印刷品溶剂残留量控制方法
印刷行业环境管理技术规定
印刷行业环境保护整治技术指南我区印刷企业众多，规模、档次参差不齐，印刷过程中会产生废气、废水、噪音、废弃物等对环境产生危害的污染物，必须进一步标准和整治，以促进经济和环境的协调开展。
本指南结合印刷行业生产的工艺特点及产污环节，从提高资源利用率和减少环境污染出发，针对生产工艺、原材料选用、资源利用、污染物减量及最终处置提出推荐性技术要求一、印刷行业主要生产工艺及污染环节分析1、主要生产工艺印刷行业的根本工艺如下列图所示：图2-1 印刷根本工艺流程图二、主要污染环节的分析对于印刷行业来说，印刷产品残留溶剂量、主要承印材料〔纸张〕等是对于环境的污染问题，已经引起社会的相当关注。
印刷行业的主要污染来源于：1、含有VOC的印刷耗材污染，有机挥发物VOC〔Volatile Organic Compounds〕是一些能与阳光、臭氧层中的氧化氮发生反响的有机化学物。
挥发到臭氧中VOC，与灰尘中细微尘埃粒子和其它物质结合，会形成灰雾，接近含臭氧的地球大气层，会刺激人体肺部，对动植物等各种生物健康、生长都产生负面影响。
2、水体污染，制版车间的废水。
包括胶片显、定影液含银、酸、碱等；晒版显影液，以碱为主、氮系物等；凹版制版的腐蚀、电镀液，含镉、铜、镍、锌、酸等；树脂版显、定影液；丝网脱膜剂；润版药水，清洗剂等。
PS 版生产车间版基处理与涂布废水污染较为严重。
3、固体污染，印后加工的纸毛/纸边〔大多印刷厂送造纸厂回收〕，油墨容器及废油墨，版面除脏剂，修版膏，污泥〔成分复杂〕等。
4、噪声污染噪声污染主要来自印刷机、空气压缩机、枯燥设备及各种成型机等产生的噪声。
另外装订设备、冷却塔产生的噪声也很大。
5、辐射污染源主要是照排车间、制版车间的电磁辐射和紫外光辐射污染。
三、污染治理与废物利用1、废气处理。
〔1〕车间有机废气鉴于有机废气对员工身体有一定影响，工程车间设置废气收集系统，并加装活性炭吸附措施。
可采用局部排风措施，生产挥发有机废气经局部排风的排风罩强制收集后，再采取适当的吸附等工程如活性炭吸附措施，并利用排气筒高空排放 ，应符合下述要求：ａ．排风罩应设置在有害物质的污染源处；ｂ．排风罩罩口吸风方向应使有害物质不经过操作者的呼吸带；ｃ．排风罩的形式和大小应根据所排出有机气体和蒸气的挥发性、比重作业方法而定。
印刷用油墨产品标准中溶剂残留等污染物的现状分析
溶剂残留总量≤5 mg/m2；苯类溶剂残留≤0.5 mg/m2 溶剂残留总量≤10 mg/m2；苯类溶剂残留≤3 mg/m2
QB/T 2025-2013 平版印铁油墨
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QB/T 2026-2013 软管滚涂油墨
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QB/T 2624-2012 单张纸胶印油墨
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QB/T 4538-2013 水性柔性版耐高温预印油墨
2. 相关标准及指标要求
目前在油墨行业的部分标准中已逐步引入溶 剂残留及重金属等污染物指标，为了相关企业更 好的了解掌握、选择执行标准，笔者对目前发布 的油墨产品标准进行了整理，并列出了有关溶剂 残留等污染物指标作为参考（见表 1），同时也整 理汇总了有关污染物的测试方法供相关企事业单 位进行质量控制（见表 2）。
Cheng Jinjiang （Guangdong Testing Institute of Product Quality Supervision，Shunde Guangdong）
Abstract：Printing Ink as an important raw and auxiliary material in printing industry，becomes an important factor affecting green environmental protection.The national standards were reviewed in this paper.
