定位基准的选择
机械加工过程中定位精准基准选择的原则与方法
机械加工过程中定位精准基准选择的原则与方法标题：机械加工过程中定位精准基准选择的原则与方法引言：在机械加工过程中，定位精准基准的选择是确保加工零件尺寸精度和装配精度的关键因素。
本文将探讨机械加工中定位精准基准的选择原则与方法，帮助读者更好地理解和应用。
正文：I. 定位基准的定义和重要性定位基准是指在机械加工过程中，用于确定零件位置和相对运动的参考面、轴线或点。
选择合适的定位基准对于保证零件的精度和功能至关重要。
下面将介绍定位基准的几个关键要素。
A. 参考面：定位基准应该选择明确、易于加工和测量的平面、轴线或点作为参考。
B. 相对运动：定位基准的选择要考虑与其他零件的相对运动关系，确保装配过程中零件的位置和相对运动符合设计要求。
II. 定位精准基准的选择原则在选择定位精准基准时，需要遵循一些基本原则，以确保最终结果的准确性和稳定性。
A. 最小化误差传递：选择定位精准基准时，应尽量减小对其它基准和零件制造造成的误差传递，以保证整体加工精度。
B. 兼顾加工简易性：定位精准基准的选择应考虑加工的可行性和成本因素，避免过于复杂和昂贵的定位方案。
C. 考虑装配要求：定位精准基准的选择应与零件的装配要求相匹配，确保零件能够正确、高效地装配。
III. 定位精准基准的选择方法在选择定位精准基准时，可以结合以下方法来指导决策过程。
A. 定性分析：对待加工零件的形状、复杂程度以及装配要求进行定性分析，确定各个方面的重要性和优先级。
B. 实验验证：通过实验方法，验证候选定位精准基准的可行性和适用性。
比较不同方案的加工难度、装配精度和成本，选取对零件性能和装配要求最优的方案。
C. 数学模拟：利用数学模型和计算机仿真技术，模拟不同定位精准基准方案对零件加工和装配性能的影响，确保选择的方案能够满足设计要求。
IV. 观点和理解在机械加工中，选择合适的定位精准基准是确保零件尺寸精度和装配精度的关键因素。
通过深入理解定位精准基准的定义和重要性，以及遵循选择原则和方法，我们可以有效地选择适合特定加工需求的定位精准基准。
定位基准的选择原则
定位基准的选择原则包括以下几点：
1. 基准重合原则：尽量使工作的定位基准与设计基准重合，以避免产生基准不符误差。
2. 基准统一原则：尽量用精基准作定位基准，以保证有足够的定位精度。
3. 稳定可靠原则：应使工作安装稳定，使在加工过程中因切削或压力而引起的变形最小。
4. 方便操作原则：应使工件定位方便，夹紧可靠，便于操作，夹具结构简单。
5. 经济性好原则：应尽量选择价格较低的基准面，以提高经济性。
总之，在选择定位基准时，需要综合考虑上述原则，以选择最合适的基准面，从而保证加工精度和生产效率。
工件定位基准的选择
三爪卡盘
四爪卡盘
万向平口钳
回转工作台
通用夹具
分度头
59
60
工件装夹法
a磨孔时工件的找正
b刨削时工件的找正
c划线找正装夹法
d夹具装夹法
61
〔1工件的定位 为保证零件加工的精度要求,在进行机加工
前,使工件在机床或夹具上,占据某一正确位 置的过程.
62
63
六点定位原理：
64
工件的定位
工件的6个自由度
六点定位原理
65
分析如图所示各定位支承点, 限制自由度的情况.
在XOY平面有定位支承点 1,2,3；限制了三个自由度；
Z, X,Y;
•在XOZ平面有4,5两个定位支承点,限制了两个自由度； •在YOZ平Z面, Y有6一个定位支承点,限制了一个自由度.
3
基准及其分类
基准
用于确定零件 上其它点、线、 面位置所依据 的那些点、线、 面.
设计图样上所采 用的基准就是设 计基准.
在加工时用于工件 定位的基准,称为
定位基准.
