典型零件的车削编程与加工
数控车削零件工艺分析举例
※T0404——螺纹刀：刀尖角60°，主轴转速400r/min，进给 速度2mm/r（螺距）。
数控车削加工工艺
※T0505——钻头：钻头直径16mm，主轴转速450r/min。
※T0606——内圆粗车刀：内轮廓粗加工，刀尖圆弧半径 0.8mm,切深1mm，主轴转速500r/min,进给速度100mm/min。 ※T0707——内圆精车刀：内轮廓精加工，刀尖圆弧半径 0.8mm,切深0.4mm，主轴转速800r/min,进给速度60mm/min。
*装夹Φ50外圆表面，探出65mm,粗加工零件左侧外轮廓：
2×45°倒角，Φ48外圆，R20，R16，R10圆弧。
*精加工上述轮廓。
数控车削加工工艺
*手工钻孔，孔深至尺寸要求。 *粗加工孔内轮廓。 *精加工孔内轮廓。 *调头装夹Φ48外圆，粗加工零件右侧外轮廓：2×45°倒
角，螺纹外圆，Φ36端面，锥面，Φ48外圆到圆弧面。
数控机床编程与操作
数控车削加工工艺
完成如图所示零件的加工。毛坯尺寸ф50×114，材料 45钢，零件的径向尺寸公差±0.01mm。
数控车削加工工艺
1．图纸分析 （1）加工内容： 此零件加工包括车端面，外圆，倒角，圆弧，螺纹，槽等。 （2）工件坐标系： 该零件加工需调头，从图纸上尺寸标注分析应设置2个坐标 系，2个工件零点均定于装夹后的右端面（精加工面）。
*精加工上述轮廓。 *切槽。 *螺纹加工。
数控车削加工Байду номын сангаас艺
（5）刀具的选择和切削用量的确定
※T0101——外圆粗车刀：外轮廓粗加工，刀尖圆弧半径 0.8mm, 切 深 2 mm， 主 轴 转 速 8 0 0 r/min ， 进 给 速 度 150mm/min。 ※T0202——外圆精车刀：外轮廓精加工，刀尖圆弧半径 0.8mm， 切深0.5mm，主轴转速1500r/min，进给速度 80mm/min。
数控车床零件的工艺分析及编程典型实例
数控车床零件的工艺分析及编程典型实例更新日期：来源：数控工作室根据下图所示的待车削零件，材料为45号钢，其中Ф85圆柱面不加工。
在数控车床上需要进行的工序为：切削Ф80mm 和Ф62mm 外圆；R70mm 弧面、锥面、退刀槽、螺纹及倒角。
要求分析工艺过程与工艺路线，编写加工程序。
图1 车削零件图1.零件加工工艺分析(1)设定工件坐标系按基准重合原则，将工件坐标系的原点设定在零件右端面与回转轴线的交点上，如图中Op点，并通过G50指令设定换刀点相对工件坐标系原点Op的坐标位置（200,100）(2)选择刀具根据零件图的加工要求，需要加工零件的端面、圆柱面、圆锥面、圆弧面、倒角以及切割螺纹退刀槽和螺纹，共需用三把刀具。
1号刀，外圆左偏刀，刀具型号为：CL-MTGNR-2020/R/1608 ISO30。
安装在1号刀位上。
3号刀，螺纹车刀，刀具型号为：TL-LHTR-2020/R/60/1.5 ISO30。
安装在3号刀位上。
5号刀，割槽刀，刀具型号为：ER-SGTFR-2012/R/3.0-0 IS030。
安装在5号刀位上。
(3)加工方案使用1号外圆左偏刀，先粗加工后精加工零件的端面和零件各段的外表面，粗加工时留0.5mm的精车余量；使用5号割槽刀切割螺纹退刀槽；然后使用３号螺纹车刀加工螺纹。
(4)确定切削用量切削深度：粗加工设定切削深度为3mm，精加工为0.5mm。
主轴转速：根据45号钢的切削性能，加工端面和各段外表面时设定切削速度为90m/min；车螺纹时设定主轴转速为250r/min。
进给速度：粗加工时设定进给速度为200mm/min，精加工时设定进给速度为50mm/min。
车削螺纹时设定进给速度为1.5mm/r。
2.编程与操作(1)编制程序(2)程序输入数控系统将程序在数控车床MDI方式下直接输入数控系统，或通过计算机通信接口将程序输入数控机床的数控系统。
然后在CRT 屏幕上模拟切削加工，检验程序的正确性。
数控车削编程与加工技术(第2版)第1篇
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任务二 认识车刀
• 钨钛钴类硬质合金(YT):主要用于切削钢材. • 钨钛钽(铌)钴类硬质合金(YW):既能切削钢材,也能切削铸铁,更适于切
削耐热钢、不锈钢、高锰钢等难加工材料. • 碳化钛基类硬质合金(YN):能精车削和半精车削各种钢材,包括淬火钢
、不锈钢、工具钢等.用于加工尺寸较大的工件和表面粗糙度要求较 高的零件,其效果尤为显著. • ３.特殊刀具材料 • 特殊刀具材料主要有陶瓷、人造金刚石、立方氮化硼等.