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QB/T 2825-2017 柔性量和苯类溶剂残留量不得检出；有机挥发物≤10% 溶剂残留总量≤5 mg/m2；苯类溶剂残留≤0.5 mg/m2；有机
挥发物≤10%
QB/T 2826-2017 胶印紫外光固化油墨
残留溶剂处理及分析
残留溶剂处理及分析标准滞后目前实行的有关软包装复合产品溶剂残蹈量的国家标准，是制定于10多年前的GB／T10005。
该标准规定复合后产品的溶剂残留总量不能超过10mg／m2，既包括印刷时残留的苯类、醇类、酯类、酮类等溶剂，也包括复合时残留的酯类溶剂。
而且按气相色谱仪记录，还包括所有溶剂在化学反应过程中产生的气体。
同时，GB／们0005还限定苯类溶剂残留量不得超过3mg／m2。
若将此推荐性标准升级儿强制性，对提高软包装产品的安全性会起到很大的推动作用。
目前，我国的标准同其他国家相比仍然存在不小差距。
据有关方面介绍，欧洲对异丙醇、醋酸乙酯等各类溶剂的限量是5mg／m2，日本是3mg／m2；美国对甲苯的限量是2mg/m2，与我国国内的标准相比，要先进许多。
由于软包装产品一般先采用凹印里印，然后再进行干法复合或流延复合，国家标准只规定’了最终产品溶剂残留量的上限，但没有涉及印刷阶段的溶剂残留量。
笔者查阅了表印油墨标准与印油墨标准，其中规定溶剂残留量不超过30mg/m2，与国家标准和行业标准相比，这些油墨标准的确是太滞后了。
出于塑料薄膜的印刷复合生产过程中必然会存在有机溶剂的排放，这就涉及到生产环境的气体浓度许可问题。
笔者了解到，目前还在执行的卫生部工业企业设计卫生标准规定，车间空气中有害物质的最高允许浓度为：苯40mg／m3，甲苯100mg／m3，二甲苯1OOmg／m3，乙酸乙酯300mg／m3，乙酸丁酯300rug／m3。
据了解，前苏联当年的标准就规定甲苯与二甲苯不超过50mg／m3，乙酸乙酯不超过200mg／m3，乙酸丁酯不超过200mg／m3。
美国是按照体积浓度值（ppm）来制定标准的，规定甲苯与二甲苯不超100ppm，丁酮不超过200ppm，乙酸乙酯超过4OOppm，乙酸丁酯不超过150ppm。
根据笔者以前在软包装行业长期工作的经验，环境要求对软包装生产过程中溶剂残留量的控制至关重要。
当环境温湿度较高、气压较低时，即使接近临界参数还是比较危险的。
浅析降低印刷产品溶剂残留的方法
０ ｇ ，其 ｍ 行方面食 品的安全尤为重要， 作为食品组成部 留小 于或 等 于 １ｍ ／２ 中苯 类 小 于 等 于
品如 ： 、 奶粉 饼干 、 麦片 、 巧克力等 对溶 剂残 留
的味道非常敏感。所以降低食品包装袋的溶 剂残 留量是 目前众多包装材料印刷厂迫切需 要解决 的问题 。 影 响溶剂残 留主要 由以下 几个 因素 ： 判定溶剂残 留量合格与否 的标准 印刷工序产生 的溶剂残 留 复合工序产生的溶剂残留 取样 、 检测 的代表性及准确性 保管、 运输过程 中所带来 的溶剂残 留
分 的外包装 的安全性成为大家关注的重点 。 非油炸类食品 ， 以及一些 味道不 浓的食 小 于 或 等 于 １ｍ ／ ２ ０ ｇ ，其 中 苯 类 小 于 等 于 ｍ
３ ｍ ／２某奶 粉生产 厂家 要求包 装袋溶 剂 残 ． ｇ ； ０ ｍ ２ ｍ／２ ． ｇ ； ０ ｍ 巧克 力生 产厂一 般要求 溶剂 残 留小
５溶剂 的影 响 ．
