光亮铜杆的质量控制
铜杆、铜丝标准
GB 中华人民共和国国家标准GB/T 3952--200X代替GB/T 3952-1998电工用铜线坯Copper drawing stock for electrical purpose200X—X—XX发布 200X—X—X实施中华人民共和国国家质量检验检疫总局发布国家标准化管理委员会前言本标准代替GB/T3952—1998《电工用铜线坯》。
本标准修订时参照ASTM(美国材料试验协会) B49—1998《电气用铜线杆盘条标准规范1》，与GB/T3952—1998相比，本标准主要有如下变化∶——本标准保留了原GB/T3952—1998标准中对不同牌号铜线坯的表示方法，其所对应的化学成分除氧外，完全采用了ASTM B49—98E2标准中的化学成分要求，标出了相对应的牌号,并就等同于我国标准中不同牌号的各类铜作了说明。
进一步强调了电工用铜线坯等级按原料化学成分区分的规定，提高了T牌号铜线坯氧含量的标准，并把用废杂铜生产的连铸连轧和上引法铜线坯纳入标准规定之中。
——对原标准的主要技术参数进行了修改，把标准中的正反10转扭转试验改为扭断值试验及相应的等级规定。
——对电工用铜线坯的可拉制性能按等级不同作了要求说明。
对退火性能、铜粉量、氢脆如需方有要求，并在合同中注明时，规定了相应的试验方法及合格标准。
——明确规定了电工用铜线坯产品是不需再次酸洗、扒皮供电线电缆行业直接使用的唯一标准原料。
对用废杂铜生产的连铸连轧铜线坯拉制电线电缆的成品线表面质量作了明确的要求。
——本标准的附录A，是本标准推荐性测量铜粉量的试验方法(包括本标准推荐引用的评价方法) ——本标准的附录B，是本标准引用ASTM B49—98E 2无氧铜线坯氢脆试验方法。
——本标准的附录C，是本标准引用ASTM B49—98E 2退火性能试验方法(包括本标准推荐引用的评价方法。
)本标准的附录A、附录B、附录C为资料性附录。
本标准由中国有色金属工业协会提出。
金属制品行业中的质量控制措施
金属制品行业中的质量控制措施在金属制品行业，质量控制措施是确保产品质量达到标准的重要步骤。
下面将介绍金属制品行业中常用的质量控制措施。
一、原材料采购与检测金属制品的质量控制首先涉及到原材料的采购和检测。
合格的原材料是生产优质产品的基础。
企业需要与可靠的供应商建立合作关系，并对原材料进行严格的质量检测，确保其符合要求。
二、生产过程监控金属制品的生产过程监控对于产品质量的保障至关重要。
其中，关键环节包括加工、焊接、打磨、喷涂等。
企业应建立严谨的生产流程和操作规范，并配备专业的操作人员，确保每一道工序都符合标准要求。
三、设备维护与保养设备的正常运行对于金属制品的质量控制至关重要。
企业应定期对设备进行维护与保养，确保其处于最佳工作状态。
定期检查设备的关键零部件，并及时更换损坏的零件，以确保生产过程中不出现质量问题。
四、工艺和工序控制金属制品的质量与工艺和工序密切相关。
企业应根据产品的特点和客户的需求，制定适合的工艺和工序控制方案。
严格控制每一道工序的操作规范和质量标准，确保产品符合设计要求，并通过工艺改进不断提升产品质量。
五、质量检测与检验质量检测与检验是金属制品质量控制的重要环节。
企业应建立完善的质量检测体系，包括原材料入库检验、生产过程抽检和成品出厂检验等环节。
检测方法可以采用物理、化学、机械等多种手段，确保产品的性能和质量达到标准要求。
六、不良品处理与追溯在金属制品生产中，不可避免会出现一定数量的不良品。
企业应建立完善的不良品处理与追溯系统。
对于不良品，及时进行分类、记录和处理，并追溯其原因，以便及时纠正并避免类似问题的再次发生。
七、员工培训与教育员工是金属制品质量控制的关键。
企业应定期组织员工培训和教育，提高员工的质量意识和技术水平。
通过专业培训，使员工充分掌握相关工艺和工序的技术要求，提高生产过程中的质量控制能力。
总结：金属制品行业中的质量控制措施是确保产品质量的重要保障。
通过原材料采购与检测、生产过程监控、设备维护与保养、工艺和工序控制、质量检测与检验、不良品处理与追溯、员工培训与教育等措施的综合运用，企业可以提高产品质量，满足客户需求，增强市场竞争力。
年产吨无氧光亮铜杆项目可行性