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任务二 认识车刀
• ４.涂层刀具 • 涂层刀具是在韧性较好的硬质合金基体上或高速钢刀具基体上,经真
空溅射等方式涂覆一层耐磨性较高的难熔金属化合物而制成.涂层厚 度一般为５~１０μm. • 涂层法制造的可转位刀片,耐用度可提高数倍,切削速度可提高约３０ ％,这种刀片一般用于切削钢材.某些新型涂层刀片,还能切削难加工材 料. • 对于受摩擦剧烈的刀具宜采用TiC(碳化钛)涂层;而在容易产生黏结的 情况下,宜采用TiN(氮化钛)涂层刀具.
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任务一 认识车削加工
• 一、常见的车床及其主要特征和用途
• １.卧式车床 • 卧式车床外形如图１－１所示. • (１)主要特征:卧式车床主轴水平布置;加工对象广;主轴转速和进给量
的调整范围大;主要由工人手工操作,生产效率不高. • (２)主要用途:用于加工各种轴、套和盘类零件上的回转表面.此外,还
的运动指令. • (５)伺服系统接到执行信息指令后,立即驱动车床进给机构严格按指令
的要求进行位移,以进行工件的自动切削加工.
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任务三 认识数控车床
• 二、数控车床的主要组成部分
数控车削加工编程及实例模板
数控车削加工编程及实例数控车削加工编程实践【实践】FANUC系统数控车削编程实践在数控车床上加工如图所示零件，其材料为HT200。
盘类零件1．确定装夹方案根据毛坯和零件图，确定工件的装夹方式。
由于该工件是一个盘类零件，并且这个零件的壁厚较大，所以采用工件的左端面和外圆作为定位基准。
使用普通三爪卡盘夹紧工件，并且两次装夹即可完成全部加工，取工件的右端面中心为工件坐标系的原点。
2．确定加工顺序与走刀路线1）确定工件坐标系将工件坐标系原点设在零件毛坯右端面圆心处。
2）确定刀具运动路线首先加工工件右端面及Φ70外圆和台阶面，调头后加工工件另一边，最后镗孔并加工两个皮带槽。
3．选择刀具与切削用量1）由于毛坯材料为45#钢材，采用硬质合金刀具进行加工。
为了避免停车换刀，考虑粗、精加工以及端面加工采用不同刀具。
根据加工方案和工件材料，选择刀具如下表所示。
2）根据刀具材料、工件材料和加工精度，选择切削用量，如下表所示。
切削用量详见加工程序。
表数控加工工艺卡4．编制程序根据所用机床的数控系统和工艺设计编制加工程序，最后粗精加工程序如下表所示。
表程序编制表设备数控车床系统 FAUNC 零件号程序注释N10 M03 S400 T0101 N20 G00 X121 Z6N30 G01 X-55 F0.15 X122N40 G00 Z1N50 G01 X30 F0.15 加工零件左端的主程序设定工件坐标系，选择外圆车刀 粗车零件外圆，端面Z0N60 M03 S500N70 G01 X120 F0.05 Z-55N80 G00 X150 Z200 N90 T0303 S300 M03 N100 G00 Z4X39.4N110 G01 X-82 F0.1 X39 F0.5N120 G00 Z4X44N130 S400 M03N140 G01 Z0 F0.05X40.01 Z-2Z-82X39N150 G00 Z200X150N160 T0202N170 G00 X121Z-18.752N180 G01 X96 F0.1Z-21.113N190 G01 X121Z-33.752N200 G01 X96Z-36.113N210 G00 X150 精车外圆、端面，主轴转速500r/min退至换刀点换镗孔刀粗镗内孔精镗内孔换皮带槽刀加工两个皮带槽退至换刀点X200 N220 M05 M30主轴停转，主程序结束【实践】FANUC系统数控车削编程实践在数控车床上加工如图所示零件，毛坯为Φ60mm ×95mm 。
数控车削编程与加工.