油 墨本 身含有 大量 溶剂 ，同时印刷 时会 加入 甲苯 、 甲苯 、 酮 、 二 丁 乙酸 乙酯 等 大量 的 混合溶 剂 。溶 剂残 留量 大 小与溶剂 的沸点 和 蒸气压有很 大 的关 系 ， 醇沸点 ８．度 、 异丙 ２ ５ 乙 酸 乙 酯沸 点 ７． 度 、 ７１ 丁酮 沸 点 ７ ． 、 ９ ６度 甲苯 沸 点 １０ １． 、 甲苯 的沸 点为 １０ ， 甲 ６度 二 ４度 二 苯 的沸 点较 高很难 挥放 ， 应尽 量不 用或 少用 。 丁酮 容易挥 发残 留 比较低 ， 气 味却很 大 ， 但 也
６印 刷 工 艺 ．
我们 在设 计产 品结构 时就应充分考虑 以 上 因素。
２印 刷 画 面设 计 ．
产品印刷 色序多少 ； 油墨层厚薄 ； 面 实地 积大小 ； 是否有满版 白墨等 都对溶剂 的残 留
塑料食品包装材料中溶剂残留影响因素及控制措施
154·FOOD INDUSTRY 包装 贮运 崔玉新 滕征辉 营口市产品质量监督检验所塑料食品包装材料中溶剂残留影响因素及控制措施大化而随意添加辅料。
其次，应该制定科学的检测指标，使食品包装的安全性能得到严格的把控。
国家相关部门应该意识到制定相关法规的重要性，并采取具体的措施制定相关法规。
构建严格的生产安全评估体系。
严格的生产安全评估体系对提高塑料食品包装材料的安全性具有非常重要的保障作用，针对当前我国的食品安全情况，相关部门应该通过构建生产安全评估体系来对包装材料的质量进行严格的把控，从根本上改善塑料食品包装材料中存在的安全隐患。
首先，生产安全评估体系中应该包括对各种生产材料的安全性管理原则[2]。
因为，生产过程中使用的原料和辅料是主要的生产元素，其安全性能也是决定塑料包装材料是否符合标准的关键。
其次，进一步完善塑料包装材料的监控制度。
对当前已经存在的检测项目进行范围拓展，从而提高我国相关部门对食品包装中溶剂残留量的检测功能。
企业自身进行工艺以及材料改革。
首先，企业应该在原有的工艺基础上融入一些先进的生产技术，充分结合生产原料以及辅料的性质，合理设计产品的特性，提高工艺参数以及生产活动的的科学性。
其次，购进更加先进的设备。
针对当前我国塑料食品包装生产企业的生产模式单一的问题，企业应该根据实际的生产状况对生产设备进行升级或者重新购进，并相应的提高操作人员对设备的操作能力。
最后，使用环保性能较好的溶剂。
企业可以使用一些醇溶性油墨并对无溶剂的生产技术进行大力的推广。
综上所述，塑料食品包装材料的安全性对人体健康具有非常重要的影响，相关部门与生产企业应该形成一股合力，共同为开发环保工艺及生产材料而努力。
通过本文对塑料食品包装材料中溶剂残留的影响因素以及控制措施展开了一系列的分析，希望能为提高我国食品包装材料的安全性提供一些有价值的参考。
管使用塑料材料对食品进行包装的过程中，材料是食品所直接接触的物质，但是其对人体的危害不会立刻凸显出来，而是会将一些有毒物质累积在人体内。
关于塑料食品包装溶剂残留的控制及检测方法
3 FRI ND OF M I L INDUS TRY材料科学2007.N O.11化工之友随着社会经济的发展和人民生活水平的提高，我国的食品消费结构正发生着根本性转变，即由吃饱到吃好，再到吃得健康安全，已经成为广大消费者的普遍要求。
食品用塑料包装、容器、工具等制品作为食品的接触材料，对人体健康的影响虽然不像食品中的有害微生物、毒素一样立竿见影，但由于这些产品需要被人们长期反复使用，其中的有毒有害物质(如有机溶剂)如果不加控制，析出到食物中，被人体长期吸收，就会对人体产生十分严重的影响，甚至会致畸、致癌和通过生殖影响下一代的身体健康。
在食品包装材料方面广泛要求阻透性，薄膜的功能化提高了产品的附加值。
其中阻透性塑料包装薄膜是目前发展最快的功能薄膜之一。
由于材料自身特性的局限性或价格的因素，一般阻透性材料都不单独使用，为了满足不同商品对阻透性的要求，软塑包装已经由原来的单层薄膜的生产，向多品种、多功能层次的复合包装膜发展，其组成材料主要为塑料薄膜、铝箔、粘合剂及油墨，其中薄膜（包括铝箔）约占总成分的80%、粘合剂占10%、油墨占10%。
