基于PLC控制的数控钻孔机的设计与实现
基于PLC的钻孔组合机床控制系统设计
基于PLC的钻孔组合机床控制系统设计摘要：钻孔组合机床是一种常用的加工设备，其控制系统对于机床的工作效率和加工质量有着重要的影响。
本文基于PLC（可编程逻辑控制器）技术，设计了一种钻孔组合机床控制系统，并对系统进行了仿真和实验验证。
实验结果表明，该控制系统能够稳定可靠地控制钻孔组合机床的工作，并且具有较高的精度和效率。
关键词：PLC；钻孔组合机床；控制系统；仿真；实验验证一、引言钻孔组合机床是一种常用的加工设备，广泛应用于各行各业。
传统的钻孔组合机床控制系统多采用电磁继电器和电路控制的方式，具有控制精度低、可靠性差等缺点。
而PLC技术具有编程灵活、控制精度高、可靠性好等优点，因此在钻孔组合机床控制系统中得到了广泛应用。
本文基于PLC技术，设计了一种钻孔组合机床控制系统，并对系统进行了仿真和实验验证。
二、PLC钻孔组合机床控制系统的设计1.控制系统硬件设计PLC钻孔组合机床控制系统的硬件部分包括PLC主控模块、人机界面模块、执行机构模块等。
PLC主控模块实现对整个控制系统各部分的控制指令的解码和执行；人机界面模块为操作员提供了直观的控制界面；执行机构模块负责实际的加工操作。
2.控制系统软件设计PLC钻孔组合机床控制系统的软件部分主要包括控制程序的编写和参数设置。
控制程序的编写是整个软件设计的核心，包括自动控制程序、手动控制程序、故障检测程序等。
参数设置是根据具体的机床和工件进行的，包括钻孔深度、钻孔速度等参数的设置。
三、PLC钻孔组合机床控制系统的仿真为了验证设计的控制系统的正确性和可行性，本文进行了系统的仿真。
仿真结果表明，控制系统能够稳定可靠地控制钻孔组合机床的工作，并且具有较高的精度和效率。
四、PLC钻孔组合机床控制系统的实验验证根据仿真结果，设计了实验验证方案，并进行了实验。
实验结果表明，控制系统能够稳定可靠地控制钻孔组合机床的工作，实现了钻孔深度和钻孔速度的准确控制。
五、总结通过本文的研究，基于PLC的钻孔组合机床控制系统设计得到了较好的结果。
深孔钻组合机床的PLC控制系统设计
深孔钻组合机床的PLC控制系统设计一、PLC的选型和硬件设计在深孔钻组合机床的PLC控制系统中，首先要选择适合的PLC型号。
根据深孔钻组合机床的控制要求，应选择具有高性能、高可靠性的PLC。
同时，还应考虑PLC的扩展性和兼容性，以便后续的功能扩展和升级。
在硬件设计方面，需要根据机床的实际情况，确定控制系统所需的输入/输出点数，并选择合适的输入/输出模块。
在选择输入/输出模块时，应考虑信号的稳定性和抗干扰能力，确保控制系统的可靠性。
二、PLC程序的设计和编写1.确定控制策略：根据深孔钻组合机床的工作原理和要求，确定控制策略，包括钻削、加工循环灌注、冷却水控制等。
2.制定程序流程：根据控制策略，制定PLC程序的流程。
需要考虑机床的各个部分之间的协调和顺序，确保机床的正常运行。
3.编写程序代码：根据程序流程，编写PLC程序代码。
代码的编写应符合国际标准和规范，保证代码的可读性和可维护性。
同时，还需要考虑代码的优化，以提高程序的执行效率。
4.进行仿真测试：在编写完PLC程序后，需要进行仿真测试，模拟机床的实际工作环境，检查程序的逻辑正确性和稳定性。
必要时，还可以进行调试和优化。
三、PLC控制系统的监控和安全保护为了确保深孔钻组合机床的安全运行，PLC控制系统需要进行监控和安全保护。
包括以下几个方面：1.监控机床状态：PLC控制系统可以实时监控机床的状态，包括温度、压力、润滑油位等。
当机床出现异常情况时，PLC可以发出警报，并采取相应的措施，保护机床的安全运行。
2.安全保护功能：PLC控制系统可以实现一系列安全保护功能，包括急停按钮、保护罩监控、限位开关等。
当发生安全事故时，PLC可以迅速采取措施，切断机床的运行，保护操作人员的安全。
3.数据记录与分析：PLC控制系统可以实现对机床的工作数据进行记录和分析。
可以记录机床的工作状态、工作时间、故障信息等，为机床的维护和优化提供参考。
四、完善的人机界面设计PLC控制系统的人机界面设计是提高机床操作和维护效率的关键。
基于PLC控制的数控钻孔机的设计与实现
基于PLC控制的数控钻孔机的设计与实现随着科技的进步和工业自动化水平的提高，数控（Numerical Control）钻孔机在工业生产中得到了广泛的应用。
数控钻孔机的设计与实现基于PLC（Programmable Logic Controller）控制，PLC控制具有可靠性高、灵活性强等优点。
本文将介绍基于PLC控制的数控钻孔机的设计与实现。
首先，在数控钻孔机的设计中，我们需要考虑到几个方面。
首先是机械部分的设计，包括钻头的选择、主轴的设计、夹持装置的设计等。
其次是电气部分的设计，主要包括电机的选择、传感器的选择、电气线路的设计等。
最后是PLC控制程序的编写，需要根据实际需求设计钻孔程序。
在机械部分的设计中，我们需要选择适合的钻头来满足不同的钻孔需求。
常见的钻头有立铣钻头、圆滚钻头等。
主轴的设计需要考虑到主轴的转速和稳定性，可以选择带有变频器的电机来调整主轴的转速。
夹持装置的设计需要满足钻孔材料的夹持需求，可以选择气动夹紧装置或电动夹紧装置。
在电气部分的设计中，我们需要选择适合的电机来驱动主轴。
根据钻孔材料的不同，可以选择不同功率的电机。
传感器的选择需要满足对材料位置和尺寸的检测需求，可以选择接近开关、压力传感器等传感器。
电气线路的设计需要根据实际需求进行布线，保证线路的安全稳定。
在PLC控制程序的编写中，我们需要根据实际需求设计钻孔程序。
首先，我们需要编写一个启动程序，通过点击按钮或接近开关来启动钻孔机的工作。
然后，我们需要编写一个控制程序，通过设定参数来控制钻孔机的运行。
控制程序可以设置钻孔深度、钻孔速度等参数。
最后，我们还需要编写一个停止程序，当钻孔完成或发生异常情况时，通过点击按钮或接近开关来停止钻孔机的工作。
总结起来，基于PLC控制的数控钻孔机的设计与实现需要考虑到机械部分的设计、电气部分的设计以及PLC控制程序的编写。
通过合理的设计和实施，可以实现数控钻孔机的自动化控制，提高生产效率，降低人工成本，提高产品质量。
基于PLC三面钻孔控制设计
基于PLC的飞轮壳三面钻孔专用机床控制系统设计摘要:随着电子与信息技术的不断发展，给我国机床加工设备的现代化提供了强有力的技术支持。
用PLC模块、操作监控设备等组成电气控制系统，以实现编程输入、人机交互、自动化加工的控制方式，扩大加工能力，减少故障，提高效率，己成为企业进行技术改造的有效途径。
可编程序控制器（PLC）应用于三面钻孔专用机床电气控制系统的设计思想作了介绍。
对系统的硬件组成和软件设计作了较为详细的阐述。
通过上位计算机可对机床的现场状态实施监控和对工作参数进行调整，使系统工作在最佳状态。
设计了一套由PLC、多台电动机等主要设备构成的全自动三面钻孔机床控制系统，具有全自动运行及手动控制等功能。
系统有效地解决了传统机床中存在的问题，并具有多种辅助功能，增强了系统的可靠性。
在具体的设计中，首先介绍了三面钻孔机床控制系统的研究背景和意义，提出了三面钻孔机床控制系统的现状与发展前景，然后根据设计要求，提出了设计方案，并对控制原理进行分析，接着完成了系统硬件设计，在硬件设计中包括PLC的选型、主电路的设计和I/O接线图设计。
