具解析与运用TS16949五大工具解析与运用笔者从事了多年的TS16949认证咨询和培训工作，积累了一点实践经验和心得，尤其在TS16949五大工具方面。
我静心梳理成篇，以便跟大家一起分享。
TS16949中的五大核心工具，是指APQP(先期产品质量策划) 、FMEA （失效模式及后果分析）、MSA （测量系统分析）、SPC(统计过程控制) 、PPAP （生产件批准程序）。
它们是美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）为QS-9000标准开发的质量保证参考手册，实践证明其在质量管理和控制方面有一定的成效，所以在ISO/TS16949:2019技术规范中被推荐使用。
当然，若您的客户对此有特殊要求时，首先应落实客户的特殊要求。
换句话说，客户没有特殊要求时，就应当运用以上五大核心工具的方法进行质量策划和控制。
在分别介绍这五大核心工具之前，简单梳理一下这五个工具之间的关系。
按照工具的使用时机先后排序，其顺序应为：APQP 、FMEA 、MSA 、SPC 、PPAP 。
APQP 统括了其他的四个工具，PPAP 可以认为是对其前面四个工具结果的总结和梳理，向客户提供书面的证据以表明已经正确理解了客户的设计要求和规范。
A P Q P （先期产品质量策划）● 内容简介：针对新的或变更的产品设计、新的或变更的制造过程设计，提供一种产品质量策划的结构性方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，确定产品达到顾客满意所需的步骤，实现以最低的成本提供优质的产品。
质量策划的目标是保证产品质量和提高产品可靠性。
一个完整的APQP 过程分为五个阶段：计划和确定项目，产品设计和开发，过程设计和开发，产品和过程的确认，反馈、评定及纠正措施。
对于没有产品设计开发责任，仅限制造或提供专项服务（如热处理、表面处理、装配等），“产品设计和开发”阶段无需考虑。
● 实施要领：基于企业生产实际、产品和制造过程的特点，充分考虑客户及适用法律法规要求，参照APQP 手册的要求，开发适合本企业生产实际、产品和制造过程特点的简单有效的APQP 过程。
TS16949五大工具之间的关系
IATF（国际汽车行动组织）为了推动TS16949标准的理解和运用，专门出版了五大核心工具应用指南，以此来推动五大工具的应用和推广。
本期就五大工具向各位同仁作简要介绍。
TS16949五大核心工具简介：1、统计过程控制（SPC）SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。
实施SPC的目的：对过程做出可靠的评估；确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作2、测量系统分析（MSA）测量系统分析（MSA）是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析，评定测量系统的质量，判断测量系统产生的数据可接受性。
实施MSA的目的：了解测量过程，确定在测量过程中的误差总量，及评估用于生产和过程控制中的测量系统的充分性。
MSA促进了解和改进（减少变差）。
在日常生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化；那么，怎么确保分析的结果是正确的呢？我们必须从两方面来保证：（1）是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量数据的测量系统进行评估；（2）是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。
MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。
3、失效模式和效果分析（FMEA）潜在的失效模式和后果分析（FMEA）作为一种策划用作预防措施工具，其目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并不断地完善。
实施FMEA的目的：能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。
TS16949 五大管理工具
1. APQP_产品质量先期策划和控制计划APQP是产品质量策划的一种结构化的方法,用来确定和制定确保产品使顾客满意所需的步骤.产品质量策划的目标是促进所涉及的人员之间的沟通,以确保所有要求的步骤按时完成.有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺.实施产品质量先期策划和控制计划的好处在于:- 引导资源,使顾客满意;- 促进对所需更改的早期识别;- 避免晚期更改;- 已最低的成本及时提供优质产品.2. FMEA_潜在失效模式及后果分析FMEA 是一种用以确保在产品和过程开发过程中潜在问题被考虑并被阐明的分析方法, 是跨职能小组的集体知识的文件化. FMEA中的风险评价是评估和分析的一部分,其重点是对设计(产品和过程),功能和任何应用变更进行评审,以及对潜在失效导致的风险进行讨论. FMEA 涉及到设计和生产开发过程的每个阶段, 同时可应用于问题的解决.FMEA不仅可用于生产领域,也可以用于非生产领域。