(2)不完全定位 工件加工时，有些工序并不要求工件完全定位， 而只要求部分定位，即限制部分自由度就能满足工件加工要求， 这种定位称为不完全定位。
图4-7 三爪自定心卡盘夹持
(2)不完全定位 工件加工时，有些工序并不要求工件完全定位， 而只要求部分定位，即限制部分自由度就能满足工件加工要求， 这种定位称为不完全定位。
二、零件的工艺性分析 1)几何形状分析。 2)尺寸标注分析。 3)精度及技术要求分析。 4)零件力学性能分析。 5)结构工艺性分析等。
三、加工方法选择 1.外圆表面加工方法的选择 2.内孔表面加工方法的选择 3.平面加工方法的选择
1.外圆表面加工方法的选择 1)最终工序为车削的加工方案，适用于除淬火钢以外的各种金属 材料。 2)最终工序为磨削的加工方案，适用于淬火钢、未淬火钢和铸铁， 不适用于有色金属，因为有色金属韧性大，磨削时易堵塞砂轮。 3)最终工序为精细车或金刚车的加工方案，适用于要求较高的有 色金属的精加工。 4)最终工序为光整加工，如研磨、超精磨及超精加工等，为提高 生产效率和加工质量，一般在光整加工前进行精磨。 5)对表面粗糙度要求高而尺寸精度要求不高的外圆，可采用滚压 或抛光。
2)摆动压块夹紧装置。
图4-26 摆动压块夹紧装置
3)螺母式夹紧装置。
图4-27 螺母式夹紧装置
4)螺旋压板夹紧装置。
图4-28 螺旋式中间压板夹紧装置 a)中间夹紧式 b)整体螺旋压板式 c)结构完整螺旋压板式
5)偏心式夹紧装置。
图4-30 螺旋式铰链压板夹紧装置
5)偏心式夹紧装置。
图4-30 螺旋式铰链压板夹紧装置
2.工件的定位方法 (1)工件以平面定位 当工件以平面定位时，由于工件的定位平面 和定位元件的表面不可能是理想平面(特别是以毛坯面作为定位基 准时)，实际定位中只能由最凸出的三点接触。 (2)工件以外圆定位 (3)工件以内孔定位 在车削齿轮、套筒、盘类等零件的外圆时， 一般应以加工好的内孔定位。 (4)工件以一面两孔定位 当工件以两个轴线互相平行的孔及与孔 相互垂直的平面作为定位基准时，可用一个短圆柱销、一个削边 销和一个平面作为定位元件来定位，这种定位方法称为一面两孔 定位，如图4-23所示。
数控车削加工编程举例
7） 调用子程序举例
1）、刀尖圆弧半径自动补偿指令 G40、G41、 G42举例
刀尖位置编码：3 N10 G50 X200 Z175 T0101 N20 M03 S1500 N30 G00 G42 X58 Z10 M08 N40 G96 S200 N50 G01 Z0 F1.5 N60 X70 F0.2 N70 X78 Z-4 N80 X83 N85 Z-15 N90 X85 Z-5 N100 G02 X91 Z-18 R3 F0.15 N110 G01 X94 N120 X97 Z-19.5 N130 X100 N140 G00 G40 G97 X200 Z175 S1000 N150 M30
注意：其他系统常用的螺纹的加工为:G33、G92、G82
圆柱螺纹的加工程序编写举例
（螺纹导程4mm，升速进刀段δ1=3mm，降速退刀段 δ2=1.5mm，螺纹深度2.165 mm 大径=60mm）。
螺纹的加工程序。
…… G00 X115.67 Z84.5 G78 X58.5 X57.5 X56.5 X56 X55.77 …… Z10.7 F4
数控加工编程举例
一、钻、镗、攻丝、绞削加工程序编制
（孔内表面）
二、铣削加工程序编制（内外轮廓表面） 三、车削加工程序编制（回转体表面和端面） 四、加工中心程序编制（复合表面）
三、车削加工程序编制
回转体表面和端面） （回转体表面和端面）
1、零件加工特点：
主要为轴类、盘类等回转体零件。 主要加工表面为内外圆柱面、圆锥面、成形表面、螺纹和端面，以 及还需要做车槽、倒角、切断、钻孔、扩孔、铰孔等工作。 可在一次装夹中完成更多的加工工序，提高加工精度和生产效率。 X方向分直径和半径,直径是回转零件常用的标注方式。 切削需要多次吃刀。
数控车床编程——普通盘类零件的车削加工
N42G00X69.4Z0； ／快速走到内孔粗镗起点
N44Z-12.0； ／刀具快进
N46G0lZ-32.0； ／Φ69mm内孔粗镗
N48G03X66.0Z-33.7R1.7； /R2mm内圆角粗镗
N50X57.4；
N52Z45.0； /Φ58mm内孔粗镗
N133Z-88.0； ／反向精镗Φ58mm内孔
N136G02X56.0Z-87.0R1.0； / 反向精镗Rlmm圆弧
N139X53.0； ／反向精镗台阶
N142G40G00Z3.0：
N145G30U0W0 M09：
N148M30：
N41Z-113.0； /快速走到左端点(201，—113)处，以便精车左端面
N44G01X-151.0F0.15； 精车左端面 ‘
N47G30U2.O W20；
N50T0303； /调03号粗镗刀
N53G00X77.0Z0.3；
N58G02X74.4Z-1.0R1.3F0.3；/粗镗右端圆角R1
N10G0l ZO.3F0.3； ／接近端面圆弧切削起点
N12G03X200.6Z-1.0Rl.3 ／车削开始
N14G0l Z-20.0； /Φ200mm外圆粗车
