APQP先期质量策划(样本)--a8初始材料清单
APQP产品质量管理先期策划方案书
二、技术进行设计，包括设计方案制定、详细设计等。其内容包括：
1.设计计算
a.选择材料、精度及参数
即齿轮的材料、热处理方法、齿面硬度、精度等级、大小齿轮的齿数、初选螺旋角。
b.按齿面接触强度设计
即根据设计任务书中给出的工作条件确定计算系数，并进而计算出齿轮分度圆直径、模数、中心距、修正螺旋角、齿轮宽度。
2个工作日
5.8
PPAP提交
4个工作日
标识
任务名称
工期
开始时间
完成时间
前置任务
资源名称
5.1
试生产
7个工作日
2000年x月x日
2000年x月x日
生产部
5.2
测量系统分析
10个工作日
2000年x月x日
2000年x月x日
质量部
5.3
初始过程能力研究
19个工作日
2000年x月x日
2000年x月x日
质量部
5.4
倒角
h
轴孔
一般特性
I
J
K
注；◇为顾客制定的特殊特性；◆为自己开发的特殊特性。
重要特性
一般特性
注；本表格没有覆盖所有的特性。（应覆盖本产品全部指标和特性）
七、产品保证计划内容如下：
Xxx零件产品保证计划
产品要求：
进度要求：
产品构成分解：
风险评估：
质量保证组织、责任、权限：
产品标准：
产品名称：
性能要求：
可靠性要求：
检验规范：
注：上述表格的填表说明：
1.产品要求：阐述产品的名称、型号、规格、图号等，将顾客的产品要求列入。
初始材料清单(APQP要求)
编号
检பைடு நூலகம்内容
1
初始材料清单之前必须选定合适的设计和制造过程。说明：这可以从产能/过程设想中获得
2
初始材料清单必须包含早期供方名单；说明：在尽可能的情况下，有外购的产品要附上供应商的名称
3
需要包含所有零件及材料
4
初始材料清单的基础
产品设想
5
过程设想
初始材料清单(APQP要求)
定义/说明/要求/目的：
材料清单是指：制造产品所需的所有零件/材料的总清单。
初始材料清单是指：在设计和图纸发布之前完成的初始材料清单。
初始在时间上指的是：在设计和图样文件发放之前。
“初始材料清单”是计划和确定项目阶段的输出，也是产品设计和开发阶段的输入。
在设计和图样文件发放之间完成的初始材料清单。
APQP第一阶段清单样式
产品责任书-APQP
初始材料清单及价格表-APQP
初始过程流程图-APQP
初始零件清单及价格表-APQP
初始特殊特性清单-APQP
企业名称替换新产品开发
第一阶段审核表（计划和确定项目）-APQP 呈交文件：
分承包方企业概况登记表-分承包方评价和选择
表单编号：PSD0601-02
工作保证计划(项目责任矩阵表)-APQP 第一阶段：计划和项目确定
可靠性和质量目标及标准分析、环保要求-APQP
送样通知书-分承包方评价和选择
企业名称替换
送样通知书-分承包方评价和选择
企业名称替换
外协件提交批准要求-APQP
供方名称：
外协件提交批准要求
供方名称：
业名称替换
早期分承包方名单-分承包方评价和选择。
APQP先期质量策划
概述项目要求 确定可靠性、耐久性和分配目标和／或要求 评定新或其它任何会给项目 带来风险的因素 进行失效模式分析(FMA)(参见附录H) 制定初始工程标准要求 产品保证计划是产品质量计划的重要组成部 分
第38页，共177页
第4页，共177页
定义范围
组织小组
产品质量策划中供方的第一步是确定横向职 能小组职责，有效的产品质量策划不仅仅需 要质量部门的参与。适当时，初始小组可包 括技术、制造、材料控制、采购、质量、销 售、现场服务、分承包方和顾客方面的代表。
第5页，共177页
确定范围
在产品项目的最早阶段，对产品质量策划小组 而言，重要的是识别顾客需求、期望和要求， 小组必须召开会议，至少 ：