3. MSA_测量系统分析首先需要明确'测量系统'是对测量单元进行量化或对被测的特性进行评估,其所使用的仪器或量具,标准,操作,方法,夹具,软件,人员,环境及假设的集合.也既,测量系统是用来获得测量结果的整个过程.其产生的输出是数值(数据). 该过程的拥有者有义务监控和控制这一过程,从而确保获得稳定和正确的结果,这就需要对该过程(包括对量具,程序,使用者和环境的研究)进行分析和研究. 此谓测量系统分析.4．SPC_统计过程控制运用统计方法对生产过程进行分析以获取过程性能的信息（识别普通原因，特殊原因），以决定是否对过程采取措施以维护（控制）或改进生产过程。
5. PPAP_生产件批准程序生产零件批准过程规定了生产零件批准的一般要求，包括生产和散装材料。
目的是确定组织是否已经正确理解顾客工程设计记录和规范的所有要求，同时其制造过程具备潜能，在实际生产运行中能按即定的生产节拍始终生产顾客要求的产品。
TS16949质量体系五大工具
TS16949五大工具分别是：产品质量先期策划（APQP）、测量系统分析（MSA）、统计过程控制（SPC）、生产件批准（PPAP）和潜在失效模式与后果分析（FMEA）第一：APQP 产品质量先期策划一、QFD 简介-简单介绍APQP的背景和基本原则二、APQP详解（五个阶段）1）项目的确定阶段●立项的准备资料和要求●立项输出的结果和记录2）产品研发阶段●产品研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防产品设计问题的产生●产品研发阶段输出的结果和记录3）过程研发阶段●过程研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防生产中问题的产生●过程研发阶段输出的结果和记录4）设计方案的确认●进行试生产的要求和必须的输出结果5）大规模量产阶段●持续改进三、控制计划●控制计划在质量体系中的重要地位●控制计划的要求第二：MSA 测量系统分析测量系统必须处于统计控制中，这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。
这可称为统计稳定性；测量系统的变差必须比制造过程的变差小；变差应小于公差带；测量精度应高于过程变差和公差带两者中精度较高者，一般来说，测量精度是过程变差和公差带两者中精度较高者的十分之一；测量系统统计特性可能随被测项目的改变而变化。
若真的如此，则测量系统的最大的变差应小于过程变差和公差带两者中的较小者。
一、MSA的目的、适用范围和术语二、测量系统的统计特性三、测量系统变差的分类四、测量系统变差（偏倚、重复性、再现性、稳定性、线性）的定义、图示表达方式五、测量系统研究的准备六、偏倚的分析方法、判定准则七、重复性、再现性的分析方法、判定准则八、稳定性的分析方法、判定准则九、线性的分析方法、判定准则十、量型测量系统研究指南十一、量具特性曲线十二、计数型量具小样法研究指南十三、计数型量具大样法研究指南十四、案例研究第三：PPAP 生产件批准程序PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能，是目前最完善的供应商选择与控制系统。
TS16949五大核心工具的应用
TS16949五大核心工具的应用：APQP/FMEA/SPC/MSA/PPAP 五大核心工具简称APQP: Advanced Product Quality Planning（产品质量先期策划）FMEA: Potential Failure Mode and Effects Analysis （潜在的失效模式与后果分析）SPC: Statistical Process Control （统计过程控制）MSA: Measurement System Analysis（测量系统分析）PPAP: Production Parts Approval Process（生产件批准程序）工具一：APQP1、APQP定义∙采用系统化方法确定和通过必要的步骤（分阶段）∙明确相关方职责（任务与工作内容）∙满足顾客对产品的要求（输入要求）2、APQP的作用∙引导资源，使顾客满意；∙促进对所需更改的早期识别；∙避免晚期更改；∙以最低的成本及时提供优质产品。
3、APQP的过程控制方法3、产品质量策划4、APQP的基本原则（1）组织小组APQP第一步是建立横向协调小组，确定职责；（2）确定范围识别顾客要求，期望；（3）小组间的联系项目小组应就策划工作经常与顾客取得联系，定期举行会议；（4）培训小组成员必须经过培训，具有如何来满足顾客要求和期望的各种技能；（5）顾客与供方的参与顾客参与，与顾客共同进行质量策划；供方参与，与供方共同进行质量策划；（6）同步工程横向协调小组要进行产品质量策划，按批准的计划实施，全体成员协同配合，努力实现目标，尽早生产出优质产品；（7）控制计划样件、试生产、生产（8）问题的解决解决产品设计和/或加工过程中的问题；（9）制订产品质量策划的进度计划小组成立后的第一项工作：制定项目开发计划；（10）确保进度满足顾客进度计划要符合顾客产品质量策划进度要求。
小组应准备修改产品质量计划以满足顾客的期望。
5、APQP各阶段（过程）输入输出（1）计划和项目确定阶段：（2）产品设计和开发阶段：（3）过程设计和开发：（4）产品和过程确认：（5）反馈、评定和纠正措施阶段：工具二：FMEA1、定义：∙FMEA是一组使设计、制造/装配过程尽可能完善的系统化的活动；∙FMEA是一种识别产品或过程中的潜在失效，以便在失效影响到顾客之前采取改进措施的分析工具；∙FMEA是一种使用十分普遍的思维方法日常生产中几乎每人都在使用这种方法。
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TS16949五大核心工具简介：
1、APQP（先期产品质量策划）