N16G00X200.6Z0.3； ／快速走到右端面粗车起点
N18G01X98.0； ／右端面粗车
图2-45 典型盘形件
(1)左端面的加工 左端面的加工过程如图2-46所示，图中▲为定位点，▽为夹紧点，工件原点设置在右端，数控程序如下：
图2—46 左端加工过程
O0022 ／程序编号O0022
N0 G50X200.0Z60.0； ／设置工件原点在右端面
轴类零件数控车削工艺分析与数控加工编程
轴类零件数控车削工艺分析与数控加工编程轴类零件是现代机械制造中常见的零件，如汽车、航空航天、医疗器械等都需要大量的轴类零件进行配套或制造。
而数控车削技术则成为现代机械加工中不可或缺的一部分。
本文将对轴类零件数控车削工艺分析与数控加工编程进行探讨。
一、轴类零件数控车削工艺分析轴类零件的数控车削工艺分析一般包含以下步骤：1.确定数控车床具有的切削方式、加工精度、切削力等参数，并根据零件的形状、材质、尺寸、加工要求等因素进行合理的物理和力学计算。
例如，确定刀具形状、尺寸、转速、进给速度、切削深度等参数。
2.根据零件的位置、尺寸、形状，在物理模拟软件中创建出数控车床的运动轨迹，考虑到切削刀具的运动方式和方向，进行模拟，最终确定出零件的加工路径和时间。
3.对加工过程中可能出现的情况进行分析，如与夹具的定位方式、刀具铣削、切削时产生的变形、热变形等等。
合理地安排零件的夹紧方式、切削序列、切削深度、冷却液的选用等可以有效地解决这些问题。
4.根据数控车床的操作系统、工艺软件、控制程序等工具，进行加工参数的优化调整，并通过使用高级生产规划和编程软件进行数字化的编程。
因此，需要进行合理的数学建模和编程，以尽可能准确地模拟加工过程，得到最优的零件加工结果。
二、轴类零件数控加工编程轴类零件的数控加工编程一般分为以下步骤：1.建立数控程序文件创建一个程序文件，包含零件的几何形状、工艺参数、机床坐标系、刀具的选择等信息。
基于上述信息，编写出加工过程的程序并进行验证。
2.定义坐标系根据零件的尺寸和几何形状，确定机床坐标系的原点和方向，并定义切削轴、进给轴、过渡轴等参数。
3.创建加工路径根据前面的工艺分析结果，创建加工路径。
路径的创建过程包括切削路径、圆弧插入方式、切削深度和过渡点等因素的微调和优化。
4.选择和优化刀具根据零件的材质、形状、切削路径等因素，选择最适的刀具，并设置切削速度、进给速度、切削深度、铣削长度等参数来优化切削效果。
典型车削类零件自动编程加工
图 ２ 零 件 轮 廓 及 毛坯
６ ０ 。 螺纹车刀各一把。刀具编号依次为 ０ １ 、 ０ ２ 、 ０ ３ 。该
零件的数控车床加工 内容如下 ： 第一步 ，车端面 ， 用１ 号外圆刀具 ； 第二步， 从右向 左 粗车外轮廓 ， 用ｌ 号外圆刀具 ； 第三步 ， 从右 向左精 车外轮廓 ， 用１ 号外 圆刀具。第四步 ， 切退刀槽 ， 用２ 号 切槽刀具 ； 第五步 ， 车螺纹 ， 用３ 号螺纹刀具。
７ ０ ｏ ５ ０ ０ ５ ０ ０
０ ． ２ Ｏ ． Ｏ ８ Ｏ ． ２
ｉ
Ｔ ０ ３ ６ ０ ｏ 螺纹车刀 车螺纹 １ １ ４ １ ２ ￣ １ ． ５
５ 编 制数控 程 序
通常数控程序的编制方法有两种 ， 手动编程或者
１
自动编程。对于结构简单 ， 形状不太复杂， 计算工作量
马聪 玲
摘
一 要 ：工艺分析该典型车 削类零件 ， 重点阐述基 于Ｃ Ａ ＸＡ数控车编制该轴类零件程序的过程 ， 先后 经过 ４ 个步骤 ，
一 ～
一 。ｌ
１ ｊ
（ 陕西理工学院 ， 陕西 汉 中 ７ ２ ３ ０ ０ ３ ）
绘 制零件轮 廓 图样及毛坯 ， 生成 刀具加 工轨 迹 ， 生成程序 ， 与上海 宇龙仿 真软件 结合 ， 模拟 实现整 个零件 的 自动
一
１ 。
（ ｍｍ）
采用数控车床加工如图 １ 所示典型车削类零件 ，
下 料 为 直径 ２ ５ 、 长度 为 ６ ５ ｍ ｍ的棒 料 ， 经过热处理 ， 调 质处理 ＨＢ ２ ２ ０ ～２ ５ ０ 。
～ ～ 选择合理的切削用量及工艺参数见表
表１ 切削 用量及工艺参数表
一 一 一
数控车削编程与操作实例
图1 复杂轴
2.任务提出
图2 车内孔
2.任务分析
图1是一个加工复杂轴的任务，毛坯棒料有较大余量，可用外圆粗 车固定循环指令G71配合G70加工。复合型车削固定循环指令G71，能 使程序进一步得到简化，大大提高加工效率。图2和图1类式，加工内 表面，用端面粗车循环G72加工较合理。
2.图1程序清单
N75 X52.0; N80 X54.0; N85 X50.0; N90 X48.0; N95 X46.0; N100 X44.0; N105 X42.0; N110 X40.0; （切至40,-25） N115 G00 X100.0 Z100.0; （直接退刀） N120 M05; （主轴停转）
nf—精车程序最后一个程序段的顺序号。 G70指令在程序中不能单独出现，要分别与G71、G72、G73配合使用， 其编程格式为： …… N _ G71 P ns Q nf ……； G71、G72或G73粗车循环指令； N ns ……； 为粗车循环定义的精加工路径的第一个程序段； N nf …… ； 为粗车循环定义的精加工路径的最后一个程序段； G70 P ns Q nf ； 精车循环指令。