市场竞争加剧
新竞争者进入市场或现有企业降低 价格以争夺市场份额，可能使产品 销售价格下降。
客户违约风险
客户拖欠货款或违约可能导致销售 收入下降，同时增加收款成本和坏 账准备。
技术风险评估
技术更新迅速
01
行业内技术更新迅速，若公司无法及时掌握新技术，可能被市
场淘汰。
技术门槛高
02
生产过程中涉及的专利技术、专有技术等门槛较高，可能存在
年产吨无氧光亮铜杆项目可行性
汇报人： 日期:
contents
目录
• 项目背景 • 项目建设方案 • 市场需求分析 • 项目财务分析 • 项目风险评估 • 环境影响评价 • 项目实施计划
01
项目背景
铜杆市场现状
铜杆作为一种重要的金属材料， 在电力、建筑、制造等行业中有
广泛的应用。
当前市场上对高品质、高性能的 铜杆需求量不断增加。
1 2
原材料成本
项目主要原材料为铜材，预计每吨铜材价格约为 5万元，年需求量为1万吨，因此原材料成本约为 5亿元。
人工成本
预计项目员工数量为100人，人均年工资约为10 万元，因此人工成本约为1000万元。
3
其他费用
包括设备维护费用、租赁费用、能源消耗费用等 ，预计每年约为500万元。
经济效益预测
铜杆市场供应情况
目前，国内铜杆市场供应充足，但高端铜杆产品仍存在一定的缺口。
随着国内冶炼技术的不断提高，铜杆的产量和质量也在逐步提高，供应保障能力 增强。
市场竞争格局分析
国内铜杆市场呈现出国有企业、民营企业、外资企业三足鼎立的格局。
国有企业如江西铜业、铜陵有色等在规模和品牌影响力方面占据优势；民营企业如江苏昌润、安徽楚 江等在灵活性和市场反应速度方面表现较好；外资企业如奥图泰、力拓等则具有较强的技术研发和高 端产品制造能力。
连铸连轧生产铜线杆技术述评
连铸连轧生产铜线杆技术述评毛允正【期刊名称】《资源再生》【年(卷),期】2012(000)005【总页数】4页(P53-56)【作者】毛允正【作者单位】西部矿业投资(天津)有限公司【正文语种】中文1965年美国南方线材公司联合摩根公司和西屋电气公司开发建成世界第一条铜杆连铸连轧生产线（SCR法）。
1973年德国克虏伯公司在比利时霍博特奥费尔特冶金厂开发成功新型连铸连轧光亮铜杆生产方法：哈兹列特——克虏伯法，即Contirod法，现该技术属德国西马克梅尔公司。
上世纪七十年代末意大利康梯纽斯公司在铝杆连铸连轧生产线的基础上开发出Properzi铜杆连铸连轧生产线。
八十年代中期，康梯纽斯公司和西班牙拉法格公司联合米兰大学和巴塞罗那大学的专家学者开发一项全废铜为原料连铸连轧生产铜杆的专利技术，称为FRHC法杂铜精炼工艺，即火法精炼高导电铜生产工艺。
上世纪八十年代，上海冶炼厂联合洛阳有色金属加工设计研究院、北京钢铁设计总院和上海机电设计院建成我国自行设计、制造了第一条铜杆连铸连轧生产线，规模3万到5万吨。
连铸连轧技术利用铸造时的热量进行轧制成材，而不经中断和加热，具有对原料要求低、产量大、生产效率高、能耗成本低、质量稳定、性能均匀、表面光亮等特点，给铜工业发展带来一次伟大变革。
目前世界上90%以上的铜线杆都用连铸连轧技术生产。
用阴极铜为原料的连铸连轧生产铜杆一般分为四个步骤：熔化——铸坯——轧制——绕杆，目前建成单条生产线最大产能已达到48吨/小时，年产可达到35万吨。
SCR法、CONTIROD法、PROPERZI法在设备的总体流程配置上均相似，仅具体到某个设备上有些不同而已。
连铸连轧设备主要有熔炼炉、铸造机、轧机。
三种连铸连轧法最大的区别在铸机上，三种不同的铸机如图1所示。
1. SCR法SCR法是由美国南方线材公司、摩根公司和西屋电气公司共同研制开发的。
主要的工艺设备为：熔化采用美国精炼公司的竖炉，铸造采用五轮钢带式连铸机连铸，轧制配备了摩根二辊悬臂式连轧机组。
浅析低氧光亮铜杆表面质量的影响因素和控制方法
浅析低氧光亮铜杆表面质量的影响因素和控制方法摘要：低氧铜杆在扭转后的表面质量作为铜杆的一项性能指标具有极其重要的意义。
国际及国内，不同种类的电线电缆对铜杆表面的要求不同，铜杆表面质量及扭转后的表面对后续加工性能及使用性能具有重要影响，具体表现在如果低氧铜杆的表面质量较差的话，在铜杆拉制成铜丝之后，表面镀漆不均匀，漆包线漏电，影响漆包线的成品率及使用性能。