第39页，共177页
第二阶段 产品设计和开发
•本阶段讨论的是策划过程中设计特征和特性发展到 接近最终形式时的要素，即使是在设计由顾客进行 或部分由顾客进行的情况下产品质量策划小组也应 考虑策划过程中的所有设计要素，包括从样件制造 到验证产品和有关服务满足顾客呼声目标的所有环 节。
第40页，共177页
第20页，共177页
顾客的呼声
“顾客的呼声”包括來自內部／外部顾 客们的抱怨、建议、资料和信息。
市场研究
对顾客的采访 顾客意见征询与调查 市场测试和定位报告 新产品质量和可靠性研究 竞争产品质量的研究 运行情况良好(TGR)报告
第21页，共177页
保修记录和质量信息
为了评定在产品的设计、制造、安装和使用 当中再发生不合格的可能性，应制定一份以 往顾客所关注问题／需要的清单，这些应作 为其它设计要求的扩展来考虑并应包括对顾 客需要的分析中。
运行情况不良(TGW)报告 保修报告 能力指数
APQP先期产品质量策划
5.1 APQP工具多样性
No OEM厂家 先期质量策划系统
1
VW大众
PEP产品和过程开发
对供应商APQP要求
VWAG requires Customer specific requirements of the Volkswagen Group in addition to the requirements of IATF16949:2016 8.3.2.1 Design and Development planning- supplemental
ISO 9001第8.1条c) 项中的资源是指所要求的产品特定 的验证，确认，监视，测量，检验和试验活动以及产品 接收准则
8.3.2.1 设计和开发策划-补充 组织应确保设计和开发策划涵盖组织内部所有受影响的 利益相关者及其（适当时）供应链。使用多方论证方法 的方面包括但不限于： a) 项目管理（例如：APQP或VDA-RGA） b) 产品和制造过程设计活动（如：DFM和DFA），例
反馈，评定及 纠正措施
Input
Output/Input Output/Input Output/Input Output/Input Output/Input Output
1. 顾客声音
1. 设计目标
1. DFMEA 1. 新设备，工装 1. 包装标准和规范 1. 一定数量的生产运行1. 减少变差
4. APQP和项目管理
• APQP实施手册《产品质量先期策划和控制计划》记忆VDA-RGA（MLA）《新零件成熟度保证》 工具手册突出的重点是对新产品项目中核心工作要素“产品/过程设计开发策划和实现”所作的流程 /流程输入以及节点评审和控制的定义。实施手册涉及到了项目管理的9大知识要素，但对项目管理 的9大知识管理要求没有充分的展开 ；APQP实施手册和VDA-RGA手册是一种项目管理工具，是强 化和补充，但不能代替项目管理。
APQP各阶段清单（全文5篇）
APQP各阶段清单（全文5篇）第一篇：APQP各阶段清单APQP各阶段清单第一阶段：计划和确定项目序号表单责任部门市场调查分析表业务计划/营销策略产品/过程基准数据顾客要求可行性报告、风险评估报价单合同评审新产品开发申请表多方论证小组成员和职责表新产品开发进度计划表设计任务书产品质量保证计划设计目标确定产品可靠性和质量目标初始材料清单(产品明细表)初始过程流程图设备、工装、量具、试验装置初始清单产品和过程特殊特性初始清单产品保证计划阶段总结第二阶段：产品设计和开发序号表单责任部门DFMEA设计FMEA检查表产品可制造性和装配设计设计验证设计评审样件控制计划样件控制计划检查表工程图样工程规范材料规范图样和规范的更改新设备、工装和设施要求新设备、工装和设施采购产品和过