3.图2程序清单
N100 X-4.0; N105 X-5.0; （循环切至10,-5） N110 G00 X100.0 Z100.0; （2号刀直接退刀） N120 M05; （主轴停转） N125 M30; （程序结束）
说明： 一般循环指令G90、G94和复合车削循环G71 G72 G73相比， G90、G94可以加工特殊的工件，能自行设定每次的进给量， 但编程感觉就有点儿复杂了。
指令格式：G01 X(U)_ Z(W)_ F_ ； 其中X、Z为目标点坐标，U、W为增量坐标编程方式；F为切削进给速 度,单位为mm∕r。
毕业论文《典型轴类零件数控车床加工编程设计与工艺设计》
典型轴类零件数控车床加工编程设计与工艺设计摘要数控车床是应用数控技术的车床，也就是装了数控系统的车床，是严格按照从外部输入加工程序来自动对被加工零件进行车削加工。
它是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高科技的产物数控技术是现代制造业实现自动化、柔性化、集成化生产的基础，离开了数控技术，先进制造技术就成了无本之木。
数控技术的广泛使用给机械制造业生产方式、生产结构、管理方式带来深刻的变化，它的关联效益和辐射能力更是难以估计。
数控技术及数控装备已成为关系国家战略和体现国家综合国力水平的重要基础性产业，其水平高低是衡量一个国家制造业现代化程度的核心标志，实现加工机床及生产过程数控化，已经成为当今制造业的发展方向。
本论文主要通过对典型轴类零件的加工工艺分析和加工编程设计，进一步了解与掌握数控原理的理解，零件的识图与合理加工工艺的设计，并且进一步加强对数控G代码编程的熟练应用。
关键词数控加工工艺编程 G代码The typical shaft parts CNC lathe programming design and process designAbstract CNC lathe application lathe CNC technology, lathe CNC system that is installed, in strict accordance with the input from the external processing program to automatically turning machining parts to be machined.It is a comprehensive application of computer, automatic control, automatic detection and precision machinery and other high-tech products CNC technology is the modern manufacturing automation, flexible foundation for integrated production, left the CNC technology, advanced manufacturing technology became a forest without trees. The extensive use of CNC technology to bring profound changes to the mode of production, machinery manufacturing, production structure, management style, and its associated benefits and the ability to radiate more difficult to estimate. NC and CNC equipment has become the country's strategy and reflects the country's comprehensive national strength level of basic industry, the level of core mark is a measure of the degree of modernization of a country's manufacturing industry, numerical control machine tools and production process has become manufacturing the development direction of the industry.This thesis through the typical shaft parts processing technology analysis and processing of programming designed to further understanding and mastery the CNC understanding of the principles, parts of the knowledge map and reasonable process