最后加上软件的设计使整个系统得以正常的运行。
控制器选择三菱公司的FX2N系列，其功能强大，编程简单，具有丰富的扩展模块，是目前市场上性价比比较高的可编程控制器。
此控制系统与传统的相比大大提高了加工的精确度和灵活度，使加工起来更加方便。
关键词:可编程序控制器；钻孔；FX2N；监控Design of Control System for Flywheel Housing Three Drilling Special Machine Based on PLCAbstract :With the electronic and information technology continues to evolve，to the modernization of China's machine tool processing equipment provides a strong technical support. With the PLC module，operating monitoring equipment，electrical control system etc.，to achieve the programmed input，human-computer interaction，automated processing，control，expansion of processing capacity，reduce failures，improve the rate of technological transformation of enterprises has become an effective way.Programmable Logic Controller (PLC) used in Three Drilling Special Machine tool electrical control system design was introduced. The system's hardware and software design of more detail. Through the host computer can be implemented on the state of the machine on-site monitoring and adjustment of operating parameters, the system is in the best condition. Designed a set by the PLC，several motors and other major equipment consisting of reaming machine automatic Three Drilling control system with operation and manual control. System to effectively solve the problems of traditional machine tools，and has a variety of auxiliary functions,enhanced system reliability.In the specific design，first introduced the control system of triple-sided machine reaming the research background and significance of the proposed triple-sided reaming machine control system status and development prospects，and according to design requirements，proposed design，and analysis of control theory，and then completed the hardware design，hardware design，including the selection of PLC，the main circuit design，I / O wiring diagram design and selection of other necessary components. Last added software designed to make the whole system to normal operation. Controller selects Mitsubishi FX2N series，its powerful，simple programming，with extensive expansion modules，is currently on the market relatively high cost programmable controller. This control system has greatly enhanced compared to traditional processing accuracy and flexibility，so that processing more convenient.Key words:PLC; Reaming; FX2N;Monitor目录1.飞轮壳三面钻孔专用机床控制系统设计的概述 (1)1.1 三面钻孔机床控制系统在国民经济的地位 (1)1.2三面钻孔机床控制系统的国内外现状 (2)1.3三面钻孔机床控制系统设计的目的、内容、要求 (2)1.3.1设计目的 (2)1.3.2设计内容 (2)1.3.3设计要求 (3)2飞轮壳三面钻孔专用机床的工作原理及电气控制要求 (3)2.1飞轮壳三面钻孔专用机床的工作原理 (3)2.2电气控制要求分析 (5)2.3自动控制系统方案的确定 (5)2.3.1飞轮壳三面钻孔专用机床自动控制系统总体方案确定 (5)2.3.2液压站PLC控制系统 (6)2.3.3电动机PLC控制 (6)3 PLC控制系统硬件设计 (7)3.1 PLC介绍及选型 (7)3.1.1 PLC的介绍 (7)3.1.2 PLC的选型 (7)3.2 电源分配 (8)3.3 主电路设计 (9)3.4 PLC I/O接线图设计 (10)3.5 控制面板设计 (12)3.6 其他元器件的选择 (12)4 PLC控制系统软件设计 (14)4.1 I/O地址分配 (14)4.2梯形图的绘制以及分析 (18)5 PLC控制系统仿真实验 (35)6 PLC控制系统组态监控 (39)6.1组态软件简介 (39)6.2组态软件选择 (39)6.3组态的仿真实验 (39)7 结束语 (44)7.1总结 (44)7.2展望 (44)参考文献 (45)致谢 (46)附录 (47)附录1：电源分配图 (48)附录2：主电路图 (49)附录3：输入输出接线图 (51)附录4：输入输出接线图 (52)附录5：控制面板图 (47)盐城工学院本科生毕业设计说明书( 2012)基于PLC的飞轮壳三面钻孔专用机床控制系统设计1.飞轮壳三面钻孔专用机床控制系统设计的概述组合机床及其自动线在当今机械制造业中扮演着越来越重要的角色，其技术性能和综合自动化水平在很大程度上决定着相关部门的发展。