复合包装的溶剂残留一般产生于油墨、溶剂、生产工艺过程，由于现在国内复合包装印刷以凹版轮转印刷机印刷为主，油墨使用以含苯、酮类为主，以溶剂挥发为干燥方式，油墨中含甲苯、丁酮、乙酯等溶剂，各溶剂的分子量、沸点都不同，挥发速度亦不同，这就造成了复合包装溶剂残留量数值不一的原因。
1影响溶剂残留的因素可以从以下几个方面来探讨(1)复合油墨一般以氯化聚烯烃、聚酯类树脂为主体连结料，这些树脂一般以甲苯、丁酮作为主溶剂。
根据极性相似的溶解性原则，连结料中树脂分子的吸收性越好残留量越高，如树脂对溶剂的释放性较差，就会形成较大的溶剂残留。
一般来说，聚酯类油墨的溶剂释放性会优于聚烯烃类油墨。
干式复合法是以各种片材或膜材作基材，用凹版辊在基材表面涂布一层粘接剂，经过干燥烘道烘干发粘后，再在复合辊上压贴复合。
溶剂残留标准国家标准乙醇
溶剂残留标准国家标准乙醇溶剂残留是指在生产、加工或储存过程中，残留在产品中的有机溶剂。
有机溶剂是一种能够溶解其他物质的化学品，广泛应用于化工、制药、印刷、油漆等行业。
在乙醇生产和使用过程中，溶剂残留是一个重要的质量指标，对产品质量和安全性具有重要影响。
因此，制定溶剂残留标准对于保障乙醇产品质量和安全至关重要。
国家标准对乙醇中的溶剂残留进行了明确规定，主要包括以下几个方面：首先，对溶剂残留的种类和含量进行了限制。
国家标准规定了乙醇中苯、甲苯、二甲苯、氯仿、丙酮等有机溶剂的最大残留限量，以确保产品安全。
其次，标准对溶剂残留的检测方法和技术要求进行了详细规定。
包括取样方法、检测仪器、检测步骤等内容，确保检测结果准确可靠。
此外，标准还对乙醇生产和储存过程中的溶剂残留控制进行了要求，包括生产设备清洗、原料储存、生产工艺等方面的规定，以减少溶剂残留的可能性。
乙醇作为一种广泛应用的化工产品，其质量和安全性直接关系到工业生产和消费者的健康。
溶剂残留标准的制定和执行，对于保障乙醇产品的质量和安全具有重要意义。
只有严格按照国家标准要求进行生产和检测，才能有效控制溶剂残留，确保乙醇产品的质量和安全。
在实际生产中，生产企业应加强对溶剂残留标准的执行，严格按照国家标准要求进行生产和检测。
同时，加强对生产工艺的管理和控制，确保生产过程中不会产生过多的溶剂残留。
此外，企业还应加强对原料和产品的质量检验，确保产品符合国家标准要求。
对于监管部门来说，应加强对乙醇产品质量的监督检查，确保生产企业严格执行溶剂残留标准，保障产品质量和消费者的安全。
同时，加强对溶剂残留检测技术的研究和推广，提高检测水平和能力，为产品质量监管提供有力支持。
总之，溶剂残留标准国家标准乙醇的制定和执行，对于保障乙醇产品的质量和安全具有重要意义。
只有生产企业严格执行国家标准要求，监管部门加强监督检查和技术支持，才能有效控制溶剂残留，保障产品质量和消费者的安全。
礼品盒溶剂残留超标也许是这里出了问题
Market 53网印工业Screen Printing Industry2021.05近两年来，烟包礼品盒在烟包中所占比例越来越高，溶剂残留的控制也同样越来越重要。
目前，烟草行业中，暂时没有针对烟包礼品盒溶剂残留制定单独的控制标准和检测方法。
相比较普通烟包，烟包礼品盒制作工艺更复杂，涉及到的原材料也更多，给烟包礼品盒溶剂残留的控制带来更大的难度。
本文中，笔者将通过案例分析探讨烟包礼品盒溶剂残留的控制。
溶剂残留控制流程首先，对原材料的溶剂残留含量进行检测，包括油墨、纸张、电化铝、冷烫膜等。
其次，对生产过程各工序半成品的溶剂残留含量进行检测，包括印刷工序（胶印、凹印、网印等）、冷烫工序、烫印工序等。
最后，对质检后成品的溶剂残留含量进行检测。