design, and further strengthen the skilled application of CNC G-code programming.Keywords CNC machining process programming G code目录引言 (3)第一章数控技术 (4)1.1 国内外数控发展概况 (4)1.2数控技术发展趋势 (5)1.2.1性能发展方向 (5)1.2.2 功能发展方向 (7)第二章零件图纸设计与分析 (11)2.1 零件图纸设计 (11)2.2 机床的选择 (11)第三章零件的夹具与刀具设计 (13)3.1 数控机床夹具 (13)3.1.1机床夹具的组成 (13)3.1.2机床夹具的作用 (15)3.1.3 零件的夹具设计 (16)3.2 数控机床的刀具 (16)3.2.1 数控刀具的分类 (16)3.2.2 数控刀具的选用 (17)3.3.3 零件的刀具选用 (22)第四章零件的加工工艺 (23)4.1 数控车削的加工工艺内容 (23)4.2数控车削的加工工艺分析 (23)4.2.3 零件的工艺步骤 (26)第五章零件切削用量的选定 (27)5.1 切削用量的选择 (27)5.2 切削用量的内容 (27)第六章零件主要操作步骤及程序的编制 (29)6.1加工顺序及路线 (29)6.2机床的操作步骤: (29)6.3零件的安装及装夹方式 (29)夹具是机床的一种附加装置，工件的装夹与数控车床一般使用三爪自动定心卡盘装夹工件。
零件的数控车削编程及加工
实训八 典型零件的数控车削 编程及加工
液压卡盘的使用
用内六角板手松 开卡爪
液压卡盘的使用
调整卡爪到液压卡 盘夹紧行程内可以 加紧工件的位置后 ，紧固卡爪
液压卡盘的使用
调整液压卡盘夹紧 力
零件检测:外径千分尺
零件检测:内径千分尺
零件检测:万能游标角度尺
典型零件一
例：编制图示零件的加工程序。工艺条件：工件材质为45#钢，或铝；毛坯为直 径Φ54mm，长200mm 的棒料；刀具选用：1 号刀加工工件端面，2 号粗加工工 件轮廓，3 号精加工工件轮廓，4 号刀加工导程为3mm，螺距为1mm。
典型零件一
N390 M03 S200 N400 G00 X30 Z5 N410 G92X19.3Z-20F3 N420 X18.9 N430 X18.7 N440 X18.7 N470 G00 X100 Z80 N480 M30
//主轴以200r/min正转 //到简单螺纹循环起点位置 //加工螺纹，吃刀深0.7 //加工螺纹，吃刀深0.4 //加工螺纹，吃刀深0.2 //光整加工螺纹 // //返回程序起点位置 //主轴停、主程序结束并复位
典型零件一
N210 Z-33 //精加工螺纹外径 N220 G01 X30 //精加工Z33处端面 N230 Z-43 //精加工Φ30外圆 N240 G03 X42 Z-49 R6 //精加工R6圆弧 N250 G01 Z-53 //精加工Φ42外圆 N260 X36 Z-65 //精加工下切锥面 N270 Z-73 //精加工Φ36槽径 N280 G02 X40 Z-75 R2 // //精加工R2过渡圆弧 R2 N290 G01 X44 //精加工Z75处端面 N300 X46 Z-76 //精加工倒1×45°角 N310 Z-84 //精加工Φ46槽径 N320 G02 Z-113 R25 //精加工R25圆弧凹槽 N330 G03 X52 Z-122 R15 //精加工R15圆弧 N340 G01 Z-133 //精加工Φ52外圆 N350 G01 X54 //退出已加工表面，精加工轮廓结束 N360 G00 G40 X100 Z80 //取消半径补偿，返回换刀点位置 N370 M05 //主轴停 N380 T0404 //换四号螺纹刀，确定其坐标系 N390 M03 S200 //主轴以200r/m6 Z-22 //精加工D-E N220 X30 //精加工E-F N230 G00 X100 Z80 //粗加工后，到换刀点位置 N240 T0303 //换三号外圆精加工刀，确定其坐标系 N250 G00 G42 X70 Z3 S800 //到精加工始点，加入刀尖园弧半径补偿 N260 G70 P160 Q220 N270 G00 G40 X100 Z80 //粗加工后，到换刀点位置 N280 T0404 // //换四号尖头刀，确定其坐标系 N290 M03 S500 //主轴以200r/min正转 N300 G00 X32 Z-27 N310 G73 U3.8 W0 R2 N320 G73 P330 Q370 U0.3 F0.4 //有凹槽封闭粗切循环加工 N330 G01 G41 X30 F0.2 N340 X28 N350 G02 X28 Z-47 R15 N360 G01 X30 N370 G40 X32 N380 G70 P330 Q370 N390 G28 M05 N410 M30 //主轴停、主程序结束并复位
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典型零件的车削编程与加工执教者：李铁光教学目的：1．掌握数控系统车削加工常用指令及编程。