如果表面质量特别差，就会导致在拉制细线的过程，断线严重，影响下游客户产品产量。
因此，通过在对生产线中关键影响因素的分析，调整生产过程中影响较大的工艺参数，给生产表面质量更加优良的低氧铜杆提供保障。
关键词：扭转裂纹高压除磷软水轧制模型1、前言铜冠铜材公司采用德国SMS MEER公司的产能为22.5万吨/年的Contirod连铸连轧生产线。
连铸连轧生产线的工艺流程为原料由地面叉车运至竖炉加料机，经加料机加入竖炉中熔化。
整个熔化过程通过对天然气的自动控制，保温炉根据连铸的浇铸速度控制铜液的流出量，保温炉流出的铜液经下溜槽流入中间包。
中间包中的铜液经过浇醉尖流入到哈兹雷特的水平连铸机内，铜液在铸机内冷却和结晶，形成铸坯。
铸坯由夹送辊送入轧机进行轧制。
经过粗轧和精轧后生产出8mm 的低氧铜杆。
之后再经过还原、冷却、涂蜡等工序后打包入库。
2、影响铜杆扭转后裂纹的因素及控制方法2.1铜杆含氧量对表面质量的影响及控制当光亮铜杆含氧量过高时，例如: 大于600ppm时，当进行正反扭转实验时，会产生纵向裂纹，严重时甚至会产生开裂现象。
其原因是因为当铜杆含氧量过高时, 在光亮铜杆组织中将会产生一定量的Cu2O使铜杆硬度增加,当进行扭转或冷加工在这些氧化物周围产生不均匀变形,结果使铜杆产生裂纹。
当含氧量过低时,例如:小于180ppm，扭转次数有明显下降的趋势，这是因为铜杆含氧量过低时,铜杆的含氢将会上升,在进行扭转或冷加工时, 将会产所谓的“氢脆”。
根据对光亮铜杆扭转性能的实际测量, 铜杆含氧量与扭转次数有下列的曲线关系, 见图12.2铜液纯净度对低氧铜杆表面质量的影响和控制铜液的纯净程度对低氧铜杆最终的使用性能影响重大，如果铜液不够干净，会导致铸机结晶状态不好，过程检测涡流探伤会很高，产品电导率偏低、铜粉高、表面质量差。
金属栏杆质量控制要点
金属栏杆质量控制要点一、引言金属栏杆作为一种常见的建造装饰材料，广泛应用于公共场所、住宅区、商业建造等。
为确保金属栏杆的质量和安全性，制定相应的质量控制要点是非常重要的。
本文将详细介绍金属栏杆质量控制的要点。
二、材料选择1. 金属材料的选择应符合国家相关标准，确保其强度、耐腐蚀性和可靠性。
2. 材料的外观应平整、无明显划痕、氧化和变形等缺陷。
三、创造工艺1. 创造工艺应符合国家标准和相关规范，确保金属栏杆的创造质量。
2. 创造过程中应注意焊接、抛光、打磨等工艺环节的质量控制，确保栏杆表面光滑、无毛刺、无焊瘤等缺陷。
四、尺寸和安装1. 栏杆的尺寸应符合设计要求，确保安装时与周围环境协调一致。
2. 安装时应确保栏杆与地面、墙面等连接坚固，不得浮现晃动和松动的情况。
3. 栏杆的高度应符合相关安全规范，确保人员无法翻越。
五、表面处理1. 表面处理应符合设计要求，常见的处理方式包括喷涂、电镀、阳极氧化等。
2. 处理过程中应注意涂层的均匀性、附着力和耐久性，避免浮现剥落、起泡和腐蚀等现象。
六、质量检测1. 对金属栏杆进行质量检测，可以采用外观检查、尺寸测量、抗腐蚀性测试等方法。
2. 检测结果应符合国家相关标准和设计要求，确保金属栏杆的质量和安全性。
七、质量记录和追溯1. 对金属栏杆的生产过程和质量检测结果进行记录，包括材料采购记录、创造工艺记录、质量检测记录等。
2. 记录的内容应真实、准确，并保留一定时间，以便追溯质量问题的责任和处理。
八、质量控制人员1. 指定专门的质量控制人员负责金属栏杆的质量控制工作。
2. 质量控制人员应具备相关专业知识和经验，能够熟练掌握质量控制要点，并及时发现和解决质量问题。
九、质量改进1. 定期进行质量评估和改进，分析和总结金属栏杆质量控制过程中存在的问题和不足，并制定相应的改进措施。
2. 加强与供应商的合作，确保供应的金属材料符合质量要求。
结论金属栏杆的质量控制是确保其安全性和可靠性的关键。
金属材料行业质量控制要点
金属材料行业质量控制要点在金属材料行业，质量控制是至关重要的，它涉及到产品的安全性、可靠性和持久性。
为了确保金属材料的质量符合标准和要求，以下是一些关键的质量控制要点。
1. 原材料选择和检验在金属材料的生产过程中，原材料的选择至关重要。
生产商应该选择符合国家或国际标准的优质原材料，并进行严格的检验。