出货前必须检测，确保产品溶剂残留含量合格后，方可出货。
礼品盒溶剂残留控制实例分析目前，烟包礼品盒由于盒型特殊，使用材料特殊，与卷烟条、盒包装纸外形完全不一样，因此检测溶剂残留时的制样方法存在一定差异。
而且在质量控制方面，影响因素较多，需要考量的因素更多。
通过接触不同的客户和反馈案例，笔者发现客户采用的烟包礼品盒溶剂残留检测方法共有3种。
第一种为取面纸检测，裁切面积为22.0cm×5.5cm；第二种为取面纸和纸板一起检测，裁切面积为5.0cm×5.0cm；第三种为取面纸和纸板一起检测，裁切面积为5.0cm×8.0cm。
下面，笔者将通过3个案例分析不同场景下礼品盒溶剂残留的的检测和控制方法。
礼品盒溶剂残留超标？也许是这里出了问题文 姜更亮Market54网印工业Screen Printing Industry2021.05案例1：礼品盒苯含量超标分析接到反馈有一款礼品盒苯含量超标，含量达0.03mg/m 2。
该礼品盒溶剂残留的制样方法为取面纸检测，裁切面积22.0cm×5.5cm。
下面，对引起产品苯含量超标的原因进行排查。
从制样方法分析，面纸可能存在问题。
印刷残留溶剂解决方案
印刷残留溶剂解决方案1.油墨自身的溶剂释放性不同的油墨其溶剂释放性是不相同的，特别是有些低档次油墨，由于使用了比较低档的连结料、树脂和颜料，其溶剂释放性较差，最终印品的溶剂残留量就较大。
醇溶性油墨虽然不含苯类溶剂，但印品的溶剂残留也受油墨自身溶剂释放性的影响。
因此在使用油墨之前，最好能向油墨制造商了解其残留溶剂倾向，以便做出相应的处理。
油墨常用树脂一般有聚酰胺、聚乙烯醇缩丁醛、氯化聚丙烯、聚酯等。
不同的树脂对溶剂的释放性不同，有些树脂对溶剂的释放性差，但印刷适性好，价格又比较便宜，往往成为主流产品。
但是，软包装企业在使用这种油墨印刷软包装产品时也容易引发溶剂残留超标问题油墨的溶剂释放性好，溶剂残留相对较小。
不同厂家的油墨其体系有所区别，而溶剂释放性的区别主要在于油墨连结料、树脂与颜料的不同。
同一种油墨体系中，各色油墨的溶剂释放性也有所差别，其中品红墨、黑墨溶剂的释放性相对较差印刷色，主要是由于品红墨、黑墨的颜料粒子很小，吸附能力很强。
由于更严格的溶剂残留要求，目前许多软包装企业纷纷采用无苯油墨、无苯无酮油墨和醇水白墨等，有效降低了溶剂尤其是苯系溶剂的残留。
2.工作墨的挥发速度及黏度印刷过程中，油墨使用的溶剂基本都是混合溶剂，其挥发速度对溶剂残留的影响最大，如果混合溶剂中含有较多的慢干型溶剂就会导致严重的溶剂残留。
因此，合理设计混合溶剂的配方是一个十分重要的技术问题。
此外，溶剂的纯度将直接影响挥发速度，溶剂中水分的含量对溶剂的挥发率影响最大。
油墨黏度对溶剂残留也有较大影响。
3.干燥条件干燥条件包括干燥箱的结构、长度、风量、风温等印刷价格，它们决定了印品干燥效率。
干燥不良，溶剂残留量就会增大。
提高风量、风温，会提高干燥效率，但墨层较厚时，也可能会造成墨层表面迅速干硬，从而阻碍墨层内溶剂的逸出，导致溶剂残留量增大。
此外，干燥装置应定期维护、清洁，避免堵塞。
随着印刷速度的提高以及市场对软包装加工设备环保性能的要求越来越严格，印刷及复合机的干燥系统得到不断改进。
凹印溶剂残留控制要素研究
第49卷第3期辽宁化工2020 年 3 月Liaoning Chemical Industry Vol.49, N o. 3 March, 2020凹印溶剂残留控制要素研究孔恒，黄江伟，肖勇(广西真龙彩印包装有限公司，广西贺州542700 )摘要：印刷品溶剂残留超标主要为凹印产品。
对生产实践中凹印环境及生产条件对溶剂残留的影响进行了探讨。