设计基准 工艺基准
定位基准 测量基准
1、粗基准 2、精基准 3、辅助基准 4、主要基准 5、附加基准
在加工中或加工
加工、测量、 装配过程中使 用的基准.
若工件必须首先保证某重要表面余量均匀,则应选 该表面为粗基准.
27
车身加工粗基准选择正误对比
28
b.保证相互位置要求的原则 若工件必须首先保证加工表面与不加工表面之间
的位置要求,则应选不加工表面为粗基准；当工件上 存在若干个不加工表面时,应选择与加工表面的相对 位置有较高要求的不加工表面作为粗基准,以达到壁 厚均匀,外形对称等要求.
机械加工过程中定位精基准的选择原则
机械加工过程中定位精基准的选择原则机械加工过程中，定位精基准的选择原则是确保工件在加工过程中能够准确、稳定地定位和固定，以保证加工精度和质量。
选择适合的定位基准是机械加工中非常关键的一步，下面将从深度和广度两个维度，对机械加工过程中定位精基准的选择原则进行探讨。
一、深度探讨1. 标定精度要求：在选择定位精基准时，首先需要明确工件的标定精度要求。
不同的工件在加工过程中对精度的要求不同，有些工件可能对定位精度要求非常高，而有些工件则相对要求较低。
在选择定位基准时，需要根据工件的实际情况来确定标定精度要求。
2. 工艺要求：除了标定精度要求外，还需要考虑工艺要求。
不同的机械加工工艺可能需要不同的定位基准，对于平面加工，可以选择平面作为定位基准；对于轴向加工，可以选择轴线作为定位基准。
在选择定位基准时，需要考虑到实际的工艺要求。
3. 加工方式：加工方式也是选择定位基准的一个重要因素。
在机械加工过程中，常用的加工方式有铣削、车削、钻削等。
不同的加工方式对定位基准的要求不同，有些加工方式可能需要更多的定位精基准来确保加工质量。
在选择定位基准时，需要根据加工方式来确定合适的定位基准数量和位置。
4. 可靠性和可重复性：选择定位基准还需要考虑到其可靠性和可重复性。
定位基准需要能够在加工过程中保持稳定且精确，以确保加工精度的稳定和一致性。
在选择定位基准时，需要选择质量可靠、稳定性好的基准。
二、广度回顾1. 平面基准：平面基准是机械加工中常用的一种定位基准。
其特点是平面位置的确定性好，适用于平面加工和平面位置的确定。
2. 轴线基准：轴线基准也是机械加工中常用的一种定位基准。
其特点是轴线位置的确定性好，适用于轴向加工和轴线位置的确定。
3. 圆心基准：圆心基准适用于圆形零件的加工。
通过确定圆心位置，可以确保圆形零件在加工过程中的定位和圆度要求。
4. 角度基准：角度基准适用于需要确定角度位置的加工任务。
通过确定角度位置，可以确保加工过程中的角度要求。
(完整版)定位基准选择解析
定位基准的选择一、定位基准的概念和类型在加工时，用以确定零件在机床的正确位置所采用的基准，称为定位基准。
它是工件上与夹具定位元件直接接触的点、线或面。
如图11-14a所示零件，加工平面F和C时是通过平面A和D放在夹具上定位的，所以，平面A和D是加工平面F和C的定位基准。
又如图11-14b所示的齿轮，加工齿形时是以内孔和一个端面作为定位基准的。
根据工件上定位基准的表面状态不同，定位基准又分为精基准和粗基准。
精基准是指已经经过机械加工的定位基准，而没有经过机械加工的定位基准为粗基准。
图11-4基准分析二、精基准的选择定位基准的选择应先选择精基准，再根据精基准的加工选择粗基准。
选择精基准时，主要应考虑保证加工精度和工件安装方便可靠。
其选择原则如下：1.基准重合原则即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。
当设计基准与定位基准不重合时，在加工误差中将会增加一个误差值，其值大小等于设计基准和定位基准之间的尺寸误差，这就是基准不重合误差。
当基准重合时，则没有基准不重合误差。
图11-5表示具有相交孔的轴承座准备镗以O-O为中心线的孔。