程特殊特性清单量具和试验设备要求量具和试验设备采购生产率过程能力、成本指标新设备、工装和试验设备检查表小组可行性承诺和管理者支持第三阶段：过程设计和开发序号表单责任部门包装标准产品/过程质量体系检查表过程流程图过程流程图检查表车间平面布置图车间平面布置检查表特性矩阵图过程FMEA过程FMEA检查表试生产控制计划控制计划检查表作业指导书接收准则可追溯性预期设计质量、可靠性、可测量性数据测量系统分析计划（MSA）初始过程能力研究计划样件制造与测试包装规范阶段总结和管理者支持第四阶段：产品和过程确认序号表单责任部门试生产测量系统分析评价初始过程能力研究生产件批准生产确认试验试验报告包装评价生产控制计划生产控制计划检查表过程审核质量策划认定和管理者支持第五阶段：反馈、评定和纠正措施序号表单责任部门生产计划减少变差（X-R控制图）质量成本分析报告顾客满意度调查表顾客信息反馈更改或更新P、DFMEA和控制计划编制产品审核计划和性能检测计划项目经验教训总结第二篇：APQP各阶段清单APQP各阶段清单第一阶段：计划和确定项目序号表单责任部门市场调查分析表业务计划/营销策略产品/过程基准数据顾客要求可行性报告、风险评估报价单合同评审新产品开发申请表多方论证小组成员和职责表新产品开发进度计划表设计任务书产品质量保证计划设计目标确定产品可靠性和质量目标初始材料清单(产品明细表)初始过程流程图设备、工装、量具、试验装置初始清单产品和过程特殊特性初始清单产品保证计划阶段总结第二阶段：产品设计和开发序号表单责任部门DFMEA设计FMEA检查表产品可制造性和装配设计设计验证设计评审样件控制计划样件控制计划检查表工程图样工程规范材料规范图样和规范的更改新设备、工装和设施要求新设备、工装和设施采购产品和过程特殊特性清单量具和试验设备要求量具和试验设备采购生产率过程能力、成本指标新设备、工装和试验设备检查表小组可行性承诺和管理者支持第三阶段：过程设计和开发序号表单责任部门包装标准产品/过程质量体系检查表过程流程图过程流程图检查表车间平面布置图车间平面布置检查表特性矩阵图过程FMEA过程FMEA检查表试生产控制计划控制计划检查表作业指导书接收准则可追溯性预期设计质量、可靠性、可测量性数据测量系统分析计划（MSA）初始过程能力研究计划样件制造与测试包装规范阶段总结和管理者支持第四阶段：产品和过程确认序号表单责任部门试生产测量系统分析评价初始过程能力研究生产件批准生产确认试验试验报告包装评价生产控制计划生产控制计划检查表过程审核质量策划认定和管理者支持第五阶段：反馈、评定和纠正措施序号表单责任部门生产计划减少变差（X-R控制图）质量成本分析报告顾客满意度调查表顾客信息反馈更改或更新P、DFMEA和控制计划编制产品审核计划和性能检测计划项目经验教训总结第三篇：APQP各个阶段1.APQP有哪几个阶段？共分为五个阶段：第一阶段：计划和确定项目（立项）第二阶段：产品的设计和开发（样件试制）第三阶段：过程的设计和开发（试生产策划）第四阶段：产品和过程的确认（试生产）第五阶段：反馈评定和纠正措施（量产及持续改进）没有产品设计责任时：第一阶段：计划和确定项目第二阶段：样品试制第三阶段：试生产准备第四阶段：小批量试生产第五阶段：批量生产2.APQP与几大工具的关系以及导入时间.3.APQP与工具4.QPN 阶段顺序图5.QPN相关概念序号缩写英文原文解释OTSOFF TOOL SAMPLE用批量生产的工模器具制造出的样件 2PVSProduktions – Versuchs-Serie批量试生产 3TMATrial Manufacturing Agreement试制协议QSVQualitaes-Sicherungs-Vereinbarung质量保证协议 