成品抽样检验方案

成品抽样检验方案

1. 目的

1.1. 规范成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保成品的质量稳

定、良好。

2. 范围

2.1. 适用于本公司的成品出厂检验。

3. 职责

3.1. 化验室负责本规定的修订及组织实施、改进。

3.2. 品控部负责本规定实施过程的监督、检查。

4. 作业内容

4.1. 定义

4.1.1. 合格判定数（Ac）：作出批合格判断样本中所允许的最大不合格数；

4.1.2. 不合格判定数（Re）：作出批不合格判断样本中所不允许的最小不合格品

数。

4.1.3. 样本中的不合格品数（d）：样本中具有一个或一个以上不合格的产品数量。

4.1.4. 质量限度（LQ）：单个提交检查批的质量水平，用每百单位产品不合格品

数或每百单位产品不合格数表示。其中：

每百单位产品不合格品数＝（批中不合格品总数×100）÷批量

每百单位产品不合格数＝（批中所有单位产品不合格总数×100）÷批量4.1.5. 检查批：为实施抽样检查汇集起来的单位产品称为检查批，简称为批。4.1.6. 批量：批中所包含的单位产品数称为批量。

4.1.7. 样本单位：从批中抽取用于检查的单位产品，称为样本单位。

4.1.8. 样本：样本单位的全体称为样本。

4.1.9. 样本大小：样本中所包含的样本单位数。

4.2. 取件数的确定

4.2.1. 参考GB-T2828.1-2003标准，选用按合格质量水平（AQL）检测的连续

批检验取样方案的二次抽样方案，确定AQL=4.0，检查水平为一般检验水平Ⅰ。根据批量及检验水平找出样本代码（见下表），并根据样本代码查出二次抽样方案对应的抽样数量。

4.2.2. 二次抽样方案中各样本代码的对应抽样数量见下表：

批量

一般检验水平

Ⅰ

Ⅱ Ⅲ 2~8 A A B 9~15 A B C 16~25 B C D 26~50 C D E 51~90 C E F 91-150 D F G 151-280 E G H 281-500 F H J 501-1200 G J K 1201-3200 H K L 3201-10000 J L M 10001~35000 K M N 35001~150000 L N P 150001~500000 M P Q 500001及以上

N

Q

R

样本代码 样本 样本量 累计样本量

正常检查 (n ，Ac ，Re) A

第一次 2 2 2，0，1 第二次 2 4 4，0，1 B

第一次 2 2 2，0，1 第二次 2 4 4，0，1 C

第一次 3 3 3，0，1 第二次 3 6 6，0，1 D

第一次 5 5 5，0，2 第二次

5

10

10，1，2

4.2.3. 例如：成品一个检查批的批量为800箱，从上表中查出一般检验水平Ⅰ对

应样本代码为G ，再根据此样本代码从表中查出第一、第二次抽样数量均为20个。 4.2.4. 第一次抽样检查

1) d ≤Ac ，判定该批产品合格，无需进行第二次抽样； 2) d ≥Re ，判定该批产品不合格，无需进行第二次抽样； 3) Ac

E

第一次 8 8 8，0，2 第二次 8 16 16，1，2 F

第一次 13 13 13，0，3 第二次 13 26 26，3，4 G

第一次 20 20 20，1，3 第二次 20 40 40，4，5 H

第一次 32 32 32，2，5 第二次 32 64 64，6，7 J

第一次 50 50 50，3，6 第二次 50 100 100，9，10 K

第一次 80 80 80，5，9 第二次 80 160 160，12，13 L

第一次 125 125 125，7，11 第二次 125 250 250，18，19 M

第一次 200 200 200，11，16 第二次 200 400 400，26，27 N

第一次 315 315 315，11，16 第二次

315

630

630，26，27

1)d≤Ac，判定该批产品合格；

2)d≥Re，判定该批产品不合格。