这些检验可以包括化学成分分析、机械性能测试和物理性能检查。
只有合格的原材料才能确保最终产品的质量。
2. 生产工艺控制生产工艺是确保金属材料质量的另一个关键环节。
生产商应该制定严格的生产工艺流程，并在生产过程中进行严格的控制。
这包括严格的温度控制、时间控制和压力控制。
确保每个步骤都按照规定和标准进行操作，以避免任何品质问题的发生。
3. 产品检验和测试金属材料行业必须进行产品的常规检验和测试。
这可以包括尺寸检查、表面质量检查和力学性能测试等。
通过这些检验和测试，可以确保产品的质量符合标准和要求。
必要时，还可以使用无损检测方法，如超声波检测或射线检测，来检查隐蔽缺陷。
4. 产品追溯和标识为了确保产品的质量和安全性，金属材料行业应该实施产品追溯和标识的制度。
每个产品都应该有唯一的标识符和相关的追溯信息，包括生产批次、原材料来源和生产日期等。
这样，一旦发生质量问题，可以追溯到具体的产品和生产过程，采取适当的措施进行纠正和改进。
5. 员工培训和意识提高金属材料行业应该注重员工的培训和意识提高。
员工应该了解质量控制的重要性，并掌握相关的工艺知识和操作技能。
培训可以包括理论知识的传授、实际操作的演示和质量意识的强化。
只有有经验和专业的员工，才能确保金属材料的质量得到有效的控制。
6. 不断改进和创新金属材料行业应该致力于不断改进和创新。
通过引入新的生产技术、改进现有的工艺流程和加强质量管理体系，可以提高金属材料的质量水平。
同时，还应该积极关注市场需求和客户反馈，及时调整生产方向和产品设计，以满足不断变化的需求。
综上所述，金属材料行业的质量控制要点包括原材料选择和检验、生产工艺控制、产品检验和测试、产品追溯和标识、员工培训和意识提高以及不断改进和创新。
光亮铜杆的质量控制
· 14·
Cu2 S+ 2CuO= 4Cu+ SO2
溶解在铜液中 SO2 气体 ,当其分压大于 炉气中 SO2 分压和铜水静压力时 ,将逸出液
面。由于液面上留有铜渣及煤气中的含硫 ,有 如下反应:
2Cu+ SO2 = Cu2 S+ O2
( 1)
2H2 S+ 3O2 = 2SO2+ 2H2 O
( 2)
反应式 ( 1)表明硫不能逸出铜液面 ;反应 式 ( 2)一方面使炉中 SO2 增多 , 使铜液中的 SO2 析出困难 ,另一方面 ,由于炉气中 SO2 增 多加速反应式 ( 1)向右进行 ,这就是使用含硫
1D9O99I 年: 1第0. 1641期05 /j . cnki . dxdl . 1999. 04. 004 No . 4 1999
电线电缆 Electric Wire & Ca ble
1999年 8月 Aug . , 1999
光亮铜杆的质量控制
彭 云
(芜湖恒鑫铜业集团有限公司 ,安徽 芜湖 241009)
( 2) 氢对铸坯开裂的影响 在还原性气 氛情况下 , 氢在 1200°C铜液中溶解度较高 , 但当液态铜向固态铜转化时 (此时温度处在 1083°C) ,氢在液态铜中的溶解度 将明显下 降 ,这时会析出大量氢气。在冷却速度较慢的 情况下 ,凝固时析出的氢气不可能全部以气 泡形式排出 ,而主要析出在铸坯结晶前沿的 铜液中 ,随着结晶体的生长逐渐富集于支晶 之间。与此同时 ,在固液面附近支晶凝固收缩 时产生缩松和支晶的表面缺陷 ,为气孔的形 核长大提供了有利的条件。 这就是铸坯在冷 却速度较慢的情况下会产生沿晶气孔的一个 主要原因。
铜杆生产质量控制要点PPT文档24页
41、学问是异常珍贵的东西，从任何源泉吸 收都不可耻。——阿卜·日·法拉兹
42、只有在人群中间，才能认识自 己。——德国
43、重复别人所说的话，只需要教育； 而要挑战别人所说的话，则需要头脑。—— 玛丽·佩蒂博恩·普尔
铜杆生产质量控制要点
56、极端的法规，就是极端的不公。 ——西 塞罗 57、法律一旦成为人们的需要，人们 就不再 配享受 自由了 。—— 毕达哥 拉斯 58、法律规定的惩罚不是为了私人的 利益， 而是为 了公共 的利益 ；一部 分靠有 害的强 制，一 部分靠 榜样的 效力。 ——格 老秀斯 59、假如没有法律他们会更快乐的话 ，那么 法律作 为一件 无用之 物自己 就会消 灭。— —洛克