5BMGBau-Muster-Genehmigung产品工程样件性能检验认可 6 B-Freigabe采购认可D-Freigabe试制/0批量的认可 8P-Freigabe计划认可 9TL技术资料汇编LHLastenHeft要求汇总书记 11Pflichtenheft责任汇总书记MEMarkt-Einfuehrung市场导入MISManagement Informations-System管理信息系统 14Nullserie零批量QPNQualifizierungs-Programm Neuteile新零件质量提高计划 16SOPStart-Of-Production批量生产启动Standard Operating Procedure标准操作程序 17QSR质量体系要求APQPAdavanced part quality plan高级产品质量计划 19PPAPproduct part approval procedure生产件批准程序 20QSA质量体系评审MSAmeasurement system analysis测量系统分析 22FMEA失效模式及结果分析 23SPC统计过程控制第四篇：APQP的五个阶段APQP的五个阶段第一阶段：计划和确定项目第二阶段：产品设计和开发第三阶段：样件试制及过程设计开发第四阶段：产品和过程确认第五阶段：反馈评定和纠正措施（量产）没有产品设计责任时：第一阶段：计划和确定项目第二阶段：样品试制第三阶段：试生产准备第四阶段：小批量试生产第五阶段：批量生产APQP是五大手册之一，共分为五个阶段：第一阶段：计划和确定项目（立项）第二阶段：产品的设计和开发（样件试制）第三阶段：过程的设计和开发（试生产策划）第四阶段：产品和过程的确认（试生产）第五阶段：反馈评定和纠正措施（量产及持续改进）五大工具中APQP为产品质量先期策划,在策划的不同阶段,先后会用到其他几种参考手册介绍的方法.换句话说:“APQP是个筐,其他工具筐里装”.第五篇：APQP五大阶段APQP五大阶段，SQE需要做什么？问题背景：我司是发动机主机厂，在开发一款新发动机，我司实施APQP，某供方在为我司供活塞，也在实施活塞新项目APQP 问题：一、我司APQP五大阶段，各阶段主机厂SQE需要做什么？二、供方APQP五大阶段，各阶段主机厂SQE又需要做什么？该问题时国内某知名主机厂和外资某前三甲一级供方的面试题目，比较典型，请各位按照APQP五大阶段分阶段回答，感激不尽，共勉！附：APQP五阶段如下：第一阶段：计划和项目确定第二阶段：产品设计和开发第三阶段：过程设计和开发第四阶段：产品和过程确认第五阶段：反馈，评定和纠正措施回答在前面补充一下，很多朋友提到SQE除了PPAP，其他就是简单参与参与，但是我多年的经验告诉我，光是打酱油是不行滴，参与时SQE更要擦亮自己的双眼，紧盯团队是否能有质量的输出一些东西给供应商。
APQP产品先期策划任务清单(13个doc 1个xls)2
2.2特殊特性清单
一般
一般
Z
Z
3
*2.3设计验证计划
重点
查核清单
Z
C
4
2.4设计评审
一般
一般
Z
C
Z
5
2.5工程图样、规范
一般
一般
Z
C
6ห้องสมุดไป่ตู้
2.6材料规范
一般
一般
Z
C
7
2.7过程流程图
一般
一般
C
Z
8
*2.8样件制造控制计划
重点
查核清单
C
Z
9
2.9量具、试验设备清单
一般
一般
C
C
Z
10
2.10新设备、工装和设施清单
8
4.8过程审核
一般
一般
Z
五、APQP第五阶段主要任务
序号
策划内容
重要度
检查方式
汇报对象
Z——主送 C——抄送
汽研院
批量采购
采购质量
1
5.1项目经验教训总结
一般
一般
Z
2
5.2制定产能提升计划