在该工序之前，零件的M、H、K 平面已加工好，并且M-H、H-K之间的尺寸为C+T C及B+T B。
本工序要求镗出的孔中心线O-O距K表面的尺寸为A+T A。
为此，工件可以考虑几个定位加工方案：图11-15b所示方案以M面为定位基准。
加工时采用“调整法”加工，即镗杆中心线距机床工件台或夹具定位元件工作表面间的位置已经调好，固定不变。
这时获得的尺寸A的大小将和M-K面间的可能相对位置变化有关，其最大可能位置变化为尺寸B和C的公差之和，即ΔB =T B +T C图11-15c所示方案以H面为定位基准。
因工序基准与定位基准不重合而引起的A尺寸的误差仅是H-K间的位置变化，即ΔB = T B图11-15d所示方案以设计基准K面为定位基准，此时δ基准不重合= 0由上例可知，加工中最好直接用设计基准作为定位基准，以便消除基准不重合误差。
《定位基准的选择》课件
定位基准对生产效率的影响
01
选择合理的定位基准可以缩短工 件的装夹和调整时间，提高加工 效率，降低生产成本。
02
定位基准的选择应考虑工件的加 工顺序和加工设备的布局，以实 现流水作业和自动化生产，进一 步提高生产效率。
02
CATALOGUE
定位基准的分类
设计基准
设计基准是在设计阶段确定的基 准，用于确定产品或部件的位置
互为基准原则
总结词
当两个或多个零件相互配合时，应以配合面作为共同基准， 以提高装配精度和零件配合质量。
详细描述
互为基准原则是指在两个或多个零件相互配合的情况下，应 选择配合面作为共同的定位基准。这样可以确保零件在装配 过程中的相对位置精度，提高装配质量和零件配合的稳定性 。
自为基准原则
总结词
对于某些加工表面，应选择加工表面本身作为定位基准，以保证加工表面的位置精度和加工质量。
精加工阶段
选择精度要求较高的表面作为定位基 准，以确保工件的加工精度。
根据加工方法选择定位基准
01
02
03
车削加工
选择圆周面作为定位基准 ，以方便夹具的设计和制 造。
铣削加工
选择平面或圆柱面作为定 位基准，以适应不同的加 工需求。
磨削加工
选择高精度的平面或球面 作为定位基准，以减小磨 削误差。
05
详细描述
自为基准原则适用于某些需要高精度加工的表面，如孔、槽等。在这些情况下，应选择加工表面本身 作为定位基准，以确保加工过程中工件的稳定性和位置精度，从而提高加工质量和效率。
统一基准原则
总结词
在多道工序中，应尽量使用统一的定位基准，以减少工件在加工过程中的位置变化和重新定位误差。
定位基准的选择
（3）互为基准原则 当两个表面相互位置精度要求较高时， 则两个表面互为基准反复加工，可以不断 提高定位基准的精度，保证两个表面之间 相互位置精度。 如加工套筒类，当内、外圆柱表面的 同轴度要求较高时，先以孔定位加工外圆， 再以外圆定位加工孔，反复加工几次就可 大大提高同轴度精度。
（4）自为基准的原则
（2）基准不变的原则
尽可能使各个工序的定位基准相同。 如轴类零件的整个加工过程中大部分工序 都以两个顶尖孔为定位基准；齿轮加工的 工艺过程中大部分工序以内孔和端面为定 位基准；箱体加工中，若批量较大，大部 分工序以平面和两个销孔为定位基准。
基准不变的好处是，可使各工序所用的夹具 统一，从而减少了设计和制造夹具的时间和费用， 加速了生产准备工作，降低了生产成本；多数表 面用同一组定位基准进行加工，避免因基准转换 过多带来的误差，有利于保证其相互位置精度； 由于基准不变就有可能在一次装夹中加工许多表 面，使各表面之间达到很高的位置精度，又可避 免由于多次装夹带来的装夹误差和减少多次装载 工件的辅助时间，有利于提高生产率。
12-2
定位基准的选择
在零件图上或实际的零件上，用来 确定一些点、线、面位置时所依据的 那些点、线、面称为基准。 基准的分类
根据基准的用途，基准可分 为设计基准和工艺基准两大类。
设计基准
设计人员在零件图上标注尺寸或相互位置关系时所依据的那些 点、线、面称为设计基准。如图（a），端面C是端面A.、B的设计 基准；中心线O—O是外圆柱面和加的设计基准；中心O是E面的设 计基准。