2．能正确运用各指令代码编制较复杂零件的车削加工程序。
3．能正确选择和安装刀具，制定工件的车削加工工艺规程。
4．进一步掌握数控车削加工中的数值计算方法。
5．牢记安全操作，养成良好的职业习惯。
教学重点：典型零件图的工艺分析；车削编程。
教学难点：车削编程教学方法：项目教学法项目实训时间：第一课时：设计项目、项目介绍、学生分组、小组项目立项；（已上内容）第二课时：自主学习，项目开发：知识准备；（已上内容）第三、四、五课时：自主学习，项目开发：计划制定；（已上内容）第六课时：自主学习，项目开发：计划实施；（本节课内容）第七课时：检查评估，归档应用。
（下堂课内容）教学程序：一、设计项目:前面已经学习了数控车编程的指令和零件加工工艺相关内容，为了提高学生编写程序的水平，熟悉零件加工工艺路线，加强同学们的数控机床操作动手能力，同时增强同学们的合作意识，故拟定同学们按照老师预先设定的图样共同对零件进行数控车编程与加工这样一个项目。
二、项目介绍:给同学们下达项目内容：用投影仪出示三个数控车零件图样，学生分成八组后自主挑选图样，其中每三个组分别编程与加工两个图样，其余两组编成与加工另一个图样。
（图样如下）零件图1零件图3教师简要介绍按图样进行数控车编程与加工全过程：1、搜集数控车编程相关知识点；2、进行零件工艺分析；3、相关数值计算；4、编写加工程序与加工操作过程；5、进行数控车加工；6、注意事项。
三、学生分组：根据实际情况，拟将学生分成八组。
分组的原则：学生自愿结合，教师根据学生动手能力的强弱辅以建议参考。
（最终全班学生分成了八组，每组由学生自主推荐了一名组长。
组长分别为：余渊、刘浩、胡斌、）四、小组项目立项:学生自由讨论。
（学生经过自由讨论后决定，由一、三、四组编写加工图样一，二、六、八组编写加工图样二，五、七组编写加工图样三。
）五、自主学习，项目开发：（一）学生知识准备：各小组学生根据前面已学知识：1．收集好数控车编程与加工的相关知识点；（1）．F、T、S功能：①F指令表示工件被加工时刀具相对于工件的合成进给速度，F的单位为mm/min(模态)。
②T功能是用来选择刀具的功能。
③S功能是主轴速度功能。
（2）．数控车削加工常用指令：①快速定位G00：格式：G00 X(U) Z(W)②线性进给G01：格式：G01X(U) Z(W) F③圆弧进给G02/G03：G02 X(U) Z(W) F格式：G03④螺纹切削循环G82：格式：G82X(U) Z(W) R E C P F⑤内、外径粗车复合循环G71：格式：G71(Δd)R(r)P(ns)Q(nf)X(Δx)Z(Δz)f(x)S(s)T(t) 2．相互讨论，加深、强化知识信息；交流收集到的信息和对信息的体会。
（二）计划制定：各小组学生通过前一阶段的知识准备，通过讨论自己制定出数控车编程与加工方案，并且拟订出每个成员的分工方案，包括操纵机床、输入程序、记录数据等工作。
各组方案大体如下：（1）零件工艺分析；（2）数据计算；（3）数控车手动编程；（4）加工操作。
教师指导分析：1、零件工艺分析（1）技术要求分析。
图样一零件包括圆柱面、圆锥面、圆弧面、端面、一个外沟槽、外螺纹、切断等加工；零件材料为塑料。
图样二零件包括圆柱面、圆弧面、端面、外螺纹、切断等加工；零件材料为塑料。
图样三零件包括圆柱面、圆锥面、圆弧面、端面、外螺纹、切断等加工；零件材料为塑料。
（2）确定装夹方案、定位基准、加工起点、换刀点。
由于毛坯为棒料，用三爪自定心卡盘夹紧定位。
由于工件较小，为了加工路径清晰，加工起点和换刀点可以设为同一点，放在Z向距工件前端面100mm，X向距轴心线100mm的位置。
（3）制定加工方案，确定各刀具及切削用量。
加工刀具的确定如下表所示。
图样1刀具卡图样2刀具卡图样3刀具卡加工方案的制定如下表所示。
图样1工序与操作清单图样2工序与操作清单图样3工序与操作清单2、数据计算（1）设定程序原点，以工件右端面与轴线的交点为程序原点建立工件坐标系。
（2）计算各节点位置坐标值，略。
（图样2，可在CAD/CAM软件中通过画图得出点的坐标。
）（3）螺纹加工前轴径的大小：D孔＝14－0.2＝13. 8（图样1）（4）当螺距p＝1.5时，查表得牙深h＝0.974，分4次进给，每次进给的吃刀量分别为0.8、0.6、0.4、0.16。
当螺距p＝2时，查表得牙深h＝1.299，分5次进给，每次进给的吃刀量分别为0.9、0.6、0.6、0.4、0.1。