一般
一般
Z
Z
3
5.3遗留问题的关闭
一般
一般
C
C
4
5.4更改或更新P、DFMEA和控制计划
一般
一般
C
Z
5
5.5编制产品审核计划和性能检测计划
一般
一般
Z
一般
一般
C
Z
3
1.3确定可靠性目标和质量目标（自定义）
非关键
GYR检查
产品质量先期策划(APQP)(PPT70页)
APQPPDCA-循环
行动
反馈评定和
计划
纠正措施
计划和确定
定
产品和过程确 产品设计和开发
认
过发程设计和开
检查
发
实施
PDCA：计划 -实施-检查-行动
产品 APQP进度图表
概念 项目批准 策划
产品设计和开发. 过程设计和开发 产品和过程确认
量产 策划
反馈、评定和纠正措施
生产
计划和确 定项目
计划和确定项目
. 产品和过程设想
列出当前所有的产品和过程设想。
例子有：
– 材料特性和性能 – 可靠性评定 – 机器性能 – 管理架构
计划和确定项目
. 产品可靠性研究
这一领域与确定零件修理频率或零件更换的周期有关。
例如：
– 轮胎高速性能达到多少 – 噪音达到什么标准 – 能够使用8万公里等
2.产品设计和开发
. 以尽量减少物料运送为重点的场地平面布置 应制订场地平面布置规划以确定检查点设置的合理性、控制
图的位置、目视辅具的位置、返工区域和贮存区域。 当制定过程和随后的场地平面布置时，必须把重点放在把场
地空间用于进行增值活动。
过程设计和开发
. 过程失效模式及后果分析（FMEA）的完成 过程失效模式及后果分析应在开始生产之前进行。 过程失效模式及后果分析是由横向职能小组对过程进行
。 纸、工程规、范和材料规范。
产品设计和开发
. 新的设备、工装和、设施 在设计评审期间， 横向职能小组可能会确定需要
新的设备、工装和设施。 这些细节必须提出并 包括在总的进度计划内。 必须把重点放在确保 按时完成新的设备、工装和设施。
产品设计和开发
. 特殊特性的最后确定 在这一阶段，大部分的技术信息都已明确，因此，横向职能
APQP产品质量的先期策划和控制计划书
APQP工作流程及责任分配 （7）
APQP工作流程及责任分配 （8）
APQP工作流程及责任分配 （9）
APQP工作流程及责任分配 （10）
控制计划（CP）
目的： ➢ 协助按顾客要求制造出优质产品。 ➢ 最大限度的减少过程和产品的变差作书面描述。 ➢ 将资源正确分配在重要项目上有助于降低成本。 ▪ 几点说明： ➢ 是质量策划过程的一个重要阶段。 ➢ 不能替代包含在详细的作业指导书。 ➢ CP是动态文件，反映当前使用的控制方法和测量系统。 ➢ CP识别过程特性，并帮助识别产品特性变差（输出变量）和
产品先期策划和控制计划（APQP） 进度归纳一览表
III.过程设计和开发 输入是产品设计和开发阶段的输出
产品先期策划和控制计划（APQP） 进度归纳一览表
III.过程设计和开发（输出）
•包装标准; •产品/过程质量体系评审; •过程流程图; •场地平面布置图; •试生产控制计划; •过程指导书;
测量系统全面的文件化描述。
控制计划栏目说明 （1）
样件、试生产、生产： 控制计划编号：用于追溯Y2001-01… ；SS 2001-01… ；S
2001-01… 零件号/最新更改程度：填写系统、子系统或部件编号、最新
更改等级/或发布日期 零件名称/描述： 供方/工厂： 供方编号：填顾客要求的识别号 主要联系人/电话：CP的主要联系人 核心小组：CP最终版本主要联系人，附表填所有成员及电话。 供方/工厂批准/日期： ※
做APQP。（无新型号要补一套） 质量认证时，APQP有专人负责。 质量认证时，APQP不能出多个不合格项。※
APQP工作流程及责任分配 （1）
APQP工作流程及责任分配 （2）
