压铸常见的问题点

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【压铸机】压铸过程中常见的问题和解决方法

压铸过程中常见的问题和解决方法一、压铸过程中金属液往外溅产生原因：1.动，定模间合模不严密，间隙较大2.锁模力不够3.压铸机动，定模安装板不平行4.支板跨度大，压射力致使套板变形，产生喷料。

调整方法1.重新安装模具2.加大锁模力3.调整压铸机，使动，定模安装板相互保持平行4.在动模上增加支板，增加套板的刚度。

二、影响压射头使用寿命的主要因素有：1.压射头本身的材料、质量；2.压射头与压射料筒之间的配合间隙；3.模具安装时与压射料筒的同心度；4.冷却问题；5.选用优质压射头润滑油等。

三、缺陷名：（一）产品表面起皱症状：产品表面形成的不规则褶皱，主要出现在壁较薄的前段部分。

原因：由于吸入了脱模剂和压缩空气，被封闭在前段的气压较高，把产品表面顶起而导致这一现象的发生解决方案：排气彻底，清除多余的脱模剂。

调整高速高压区的位置以防止溶液降温（二）缺陷名：起皱症状：镶件附近的圆柱状部分，表面的皮膜出现起皱现象起皱的表面部分，根据发生状态有差异。

在靠近镶件的拐角处，出现与镶件平行的褶皱。

在离拐角稍远处，表面皮膜起皱部分有细小的铝颗粒聚集，呈粉末状附着在表面起皱的断面可以观察到起皱导致的凹凸，细小的铝颗粒被压碎后嵌入褶皱里。

原因：在模具温度低时进行铸造容易发生此现象。

铝液在流道流淌时前锋冷却，形成氧化皮膜，在距离浇口较远的突起部分凝固，由于压力增大在表面形成褶皱。

解决方案：对模具进行预热，在设定的温度条件下进行生产是很重要的，将模具温度设定在适当的范围。

换导柱以及导套时一定要注意尺寸变化，尤其是长时间使用但是没有回火或者测量的模具，一定要检查模具的尺寸，包括模板平行度、孔直线度、孔内外径是否变化。

一般情况下基准尺寸会变化。

锌压铸件毛坯看不到麻点，电镀前抛光就出现麻点，这是怎么回事？这是锌压铸件最易出现的问题之一。

要注意：1.原材料的质量（纯净度）；2.熔化时的精炼除气除渣；3.压铸时速度、压力的调整（特别是皮下气孔等缺陷）；4.抛光时摩擦的压力和温度不要太高。

压铸问题大全及解决办法

1、锌合金压铸铝合金压铸表面铸造缺陷1.1 拉伤(1)特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面(2)产生原因：①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。

(3)处理方法：①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。

；⑥更换脱模剂：⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。

1.2 锌合金压铸铝合金压铸气泡(1)特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)产生原因①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。

(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。

1.3锌合金压铸铝合金压铸裂纹(1)特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。

(2)产生原因：①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。

压铸成型中出现常见问题及产生原因

1、提高机台充型能力，确保金属液的充足和连续充型。2 、调整模具冷却系统，确保模具各部位冷却均匀。
7
拉伤
压铸件表面出现垂直于投影面、且截面为凹坑的线状缺陷。
用肉放大察缺态。
眼镜陷
或观形
1、机台或模具夹具处过紧。2、机台或模具夹具处有杂质卡住。
1、检查机台和模具夹具，确保其正常运行和无杂质卡住。
1、压铸工艺 2、模具浇道系统 3 、机台 4、合金材料
整模具浇道系统，使用粗的浇道和横浇道。3、调整机台充型时间、压力、速度。4、调整合金材料
面为不规则
成分，提高缩
的孔洞。
孔方向上的材
料的收缩率。
1、调整压铸工
艺，提高压铸
压铸件在认
件在认定处的
定处（厚度
模温。2、调整
2
裂纹
方向）出现垂直于投影面、且截面为三角形或矩形的凹坑、内部截面
压铸成型中出现常见问题及产生原因
序号缺陷名称特征判定方法产生原因
防止方法
1、调整压铸工
艺，使压铸件
压铸件外表
提高在认定处
面在模具认
的模温。2、调
1
缩孔
定处（厚度方向）常出现垂直于投影面、且截面为圆形或椭圆形的孔洞、内部截
根据压件的结特征，以判断孔产生位置。
铸构可缩的
铸呈的
件现纹
表粗理
1、机台及溶炼设备造成金属液的杂质较多。2、模具表面粗糙或蚀纹工艺不良。
1、更换清洁的合金材料。2、加强模具维护，清洁模具，确保蚀纹加工的质量和粗糙度要求。