在生产操作方法方面保证印刷溶剂残留产生一致性的前提下，提出在相同温度、湿 度条件下，将同种类产品生产参数设置进行数字化管理，做出溶剂残留与开机速度、添加溶剂、油墨 溶剂残留检测值公式，可模拟生产后溶剂残留值，降低产品的溶剂残留值。
关键词：凹印；溶剂残留；凹印油墨；数字化印刷中图分类号：T Q050.6文献标识码：A文章编号：1004-0935(2020) 03-0306-04在全社会日益关注消费品的安全、环保要求的 大背景下，对烟标产品溶剂残留控制提出了更高更 严的要求。
溶剂残留超标不仅关系到生产人员个人 的健康，同时也对环境产生不良的影响，因此控制 烟标溶剂残留越来越受到业界的重视。
胶印类烟标 溶剂残留主要控制苯及其苯系物的溶剂残留，凹印 及柔印类烟标产生的溶剂残留较多，是企业溶剂 残留超标的主要工序。
本文经过对凹印烟标产品溶剂残留超标提出了 控制办法，从原辅材料、工艺、过程控制、生产规 范数字建模等几个方面讲述凹印溶剂残留控制。
1控制生产用原辅材料溶剂残留含量商标溶剂残留原辅材料溶剂残留是产品溶剂残 留含量的重要影响因素之一，凹印商标溶剂残留受 原辅材料影响主要为原纸及油墨，在博斯特凹印八 加一上测试醋性红墨与产品溶剂残留关系。
图1原辅材料与产品VOCs关系图由图1测试结果显示原辅材料VOCs含量直接 影响产品溶剂残留值，原辅材料VOCs含量越大，产品溶剂残留越大，经过我司长期研究，总结出将 原纸溶剂残留控制在矣10 mg/m2,油墨溶剂残留控 制在矣30 mg/m2,可以满足正常生产条件下产品溶 剂残留矣100 mg/m2的卫生指标。
包装印刷对油墨的卫生要求及检测方法
包装印刷对油墨的卫生要求及检测方法一、包装印刷对油墨的卫生要求目前和油墨相关的包装卫生要求，大致上可以分为以下三大类：第一类是重金属含量，即有害的重金属或者有毒有害元素及化合物含量的检测和控制；第二类是有机挥发物（VOC）含量，即油墨和印刷品有关的VOC 含量和重点有机溶剂在包装材料中残留含量的检测和控制；第三类是嗅味，即干燥后的印刷品必须不含有使人厌恶的刺激性甚至有害的嗅味。
第一类重金属含量是能够直接测定的，控制的要点在于合理选择受控的元素化合物。
第二类VOC含量在测定条件和测试方法上需要明确界定。
第三类嗅味目前尚无法定量测定，它只能采用科学统计法来表示人们的平均感受，该方法虽然没有明确的数据，但也能在一定程度上反映出人们的主观感受情况。
1.重金属含量的检测标准目前对重金属含量进行检测的标准，主要有食品包装用原纸卫生标准GBll680-89规定的砷、铅含量，欧共体玩具安全标准EN71-3规定的8个元素含量，详见表1。
检测机构是国家烟草质量监督检验中心（CNTQSTC），中国进出口商品检验总公司浙江分公司。
以EN71-3为例进行说明：该方法的检测原理是模仿人体胃酸对检测样品中的元素进行溶解，然后对可溶解元素的摄出量做定量检测。
首先让受检油墨在室温下自然干燥，再粉碎后用孔径为0.5 mm的金属筛过滤，得到至少100 mg的固体粉末；然后用50倍质量的盐酸溶液（c=0.07 mol/L，37℃±2℃）将粉末混合在容器中，振荡1分钟后，检测其酸度值，控制pH值在1.0～1.5；将混合溶液在避光和37℃±2℃的条件下，持续振荡1小时，再静置1小时后，尽快把固体从溶液中分离和过滤出来，必要的时候，可以使用离心机，但离心分离时间不能超过10分钟。
最后把得到的溶液样品用电感耦合等离子体质谱仪进行检测，把检测数据经过换算处理后，得到各个重金属含量的数据，结果用mg/kg来表示。
纸张和纸板（如烟标）的检测过程与上述过程基本上相同。
溶剂型油墨溶剂残留量的限定及测定方法
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包装薄膜印刷中的溶剂残留问题