深孔钻机床PLC控制电路的设计
深孔钻机床PLC控制电路的设计深孔钻机床是一种专门用于加工深孔的机床，其加工深孔的工艺复杂，对控制系统的可靠性和精度要求较高。
PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）被广泛应用于深孔钻机床的控制系统中，具有可编程性强、可靠性高等特点。
首先，深孔钻机床的PLC控制电路应包括输入模块、输出模块、中央处理器以及电源等组成部分。
输入模块主要负责检测各种传感器的输出信号，例如钻头的位置、进给速度等。
输出模块则负责控制机床的各种执行器，例如钻孔进给和回退等。
中央处理器是PLC的核心部分，负责处理输入信号，并输出相应的控制信号。
其次，深孔钻机床的PLC控制电路的设计要考虑以下几个方面：1.高精度控制：深孔钻机床的加工要求高精度，因此PLC控制电路应具有高精度的脉冲输出端口，以控制机床的进给速度和位置。
可以采用高速计数器模块，实现对脉冲信号的精确计数和控制。
2.多轴控制：深孔钻机床通常包括多个工作轴，如X、Y、Z轴等。
PLC控制电路应支持多轴控制，需要具备多个高速计数器和输出模块，实现对多个轴的独立控制。
3.安全保护：深孔钻机床的加工过程中存在一定的危险，PLC控制电路应包含相应的安全保护措施，如急停开关、过载保护等，确保操作人员和设备的安全。
4.自动化控制：PLC控制电路可以实现深孔钻机床的自动化控制，例如根据加工要求自动调整进给速度和切削参数等。
此外，还可以通过与上位机通信和数据交互，实现远程监控和故障诊断。
在深孔钻机床的PLC控制电路具体设计中，需要根据具体的机床加工要求和实际控制需求进行功能划分和模块选择。
同时，还需要考虑电源和接口电路的设计，确保PLC控制电路的稳定性和可靠性。
总结起来，深孔钻机床的PLC控制电路的设计应当考虑高精度控制、多轴控制、安全保护和自动化控制等方面。
在具体的设计中，需要根据实际需求进行功能划分和模块选择，并确保电路的稳定性和可靠性。
PLC控制的三轴智能钻孔机的设计与研究
PLC控制的三轴智能钻孔机的设计与研究摘要：全国应用型高校中设有机械专业的学校有非常多，但是这些学校都是传统的钻床，虽然可以满足教学条件，能耗高、效率低、成本高违背了教育改革的初衷，针对这种现状，非常需要推出能贯彻落实教育规划纲要和教育部文件精神，满足各高校高素质应用型人才培养要求的PLC控制的三轴智能钻孔机。
PLC控制的三轴智能钻孔机用以工作过程为向导的思想来引领工作对象、工作工具、工作方法、工作要求、职业标准等，体现行动导向的理念，打破学生无法参与到沉长、难懂的理论知识与实际操作，将理论与实践合二为一，体现“学中做”和“做中学”让同学们能在做中发现规律和获取知识，这必将成为高校使用PLC控制的三轴智能钻孔机的首选。
关键词：传统钻床；PLC控制的三轴智能钻孔机；理论与实践；首选Design and research of multifunctional TPC temperature control silkwormhouseApplied in mechanical professional in colleges and universities of thenation's schools have very much, but these schools are traditional drilling machine, can satisfy the teaching condition, high energy consumption, low efficiency, high cost against the original intention of education reform, aimingat the status quo, very need to roll out to implement the education plan forfile spirit, and the Ministry of Education PLC controlled three axis intelligent drilling machine to meet the requirements of high quality applied talentstraining in colleges and universities. The three-axis intelligent drilling machine controlled by PLC is used to guide the thought of working process tolead the working object, working tools, working methods, working requirements, professional standards, etc., reflecting the concept of action-oriented,breaking the students can not participate in the heavy and difficult theoretical knowledge and practical operation, combining theory and practice. Embody "learnto do" and "learn by doing" so that students can find rules and access to knowledge in doing, which will become the first choice of colleges anduniversities using PLC controlled three-axis intelligent drilling machine.Key words:Traditional drilling machine; Three axis intelligent drilling machine controlled by PLC; Theory and practice; The preferred0引言传统的钻孔机难以加工复杂的孔,其效率低、能耗高、精度低、成本高、危险系数较高。
基于PLC数控钻床控制系统设计
(此文档为word格式，下载后您可任意编辑修改！)摘要本文主要阐述了传统钻床PLC改造的可行性，并进行了具体的实施方案，传统钻床传统继电控制系统使用大量的中间继电器、时间继电器,控制触点多,因此电气控制系统存在故障率高、可靠性差、接线复杂、不便于检修等缺点.为了提高钻床控制系统的可靠性,降低故障率,提高钻床的加工效益,很多企业对传统控制钻床的电气控制系统进行了改造本文描述了数控机床的基本组成、工作原理、分类及各自的特点。
并且对数控机床中的PLC作了详细的介绍，把PLC在控机床上的控制做了设计。