5.3.3 定位基准的选择
选择定位基准主要是为了保证零件加工表面之间以及加工 表面与未加工表面之间的相互位置精度。
粗基准 定 位 基 准 精基准
以未加工过的表面进行定位的基准称粗 基准，也就是第一道工序所用的定位基 准为粗基准。
课题五 定位基准选择
Z Y
X
（2）例题 过定位实例分析1 过定位实例分析1（桌子）
图2-17 过定位分析1
过定位实例分析2 过定位实例分析2
Z Z Y
Y
Y
Y
X
X
a）
b） 图 过定位分析实例2——一面两孔定位
六点定位原理的应用小结： 六点定位原理的应用小结： 完全定位—六个自由度全部限制。 完全定位 不完全定位—限制的自由度＜6点，但仍然 不完全定位 仍然 满足加工要求。 满足加工要求。 欠定位—该限制的自由度没有限制，绝对不 欠定位 绝对不 允许。 允许。 过定位—重复限制某一个或几个自由度，一 过定位 一 般不允许。 般不允许。 支撑点要合理分布 总之注意： 总之注意： 与加工要求相符合
如图12- 所示的机床床身零件 的机床床身零件， 如图12-7所示的机床床身零件， 要求导轨面应有较 12 好的耐磨性， 以保持其导向精度。 好的耐磨性 ， 以保持其导向精度 。 由于铸造时的浇注 位置（ 床身导轨面朝下） 位置 （ 床身导轨面朝下 ） 决定了导轨面处的金属组织 均匀而致密， 在机械加工中， 均匀而致密 ， 在机械加工中 ， 为保留这样良好的金属 组织， 组织，应使导轨面上的加工余量尽量小而均匀
如图12- 所示零件 内孔和端面需要加工， 零件， 如图 12-3 所示 零件 ， 内孔和端面需要加工 ， 外圆表面不需 12 要加工。 要加工。 铸造时内孔B与外圆A之间有偏心。 铸造时内孔 B 与外圆 A 之间有偏心 。 为了保证加工后零件 的壁厚均匀(内外圆表面的同轴度较好) 的壁厚均匀 ( 内外圆表面的同轴度较好) ， 应以不加工表 面外圆A作为粗基准加工孔B( B(例如采用三爪卡盘夹持外圆 面外圆A作为粗基准加工孔B(例如采用三爪卡盘夹持外圆 A)。 A)。
定位粗基准的选择原则
定位粗基准的选择原则
定位粗基准的选择原则主要包括以下几点：
1.保证相互位置精度原则：选取与加工表面相互位置精度要求较高的不加工表
面作为粗基准，以保证不加工表面与加工表面的位置要求。
2.加工余量合理分配原则：对所有表面都需要加工的工件，应该根据加工余量
最小的表面找正工件，以保证重要表面的加工余量均匀。
3.便于装夹原则：作为粗基准的表面，应尽量平整光滑，以便使工件定位准确、
夹紧可靠。
应考虑零件装夹方便，夹紧力适当等问题，以避免加工时引起振动或造成零件变形。
4.粗基准不重复使用原则：由于粗基准的精度较低，如重复使用会引起较大的
误差，因此，在选择粗基准时应避免重复使用粗基准。
5.保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则：为保证不加
工表面相对于加工表面具有较为精确的相对位置精度，应选不加工面作粗基准。
当零件上有几个加工面，应选与加工面的相对位置要求高的不加工面为粗基准。
1/ 1。
机械设计中定位基准选择
用于指导零件在轴线方向上的位置和轴向间隙。
3 圆周基准
用于指导零件在圆周方向上的位置和圆周度量。
如何选择合适的定位基准
功能需求
根据设计要求确定基准类型和数量。
生产工艺
考虑加工的可行性和复杂性。
成本和时间
综合评估选择定位基准的成本和时间要求。
基准间位置公差和配合公差的 关系
基准间位置公差对于零件的配合和装配具有重要影响。选择合适的公差类型 和范围确保装配的可靠性和性能。了定位基准的准确性和稳定性。
通过培训和质量控制措施，降低 了由于操作误差引起的定位基准 问题。
机械设计中定位基准选择
在机械设计中，选择适当的定位基准至关重要。本次演讲将介绍定位基准的 重要性，不同类型的基准，以及如何选择和检验精度。