包装薄膜印刷中的溶剂残留问题在欧美各国的软包装市场上，宽幅卫星式柔印机一直是主力：其一，门幅越宽，扣除了必要的边丝（例如每边留边丝10～15 mm），单位面积上的成品率就越高。
成品率就是利润。
其二，宽幅卫星式柔印机在印薄膜时大多使用醇溶性油墨，主要溶剂为酒精，酒精的环保宽容度很大。
根据我国的有关标准，其环境允许值是1 500 mg/m3，相对于甲苯含量100 mg/m3与醋酸乙酯含量300 mg/m3，酒精确实安全多了。
与国内常用的以醋酸乙酯为溶剂的聚氨酯胶粘剂复合工艺不同，欧美各国采用的工艺为无溶剂复合，从环保上说，排除了醋酸乙酯溶剂在挥发时对周围环境的影响和复合产品中溶剂的残留；从经济上说，节约了一大笔溶剂的费用，降低了生产成本。
因此软包装市场上由卫星式柔印与无溶剂复合唱主角。
从1996年开始，这一工艺路线随着外企的进入传到了国内，但是进展得并不顺利。
主要的问题是:1.新工艺的市场竞争对手是传统工艺，即凹印与有溶剂复合。
塑料薄膜凹印的印版常用175线，而当时柔印从国外传过来的标准是120～133线，其网纹辊配置仅在600～700线，从图案的层次表现力来看，柔印太粗，远不及凹印表现得细腻，因此从图案印刷上顾客并不接受。
2.塑料薄膜用凹版印刷，复合工艺采用无溶剂，由于考虑到环保因素，凹印用不含苯溶剂的醇类油墨，但这一工艺配合的结果是产品的复合剥离强度较低，达不到原工艺的标准2 N/15 mm，只能达到1 N/15 mm。
有时候这强度会做得比较好，但质量不稳定，顾客同样不接受。
3.有时候发现用苯类油墨印的薄膜进行无溶剂复合，复合剥离强度完全达标。
但这又有悖于使用无溶剂复合工艺走环保路线的初衷，因此还不如回复到原有工艺，且国家至今未出台强制性标准限制苯的应用，得过且过。
虽然无溶剂复合对环境影响小，产品环保特性好，生产成本低，生产速度快，但就是剥离强度这一条，严重地阻碍了软包装行业中无溶剂复合技术的推广。
凹印常见问题分析与解决
凹印常见问题分析与解决第⼆节凹印常见问题分析及解决⼀、凹印问题的成因⼆、凹印常见问题（⼀）、堵版在凹版印刷中，油墨从印版滚筒⽹⽳中的转移率通常在50%-70%，⼤约还有1/2-1/3左右的油墨总是残留在印版滚筒⽹⽳中。
该残留率如果保持⼀定尚可，但在印刷过程中由于种种原因，⽹⽳中的油墨残留率逐步提⾼，油墨的转移率也就随之下降，造成堵版故障。
发⽣堵版以后，会引起印刷图案和⽂字的模糊不清、印刷颜⾊的变化，严重时基⾄⽆法继续进⾏印刷。
特别是浅⽹层次部位容易发⽣堵版。
1、赌版产⽣原因：（1）、油墨⼲固于版⾯印版滚筒⽹⽳中油墨的转移率通常是由油墨的类型、粘度、印刷速度等因素决定的，总有1/2-1/3的油墨残留在⽹⽳中。
当这些残余油墨在某些因素影响下发⽣⼲固(粘度增⾼)后，印版滚筒再次进⼊油墨槽时其也难以完全溶解，油墨转移率随之降低。
久⽽久之，⽹⽳越来越浅，转移率越来越低，最后形成堵版。
此类堵版故障当然与油墨类型、溶剂配⽐、⼲燥速度等因素有关，⽽且印刷机的构造也有很⼤影响。
（2）、油墨中混⼊杂质在印刷时，印刷薄膜由于⾼速运⾏往往会产⽣静电，吸附周围的尘埃及基材碎屑等杂质并带⼈油墨中。
（3）、制版质量低下在腐蚀或雕刻过程中⽹⽳内壁⽣成⼩⽑刺，镀铬后表⾯不平滑; 研磨时产⽣的⽑刺以及Ω型⽹⽳等，对油墨的转移率也有⼀定的影响，情况严重时也往往造成转移率低下⽽成为堵版的原因。
（4）、油墨溶解不良（劣化）油墨变质或溶剂平衡发⽣变化时引起溶解⼒下降，或者混⼊不同类型的油墨、误⽤溶剂等导致油墨溶解劣化，造成转移率低下，同时也会直接造成堵版。
（5）、化学变化两液型油墨或反应型油墨随着印刷的进⾏会逐步发⽣交联等化学反应，流动性变差，粘度增⾼，转移率随之降低，也可能成为堵版的原因之⼀。