然后以摇臂钻床Z3040为例，描述了它的设计过程，包括控制系统电路的设计，控制原理设计，主电路设计，主控制电路设计，Z3040摇臂钻床原理图，用PLC编写程序对机床进行控制。
关键词：可编程控制器数控机床数字控制液压控制梯形图原理图目录摘要.............................................................................................第1章绪论 (1)1.1.1 国外研究现状 (1)1.1研究现状与研究意义 (1)1.1.2 国内研究现状 (2)1.1.3 研究的意义 (3)1.2 PLC应用于数控钻出的可能性 (4)第2章总体设计方案 (10)2.1 总体方案的设计 (10)2.2元器件的选型 (11)2.3 PLC的主要类型 (11)2.4 本章小结 (11)第3章摇臂钻床控制线路设计 (13)3.1摇臂钻床控制线路概述 (13)3.1.1 操纵机构液压系统 (13)3.1.2夹紧机构液压系统 (14)3.2摇臂钻床控制线路原理设计 (15)3.3 Z3040摇臂钻床控制线路主电路设计 (16)3.4 Z3040摇臂钻床控制线路控制电路分析 (16)3.4.1主电动机控制电路 (16)3.4.2 摇臂升降控制电路 (16)3.4.3 立柱和主轴箱松开、夹紧控制电路 (17)3.4.4 冷却泵控制电路 (18)3.4.5 照明、信号电路 (18)3.5 本章小结 (18)第4章摇臂钻床PLC控制系统 (19)4.1 PLC的基本特点 (19)4.2 PLC的工作原理 (20)4.3 PLC的选型 (21)4.3.1 确定IO点数 (22)4.3.2 选配PLC的型号 (22)4.4摇臂钻床的PLC控制I0（输入、输出）地址分配表 (22)4.5 PLC控制系统设计 (24)4.5.1 主轴电动机控制 (24)4.5.2 摇臂升降控制 (24)4.5.3立柱与主轴箱松开、夹紧控制 (24)第5章技术展望 (25)结论 (27)参考文献 (27)致谢 (29)附录 (30)第1章绪论数控技术是制造业实现自动化、柔性化、集成化生产的基础；数控技术的应用是提高制造业的产品质量和劳动生产率必不可少的重要手段；数控机床是国防工业现代化的重要战略装备，是关系到国家战略地位和体现国家综合国力水平的重要标志。
基于plc数控钻床控制系统设计
摘要本文主要阐述了传统钻床PLC改造的可行性，并进行了具体的实施方案，传统钻床传统继电控制系统使用大量的中间继电器、时间继电器,控制触点多,因此电气控制系统存在故障率高、可靠性差、接线复杂、不便于检修等缺点.为了提高钻床控制系统的可靠性,降低故障率,提高钻床的加工效益,很多企业对传统控制钻床的电气控制系统进行了改造本文描述了数控机床的基本组成、工作原理、分类及各自的特点。
并且对数控机床中的PLC作了详细的介绍，把PLC在控机床上的控制做了设计。
然后以摇臂钻床Z3040为例，描述了它的设计过程，包括控制系统电路的设计，控制原理设计，主电路设计，主控制电路设计，Z3040摇臂钻床原理图，用PLC编写程序对机床进行控制。
关键词：可编程控制器数控机床数字控制液压控制梯形图原理图目录摘要.............................................................................................第1章绪论 (1)1.1.1 国外研究现状 (1)1.1研究现状与研究意义 (1)1.1.2 国内研究现状 (2)1.1.3 研究的意义 (3)1.2 PLC应用于数控钻出的可能性 (4)第2章总体设计方案 (10)2.1 总体方案的设计 (10)2.2元器件的选型 (11)2.3 PLC的主要类型 (11)2.4 本章小结 (11)第3章摇臂钻床控制线路设计 (13)3.1摇臂钻床控制线路概述 (13)3.1.1 操纵机构液压系统 (13)3.1.2夹紧机构液压系统 (14)3.2摇臂钻床控制线路原理设计 (15)3.3 Z3040摇臂钻床控制线路主电路设计 (16)3.4 Z3040摇臂钻床控制线路控制电路分析 (16)3.4.1主电动机控制电路 (16)3.4.2 摇臂升降控制电路 (16)3.4.3 立柱和主轴箱松开、夹紧控制电路 (17)3.4.4 冷却泵控制电路 (18)3.4.5 照明、信号电路 (18)3.5 本章小结 (18)第4章摇臂钻床PLC控制系统 (19)4.1 PLC的基本特点 (19)4.2 PLC的工作原理 (20)4.3 PLC的选型 (21)4.3.1 确定I/O点数 (22)4.3.2 选配PLC的型号 (22)4.4摇臂钻床的PLC控制I/0（输入、输出）地址分配表 (22)4.5 PLC控制系统设计 (24)4.5.1 主轴电动机控制 (24)4.5.2 摇臂升降控制 (24)4.5.3立柱与主轴箱松开、夹紧控制 (24)第5章技术展望 (25)结论 (27)参考文献 (27)致谢 (29)附录 (30)第1章绪论数控技术是制造业实现自动化、柔性化、集成化生产的基础；数控技术的应用是提高制造业的产品质量和劳动生产率必不可少的重要手段；数控机床是国防工业现代化的重要战略装备，是关系到国家战略地位和体现国家综合国力水平的重要标志。
基于PLC控制的数控钻孔机的设计与实现
基于PLC控制的数控钻孔机的设计与实现数控钻孔机是一种通过计算机数控系统实现自动钻孔的设备，可以实现高精度、高效率的钻孔作业。
本文将基于PLC控制的数控钻孔机的设计与实现进行详细介绍。
1.设计概述数控钻孔机主要由机械部分和控制系统两部分组成。
机械部分主要包括电动机、传动装置和钻头等，控制系统则由PLC控制器和人机界面组成。
2.机械部分设计为了实现高精度的钻孔作业，机械部分需要具备较高的稳定性和刚度。
首先，选择质量较好的电动机，通过减速装置将电动机的转速转为稳定的钻头转速。
其次，使用高硬度的刀具材料，以保证钻头在高速转动时不会变形。
最后，选择高精度的导轨和滑块，确保钻孔机在运动过程中无偏差。
3.PLC控制系统设计PLC控制系统是数控钻孔机的核心部分，它通过计算机数控系统来实现自动化的钻孔操作。
首先，选择适合的PLC控制器，通常选择具有高速计算和多IO口的控制器。
其次，编写PLC程序，根据用户输入的坐标参数和钻头尺寸，计算出钻孔的位置和深度。
然后，通过控制器的输出口，控制电动机的转速和钻头的升降运动，实现自动化的钻孔操作。
最后，在控制界面上添加合适的控制按钮和显示界面，方便用户操作和监测钻孔过程。
4.人机界面设计为了方便操作和监测钻孔过程，需要设计一个直观清晰的人机界面。
在界面上添加坐标输入框和尺寸调节按钮，方便用户输入钻孔的坐标和尺寸参数。
同时，添加控制按钮和监测指示灯，方便用户启动和停止钻孔过程，并实时监测钻孔状态。
另外，在界面上添加错误提示功能，当出现异常情况时能及时提示用户，并采取相应的应对措施。
5.钻孔机的实现在完成设计后，将机械部分和控制系统进行组装和调试。
首先，根据设计要求，选择适合的材料和加工工艺，制作机械部分的各个零件。
然后，组装机械部分，确保各个部件的协调配合。
接下来，将PLC控制器和人机界面与机械部分进行连接，并进行电气布线和信号调试。
最后，进行整机调试和测试，检查钻孔机的各项指标是否符合设计要求。