学生通过讨论，编制程序结果如下：图样一：%0001N010 G00 X100 Z100（建立工件坐标系）N020 M03 S460 T0101（主轴正转，选择1号外圆刀）N030 G00 X38 Z2（快速定位至φ38直径，距端面正向2 mm）N040 G71 U2 R0.5 P50 Q140 X0.4 Z0.2 F150（调用粗车循环，每次切深2mm，留精加工余量单边0.2mm）N050 G01 X-1 F100（进给加工至（X-1，Z2）的位置）N060 Z0（进给加工至（X-1，Z0）的位置）N070 X10（加工端面）N080 X13.8 Z-2（加工倒角C2）N090 Z-40（加工M14直径外圆至φ13.8）N100 X20 Z-55（加工锥面）N110 Z-65（加工φ20外圆）N120 G02 X30 Z-70 R5（加工R5圆弧面）N130 G01 Z-83（加工φ30外圆）N140 X38（平端面）N150 G00 X100 Z100 T0100 M05（返回换刀点，取消刀补，停主轴）N160 M00（选择停止，以便检测工件）N170 M03 S460 T0404（换切槽刀）N180 G00 X20 Z-40（快速定位，准备切槽）N190 G01 X10.2 F50N200 X20 F150N210 Z-38N220 X10 F50N230 G04 P0.5N240 G01 Z-40N250 G04 P0.5N260 G01 X20 F150N270 G00 X100 Z100 T0400 M05（返回换刀点，取消刀补，停主轴）N280 M00（选择停止，以便检测工件）N290 M03 S460 T0202（正转，换螺纹车刀）N300 G00 X20 Z5（快速定位至循环起点（X20，Z5））N310 G82 X13.2 Z-37.5 F1.5N320 X12.6（加工螺纹）N330 X12.2N340 X12.05N350 G00 X100 Z100 T0200 M05（返回刀具起始点，取消刀补，停主轴）N360 M00（选择停止，以便检测工件）N370 M03 S460 T0404（换切断刀，主轴正传）N380 G00 X38 Z-83（快速定位至（X38，Z-83））N390 G01 X0 F200切断）N400 G00 X38（径向退刀）N410 G00 X100 Z100 T0400 M05（返回刀具起始点，取消刀补,停主轴）N420 T0100（1号基准刀返回，取消刀补）N430 M30（程序结束）图样二%0002N10 T0101N20 M03 S600N30 G00 X100 Z100N40 G00 X27 Z3N50 G71 U1 R1 P90 Q160 E0.2 F100 N60 G00 X100 Z100N70 T0101N80 G00 G41 X27 Z3N90 G00 X14 Z3N100 G01 X24 Z-2 F80N110 Z-18N120 G02 X20 Z-24 R10N130 G01 Z-31.39N140 G02 X25 W-6.61 R10N150 G01 Z-45N160 X30N170 G40 G00 X100 Z100N180 T0202N190 G00 X27 Z3N200 G82 X23.1 Z-22 F2N210 G82 X22.5 Z-22 F2 N220 G82 X21.9 Z-22 F2 N230 G82 X21.5 Z-22 F2 N240 G82 X21.4 Z-22 F2 N250 G82 X21.4 Z-22 F2 N260 G00 X100N261 Z100N270 T0404N280 G00 X38 Z-45N290 G01 X0 F50N300 G01 X38N310 G00 X100 Z100N360 T0400N370 M30图样三%0003N10 G00 X100 Z100N20 M03 S460 F100N30 T0101N40 G00 X36 Z2N50 G71 U1 R1.5 P60 Q130 E0.2 N60 G01 X0 Z0N70 X16N80 X20 Z-2N90 Z-20N100 X26N110 X30 Z-30N120 Z-35N130 G02 X30 Z-50 R8.13N130 G01 Z-65N140 G00 X100Z100N150 T0404N160 G00 X28 Z-20N170 G01 X16.2 F50N180 X28 F150N190 Z-19N200 G01 X16 F50N210 G04 P0.5N220 G01 Z-20N230 G04 P0.5N240 G01 X28 F150N250 G00 X100N260 Z100N270 T0202N280 G00 X20 Z2N290 G82 X19.1 Z-18 C1 F1.5N300 G82 X18.5 Z-18 C1 F1.5N310 G82 X17.9 Z-18 C1 F1.5N320 G82 X17.5 Z-18 C1 F1.5N330 G82 X17.4 Z-18 C1 F1.5N340 G00 X100N350 Z100N360 T0404N370N380 G00 X38 Z-68N390 G01 X0 F100G00 X100 Z100N400 M30（三）计划实施：（本节课的内容）课前：发放毛坯材料。
[教师]：对前面内容进行小结：1、小组的各成员已经熟悉了数控编程与加工方案；2、清楚了零件的工艺过程及相关计算；3、已经编制好了程序；4、并在上海宇龙模拟加工软件上已模拟加工。
引入本节课内容：数控车加工。
教师强调[操作注意事项]：（1）车床空载运行时，注意检查车床各部位运行状况（回参考点）。
（2）进行对刀操作时，要注意切槽刀（切断刀）刀位点的选取。
上述参考程序采用切槽刀（切断刀）左刀尖作为编程刀位点，在切槽时选择左节点可直接进行切削，而在切断工件时则要加上刀宽进行切削（刀宽请各小组自已测量并记录好）。