定位基准的重要性
定位基准是机械设计中确保零件和组件位置准确的关键要素。它们能够提供 必要的参考，确保装配的精度和可靠性。
常用的定位基准类型
1 平面基准
在X、Y或Z轴上提供零件位置参考。
定位基准误差的影响
定位基准的误差会直接影响到零件或组件的位置准确性，可能导致装配不良 和性能下降。确保基准精度可以避免这些问题。
如何检验定位基准的精度
使用测量设备和工艺来检验定位基准的精度，确保其满足设计要求。不合格的基准需要进行调整或更换。
实际案例分析
案例一
通过使用高精度的测量工具，解 决了一个复杂装配中的定位基准 问题。
工件加工时的定位基准的选择
（1）工序基准 在工序图上用来确定本工序所加工表面加工 后的尺寸、形状、位置的基准 （2）定位基准
1
机电工程系
一．定位基准的选择 （一）粗基准的选择
1．粗基准： 未经机械加工的定位基准称为粗基准。机械加工
工艺规程中第一道加工工序所采用的定位基准都是粗 基准。 如下图说明粗基准的选择对零件的加工的影响。
浮动镗刀块
1—工件 2—镗刀块 3—镗杆
14
机电工程系
5、便于装夹原则——所选择的精基准，应能保证工 件定位准确、可靠，并尽可能使夹具结构简单、操作 方便。
15
的使用
6
机电工程系
（二）精基准的选择 1．精基准： 以机械加工过的表面作为定位基准。 2．出发点： 保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、
方便。
7
机电工程系
3．选择原则 1）基准重合原则：
尽可能的选择被加工表面的设计（工序）基准为 精基准
2）基准统一原则： 工件以某一精基准定位，可以比较方便的加工大
工序2
床身粗基准选择比较
5
机电工程系
3）便于工件装夹的原则 选择粗基准时，必须考虑定位准确，夹紧可靠以
及夹具结构简单、操作方便等。这样要求选用的粗基 准尽可能平整、光洁和足够大的尺寸，不允许有锻造 飞边，浇铸浇口，或其他缺陷。
4）粗基准一般不得重复使用的原则 若能采用精基准定位，粗基准一般不应被重复
合问题。此时，需针对具体问题进行具体分析，根 据实际情况选择精基准。
11
3、互为基准原则
【例】主轴零件精基准选择
轴径
机电工程系
轴径 锥孔
4、自为基准原则
主轴零件精基准选择
【例】床身导轨面磨削加工
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任务3
定位基准的选择
任务实施
任务3
定位基准的选择
任务实施
图1-1
传动轴
任务3
定位基准的选择
本节要点
任务描述
任务分析
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任务3
定位基准的选择
归纳总结
定 位 基 准 的 选 择
加工前的准备工作，分析零件图， 确定毛坯 工艺方案设计1 设计基准的确定 工艺方案设计2 定位基准的选择 任务实施及检查评价
任务3
定位基准的选择
任务描述
如图1-1所示 传动轴，加工数 量为10件，材料 为45钢，试为该 零件的机械加工 选择粗基准和精 基准。
图1-1
传动轴
任务3
定位基准的选择
本节要点
任务描述
任务分析
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任务3
定位基准的选择
任务分析 定位基准选择正确与否，关系到拟定工 艺路线和夹具设计是否合理，并将影响到工 件的加工精度、生产率和加工成本。因此， 定位基准的选择是制订工艺规程的主要内容 之一。
典型零件的加工工艺
典型零件的加工工艺
周 静
典型零件的加工工艺
学习情境1 轴类零件工艺制订与实施
情境1 轴类零件工艺制订与实施
任务3
定位基准的选择
任务3
定位基准的选择
学习目标
知识目标： 1.熟悉基准的概念及分类； 2.掌握定位基准的分类及选择原则； 3.掌握轴类零件定位基准的选择方法。