基于PLC的钻孔加工过程自动化控制系统的设计
基于PLC的钻孔加工过程自动化控制系统的设计钻孔加工是一种常见的加工方式，广泛应用于机械制造、汽车制造等行业。
为了提高钻孔加工的效率和准确性，可以设计一个基于PLC的自动化控制系统来实现钻孔加工的自动化。
首先，我们需要明确钻孔加工的自动化需求。
一般来说，钻孔加工需要控制钻头的进给速度、切削深度和钻孔位置等参数。
为了实现自动化控制，我们可以使用PLC来控制钻孔加工的整个过程。
在硬件方面，首先需要选择适合的PLC设备。
PLC控制器可以提供稳定的控制性能和高度的可编程性。
其次，我们需要选择合适的传感器来实时监测钻孔加工过程中的参数，如进给速度、切削深度、钻孔位置等。
最后，我们需要选择合适的执行机构，如电机、液压缸等，用于控制钻头的进给速度和钻孔位置。
在软件方面，首先需要编写PLC程序。
PLC程序可以使用基于图形化编程语言的编程软件进行编写，如Ladder Logic。
根据钻孔加工的需求，我们可以编写程序来控制进给速度、切削深度和钻孔位置。
例如，可以通过编写程序来控制电机的转速和方向，以实现钻头的进给速度和位置控制。
同时，还可以编写程序来监测传感器的信号，以实现对钻孔加工过程的实时监控。
此外，还需要考虑系统的安全性问题。
钻孔加工是一项高危作业，所以在系统设计中要考虑安全保护措施，如安装安全光幕、急停按钮等，以保证操作人员的安全。
综上所述，基于PLC的钻孔加工过程自动化控制系统的设计需要考虑到硬件和软件两方面。
通过选择适合的PLC设备、传感器和执行机构，并编写合适的PLC程序，可以实现对钻孔加工过程的自动化控制。
这样可以提高钻孔加工的效率和准确性，降低人工操作的工作强度，提高生产效益。
同时，还需要考虑系统的安全性问题，采取相应的安全保护措施，确保操作人员的安全。
PLC钻床控制设计
PLC钻床控制设计概述：计算机数控钻床是一种高精度、高效率的加工设备，广泛应用于各种行业，如航天、汽车制造、电子、机械等。
PLC（可编程逻辑控制器）主要用于自动化控制系统中，具有良好的可编程性、可靠性和灵活性。
本文将介绍PLC钻床控制的设计方案，并详细论述其原理和实施步骤。
一、PLC钻床控制系统的需求分析PLC钻床控制系统要实现的基本功能有：启动、停止、前进、后退、速度控制、井控制等。
在此基础上，可以增加一些高级功能，如自动换刀、自动计数、故障报警等。
针对不同的需求，可以选择不同的PLC型号和结构，以实现相应的功能。
二、PLC钻床控制系统的设计原理PLC钻床控制系统的设计基本原理是将电气信号转化为逻辑信号，然后通过PLC进行逻辑运算和控制输出。
该系统由传感器、PLC、执行器和输入输出设备等组成。
传感器用来感知工件的位置、速度等信息，然后将这些信息转化为电信号，并发送到PLC。
PLC接收到信号后，进行逻辑运算和控制输出，将控制信号发送给执行器，从而实现钻床的运动和控制。
三、PLC钻床控制系统的实施步骤1.确定控制对象和控制要求，明确设计目标。
2.选择适合的PLC型号和结构，根据具体的需求确定输入输出点数和功能。
3.设计电路图和布线方案，将传感器、PLC、执行器和输入输出设备等连接起来。
4.编写PLC控制程序，包括输入输出设备的配置、逻辑运算和控制输出的处理等。
6.连接电源，进行正式的测试和调试，调整相关参数，确保系统正常运行。
7.编制操作说明书和维护手册，提供给使用者参考。
四、PLC钻床控制系统的优势1.灵活性好：通过调整PLC程序和参数，可以实现各种不同的加工要求。
2.可靠性强：PLC控制系统具有较高的可靠性和稳定性，能够长时间稳定运行。
3.易于维护：PLC钻床控制系统的维护工作相对较简单，可以通过软件进行故障检测和排除。
4.自动化程度高：PLC钻床控制系统可以实现全自动化运行，提高生产效率和质量。
基于PLC控制的小型钻床机械设计
基于PLC控制的小型钻床机械设计
为了实现对小型钻床的自动控制，可以采用PLC（可编程逻辑控制器）作为控制设备。
PLC可以实现对钻床的各项参数进行监测和控制，提高钻
床的工作效率和稳定性。
在小型钻床机械设计中，首先需要考虑的是机械结构的设计。
钻床的
基本结构包括底座、立柱、工作台和钻头等部件。
底座作为整个钻床的支
撑结构，需要具有足够的刚性和稳定性。
立柱用于支撑和固定工作台和钻头，需要具有足够的强度和稳定性。
工作台用于放置工件，需要具有良好
的平整度和精度，可以根据需要进行升降和前后移动。
钻头用于对工件进
行钻孔，需要根据工件的要求选择合适的钻头。
在机械结构设计的基础上，需要进行电气控制系统的设计。
PLC控制
器作为控制设备，需要连接各个部件进行监测和控制。
首先需要将传感器
与PLC连接，用于监测机床的各项参数。
例如，可以通过测力传感器监测
钻头的加工力度，通过转速传感器监测钻头的旋转速度，通过位移传感器
监测工作台的升降和前后移动距离等。
然后，需要将执行器与PLC连接，
用于对机床进行控制。
例如，可以通过伺服电机控制工作台的升降和前后
移动，通过驱动器控制钻头的旋转等。
最后，需要将PLC与人机界面设备
连接，用于对机床进行操作和参数设置。
例如，可以通过触摸屏控制钻头
的启停、升降和前后移动等。
毕业论文】基于plc的两工位钻孔攻丝组合机床控制系统的设计与开发
基于PLC的两工位钻孔攻丝组合机床控制系统设计摘要随着机床行业和控制技术的不断发展与进步，根据生产的实际需要，机床的升级改造已成为一种新兴的行业。
通过对现有机床的全部或局部结构进行改造，来提高机床的各项技术指标，对于实现资源的合理利用和促进经济增长起到重要的作用。
本课题主要研究的是采用PLC控制两工位钻孔攻丝组合机床的动作。
两工位钻孔攻丝组合机床通电后能自动完成工件的钻孔和攻丝加工。
在传统的控制系统的设备中，通常采用的是继电器控制，这种控制系统可靠性低，而采用PLC进行控制改造后，系统可靠性明显提高。
本次设计的重点在于控制系统的硬件设计，根据工艺要求选择了控制系统所需要的电气元件，绘出电力拖动系统的主回路电路图、PLC的外部接线图。
论文根据机床的加工要求设计了PLC控制的程序，以及对机床的调试进行了简要的概括。
关键词： PLC控制程序设计调试组合机床The Design Of The Control System Of two worktables drilling tapping combination machine Based On The PLCABSTRACTAlong with the development of machine tool industry and technology continues to progress according to the actual needs of the production machine ,upgrading has become a new growth industry based on the existing machine tools in whole or in part the structure upgrades to improve machine tool technology index. To achieve rational use of