APQP强调在产品量产之前，通过产品质量先期策划或项目管理等方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，用来确定和制定让产品达到顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是保证产品质量和提高产品可靠性，它一般可分为以下五个阶段：
第一阶段：计划和确定项目（项目阶段）；
第二阶段：产品设计开发验证（设计及样车试制）；
第三阶段：过程设计开发验证（试生产阶段）；
第四阶段：产品和过程的确认（量产阶段）；
第五阶段：反馈、评定及纠正措施（量产阶段后）。
2、FEMA（失效模式及后果分析）
FEMA体现了防错的思想，要求在设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及过程中的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
FEMA从失效模式的严重度(S)、频度(O)、探测度(D)三方面分析，得出风险顺序数RPN=S×O×D，对RPN及严重度较高的失效模式采取必要的预防措施。
FMEA能够消除或减少潜在失效发生的机会，是汽车业界认可的最能减少“召回”事件的质量预防工具。
3、MSA（测量系统分析）
MSA是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要组成的方法。
测量系统的误差对稳定条件下运行的测量系统，通过多次测量数据的统计特性的偏倚和方差来表征。
一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一，测量系统的相关指标有：重复性、再现性、线性、偏倚和稳定性等。
4、PPAP（生产件批准程序）
PPAP是指在产品批量生产前，提供样品及必要的资料给客户承认和批准，来确定是否已经正确理解了顾客的设计要求和规范。
需要进行PPAP的包括新产品、样件纠正、设计变更、规范变更及材料变更等情况；提供的文件可以包括以下方面：样件、设计记录、过程流程图、控制计划、FEMA、尺寸结果、材料/性能试验、质量指数、保证书PSW、外观批准报告AAR等19项目，只有PPAP认可后才可向客户批量供货。
PPAP中提交文件分为五个等级，汽车车行业中等级3为默认提交等级，提交的文件包括保证书、产品样品及完整的支持数据等。
5、SPC（统计过程控制）
SPC 体现了预防和减少变差的思想，是指应用统计分析技术对生产过程进行实时监控，科学的区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定，从而达到提高和控制质量的目的。
SPC使用的工具是控制图，控制图是通过对生产过程中主要特性值进行测定、按时间序列描点、评估监测特性在控制图中的位置及趋势，从而判定过程是否异常的质量工具。
五大质量工具是TS16949的核心，是经过证明适用于汽车行业的质量工具，对于提高汽车行业的质量管理水平和竞争力，将起到重要作用。
TS16949五大工具的关系：
这个话题如果没有实践的人一定是弄不清楚的,就算是有实践的人也未必能弄清楚，因为他们的相互交错。
福特用了一百年的时间画出的经典的APQP网络图，可见其用心之最。
在这里我对五大工具做简单的描述希望能给大家一个基本的概念。
APQP是在向整车厂提供新产品品的时候，做为零部件公司必须要做的一项工作，意在在产品未进行生产之前把所有的问题解决掉，所以它是个复杂的过程，也是需要几个来回反复才会成为最后策划的结果。
FMEA则是在APQP的二三阶段时进行的失效模式分析，包括产品和过程，这里最重要的一点是这个时候产品并未生产出来，而是一种潜在的可能性分析，很多企业总是不习惯这一点，总是把它当成已经在生产的产品去分析。
SPS，MSA都是在对过程策划的过程中形成的东西，也就是说什么样的过程需要用SPC来控制，一般来说具有特殊特性的过程应该用SPC，当然也不是绝对。
这里需要说明的是控制计划，是APQP策划的结果，在这个结果中必然要用到测量工具，而这些测量工具是否能满足对过程测量的需要，需要用MSA来进行分析，简单地说控制计划中所涉及的测量器具都应该做MSA，然后在最初
的控制计划中，也就是试生产的控制计划中，策划的测量工具或所选用的SPC未必能有好的效果，因些可能会进行调整和改进，最后形成正式生产的控制计划。
而正式生产控制计划中的SPC和MSA应该是能满足批量生产的需要。
简单地说：
APQP是质量计划，但其实也是项目开发的计划。
既然是计划，它的时间起点是项目正式启动的那一时间点到PPAP结束，正常量产后进行总结，认为没有其他问题，可以关闭开发项目的那一时间点为止。
执行人是整个APQP小组。
PPAP是生产件批准程序，只是整个APQP 计划中的一个环节，通常居于APQP计划的后半阶段，一般来讲是APQP计划的核心。
若PPAP没有获得客户的批准，那么APQP的计划基本要泡汤。
因此我们谈论起APQP，总是把它们说在一起：APQP/PPAP。
由此可见PPAP的重要性。
主要执行人是（开发、生产、质量）工程师。
、
FMEA/SPC/MSA都是质量管理的工具。
诚如有朋友指出的，FMEA有DFMEA，PFMEA，这些工作的导入事件多为APQP的初期或中、早期。
它们主要正对的产品的设计、生产工艺或过程而言的。
属于预防性的计划。
MSA很简单，就是校对量、检具。
不要把任何一切都看得很复杂。
SPC也很简单，就是管制住某几个重要参数，监督它们生产的稳定性。
若发现有较大的波动，则立即采取措施，纠正工艺或生产流程。
MSA与SPC一样，都在PPAP阶段实施比较妥当（太早有很多影响因素导致MSA无效等）。
实施者多为质量工程师。
SPC往往会根据客户的不同要求，在以后正式量产的长期过程中都需要实施下去。