压铸采购常见问题及解决方法

压铸采购是指企业采购压铸产品和服务的过程。

在这个过程中，有一些常见问题可能会出现，以下是一些常见问题及其解决方法：1.品质问题：压铸产品的品质是采购中非常重要的考量因素。

如果出现产品质量问题，可以采取以下解决方法：-选择可靠的供应商：选择有良好信誉和质量管理体系的供应商，确保产品品质可靠。

-强化质量管理：与供应商建立明确的质量标准和要求，监督和管理产品的生产过程，确保产品符合质量要求。

-建立质量检验机制：建立严格的质量检验流程，对采购到的产品进行检验和测试，及时发现和解决品质问题。

2.交期延误：压铸产品的交期延误可能会影响整个生产计划。

以下是一些解决方法：-提前沟通：与供应商提前确认交货时间，确保双方对交期有清晰的理解，并建立及时沟通机制。

-完善供应链管理：加强与供应商的供应链协调和合作，监督供应商的生产进度，减少交期延误的可能性。

-预留适当的备货时间：在生产计划中预留适当的备货时间，以应对可能出现的交期延误。

3.成本控制：压铸产品的成本是企业采购过程中的重要考虑因素。

以下是一些解决方法：-多家比较：通过与多家供应商进行报价比较，找到质量好、价格合理的供应商。

-与供应商协商：与供应商进行价格谈判，协商合理的价格和付款条件。

-控制采购数量：根据实际需求合理控制采购数量，避免库存积压和资金占用。

4.合规问题：压铸采购过程中，需要遵守相关的法律法规和行业规范。

以下是一些解决方法：-选择有资质和合规的供应商：选择具备相关资质和合规性的供应商，确保采购过程符合法律法规的要求。

-定期评估供应商：定期评估供应商的合规性，并与其签订合规协议，确保供应商始终符合法律法规的要求。

以上仅是一些常见问题及其解决方法的概括，具体解决方法还需根据实际情况进行细化和调整。

在压铸采购过程中，企业应根据自身需求，建立完善的采购管理制度和流程，加强供应商管理和风险控制，以确保采购过程的顺利进行和产品的优质交付。

压铸件常见缺陷及解决办法

压铸件常见缺陷及解决办法
1、尖角缺陷：表现为在压铸件的边缘和表面出现尖利的角，其
原因是模具的固定不牢，模具合模前没有铂精加光等操作，模具和表
面间的空隙较大，导致铸件连续流和溅射的金属物料的冷凝无法完全
填充到模具内。

解决办法是在压铸件的模具制作中要注意模具的固定，还要在合模前进行铂精加光，使模具缝隙尽量控制在最小。

2、翘曲缺陷：表现为铸件胚体过大或模具设计不当，导致部分
孔表面被填充的金属物料过度凝固后发生变形。

解决办法是提高铸件
的成型质量，在模具设计时应注意做到模具中高低正常，同时要增加
相应的引流装置，降低铸件表面在压铸过程中的温度，减少物料凝固
时间。

3、凹槽缺陷：表现为压铸件内壁或内孔出现浅深不均、粗糙凹槽，一般出现在内壁与模穴孔面间，其原因是模具合模时并未完全排
除空气，另外铸件内孔口位、形喉与内壁模穴间距过大，空气中的熔
融物料的细沙子难以充分清除也会导致此缺陷的产生。

解决办法是采
取真空压铸成型，即采用真空室和真空阀将空气真空，以消除空气；
另外应改变合模方式和模具设计，减少内孔口位与形喉与内壁模穴间距。

压铸生产存在问题和改进措施

压铸生产存在问题和改进措施压铸生产中遇到的质量问题很多，其原因也是多方面。

生产中必须对产生的质量问题作出正确的判断。

找出真正的原因，才能提出相应切实可行的有效的改进措施，以便不断提高铸件质量。

压铸件生产所出现的质量问题中，有关缺陷方面的特征、产生的原因（包括改进措施）分别叙述于后。

一、欠铸压铸件成形过程中，某些部位填充不完整，称为欠铸。

当欠铸的部位严重时，可以作为铸件的形状不符合图纸要求来看待。

通常对于欠铸是不允许存在的。

造成欠铸的原因有：1）填充条件不良，欠铸部位呈不规则的冷凝金属Ø当压力不足、不够、流动前沿的金属凝固过早，造成转角、深凹、薄壁（甚至薄于平均壁厚）、柱形孔壁等部位产生欠铸。

Ø模具温度过低Ø合金浇入温度过低Ø内浇口位置不好，形成大的流动阻力2）气体阻碍，欠铸部位表面光滑，但形状不规则Ø难以开设排溢系统的部位，气体积聚Ø熔融金属的流动时，湍流剧烈，包卷气体3）模具型腔有残留物Ø涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积Ø成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动配合间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被完全带出而呈现片状夹在缝隙上。

当之种片状的金属（金属片，其厚度即为缝隙的大小）又凸于周围型面较多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使以后的铸件在该处产生穿透（对壁厚来说）的沟槽。

这种穿透的沟槽即成为欠铸的一种特殊形式。

这种欠铸现象多在由镶拼组成的深腔的情况下出现。

Ø浇料不足（包括余料节过薄）。

Ø立式压铸机上，压射时，下冲头下移让开喷嘴孔口不够，造成一系列的填充条件不良。

二、裂纹铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈现不规则线形，在外力作用下有发展的趋势，这种缺陷称为裂纹。