技能目标：
（4）便于工件装夹原则——选择毛坯制造中尺寸
和位置可靠、稳定、平整、光洁，面积足够大的表面作为粗基准，这样 可以减小定位误差和确保定位准确、夹紧可靠。
（5）粗基准一般不重复使用原则——粗基准在同一尺寸方向上
只允许使用一次，不得重复使用，以避免产生较大的定位误差。
任务3
定位基准的选择
4．精基准的选择
任务3
定位基准的选择
任务拓展
布置新的工作任务，强化相关 知识的理解和专业能力的培养
拓展训练
任务拓展
谢谢！
能够正确选择轴类零件的定位基准
任务3
定位基准的选择
重点、难点
1.基准类型的区分，设计基准的确定； 2.定位基准的选择原则； 3.常用典型轴类零件定位基准的选择。
任务3
定位基准的选择
本节要点
任务描述
任务分析
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任务3
定位基准的选择
本节要点
任务描述
任务分析
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轴径 轴径 锥孔
主轴零件精基准选择
任务3
定位基准的选择
4．精基准的选择
便于装夹的原则
应满足定位准、稳 定可靠，夹紧机构简单， 操作方便的要求。
措施：接触面积和分布面积尽可能大。
任务3
定位基准的选择
5．辅助定位基准
有时工件上找不到合适的 表面作为定位基准，为便于 工件的装夹和保证获得规定 的加工精度，可以在制造毛 坯时或在工件上允许的部位 增设和加工出定位基准，如 工艺凸台 工艺凸台、工艺孔、中心孔 等，这种定位基准称为辅助 定位基准。
粗基准 精基准 辅助基准
在最初的切削工序中，只能使用毛坯上未经加工的
表面来定位，这种定位基准称为粗基准。 在以后的各工序中，均采用已加工表面作为定位基 准表面，这种定位基准称为精基准。
任务3
定位基准的选择
3．粗基准的选择
保证相互位置要求原则
余量均匀分配原则 余量足够原则 便于工件装夹原则
基准不重合
任务3
定位基准的选择
4．精基准的选择 基准统一原则
尽可能选用统一的定位基准加工各表面，以保证各表 面间的位置精度。 基准统一的好处： a.有利于保证各加工表面的相互位置要求，避免基准转
换带来的误差。
b.可简化夹具的设计与制造，缩短生产准备周期。
任务3
定位基准的选择
4．精基准的选择 基准统一原则
典型方案：轴类零中加工采用中心孔和箱体类零中加工采用一面两孔。
任务3
定位基准的选择
4．精基准的选择 基准统一原则
典型方案：轴类零中加工采用中心孔和箱体类零中加工采用一面两孔。
主轴箱零件精基准选择
任务3
定位基准的选择
4．精基准的选择 自为基准原则
对于某些精加工或光整加工工序，因为这些工序要求余 量小而均匀，以保证表面加工的质量并提高生产率，此时应 选择加工表面本身作为精基准。如：
任务3
定位基准的选择
1．设计基准
设计基准——设计图样上所采用的基准，每个视
图上至少应包括两个基准。 在设计图样上，以设 计基准为依据，标出一定 的尺寸或相互位置要求。
任务3
定位基准的选择
看图
回答
N B C
D
对于一个零 件来说，在各个 （坐标）方向往 往只有一个主要 的设计基准。习 惯上把标注尺寸 最多的点、线、 面定作零件的主 要设计基准。
任务3
定位基准的选择
测量基准
测量基准——测量时所采用的基准。测量基准是 据以测量已加工表面位置的点、线、面。
游标卡尺 卡规
任务3
定位基准的选择
2．工艺基准
各 种 基 准 示 例
任务3
定位基准的选择
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一、基准及其分类 二、定位基准的选择
任务3
定位基准的选择
二、定位基准的选择 1．定位基准选择的基本原则
工序1
工序1
工序2
床身粗基准选择比较
工序2
任务3
定位基准的选择
3．粗基准的选择