APQP工作流程及责任分配 （3）
QC五大工具基本知识讲解
产品实现进行策划，其策划过程只需按图所表明的步骤进行即可。 该图显示了项目要进行策划的思考过程如下：
a．把产品实现所需时间，按节点分成若干个阶段。 阶段划分如表 1 所示。
施，例：指标的分解、风险分析、制订初始工程标准等，它是质
量计划的重要组成部分。
-----若提供产品设计，此时输出还需规定语言，制图标准、形 位和尺寸公差、材料牌号的标注规定、产品重要度标注、设计基
准、版号、配合尺寸等。
7 管理者支持
使 用 的 ·质量功能展开（QFD） 工具： ·产品质量策划的方法（APQP 方法） Ⅱ 输入： 第一阶段的输出
样件试验报告(如有要求)
质保部
25
设计验证
设计验证报告
项目小组
26
送样
送样记录
项目小组
27
项目小组多方论证
小组可行性承诺
项目小组
28
管理者支持
三
过程设计开发阶段
29
包装标准
顾客的包装要求
技术部
30
项目小组多方论证
包装图纸和说明
技术部
31
项目小组多方论证
▣ 凡按 ISO/TS16949 的要求建立质量管理体系的组织，在进行产品质量先期策划 时，必须按本方法来进行策划。（顾客有特殊要求者除外）。 3）使用本方法进行产品质量策划带来的好处：
▣ 用本方法为某产品开发确定和建立的步骤，因领导的重视和鼓励、各部门组成 的团队目标一致，能充分发挥设计人员的业务水平，必将瀛得顾客的满意；
Ⅲ 输入： 第二阶段的输出
先期质量策划APQP
4
产品质量先期策划和控制计划（APQP）
－APQP的益处：
➢ 引导资源，使顾客满意； ➢ 优化质量，技术和产品结构，稳定生产，增加设备利用率； ➢ 促进对所需更改的早期识别； ➢ 以最低的成本及时提供优质产品； ➢ 避免晚期更改； ➢ 发现问题，解决问题，持续改进。
操作按时、保质、保量、正确完成、符合
7.1产品实现的策划；7.3.1.1多方论证的方法等。
8
产品质量先期策划和控制计划（APQP）
－ 确定范围：
组织小组 产品质量策划中供方的第一步是确定横向职能小组职责，有效的产品质量策划
不仅仅需要质量部门的参与。适当时，初始小组可包括技术（产品开发、过程工 艺开发）、制造、材料控制、采购、质量（质保QA和质控QC）、销售、现场服 务、供方和顾客方面的代表。
6
产品质量先期策划和控制计划（APQP）
－ 产品质量先期策划将产品的质量策划过程程序化、节省开发时 间，减少重复和缺陷。
从概念
批量生产
42个月
38个月 49个月
项目批准
平均6年
7
产品质量先期策划和控制计划（APQP）
－ 横向多功能协调小组：
组织采用多方论证的方法来分析解决问题，进行产品质量先期策划第一步是 组织成立多功能（跨职能）横向协调小组，有效的小组不仅仅来自于质量管理或 控制部门，还可包括：工程（开发）、技术（工艺）、制造（生产）、材料控制 （外协外购检验）、采购（供应） 、质量（质保）、 销售、现场服务（售后服务科）、供方和顾客 （北汽福田、一汽等）方面的代表。 标准要求条款：6.3.1工厂、设施和设备策划；
第一阶段 计划和确定项目
输入： ➢ 顾客的呼声： ▪市场调研； ▪保修记录和质量信息； ▪小组经验。 ➢ 业务计划/营销策略； ➢ 产品/过程指标； ➢ 产品/过程设想； ➢ 产品可靠性研究； ➢ 顾客输入。
产品质量先期策划及控制计划（APQP）参考手册