在压铸件上，裂纹是不允许存在的。

造成裂纹的原因有：1.铸件结构和形状Ø铸件上的厚壁与薄壁的相接处转变避剧烈Ø铸件上的转折圆角不够Ø铸件上能安置推杆的部位不够，造成推杆分布不均衡Ø铸件设计上考虑不周，收缩时产生应力而撕裂。

铝合金压铸常见问题及解决方法

铝合金压铸是一种通过使用铝合金材料进行铸造加工而得到各种形状和尺寸的铝零件或铝合金零件的过程。

随着科技的不断进步和市场需求的不断变化，铝合金压铸工艺还将不断完善和发展。

那么我们在铝合金压铸过程中如果出现问题我们该怎么解决呢？流痕和花纹：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，产生原因是压铸模腔表面有裂纹或压铸模预热不均匀。

解决方法：调整浇道截面积或位置。

提高模温。

调整内浇道速度及压力。

冷隔：压铸件表面有明显的、不规则的下陷线性型纹路，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。

解决方法：适当提高浇注温度，控制在640°-680°C，适当提高模具温度。

提高压射比压，缩短填充时刻。

压铸机调试过程中适当提高冲头的速度，同时加大内浇口截面积。

改善排气填充条件。

检查壁厚是否太薄（设计或制造），较薄的区域应直接充填。

缩陷（凹痕）：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕。

可能是由于冷却系统设计不合理、开模过早或浇注温度过高。

解决方法：调整浇道截面积或位置。

提高模温。

调整内浇道速度及压力。

降低压射速度，适当增加压力。

改变模具设计，改善排气条件。

铝合金成分调整，增加稀土元素含量。

降低浇注温度，适当提高模具温度。

检查模具是否有裂纹或损伤，及时修复。

印痕：铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹或铸件表面上出现阶梯痕迹。

解决方法：模具温度适当提高。

模具表面要光滑，不能有损伤、裂纹等。

压铸时要控制好填充速度和压力，避免填充过快或过慢。

定期对模具进行维护和保养，保持其良好的工作状态。

适当调整压铸机的参数，如填充速度、压力等，以改善印痕的出现。

在模具设计时，考虑改善排气条件，以减少印痕的出现。

分层（夹皮及剥落）：在铸件局部有金属的明显层次。

解决方法：调整浇道截面积或位置，避免金属液进入型腔时发生剧烈翻滚和冲击。

提高模具温度，以提高金属液的流动性。

调整内浇道速度及压力，控制金属液的填充速度和压力，避免金属液剧烈冲击型腔壁。

压铸件常见缺陷及解决办法手册 (完整版)

产生原因分析判断及解决办法1、金属液浇注温度低或模具温度低；2、合金成分不符合标准，流动性差；3、金属液分股填充，熔合不良；4、浇口不合理，流程太长；5、填充速度低或排气不良；6、压射比压偏低。

1、产品发黑，伴有流痕。

适当提高浇注温度和模具温度；2、改变合金成分，提高流动性；3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。

改进浇注系统，改善内浇口的填充方向。

另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件；4、伴有远端压不实。

更改浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量；5、产品发暗，经常伴有表面气泡。

提高压射速度，6、铸件整体压不实。

提高比压（尽量不采用）。

缺陷1 ---- 冷隔缺陷现象：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。

其他名称：冷接（对接）缺陷2 ---- 擦伤其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕缺陷现象：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面甚至产生裂纹。

产生原因分析判断及解决办法 1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度； 2、型芯、型壁有压痕； 3、合金粘附模具；4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜；5、型壁表面粗糙；6、涂料常喷涂不到；7、铝合金中含铁量低于0.6%； 8、合金浇注温度高或模具温度太高；9、浇注系统不正确，直接冲击型壁或型芯； 10、填充速度太高；11、型腔表面未氮化。