粗基准选择比较
a）
b）
c）
任务3
定位基准的选择
3．粗基准的选择
（3）余量足够原则——对于所有表面都需要加工的 零件，应选择加工余量最小的表面作为粗基准，这样可
以避免因加工余量不足而造成废品。
任务3
定位基准的选择
3．粗基准的选择
不重复使用原则
任务3
定位基准的选择
3．粗基准的选择
（1）保证相互位置要求原则——对于不需加工全部表 面的零件，应采用始终不加工的表面作为粗基准。
选择不加工表 面作粗基准
用相互位置精度要求高 的不加工表面作粗基准
任务3
定位基准的选择
3．粗基准的选择
（2）余量均匀分配原则——选取加工余量要求 均匀的重要表面作为粗基准。
任务3
定位基准的选择
本节要点
任务描述
任务分析
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任务3
定位基准的选择
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任务3
定位基准的选择
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任务3
定位基准的选择
一、基准及其分类
基 准——用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依
据的那些点、线、面，是几何要素之间位置尺寸标注、计算和测量的 起点。
典型的采用自为基准 加工的方法有：铰削 孔、拉削孔、无心磨 削、珩磨等。 注意：采用自为基准仅能提高表面质量，不能提高形位精度，该加工表 面与其它表面之间形位精度则应由先行工序保证。
任务3
定位基准的选择
4．精基准的选择
互为基准的原则
对于某些位置度要求很高的表面，常采用互为基准反复 加工的办法来达到位置度要求。 如：车床主轴前后支承轴颈与前锥孔有很高的同轴度要求。
任务3
定位基准的选择
2．工艺基准
工艺基准——工艺过程中所采用的基准。
工序基准 定位基准 测量基准 装配基准
任务3
定位基准的选择
工序基准
工序基准——在工序图上用来确定本工序所加工表 面加工后的尺寸、形状、位置的基准。
任务3
定位基准的选择
定位基准
定位基准——在加工中用作定位的基准。定位基准用 来确定工件在机床上或夹具中的正确位置。
（2）确定图1-1所示传动轴零件的设计基准；
（3）掌握基准的概念及其分类； （4）填写工作任务分析卡和工作任务学习卡。
任务3
定位基准的选择
任务实施
训练环节2 定位基准的选择
训练目的：能正确地选择零件加工时的粗基准和精基准。 1.如图1-28所示台阶轴零件,试为该零件首道机械加工
工序选择粗基准,并说明选择依据,填写工艺方案卡。
出发点：应考虑减少定位误差，安装方便准确。
基准重合原则 基准统一原则
原 则：
互为基准原则
自为基准原则
便于装夹原则
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定位基准的选择
4．精基准的选择
基准重合原则：
设计基准作为定位基准的原则称为基准重合原则。 尽可能选用设计基准作为精基准，一般不应违反这一原则， 避免产生基准不重合误差，增大加工难度。
A
A向
任务3
定位基准的选择
本节要点
任务描述
任务分析
相关资讯 任务实施 归纳总结
任务3
定位基准的选择
任务实施
训练环节1 分析零件图，确定设计基准
训练目的：能够熟练掌握基准的概念及分类 观察轴类零件，分析零件图，掌握零件的技术要求分析 通过学习讨论，完成以下工作任务： （1）确定图1-27所示零件的设计基准；
（1）应保证定位基准的稳定性和可靠性，以确保工 件表面之间相互位置的精度。 （2）力求与设计基准重合，也就是尽可能地从相互 间有直接位置精度要求的表面中选择定位基准，以避免因 基准不重合而引起的误差。 （3）选择的定位基准，应使设计的夹具结构简单、 工件装卸和夹紧方便。