44、卓越的人一大优点是：在不利与艰 难的遇里百折不饶。——贝多芬
45、自己的饭量自己知道。——苏联
金属制品行业中的质量控制要点
金属制品行业中的质量控制要点在金属制品行业中，质量控制是确保产品质量和客户满意度的重要环节。
以下是金属制品行业中的质量控制要点。
1. 原材料选择与采购金属制品的质量控制始于原材料的选择与采购。
合适的原材料能够确保产品的稳定性和持久性。
因此，企业应该选择经过质量认证的供应商，并建立长期合作关系。
在采购过程中，企业需要进行原材料的检验，确保其符合产品要求。
2. 生产过程监控生产过程监控是金属制品行业中质量控制的关键环节。
企业应该建立严格的生产标准，并进行过程监控，以确保产品符合质量要求。
生产过程监控包括设备使用情况的检查、工艺参数的控制以及生产环境的卫生与安全管理等。
3. 检验与测试金属制品行业需要进行检验与测试，以验证产品的质量。
企业应该建立完善的检验与测试体系，包括对原材料、半成品和成品的检验与测试。
检验与测试方法应遵循相关的标准和规范，并由专业的检验员进行操作。
4. 追溯与记录金属制品行业中的质量控制需要进行追溯与记录，以确保产品质量的溯源和追责。
企业应建立有效的追溯体系，对原材料、生产过程、检验与测试结果等进行记录与跟踪。
这样，在产品出现质量问题时，可以快速追溯问题源头，并采取相应措施进行处理。
5. 售后服务与反馈金属制品行业中，售后服务与反馈对质量控制同样至关重要。
企业应建立完善的售后服务体系，及时处理客户的投诉与问题。
通过与客户的沟通与反馈，企业可以了解产品存在的问题，并及时进行改进与调整，以提升产品质量和客户满意度。
总结：金属制品行业中质量控制的要点包括原材料选择与采购、生产过程监控、检验与测试、追溯与记录，以及售后服务与反馈。
企业应建立科学、严格的质量控制体系，并不断改进和提升产品质量，以满足市场需求和客户期望。
只有如此，金属制品企业才能稳步发展并取得长期竞争优势。
铜杆质量对再拉断线的影响
铜杆质量对再拉断线的影响摘要：我国线缆行业的迅猛发展推动了线缆行业的快速发展，带动了线缆企业对铜杆的需求。
连铸连轧生产线生产的光亮圆铜杆,由于产品性能优异、能耗低、对环境污染少、生产率高、生产成本低,加之按同等生产规模投资比无氧铜杆低,所以这种低氧光亮圆铜杆具有广阔的市场。
关键词：光亮圆铜杆；再拉断线；杂质元素；氧；气孔主要类型为重拉断线的低氧铜作业。
认为杂质元素、氧、冶金缺陷和夹杂物对铜有一定的作用。
指出控制质量、控制含氧量、减少夹杂物、严格控制生产工艺是提高铜制品重拉性能的有效措施。
认为电解铜的质量控制、夹杂物的减少和生产工艺的严格控制是影响重拉断线的主要因素。
一、杂质元素的影响铜杆的杂质元素来源于所用电解铜的化学成分和熔炼过程。
GB/T467,ASTMB115,LME对电解铜都提出了杂质元素的上限要求。
铜中的杂质元素大致可分为固溶于铜的杂质元素、很少固溶于铜与铜形成低熔点共晶的杂质元素和几乎不溶于铜与铜形成高熔点脆性化合物的杂质元素三类。
固溶于铜的杂质元素主要有铝、铁、镍、锡、锌、银、镉、磷等。
此类杂质元素在允许的含量范围内,能溶于铜中形成固溶体。
含量过多将提高铜杆的再结晶温度,在拉丝过程中摩擦热和变形热不足以使铜线再结晶软化,导致铜线硬度提高,导致拉丝断线。
很少固溶于铜,并与铜形成低熔点共晶的杂质元素主要有、铋、铅等此类杂质元素在结晶时分布于晶界,使铜在热轧时产生晶界脆化或表面裂纹,在铜杆再拉过程中产生断线。
几乎不溶于铜并与铜形成高熔点脆性化合物的杂质,如氧、硫、硒、碲,以氧化物夹杂形式存在,有可能聚集在最后凝固区域,导致局部脆性增加,另外铅、锑除形成热脆外,也可能形成氧化物夹杂。
所有这些杂质元素都应当按照标准严格控制。
在拉丝实践中,曾经遇到某批次铜杆再拉断线严重,经检测化学成分,发现As 含量达40ppm,比标准规定不大于4ppm超标严重。
再追踪检测电解铜成分,得到印证。
二、氧含量的影响测定铜杆的氧含量是铜杆生产过程中的日常检测,铜杆的氧含量对再拉断头的分析有一定的参考意义,但是直接测定断头的氧含量更可以判断断头的影响因素。
铜杆生产质量控制要点
从以上来看，铜杆变色受到成卷温度、 淬冷液酒精浓度、气候状况和保护蜡质量的 制约。其中保护蜡液质量优劣最为重要。另 外注意包装质量也是防止铜杆氧化变色的重 要手段。