1、产品一般拉出亮痕，不起毛。

修正模具，保证制造斜度； 2、产生拉毛甚至拉裂。

打光压痕、更换型芯或焊补型壁； 3、拉伤起毛。

抛光模具； 4、单边大面积拉伤，顶出时有异声修正模具结构； 5、拉伤为细条状，多条。

打磨抛光表面； 6、模具表面过热，均匀粘铝。

涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料； 7、型腔表面粘附铝合金。

适当增加含铁量至0.6~0.8%；8、型腔表面粘附铝合金，尤其是内浇口附近。

压铸模具的常见问题以及处理方案

压铸模具的常见问题以及处理方案1. 模具裂纹压铸模具在制作或使用过程中，可能会出现裂纹现象。

裂纹可能是由于材料选择不当、热处理不充分、加工工艺不合理等原因导致的。

在出现裂纹时，应立即停止使用模具，以免造成更大的损坏。

处理方案：选用合适的材料，如高韧性、高强度、高耐磨性的模具钢；进行充分的热处理，提高模具的强度和韧性；优化加工工艺，避免出现过大的应力集中。

2. 模具磨损压铸模具在使用过程中，由于金属液的冲刷和摩擦，容易导致模具表面的磨损。

磨损可能是由于高温氧化、硬度过低、耐磨性不足等原因导致的。

处理方案：采用高硬度、高耐磨性的模具材料；对易磨损部位进行特殊处理，如增加耐磨涂层；定期检查和维修模具，及时更换磨损严重的部件。

3. 模具堵塞压铸模具在使用过程中，可能会因为金属液中的杂质、涂料残留等原因导致堵塞。

堵塞会影响压铸生产的效率和产品质量。

处理方案：定期清理和清洗模具，保持模具的清洁度；加强原料的质量控制，减少杂质和涂料残留；设计合理的浇注系统，避免出现死角和滞留点。

4. 模具变形压铸模具在使用过程中，可能会因为冷却不均匀、热处理不当等原因导致变形。

变形会影响压铸产品的尺寸精度和外观质量。

处理方案：优化冷却系统，确保模具均匀冷却；进行充分的热处理，提高模具的稳定性和精度；定期检测和修正模具的变形情况，保持模具的精度和形状。

5. 模具脱模不良压铸模具在使用过程中，可能会出现脱模不良的现象。

脱模不良可能是由于模具材质问题、模具设计问题、加工工艺不合理等原因导致的。

处理方案：选用合适的模具材料，如高硬度、高耐磨性的材质；优化模具设计，提高脱模性能；加强加工工艺的控制，保证模具的加工精度和表面光洁度；使用合适的脱模剂，减少粘模现象。

6. 模具热疲劳压铸模具在使用过程中，可能会因为反复的热循环和冷热交替而产生热疲劳裂纹。

热疲劳会影响模具的使用寿命和压铸产品的质量。

处理方案：降低加热温度、延长保温时间，减少热循环的次数；优化冷却系统，提高模具的冷却效率；定期进行热处理，恢复模具的硬度和强度；选择合适的热传导材料，减少热损失。

压铸一些常见问题及调整方法

压铸一些常见问题及调整方法一、铸件表面有花纹，并有金属流痕迹产生原因：1、通往铸件进口处流道太浅。

2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。

调整方法：1、加深浇口流道。

2、减少压射比压。

二、铸件表面有细小的凸瘤产生原因：1、表面粗糙。

2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。

调整方法：1、抛光型腔。

2、更换型腔或修补。

三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙产生原因：1、推件杆（顶杆）太长；2、型腔表面粗糙，或有杂物。

调整方法：1、调整推件杆长度。

2、抛光型腔，清除杂物及油污。

四、铸件表面有裂纹或局部变形产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。

3、铸件壁太薄，收缩后变形。

调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。

2、调整及重新安装推杆固定板。

五、压铸件表面有气孔产生原因：1、润滑剂太多。

2、排气孔被堵死，气孔排不出来。

调整方法：1、合理使用润滑剂。

2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。

六、铸件表面有缩孔产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。

金属液温度太高。

调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。

2、降低金属液温度。

七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。

2、进料口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。

调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机；2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。