产品质量先期策划及控制计划（APQP）参考手册产品质量先期策划和控制计划APQP产品质量先期策划（APQP）和控制计划参考手册目录引言 (1)产品质量策划责任矩阵图 (2)产品质量策划基本原则 (3)产品质量策划进度图表 (5)1.0 计划和确定项目 (6)1.1 顾客的呼声 (7)1.1.1市场研究 (8)1.1.2保修纪录和质量信息 (8)1.1.3小组经验 (8)1.2 业务计划/营销策略 (9)1.3 产品/过程基准数据 (9)1.4 产品/过程设想 (9)1.5 产品可靠性研究 (9)1.6 顾客输入 (9)1.7 设计目标 (10)1.8 可靠性和质量目标 (10)1.9 初始材料清单 (10)1.10 初始过程流程图 (10)1.11 产品和过程的特殊性的初始清单 (10)1.12 产品保证计划 (11)1.13 管理者支持 (11)2.0 产品设计和开发 (12)2.1 设计失效模式及后果分析(DFMEA) (14)2.2 可制造性和装配设计 (14)2.3 设计验证 (15)2.4 设计评审 (15)2.5 样件制造——控制计划 (15)2.6 工程图样(包括数学数据) (16)2.7 工程规范 (16)2.8 材料规范 (16)2.9 图样和规范的更改 (16)2.10 新设备\工装和设施需求 (17)2.11 产品和过程特殊特性 (17)2.12 量具/试验设备要求 (17)2.13 小组可行性承诺和管理者支持 (17)3.0 过程设计和开发 (18)3.1 包装标准 (20)3.2 产品/过程质量体系评审 (20)3.3 过程流程图 (20)3.4 车间平面布置图 (20)3.5 特性矩阵图 (20)3.6 过程失效模式和后果分析(PFMEA) (21) 3.7 试生产控制计划 (21)3.8 过程指导书 (21)3.9 测量系统分析计划 (22)3.10 初始过程能力研究计划 (22)3.11 包装规范 (22)3.12 管理者支持 (22)4.0 产品和过程确认 (24)4.1 试生产 (25)4.2 测量系统评价 (26)4.3 初始过程能力研究 (26)4.4 生产件批准 (26)4.5 生产确认试验 (26)4.6 包装评价 (27)4.7 生产控制计划 (27)4.8 质量策划认定和管理者支持 (27)5.0 反馈、评定和纠正措施 (28)5.1 减少变差 (29)5.2 顾客满意 (30)5.3 交付和服务 (30)6.0 控制计划方法 (30)6.1 目录 (32)6.2 概述 (33)6.3 控制计划栏目描述 (37)6.4 过程分析 (46)6.5 补充件 (47)附录A 产品质量策划检查表 (63)A-1 设计FMEA检查表 (64)A-2 设计信息检查表 (65)A-3 新设备、工装和试验设备检查表 (69) A-4 产品/过程质量检查表 (71)A-5 车间平面检查表 (75)A-6 过程流程图检查表 (77)A-7 过程FMEA检查表 (78)A-8 控制计划检查表 (79)附录B 分析技术 (81)装配产生的变差分析 (81)基准确定 (81)因果图 (81)特性矩阵图 (81)关键路径法 (82)试验设计(DOE) (82)可制造性和装配设计 (82)设计验证计划和报告(DVP&R) (83)尺寸控制计划(DCP) (83)动态控制计划(DCP) (83)防错(Poka-Yoke) (84)过程流程图 (84)质量功能开发(QFD) (84)系统失效模式和后果分析(SFMEA) (85)附录C 特殊性符号 (87)附录D 参考材料 (89)附录E 小组可行性承诺 (91)附录F 产品质量策划的总结和认定 (93)附录G 福特汽车公司的动力传动系动态控制策划 (95)附录H 术语 (103)附录I 首字母缩略词 (107)附录J 参考文献 (109)附录K 词语索引 (111)附录L 表格 (113)产品质量策划循环引言本手册的目的是将由克莱斯勒、福特和通用汽车公司联合制定的一般产品质量策划和控制计划指南提供给供方(内部和外部)和分承包方。