resources and promote economic growth plays an important role in.This topic main research is to use PLC to control two worktables dril ling tapping modular machine tool operation. Two worktables drilling tapping modular machine tool by the system can automatically complete the workpiece. In the control system of the traditional is commonly used in the relay control, and this control system reliability is low, but when it is controlled by a PLC transformation, system reliability is obviously improved.The focus of this design is that the control system hardware design, according to the process requirements of electrical components contr ol system requires the choice,Drawing the external wiring diagram of main circuit diagram and the PLC electric drive system.This paper designs a PLC control program according to the machine processing requirements, and commissioning of the machine are summarized.KEY WORDS:PLC control The program design debug Combination machine tools前言两工位钻孔攻丝组合机床主要用来给工件钻孔和攻丝的，是人类经济和社会发展的重要工具之一。
PLC控制的专用钻孔系统设计
PLC控制的专用钻孔系统设计PLC（可编程逻辑控制器）是一种用于控制工业自动化系统的计算机控制系统，它可以控制和监控各种工艺设备和机器。
钻孔系统是一种常见的工业设备，用于在不同材料上进行钻孔操作。
本文将介绍如何设计一个基于PLC控制的专用钻孔系统。
首先，设计钻孔系统时需要确定系统的功能需求。
主要功能包括控制钻头的进给速度和转速，控制钻孔深度和位置，实现自动钻孔和停止功能。
此外，钻孔系统还可以考虑添加自动刀具更换和质量检测等功能。
接下来，需要选择适用的PLC控制器和其他相关硬件设备。
根据钻孔系统的规模和要求，选择合适的PLC型号和扩展模块。
同时，选择合适的传感器和执行器，用于监测和控制钻孔系统的运行状态。
在进行系统设计时，需要根据功能需求和硬件设备的特性，编写PLC程序。
程序应考虑到钻孔的各种情况和特殊要求，例如不同材料的钻孔参数不同，需要根据材料类型和规格进行调整。
此外，还可以添加故障诊断和报警功能，以便及时发现和修复故障。
图形化编程软件是PLC编程的常用工具，它可以简化编程的过程，并提供友好的用户界面。
使用该软件，可以创建钻孔系统的控制界面，并实现直观的操作和监控功能。
同时，还可以通过通信接口与其他系统进行数据交换，如与上位机进行数据传输和与生产线进行协作。
在钻孔系统设计中，安全性是一个至关重要的因素。
系统应考虑到各种安全措施，包括紧急停止按钮、安全门和传感器等。
此外，还需要进行安全风险评估，并根据评估结果进行相应的控制和优化。
在设计完成后，需要进行系统的调试和测试。
通过模拟真实操作场景，测试PLC程序的功能和性能。
同时，还需要验证系统对各种输入条件的响应和处理能力，并进行必要的调整和改进。
最后，为了确保钻孔系统的可靠性和稳定性，需要进行预防性维护和定期检查。
定期检查系统的各个组件、传感器和执行器的工作状态，并及时更换损坏或老化的部件。
总之，基于PLC控制的专用钻孔系统设计需要综合考虑功能需求、硬件设备、编程软件和安全措施等因素。
基于PLC控制的自动打孔机【毕业作品】
BI YE SHE JI(201 届)基于PLC控制的自动打孔机PLC Controlled Automatic Punching Machine所在学院电子信息学院专业班级电气工程及其自动化学生姓名学号指导教师职称完成日期年月日摘要本次设计的自动打孔机是基于PLC控制的自动打孔机，该打孔机能实现精确打孔操作，并具有可调速功能。
该打孔机是基于PLC、步进电机、触摸屏等技术控制，由于PLC可靠性好，抗干扰性强，编程简单，维护方便等。
步进电机定位准确，能够达到精确打孔，非常适合用于打孔机的定位控制并且价格合理等优点。
触摸屏可由管理员修改相应的数据参数，方便快捷，界面清晰。
该打孔机可用于加工各种轴承及有角度偏转的打孔规律性打孔。
它解决了传统的半自动半手动打孔机效率低下，精度不高等缺点。
关键词：自动打孔机； PLC；步进电机；触摸屏AbstractAutomatic punching machine of this design is based on PLC controlled automatic punching machine, the punch function for precise punch operations, and has the speed control function.The punching machine is control by the PLC, stepper motor, touch screen technology, PLC reliability, strong anti-interference, simple programming and easy maintenance. Stepper motor positioning is accurate, able to achieve precise punch well suited for the position control of the punching machine and reasonable price advantages. The touch screen can be an administrator to modify the corresponding data parameters, convenient and clear interface. The punching machine can be used to processing all kinds of bearings and angular deflection of the regularity of punch punch. It solves the inefficiencies of