八、铸件部分未成形，型腔充不满产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高；5、空气排不出来。

调整方法：1、2、提高压铸模，金属液温度；3、更换大压力压铸机。

4、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。

九、压铸件锐角处充填不满产生原因：1、内浇口进口太大；2、压铸机压力过小；3、锐角处通气不好，有空气排不出来。

压铸常见缺陷原因及其改善方法

压铸常见缺陷原因及其改善方法1)．冷紋：原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹．改善方法：1．检查壁厚是否太薄(設計或制造) ，较薄的区域应直接充填．2．检查形狀是否不易充填;距离太远、封閉区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．並注意是否有肋点或冷点．3．缩短充填时间．缩短充填时间的方法：…4．改变充填模式．5．提高模温的方法：…6．提高熔汤温度．7．检查合金成分．8．加大逃气道可能有用．9．加真空裝置可能有用．2)．裂痕：原因：1．收缩应力．2．頂出或整缘时受力裂开．改善方式：1．加大圆角．2．检查是否有热点．3．增压时间改变(冷室机)．4．增加或缩短合模时间．5．增加拔模角．6．增加頂出銷．7．检查模具是否有錯位、变形．8．检查合金成分．3)．气孔：原因：1．空气夾杂在熔汤中．2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂．改善方法：1．适当的慢速．2．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐減．3．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．4．检查离型剂是否噴太多，模温是否太低．5．使用真空．4)．空蚀：原因：因压力突然減小，使熔汤中的气体突然膨胀，冲击模具，造成模具損伤．改善方法：流道截面积勿急遽变化．5)．缩孔：原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，假设无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处．改善方法：1．增加压力．2．改变模具温度．局部冷却、噴离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔．6)．脫皮：原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠．2．模具变形，造成熔汤重叠．3．夾杂氧化层．改善方法：1．提早切換为高速．2．缩短充填时间．3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度．4．检查模具強度是否足夠．5．检查銷模裝置是否良好．6．检查是否夾杂氧化层．7)．波紋：原因：第一层熔汤在外表急遽冷却，第二层熔汤流過未能将第一层熔解，却又有足夠的融合，造成組织不同．改善方法：1．改善充填模式．2．缩短充填时间．8)．流动不良产生的孔：原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔．改善方法：1．同改善冷紋方法．2．检查熔汤温度是否稳定．3．检查模具温充是否稳定．9)．在分模面的孔：原因：可能是缩孔或是气孔．改善方法：1．假设是缩孔，減小浇口厚度或是溢流井进口厚度．2．冷却浇口．3．假设是气孔，注意排气或捲气問题．10)．毛边：原因：1．鎖模力缺乏．2．模具合模不良．3．模具強度缺乏．4．熔汤温度太高．11)．缩陷：原因：缩孔发生在压件外表下面．改善方法：1．同改善缩孔的方法．2．局部冷却．3．加热另一边．12)．积碳：原因：离型剂或其他杂质积附在模具上．改善方法：1．减小离型剂喷洒量．2．升高模温．3．选择适合的离型剂．4．使用软水稀釋离型剂．13)．冒泡：原因：气体捲在铸件的外表下面．改善方式：1．減少捲气(同气孔)．2．冷却或防低模温．14)．粘模：原因：1．鋅积附在模具外表．2．熔汤冲击模具，造成模面损坏．改善方法：1．降低模具温度．2．降低划面粗糙度．3．加大拔模角．4．镀膜．5．改变充填模式．6．降氏浇口速度．引言：在纯铝中参加一些金属或非金属元素所熔制的铝合金是一种新型的合金材料，由于其比重小，比强度高，具有良好的综合性能，因此被广泛用于航空工业、汽车制造业、动力仪表、工具及民用器具制造等方面。

压铸不良原因与措施

压铸不良原因与措施压铸是一种常见的金属加工方法，用于制造各种各样的金属零件。

然而，在压铸过程中常常会出现一些不良情况，导致产品质量下降或无法使用。

以下是一些常见的压铸不良原因及相应的措施。

1.缩孔（针眼）原因：高温熔融金属凝固时，金属液缩小所形成的孔洞。

措施：-控制材料的熔点和凝固温度，避免温度过高。

-提高注入压力和速度，确保金属充实完全。

-控制铸造工艺参数，如浇注温度、压力和速度，减少气体夹杂物。

2.气孔原因：熔融金属中混入空气或水分，冷凝成孔洞。

措施：-净化材料，确保金属液没有杂质。

-增加浇注温度，减少金属和气体冷凝。

-提高注入速度，使气体远离金属液。

3.热裂纹原因：金属在凝固过程中，由于残余应力、金属浓缩和组织缺陷等原因引起的开裂。

措施：-优化铸造工艺，减少或消除金属残余应力。

-控制金属的凝固速度，避免快速凝固造成应力集中。

-添加合适的合金元素，改善金属组织结构。

4.狭长缺陷原因：熔融金属填充模腔的过程中，金属液流动不均匀，形成局部过渡缩小的缺陷。

措施：-设计合理的铸造模具，确保金属液能够均匀填充模腔。

-调整铸造工艺参数，如入口和出口位置、浇注温度和速度，改善金属液流动状态。

-使用合适的流道和浇口设计，使金属流动更加均匀。

5.长气孔原因：金属液注入模腔的过程中，气体无法顺利排出，形成长而突出的孔。

措施：-增大出口尺寸，提高气体排出的通道。

-调整浇注顺序，避免气泡在金属液中积聚。

-使用适当的排气装置，确保顺畅排出气体。

6.表面不良原因：压铸件表面出现裂纹、气孔、疤痕等缺陷。

措施：-增加模具的冷却系统，提高金属液凝固速度。

-优化模具表面处理，减少摩擦和热传导。

-控制铸造工艺参数，如浇注温度和速度，减少金属液与模具的接触时间。

总之，压铸不良的原因和措施是多种多样的，需要根据不同情况采取相应的措施。

通过优化材料、设计模具、调整工艺参数等方法，可以有效地减少压铸不良，提高产品质量。

压铸常见问题点

压铸常见问题点压铸件的缺陷分析一、流痕其它名称：条纹特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。