五.成品控制
从各个工序来看，一件合格产品其氧含量、扭 转、延伸率、20℃电阻率都必须要符合检验标准 （GB/T3952-2008）中相关规定检测值。
c.轧辊本身质量：轧辊表面粗糙度较差、硬 度较低，在高温连续生产时造成轧辊开裂， 粘皮现象。
d.铸坯清理机构：一是去除铸坯表面的氧化 物，二是清除附着在铸坯表面的倒棱铜
屑，使铸坯表面清洁，使铜杆不产生夹杂
的重要保证。
e.出轧温度：为了保证产品不受氧化，有着 良好的清洗效果，出轧温度一般控制在600 度左右（±50℃）。
1.竖炉原材料为电解板
质量要求：表面无铜豆、铜绿、无污泥、油 污现象，电解板单块中心厚度不 小于5mm。
原因分析：1）电解铜表面铜豆多时，砷、锑、 铋、铅、氢等杂质含量较高，由 于此类杂质为脆性，生产的铜坯容 易脆断。
2）电解铜表面烫洗不干净、存放在潮湿的 环境中较久，会造成较多铜绿，常见于阴
极铜的挂耳处。因 CuSO4 ·5H2O= CuO + SO2 +H2O ，又因SO2与CO反应生成S， S会显著降低铜线坯的加工塑性，另外 CuO还可以与CO作用生成高熔点脆性化合 物Cu2O。又因铜液中水蒸汽分解成H2，它 使晶界间破裂和产生较大的气孔，引起氢
铜杆生产质量控制要点
目录
• 一. 竖炉 • 二. 铸机 • 三. 轧制 • 四. 铜杆清洗、涂蜡 • 五. 成品控制 • 六. 影响产品质量总结
铜杆生产工序是一个组合的生产整 体，当某一个工序出现异常时，都会影 响产品质量，所以每个工序对质量控制 有一定的严格控制标准，才能生产出合 格产品。
光亮圆铜杆常见质量缺陷及控制方法
光亮圆铜杆常见质量缺陷及控制方法
严云芳;毛和璜
【期刊名称】《江苏冶金》
【年(卷),期】2000(028)002
【摘要】对光亮圆铜杆常见的质量缺陷及其对拉丝生产的影响进行了描述和分析,并介绍了对其控制方法。
【总页数】3页(P69-71)
【作者】严云芳;毛和璜
【作者单位】不详;不详
【正文语种】中文
【中图分类】TM244.105
【相关文献】
1.微量稀土对连铸连轧低氧光亮圆铜杆性能的影响 [J], 赵增祺;李宗良;徐挺
2.光亮圆铜杆拉伸后表面发黑及拉断原因分析和对策 [J], 王震宇;魏礼华
3.稀土在光亮圆铜杆中的应用工艺试验 [J], 高秋平;王建英
4.连铸法生产光亮圆铜杆工艺述评 [J], 肖华星;陈云门
5.铝合金圆棒常见质量缺陷及预防措施 [J], 赵德林;顾宏吕;王征;柯伟
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No . 4 1999
Electric Wire & Ca ble
Aug . , 1999
除此之外 ,结晶轮内腔的碳黑层厚度也 是决定热传导率的一个重要因素 ,这是因为 在结晶腔内铜液的冷却速度与碳黑层厚度成 反比。 过厚的碳黑层 ,将会降低冷却速度 ,在 这种情况下浇铸出来的铸坯 ,内部就会产生 氧化物的偏析缺陷 , 或形成气泡或形成成团 的氧化物 ,上述这些缺陷 ,正是使铸坯发生开 裂的主要原因。
根据对光亮铜杆扭转性能的实际测量 , 铜杆含氧量与扭转次数有下列的曲线关系 , 见图 1。
收稿日期: 1999-1-27 作 者简介 : 彭 云 ( 1966- ) ,男 ,安 徽省霍 邱县 人 ,工程师 ,工学学士。
图 1
2. 2 铜杆含氧量对电导率的影响 光亮铜杆电导率的高低 ,主要取决于电
混有碳黑、铜屑、耐火材料等杂物 ,如不把这
些沉淀物分离 ,势必阻塞冷却水喷嘴 ,影响冷 却水流量、压力。 因此 ,在铸机冷却水系统中
增添一套沉淀物隔离机构是完全必要的。
由上分析可知 ,造成铸坯开裂的原因是 多种的。铸坯开裂严重时使生产无法进行 (通
常 为断坯 ) ,轻微时 ,铜杆表面 (或内部 )将会
量较高的煤气作燃料 ,而导致铸坯含硫量增
加的原因所在。 由于硫或 SO2气体富集于晶
界 ,成为铸坯热裂的核心 ,从而形成热裂 ,这 就 是我 们通 常称 之为“ 硫脆 ”现象 。
( 4) 铸机冷却水的水质对铸坯开裂的影
响 生产实际表明 ,铸机冷却水的水质化学 条件对铸机结晶轮的冷却效果影响很大 ,根