traditional semi-automatic and semi-manual punching machine, the accuracy of the shortcomings.Key Words : Automatic punching machine; PLC; Stepper motor; Touch screen目录1 引言 (1)2自动打孔机的组成与工作原理 (3)2.1整个系统的组成： (3)2.1.1 钻头打孔部分 (3)2.1.2 工件夹持部分 (3)2.1.3 轴向移动部分 (4)2.1.4 分度旋转部分 (4)2.2实现的功能 (4)2.3工作流程图 (4)3 硬件设计 (6)3.1硬件的选择 (6)3.1.1 PLC的选择 (6)3.1.2 触摸屏的选择 (6)3.1.3 步进电机及驱动器的选择 (6)3.1.4电磁阀的选择 (7)3.2硬件接线 (7)3.2.1系统总接线 (7)3.2.2强电部分接线 (8)3.2.3 PLC步进输出部分接线 (9)3.2.4打孔+冷却部分接线 (9)3.2.5升降与夹紧部分接线 (10)3.2.6步进电机部分接线图 (11)4 软件设计 (12)4.1总体流程图 (12)4.2脉冲计算 (13)4.2.1自动部分脉冲计算 (13)4.2.2 手动部分脉冲 (14)4.3触摸屏部分 (16)4.3.1界面介绍 (16)4.3.2 触摸屏地址 (18)5 系统调试 (19)5.1硬件调试 (19)5.2软件调试 (19)5.2.1调试准备 (19)5.2.2手动部分调试 (19)5.2.3自动部分调试 (20)6总结 (21)致谢 (22)参考文献 (23)附录1 实物图 (24)附录2 程序梯形图 (25)1 引言在现代科学技术的许多领域中，为了满足人类的需要，机电一体化起着愈来愈重要的作用，并且，随着生产和科学技术的发展，机电一体化的技术水平也越来越高[1]。
深孔钻PLC控制系统设计
深孔钻PLC控制系统设计1.深孔钻PLC控制系统设计原理深孔钻PLC控制系统的设计原理是基于工业自动化控制技术，通过PLC（可编程逻辑控制器）对深孔钻进行控制和管理。
PLC是一种特殊的微处理器，可以实现逻辑功能和控制功能，通过输入和输出信号的连接控制外部设备。
深孔钻PLC控制系统的设计原理是将PLC作为中央处理单元，通过编程实现对深孔钻的各种功能和运行状态的监控和控制。
2.深孔钻PLC控制系统设计结构深孔钻PLC控制系统的设计结构包括硬件和软件两个部分。
硬件结构包括PLC主机、输入/输出模块、通信模块、传感器、执行器等。
PLC主机是系统的核心控制单元，接收输入信号进行逻辑处理，并通过输出信号控制设备的运行。
输入/输出模块用于连接传感器、执行器和其他外部设备，实现与外界的信息交换。
通信模块用于与上位机和其他系统进行数据传输和通信。
传感器用于采集深孔钻的工作状态和运行参数。
执行器用于实现对深孔钻的各种操作。
软件结构包括PLC编程软件和人机界面软件。
PLC编程软件用于编写PLC程序，实现对深孔钻的逻辑控制和运行状态监控。
人机界面软件用于与操作人员进行交互，显示深孔钻的运行状态和参数，并允许操作人员对其进行操作和设置。
3.深孔钻PLC控制系统设计功能（1）深孔钻的启停控制：通过PLC控制深孔钻的启动和停止操作，保证其正常运行和停机。
（2）深孔钻的运行状态监控：通过PLC采集传感器信号，实时监测深孔钻的工作状态，包括转速、切削力、冷却液流量等，以及机床的运行状态。
（3）深孔钻的切削参数设置：通过人机界面软件，允许操作人员设置深孔钻的切削参数，如进给速度、切削深度、冷却液的流量等。
（4）深孔钻的报警和故障处理：通过PLC程序的逻辑判断，实时检测深孔钻的运行状态和传感器信号，如果发生异常情况或故障，自动报警并采取相应的处理措施。
4.深孔钻PLC控制系统实现方法和工作原理（1）PLC编程：根据深孔钻的工作特点和要求，编写PLC程序，实现对深孔钻的逻辑控制和运行状态监控。
钻孔专用机床的PLC控制设计与实现
钻孔专用机床的PLC控制设计与实现摘要钻孔专用机床是典型的机、电、液一体化设备，其先进程度决定了一个国家和地区制造业的生产能力。
可编程序逻辑控制器组成的控制电路相对于继电器控制电路在控制方式、工作方式、控制速度、定时和计数功能的实现，以及可靠性和可维护性方面都有着明显的优势。
本文针对钻孔专用机床的结构和运动部件情况，并根据加工工艺详细分析了其控制要求，通过对比传统的继电器控制和PLC控制性能特点，选用PLC控制系统，并完成了该机床的梯形图设计，实现了其控制功能。
关键词可编程序控制器；钻孔专用机床；逻辑控制随着科学技术的发展，制造业已经成为经济发展的重要支柱，成为衡量一个国家或地区的经济实力、科技水平、生活水准和国防实力的标志。
机床是制造业不可或缺的装备，其决定了制作业的生产能力[3]。
钻孔专用机床是机床中的一种，它是典型的机、电、液一体化设备。
现代钻孔专用机床已对传统的钻床进行了改进，特别是开关量的逻辑控制部分，用PLC 取代了传统的继电器—接触器控制，使生产控制过程更加平稳可靠，提高了效率，减少维修人员的任务量。
本文主要研究了用PLC对其液压系统进行控制，实现对工件的加工。
如图1所示为典型的钻孔专用机床运动过程，主轴电动机为M1，左、右动力头进给运动由液压驱动，液压泵电动机为M2。
a）左、右动力头运动图b）钻孔机床工作示意图1 钻孔专用机床的总体控制要求1）初始状态，主轴电动机及液压泵电动机均停止，电磁阀Y1～Y7均断电。
位置开关SQ1=SQ2=ON，SQ3=SQ4=SQ5=SQ6=SQ7=OFF；2）工作流程：先启动液压泵，按启动按钮后夹紧工件→左、右动力头同时快进，并启动主轴→当行程开关SQ3=SQ4=ON时，转入工进加工→当行程开关SQ5=SQ6=ON时，压下挡铁后，在此处停5秒→左右动力头分别快退→当行程开关SQ1=SQ2=ON时，松开工件，主轴停止转动……如此循环往复，实现半自动循环；3）如需停止，则按下停止按钮后，在完成本次工作循环后方能停止。
基于PLC的钻孔加工过程自动化控制系统的设计
基于PLC的钻孔加工过程自动化控制系统的设计班级电气061 姓名王浩云学号1060320181、工艺流程、控制要求及控制线路（1）自动循环即刀架能自动地由位置1移动到位置2进行钻削加工，并能自动退回到位置1。
如图1所示，其中1S和2S为行程开关。
（2）无进给切削即刀具到达位置2时不再进给，但钻头继续旋转进行无进给切削，以提高工件的加工精度。
（3）快速停车当刀架退出后要求快速停车，以减少辅助工时。
控制线路如图2所示，其中3K为速度继电器。
2、设计要求先分析并写出控制线路的全部动作过程，然后按下述要求进行设计。
（1）选用西门子S7—300PLC作为控制主机（2）根据图2所示的控制线路统计输入、输出总点数。
（3）配置硬件并画出硬件地址分配表和硬件组态图或硬件地址分配图。
（4）编写LAD程序和STL程序，并在STL程序的每条语句后面加上必要的注释。
3、用A4纸打印设计说明书并在其最后列出参考文献设计步骤：1、根据上图分析过程：电机正转起动（进刀）→进刀按2SB→1KM吸合—→1KM1闭合→电机正转—→3K动作—→3K1F打开—→为反接制动作准备→1KM2闭合→自锁→3K2F闭合→→1KM3打开→反向闭锁进给电机正转（进刀）时的快速停车进给电机正转（进刀）时的快速停车可防止进刀过多，提高加工质量。