此缺陷无发展倾向，用抛光法能去除。

产生原因排除措施1．两股金属流不同步充满型而留下的痕迹。

2．模具温度低，如锌合金模温低于150℃铝合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。

3．填充速度太高。

4．涂料用量过多。

1．调整内浇口截面积或位置。

2．调整模具温度，增大溢流槽。

3．适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。

4．涂料使用薄而喷匀。

二、冷隔其它名称：冷接（对接）特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力作用下有发展趋势。

产生原因排除原因1．金属液浇注温度低或模具温度低。

2．合金成分不符合标准，流动性差。

3．金属液分股填充，融合不良。

4．浇口不合理，流程太长。

5．填充速度低或排气不良。

6．比压偏低。

1．适当提高浇注温度和模具温度。

2．改变合金成分，提高流动性。

3．改进浇注系统，改善填充条件。

4．改善排溢条件，如大溢流量。

5．提高压射速度，改善排气条件。

6．提高比压。

三、擦伤其它名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕。

特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。

产生原因排除措施1．型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度2．型芯、型壁有压伤痕。

3．合金粘附模具。

4．铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。

5．型壁表面粗糙。

6．涂料常涂喷不到。

7．铝合金中含铁量低于0.6%. 1．修正模具，保证制造斜度。

2．打光压痕。

3．合理设计浇注系统避免金属流对冲型芯型壁，适当降低填充速度。

4．修正模具结构。

5．打光表面。

6．涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。

7．适当增加含铁量至0.6-----0.8%四、凹陷其它名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边特征：铸件平滑表面上出现凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。

产生原因排除措施1．铸件结构设计不合理，有局部厚实部位。

压铸常见的问题点

压铸常见的问题点压铸常见的问题点压铸常见的问题点1. 冷隔:注意常出现在离进胶口较远处和金属液交汇处.2. 水纹:功能性产品如客户无特殊要求, 可以有水纹，但不可以出现较严重冷隔；电镀产品不可以出现严重水纹, 尤其是深度水纹.3. 气孔:压铸时常出现在渣包口和进胶口位.气泡:注意后工序表面处理的产品不可以出现气泡, 微型气泡如后工序有喷砂, 则可以试加工.4. 裂纹:利角位常出现裂纹现象, 产品大平面在冷热不均时也会出现裂纹.5. 缩水:壁厚较厚处容易出现，或厚薄变化较为剧烈位置.6. 拉伤\拉裂:出模位容易发生, 功能产品允许拉伤但注意拉裂.7. 多料:模具利角处常出现多料，进胶流道冲蚀位容易出现多料.8. 顶针位高\低:加工面注意顶针不要低于平面, 但高度控制在0.3以下, 非加工面不要高出平面,但不要低于0.1, 客户特殊要求除外.9. 隔层厚:压铸镶针磨损或后退造成, 一般不可超过0.1, 如后工序有加工可适当放宽, 但原则上不可超过0.15, 产品孔内披锋不可以有盲孔, 孔内不可以有硬披锋, 否则振机无法去除.10. 尺寸:需注意孔径大小, 合模位厚度尺寸. 行位成形尺寸.11. 压伤：模腔存在异物，或取出产品碰伤。

12. 缺料：模具流道不合理，存在填充不足，常随冷隔出现；模腔内部不光滑，造成产品拉缺，常伴拉伤出现。

13. 变形：产品押出受力不均衡造成的产品变形。

14. 粘模：功能性产品允许轻微粘模，后工序电镀或其他处理的产品，不可以有明显手感颗粒普通加工常见问题点：6．注意孔径、孔深（首先确认好针规尺寸后再测量孔，符合图纸要求。

）注意孔位置(相对于基准的X 横向---Y 纵向---Z 高深度三个方向的尺寸的测量) 注意孔圆度（也就是不要成椭圆孔）注意盲孔底部平面不能起鼓、贯穿。

注意孔内壁不能过于粗糙，并有台阶出现。

注意孔口倒角大小符合图纸要求。

4．注意螺纹通止规都需检验，不可只检验通规或只测止规，止规一般不可超过2圈。

压铸中常见问题小结

压铸中常见问题小结压铸中常见的十个问题：1、【压铸机打料时，经常会消失打几十模，料就打不出的状况，常要等几分钟后方可打料】一般遇到这类状况，应当是射咀头或咀身堵住了。

这时，观看下料头顶端是否没有亮点，假如全是断面灰色，就说明堵咀了。

解决方案如下：1、将射咀温度适应调高;2、打离咀状况时间调低0.1到0.2秒;3、定模冷却水稍稍关小点。

2、【压铸薄壁件产品时易开裂】可以从以下几点去分析：1、材料可能有问题，压铸件材料的使用，尽量掌握废料的比例不要超过30%;2、模具开设不好，一是顶出力不平衡;二是冷却水的开设不合理导致模具温度不均衡，单是充填流淌不合理。

3、工艺参数选择不当，工艺参数问题主要在留魔时间和顶出延时时间上出错，留模时间不宜长，每mm壁厚3s左右;顶出延时不能长，一般0.5-2s。

3、【锤头卡死】要想避开锤头卡死，可以从两方面着手：1、在生产中，常测量温度，避开锤头、司筒温度过高造成锤头卡死;2、材料的使用，应选择优质的合金材料，避开杂质的渗入，在投放回料的时候，也要留意不要让杂质混入，这样才能避开杂质黏着在锤头上，造成锤头卡死。