1D9O99I 年: 1第0. 1641期05 /j . cnki . dxdl . 1999. 04. 004 No . 4 1999
电线电缆 Electric Wire & Ca ble
1999年 8月 Aug . , 1999
光亮铜杆的质量控制
彭 云
(芜湖恒鑫铜业集团有限公司 ,安徽 芜湖 241009)
在所有进口和国产的连铸连轧生产线上
生产的光亮铜杆 ,普遍存在成品铜杆表面产 生氧化变色现象。 其不同仅在于程度而已。
成品铜 杆表面氧化变色 成因的因素 较 多 ,其中以乳化液、淬冷还原液、保护蜡的质 量以及轧件的终轧温度为最主要。
( 1) 乳化液 连轧机组所用的乳化液 , 从工艺角度上来看 ,其作用是冷却和润滑。生 产实践表明 ,乳化液浓度的高低 ,将直接影响 工作辊和轧件的滑转是否稳定、是否平衡 ,从 而影响连轧条件的建立。所以 ,对乳化液的质 量要求已引起各生产厂家的广泛重视。 但在 对乳液作用的评述时 ,往往忽视了乳化液还 应该具有还原氧化物的作用。 轧件在轧制过 程中 ,尽管轧机间距较小 ,但与空气接触的表 面 ,氧化是不可避免。 因此 ,及时对其表面清 洗还原是十分必要的。目前 ,通常采用的方法 是在乳化液中注入适当数量的酒精 ,组成混 和液 ,并已取得了一定的使用效果。
当铜液接触到结晶轮腔内碳黑层后 ,铜 液的热量迅速排出 ,立即形成薄薄的一层凝 固壳层 ,随即壳层收缩 ,于是在结晶轮和凝固 壳层之间形成一个间隙 ,这个间隙将被碳黑 层在二次分解后产生的混合气体所填满 ,在 这些释放的气体中 ,每一种气体均具有不同 的热传导系数。因此 ,混合气体的平均热传导 系数和冷却水压力、流量、碳黑层厚度一样 , 是决定热传导的另一个重要因素。
铜坯的连铸 ,是整个连铸连轧生产线的 关键。 连轧对铸坯的质量要求是: 温度均匀、 无裂纹、无气缩夹渣并具有所需的轧制温度。
上述的质量要求 ,往往受到下列几个主要影 响因素的制 约: 结晶轮的 冷却速度、浇 注温 度 、结 晶 腔涂 碳 黑 的 效果 、铜 液 中 含 氢 量、 含 硫 量、 铸 机冷 却 水 的 水质 状 况 以及 工 人 操 作 熟练程度等等。
连铸过程实际上是在铸轮结晶腔内的液 态铜向固态铜的转化过程。 在冷却均匀的情 况下 ,铜液在凝固时必然成标准的“ V”字形 , 如图 3所示。
V 形锐角的大小 ,也即液态铜的高度 h 是随着冷却速度的大小而发生变化的。 影响
冷却速度的原因很多 ,诸如: 冷却水压力、流 量、冷却水温度、碳黑层的厚度和结构 ,以及 冷却水的水质情况等。
2 含氧量对光亮铜杆质量的 影响
2. 1 铜杆含氧量对扭转性能的影响 当光亮 铜杆含氧量 过高时 , 例如: 大 于
6. 0× 10- 4% ,在进行正反扭转试验时 ,会产 生纵向裂纹 ,严重时 ,甚至会产生开裂现象。 其原因是因为当铜杆含氧量过高时 ,在光亮 铜杆 组织 中将会 产生一 定量的 Cu2O 共 晶 体 ,使铜 杆硬度增加 ,当 进行扭转或冷 加工 时 ,在这些氧化物周围产生不均匀变形 ,结果 使铜杆产生裂纹。 当含氧量过低时 ,例如: 小 于 180× 10- 4% ,扭转次 数有明显的下 降趋 势 ,这是因为铜杆含氧量过低时 ,铜杆的含氢 量将会上升 ,在进行扭转或冷加工时 ,将会产 生所谓的“氢脆”。
解铜本身的化学成分 ,及其所含的杂质。在连 铸连轧生产工艺中所采用的竖炉、保温炉不 能处理电解铜中的杂质 ,加上电解铜在储运 过 程 中表 面 沾 有 大量 的 灰 尘、 泥土 等 如 不 清 除 ,将会增加铜杆中的含硅、含铁量。因此 ,选 用不低于 GB466- 82《铜分类》的 1号铜以及 对电解铜表面进行吹洗甚至煮洗 ,对提高铜 杆的电导率是非常重要的。
面。由于液面上留有铜渣及煤气中的含硫 ,有 如下反应:
2Cu+ SO2 = Cu2 S+ O2
( 1)
2H2 S+ 3O2 = 2SO2+ 2H2 O
( 2)
反应式 ( 1)表明硫不能逸出铜液面 ;反应 式 ( 2)一方面使炉中 SO2 增多 , 使铜液中的 SO2 析出困难 ,另一方面 ,由于炉气中 SO2 增 多加速反应式 ( 1)向右进行 ,这就是使用含硫