这种情况进给电机正转（进刀）是带负载运行（反转时不带负载），故本身断电停车就快，加上反接制动后，正向停车就更快。
其动作过程如下：→2S2闭合→2KT吸合→无进给切削计时开始撞压2S—→2S1打开→1KM释放—→1KM1打开→切断正转电源→1KM2打开→自锁解除→1KM3闭合—（3K2F早已闭合）→2KM吸合→①①—→2KM3打开→正向闭锁→2KM2闭合→因3K1F早已断开，无自锁作用→2KM1闭合→接通反转电源→电机反接制动（但仍正转）→电机转速迅速下降→当转速下降到约为零时（100转/分）→3K释放—→3K2F先断开→→3K1F后闭合—→2KM释放→2KM1打开→防止电机反转，同时反接制动结束→电机靠自由滑行减速到零→开始无进给切削→无进给切削时间到2KT闭合→进入进给电机的反转过程→退刀（2）进给电机反转（退刀）时的快速停车进给电机反转（退刀）时的快速停车可减少等待时间、提高辅助工时。
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中 图分 类 号 ： Ｍ ７ ． １ Ｔ ５１６ 文献 标 识 码 ： Ｂ 文章 编 号 ： ０ ０ ２ （ ００ ０ ０３ ０ １ ４— ４０ ２ １ ）５— ０ ３— ２ ０
通用 钻床对加工特殊 产品 的效率 和精度等要 求均 较低 ， 而市面上数 控 钻床 又较 昂贵。本文 所介 绍 双钻 头数控钻 孑 机 ， 同时加 工同一规格 的二个产 品 ， Ｌ 能 根据
图 ２ 双钻 头数 控 钻 孔机 结构 示 意 图
工件 夹紧组 件通 过液 压 缸将 加工 工件 夹 紧 ， 随 并 分度齿轮旋转 。分度机构 中分度 步进 电机按 指令脉 冲 驱动分度齿 轮旋 转 ， 使加工件转 过一定角度 ， 并锁定 钻
可达 ６ 二十拍混合脉冲驱动 ， Ａ， 电源供 电 Ａ ０Ｖ。 Ｃ８ 为 了减少联轴 器 、 动轴 和耦 合齿 轮 等机 械 的误 传 差 以确保 加工精度 ， 个产 品加 工分 度定 位和 每孔 工 每 进均 考虑机械归 零Ｍ ， ］ 即当钻头 快速 退 回机械 归零 时
应 考虑如下关系。
控制信号和电机脱 机控制信 号 、 变频器正 向启 动信号 、 工件夹紧电磁 阀控制信 号等 。变频器调节频率 以控制 钻头的转速 。触摸屏人机界面设置或修改工件加工技 术参数 ， 并显示工作状况 。系统控制 电路见 图 ４ 。
凶
Ｏ Ｙ ２
。ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
奎
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：
一
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以防 末 屑 堆 积 在 钻 头 上 。
２ 电气 控 制
考虑到本 数控钻 孔机 控制 精度 和成 本等 因素 ， 控 制系统采用 步进开环式定位控 制 。
图 １ 钻 孔 工件
１ 机 械 机 构 与工 作 原 理
机械系统主要 由工 件 夹紧 机构 、 分度 定位 机 构 和 钻孔机构 三部分组成 。工件夹紧机构 由夹紧液 压缸和 工 件夹紧组件组成 ； 分度 定位机构 由分 度步进 电机 、 弹 性 联轴器 、 动轴 、 度耦合 齿 轮和支 撑架 等组 成 ； 传 分 钻 孑 机构 由进 给步进 电机 、 Ｌ 弹性联 轴器 、 给丝杆 、 动 进 传 螺母 、 变频器 电机 、 Ｌ 钻孑 耦合齿轮 、 钻头 等组成 。另外 ， 还 有 自动清理切 屑的排 屑装置和钻 头的冷却 系统 。系
转过一个 步距 角 。步进 电机 重要 特点是只有周 期性 的 误差而无 累积误 差 。步进 电机 的运 行通过步进 电机驱
动器进行驱 动 ， 驱动 器将 控制 系统 发 出的脉 冲信 号转 化为步进 电机的步距 角 ， 控制 系统 发 出驱 动方 向信号 控制驱 动器输 出脉 冲相序 。控制步进 电机 的脉冲数 和
图 ５为 自动加工 程序 框 图 ， 由于每个 工件 钻孔 过 程具有流水线特点 ， 因此 ， 系统 自动加工程序设计 采 本 用顺序控制方 法 。因各 孔深 度不一 ， 即工进 的距 离 不 同， 控制步进 脉 冲数 可实现 不 同钻孔深 度。控制用 带加减功能的脉冲数输 出指令 Ｐ Ｓ ， Ｌ Ｒ 其指令操作含 有脉冲频率 厂输 出脉 冲数 ｎ 、 及加减速 时间 ｔ这些参数 ，
加 工需要能在 同一 圆周 上 实现 分度 钻孔 ， 其各 孑 深度 Ｌ 可 编程设 置 ， 钻孔工件 的示 意图见 图 １ 。
孔 位置 。进 给步进 电机根据指令脉 冲驱动钻头轴 向进 给或快退 以确 定 钻孔 深 度 ， 频 电机 驱 动 钻 头旋 转 。 变 排屑装置 由单 相 电机驱 动清 理钻 头切 削下 来 的末 屑 ，
相序可对 电机精确定位 。
分 度
本 系统 采用华兴数控设 备有限责任公 司生产 的混 合式 步进 电机 驱 动器 。该 驱动 器采 用 了调频调 压 、 恒流斩波和半 流锁定 技术 ， 能有 效克服 静摩擦 力 ， 升 提
起动力矩并 降低低频区超低振荡 ， 使驱动 电机运行 十分
平稳 。步进 电机驱 动器 ＷＤ Ｌ ５ Ｄ为五相输 出， 每相 电流
一
３３ —
机床电器 ２ １． ００ ５
Ｐ Ｃ・ Ｌ 变频器 ・ 计算机——基于 Ｐ Ｃ控制 的数控钻孔机 的设计与实现 Ｌ
先减速 ， 到终点后又低速 回到机械的归零点暂停 ， 等待
下次工进 。 ２ １ 控 制 系统 硬 件 ．
加工程序组成 。
本控制系统用三菱 Ｆ ： ３ Ｍ Ｘ 一 ２ Ｔ可编程序控 制器 为主控制器 ， 用来 产生 步进 电机 的驱 动脉 冲 、 动方 向 驱
统 的结构示意 图见图 ２ 。
图 ３ 步 进 控 制 系 统 组 成
步进 电机是 将 电脉 冲信号转换 为角位移或线 位移 的开环控制 电器 。在 非超 载 的情 况下 ， 电机 的转 速和 停止 的位置 只取决 于脉 冲信 号 的频率 和脉 冲数 ， 而不
受负载变化 的影响 ， 即给 电机 加一 个脉 冲信号 ， 电机则
ｃ ）— Ｌ
｛ｌ ｉ 烹 头 钻 停 头 Ｊｊ 快 钻 退 ！ 止
Ｐ Ｃ・ 频 器 ・ 算 机— — 基 于 Ｐ Ｃ控 制 的数 控钻 孑 机 的设 计 与 实 现 Ｌ 变 计 Ｌ Ｌ
机 床 电器 ２ １． ００ ５
Ｐ Ｃ ・变 频 器 ・计 算 机 Ｌ
基 于 Ｐ Ｃ控 制 的 数 控 钻 孔 机 的 设 计 与 实 现 Ｌ
童 志宝 （ 江万 里学 院 ， １ １０ 浙 ３５０ ）
摘 要 ：Ｌ Ｐ Ｃ对 步 进 电机 进 行 开 环 控 制 实 现 钻 孔 机 的 分 度 定 位 和 进 给 定 位 ， 用 人 机 界 面 设 置 工 艺 参 数 。 文 中 阐 并
述了钻孑 机 的机械原理 和组成 以及其控制 系统 的硬件 和软 件。步进控制指令 方便 地解决 了 自动顺序控 制程序 ， Ｌ 带加 减 功能 的脉 冲输 出指令有效地解决 了步进 电机开环控制 。