4、【压铸模具粘料】压铸模具粘料了怎么办呢?首先检查模温是否正常，适降低合金液浇注温度和模具温度;2、检查脱模剂配比是否特别，尝试更换脱模剂，调试喷涂位置表面进行抛光，对已氮化过的模具，慎重抛光，防止破坏掉表面的氮化层，形成越抛越粘的状况;4、改进浇注系统设计结构，避开合金液持续冲刷型腔壁或型芯;5、修改模具冷却系统;6、调整压铸工艺参数，适当降低压射速度，缩短二速行程。

5、【ADC14材料压铸加工时反馈材料偏硬，易磨损刀具的状况】解决这个问题，可以从以下几点看入：1、最关键是才来哦的成分内不容许有杂质产生，也就是说硬质点，最好全部应新的原始材料配比，不能用再生材料，特殊是S1元素的品质要好;2、应当采纳特地为这些比较硬的合金而生产的宝石刀片，一般使用寿命有7天左右。

压铸常见问题点及改善【干货技巧】

一、流痕和花纹外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势。

1. 流痕产生的原因有如下几点：1）模温过低2）浇道设计不良，内浇口位置不良3）料温过低4）填充速度低，填充时间短5）浇注系统不合理6）排气不良7）喷雾不合理2. 花纹产生的原因是型腔内涂料喷涂过多或涂料质量较差，解决和防止的方法如下：1）调整内浇道截面积或位置2）提高模温3）调整内浇道速度及压力4）适当的选用涂料及调整用量二、网状毛翅（龟裂纹）外观检查：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。

产生原因如下：1）压铸模腔表面有裂纹2）压铸模预热不均匀解决和防止的方法为：1）压铸模要定期或压铸一定次数后，应作退火处理、消除型腔内应力2）如果型腔表面已出现龟裂纹，应打磨成型表面，去掉裂纹层3）模具预热要均匀三、冷隔外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。

产生原因如下：1）两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力又很薄弱2）浇注温度或压铸模温度偏低3）浇道位置不对或流路过长4）填充速度低解决和防止的方法为：1）适当提高浇注温度2）提高压射比压缩短填充时间，提高压射速度3）改善排气、填充条件四、缩陷（凹痕）外观检查：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（状如盘碟）。

产生原因如下：1）由收缩引起压铸件设计不当壁厚差太大浇道位置不当压射比压低，保压时间短压铸模局部温度过高2）冷却系统设计不合理3）开模过早4）浇注温度过高解决和防止的方法为：1）壁厚应均匀2）厚薄过渡要缓和3）正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积4）增加压射压力，延长保压时间5）适当降低浇注温度及压铸模温度6）对局部高温要局部冷却7）改善排溢条件五、印痕外观检查：铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹或铸件表面上出现阶梯痕迹。

【压铸机】压铸过程中常见的问题和解决方法

调整方法1.重新安装模具2.加大锁模力3.调整压铸机，使动，定模安装板相互保持平行4.在动模上增加支板，增加套板的刚度。

三、缺陷名：（一）产品表面起皱症状：产品表面形成的不规则褶皱，主要出现在壁较薄的前段部分。

原因：由于吸入了脱模剂和压缩空气，被封闭在前段的气压较高，把产品表面顶起而导致这一现象的发生解决方案：排气彻底，清除多余的脱模剂。

在靠近镶件的拐角处，出现与镶件平行的褶皱。

原因：在模具温度低时进行铸造容易发生此现象。

铝液在流道流淌时前锋冷却，形成氧化皮膜，在距离浇口较远的突起部分凝固，由于压力增大在表面形成褶皱。

解决方案：对模具进行预热，在设定的温度条件下进行生产是很重要的，将模具温度设定在适当的范围。

一般情况下基准尺寸会变化。

锌压铸件毛坯看不到麻点，电镀前抛光就出现麻点，这是怎么回事？这是锌压铸件最易出现的问题之一。

压铸模具常见问题及预防措施

压铸模具常见问题及预防措施一、铝压铸件表面缺陷分析：1、拉模特征及检验方法：沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为面状伤痕。