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Electric Wire & Ca ble
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图 3
最佳的选择。
图 2
3 影响光亮铜杆质量的 各种因素及其 控制方法
3. 1 竖炉铜水含氧量的控制 根据上面分析可知: 成品光亮铜杆含氧
量应控制在 250× 10- 4% ～ 450× 10- 4% 为最 佳。那么如何控制呢? 首先 ,必须控制好竖炉 铜水含氧量 ,根据十年来的生产实践 ,竖炉含 氧量应控制在 150× 10- 4% ～ 200× 10- 4% 为 宜。 我们的做法是利用 CO分析仪对竖炉预 混合的空气 -煤气混合气进行分析 ,监控其中 的 CO百分含量 ,从而达到控制竖炉含氧量 的目的。 3. 2 铸坯质量的控制
据经验及要求 ,必须使用“软水”。 否则 ,铸机
结晶轮底部、两侧以及钢带的顶部形成水垢 , 使结晶轮和铜带的热传导急剧下降 ,降低了
结晶轮的冷却速度 ,结果铸坯将会产生上面 已经提到种种铸造缺陷 ,使铸坯开裂 ,往往在
很短的时间内使铸造过程停止下来 ,无法维
持正常生产。
在生产过程中 ,铸机冷却水不可避免地
当带有沿晶气孔的铸坯埋入轧机时 ,铸 坯表面同时受三向应力作用 ,气孔随金属的 变形而被压缩或伸长 ,并与沿晶界分布的缩 松及夹杂等缺陷互助作用并串通 ,使之成为 一个薄弱的晶界结构环节。在轧制时 ,不但不 能与铜材母体压成一体 ,相反使沿晶裂纹发 生扩展 ,从而产生沿晶热裂 ,并在其后各道次 变形中逐步扩大。此外 ,沿晶界分布的气孔降 低了铸坯断面承受拉力的有效面积 ,降低了 晶界塑性变形能力 ,使铸坯开裂。 气孔的存 在 ,破坏了秒重量流量相等的连轧条件 ,因此 多气孔的轧件在轧制过程中 ,将会产生冲导 卫现象。
由于混合气体的平均热传导系数与碳黑
层结构有关 ,因此 ,谨慎地确定和调节碳黑层 的厚度 ,以便在二次热分解期间能释放出较 高的热传导系数的气体并充满间隙是十分必 要的。
影响碳黑层结构的因素: 乙炔气的质量、 乙 炔 的压 力 、流 量 、燃 烧 器喷 嘴 直 径、 火 焰 高 度 (在不完全燃烧时 ,在整个乙炔火焰的不同 位置上 ,碳黑颗粒大小也是不相同的 )等等。
另外 ,我们也可以从生产实践中观察到 , 有时轧辊表面附着很多铜皮 ,这就是轧辊的 粘铜现象 ,当然产生这种现象的原因除了轧 辊表面粗糙度较差、硬度较低之外 ,就是乳化 液质量较差 ,失去了润滑作用而造成的。
轧辊的粘铜会引起铜杆质量的下降 ,这 是因为粘着在轧辊上的铜皮 ,有时随轧件一 起进入孔型进行轧制 ,这时成品铜杆表面就 会产生无规则的起皮现象 ,有时仍停留在轧 辊的表面上 ,由此轧件表面形成一个坑洼 ,使 成品铜杆表面产生发状裂纹。 3. 4 光亮铜杆表面氧化变色的控制
产生裂纹 ,给下道拉丝工序带来很多麻烦。因 此如何有效的控制铸坯的开裂 ,将是我们从
事光亮铜杆生产的广大工程技术人员共同关
心的问题。 3. 3 光亮铜杆的夹杂的控制
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
成品光亮铜杆内外若存在夹杂和气缩而
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形成的缺陷 ,将会严重影响铜杆质量。夹杂就 是在铜杆内夹有铜渣或其它异杂物。 铜渣主 要 由 电解 铜 表 面的 附 着 物、 耐 火材 料 的 烧 损 和脱落以及掉入铜液内的异物而形成的。 假 若铜液温度控制适当 ,这些铜渣始终悬浮在 铜液表面 ,但当铜渣的温度过高时 ,铜渣与铜 液混杂在一起 ,因此 ,有效地控制铜液温度及 时去渣 ,保持中间浇包的液面高度是防止铜 杆夹杂最有效的手段。
( 3) 硫对铸坯开裂的影响 由于在电解 铜中本己存在一定数量的含硫量 ,加上电解 铜表面粘附着电解液、硫酸铜以及煤气中的 含硫量 ,使铜液中的含硫量增加。铜液中由于 氧和硫的共同存在 ,将有如下的反应:
· 14·
Cu2 S+ 2CuO= 4Cu+ SO2