另一种是金属液与模具产生粘合，粘附而拉伤，以致铸件表面多料或缺料。

产生原因：型腔表面有损伤（压塌或敲伤）。

2、脱模方向斜度太小或倒斜。

3、顶出时不平衡，顶偏斜。

4、浇注温度过高，模温过高导致合金液产生粘附。

5、脱模剂效果不好。

6、铝合金成分含铁量低于0.6%。

7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。

预防措施：1、修复模具表面损伤部位，修正脱模斜度，提高模具硬度（HRC46~50度），提高模具光洁度。

2、调整顶杆，使顶出平衡。

3、更换脱模效果好的脱模剂。

4、调整合金含铁量。

5、降低浇注温度，控制模具温度平稳平衡。

6、调整内浇口方向，避免金属液直冲型芯、型壁。

2、气泡特征及检验方法：铸件表面有大小不等的隆起，或有皮下形成空洞。

产生原因：金属液在压射室充满度过低（控制在45%~70%）易产生卷气，初压射速度过高。

2、模具浇注系统不合理，排气不良。

3、熔炼温度过高含气量高，溶液未除气。

4、模具温度过高，留模时间不够，金属凝固时间不足，强度不够过早开模，受压气体膨胀起来。

5、脱模剂，注射头油用量过多。

6、喷涂后吹气时间过短，模具表面水未吹干。

预防措施：1、调整压铸工艺参数、压射速度和高压射速度的切换点。

2、修改模具浇道，增设溢流槽、排气槽。

3、降低缺陷区域模温，从而降低气体的压力作用。

4、调整熔炼工艺。

5、延长留模时间，调整喷涂后吹气时间。

6、调整脱模剂、压射油用量。

3、裂痕特征及检验方法：铸件表面有成直线状或不规则形狭小不一的纹路，在外力的作用下有发展趋势。

冷裂---开裂处金属没被氧化。

热裂—开裂处金属被氧化。

产生原因：1、合金中含铁量过高或硅的含量过低。

2、合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性。

3、铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高，铝镁合金中含镁量过多。

压铸常见问题点及解决方法

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压铸日常缺陷及分析压铸件抛丸后产品表面变色，主要是使用的抛丸有问题。

若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸,抛后产品表面白壳.压铸件表面经常有毒点，严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成.目前,市面上大大小小生产脱模和的厂家有一大批,其中不少厂质量存在各种问题，最主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用. 一般压铸件厂不太注意,压铸件时间放得长一些,表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。

主要是脱模列中有会产生腐蚀作用的成分.所以选择脱模荆一走不要只追求价格低，要讲性价比。

压铸件在抛丸后经常出现表面起皮现象,般由如下一些原因造成:1 •模具或压射室（焰杯）未清理干净；2•压射压力不够,（还需注意压射时动模有否退让现僚）；3•浇注系统开设有点问题，合金液进入型腔有紊流现象;4.模温问题等5•压射时金属液飞濺严重.脱模荆一般不会渗透到压铸件里面。

但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用，而且会向内部渗透；另外，脱模剂发气量大的话，会卷入压铸件里面形成气孔。

如果使用脱模膏之类的涂料不当时，会产生夹渣等缺陷. 用7005焊丝焊接7005压铸件，在焊接处出现油污和气泡，焊接方式为氨弧焊。

一般存在如下问题：1 •焊丝与压铸4牛表面有油污，未清洗干净;2.氨气不纯净,市售氮气有的里面杂质多,甚至含有水气，应选优质气。

合金压铸如果出槿角度控制不好，经常出现粘模现角,如何来计算这个角度？压铸模岀模斜度根据合金和铸件肓度不同，有所不同.F铝合金压铸件拔模高度从3mm-250mm :内壁出模斜度按5茫0'~0230',夕雇出模斜度取其一半；圆型芯的出模斜度,按4%0930'。

文字符号的出模斜度按10^159具体如何细分挡次和各挡次斜度值的选取，请参阅模具设计手册或压铸伯^准等资料。

压铸常见不良及改善对策

1、控制颗粒油。
2、调整脱模剂浓度，改善喷水手法。
积碳
1、脱模剂配比不良，喷涂不均匀。
2、模温过高，导致脱模剂粘附模面。
1、模具省模处理，注意省模方式，不可造成产品尺寸变异。
2、调整脱模剂浓度，改善喷水手法。
断差
1、检查导柱有无变形。
2、检查滑块位有无飞料。
1、更换导柱。
2、清理滑块，重新锁模调紧，适当调整压力，降低料温，防止滑块飞料。
1、调机改善射程。
2、控制打汤量，目视料柄厚度
缩水
1、冲头磨损，检查料柄有无跑披锋。
2、料温过高，开模大快，过早泄压。
3、产品膜厚差导过大，缩水量不一至。
4、飞料。
1、更换冲头。
2、调整料温、开模时间。
3、产品结构优化。
4、模面清理，重新锁模、调紧飞模。
油纹
1、颗粒油过多，检查料柄有无发黑发黄。
2、脱模剂过浓，喷涂脱模剂过多
2、控制料温，加装运水。
3、调整开模时间。
顶针位
（下陷、凸起、异位）
1、断顶针（下陷凸出超1MM）。
2、检查顶针托板沉头是否太深，夹板撞坑（下陷凸出0.50MM以内）。
3、顶针变曲。
4、斜面顶针异位，检查顶。针有无定位
1、及时更换顶针，防止撞坏前模。
2、顶针板烧焊处理。
3、更换顶针。
4、增加斜面顶针定位，防止转动。
压铸常见不良及改善对策
不良问题
原因分析
改善对策
拉模、粘模
1、模芯老化裂纹产生倒扣。
2、脱模剂浓度偏低，喷涂不均匀
1、针对拉模处省模处理。
2、脱模剂浓度进行调整，喷水手法进行改善。
顶针位顶包
1、断顶针导致产品出模不平衡。