2、解决⽅法：（1）、塑料凹印⽣产过程中发⽣堵版故障时，应使⽤溶剂或专⽤的清洗剂进⾏清洗，并针对发⽣堵版的原因加以解决。
（2）、调整适当的环境温湿度、选择与印刷速度、印刷环境相适应的溶剂配⽐。
溶剂残留限量标准的应对措施
溶剂残留限量标準的应对措施在全社会日益关注消费品的安全、卫生、环保要求的大背景下，国家菸草总局于202X年出台了关于菸草包装溶剂残留限量的强制性行业标準：《捲菸条与盒包装纸中挥发性有机化合物的限量》，併为此限量标準的实施制定了相应的检测办法：《yc-202X捲菸条与盒包装纸中挥发性有机化合物的测定顶空气相色谱法》。
溶剂残留量强制性的标準的实施对烟包印刷产业提出了更高的要求，对促进造纸，印刷，油墨等行业向环保方向的发展也具有深远的意义。
菸草包装技术，一直是引导着国内印刷技术发展的潮流，溶剂残留标準的推行，对印刷行业如何通过严格的质量控制手段，实现voc残留达标，是一个迫切的课题，而如何改进印刷工艺，改善印刷环境，加强检验手段都将是包含在这个课题中的内容，相信通过业内人士的努力，必将使我国的印刷产业发展到一个新的阶段。
对油墨**商来讲，水性凹印烟包油墨早在几年前就一直在谈论，一些知名的油墨公司已经同印刷公司在合作开发，个别烟包已经实现了水性油墨的凹版印刷。
如今，溶剂限量标準的实施，必将推动水性油墨在烟包印刷领域的应用，如何开发印刷效能更好的水性油墨，实现水性油墨在烟包印刷领域的产业化，将会是一个实实在在的目标，这对推动国内凹版印刷油墨体系的更新换代将起到重要的作用。
从该限量标準释出以后，各地菸草公司都十分重视，纷纷要求烟标承印单位开展自检工作，及时整改，为该标準的正式执行做好前期準备工作，争取实现国家菸草总局抽检达到100%合格的目标。
我认为，烟包印刷公司应从以下几方面入手做好应对措施：1.配备检测voc的精密仪器。
由于国家菸草总局要求对菸草包装实行严格的检测制度，一旦发现含有”苯”或者总溶剂含量超标的情况，对包装产品将会实施报废处理等强制措施，因此，印刷包装公司只有配备相应的精密仪器来检测voc的含量，才能避免盲目生产、发货带来的严重损失。
2.掌握印刷机速度和溶剂残留量的关係。
烟标的印刷一般批量很大，而交货期往往又很短，因此，实现高速印刷不仅能够提高生产效率，也能确保及时供货，但是高速印刷过程中，单位面积的印刷部分经过烘箱时间过短，一旦烘箱和吹风装置达不到要求，往往会造成溶剂残留量超标。
印刷成品溶剂残留量苯超标应如何解决
印刷成品溶剂残留量苯超标应如何解决？
周祥兴：苯的挥发性较小，在油墨中应尽量多放些挥发性大的溶剂。
提高油墨干燥的温度，可以消除苯，尤其是甲苯的残留量。
北京高盟孙志明：（1）由于油墨性能原因；（2）由于油墨涂膜的干燥条件或干燥机效率的原因；（3）由于薄膜所用的树脂性质；各种油墨的残留溶剂量程度是与所使用的黏合剂有机溶剂气体透过率成反比的，所以可以说是固定的数值。
因此应该事先从油墨厂取得各种油墨的性能数据。
用快干性溶剂来降低残留量的方法基本上是没有太大效果的。
使用快干溶剂以及采用不伴有热量的过大风速进行烘干时，可能会只促进表层干燥而阻止内部的溶剂脱出。
因此，需要注意，最有效果的烘干，必须具有使溶剂分子从图相中扩散出来的热度（高温）和时间；不同种类的薄膜残留量可能有很显著的差异，因此应该从制造厂取得有关残留倾向的预备知识；另外可以在印刷时加入一定量的丁酮增加油墨树脂的溶解性和提高溶剂的挥发性来解决。
刘家聚：国家环保总局发布的新标准已于2008年2月1日执行，每公斤油墨体系里苯的含量为≤500mg，而每公斤油墨体系里苯类溶剂的含量为≤5,000mg。
为了减少已印刷成品中溶剂残留苯超标问题，建议：把已印好的制品放在一个设置有烘干装置的烘房里，具体温度、时间，要视释放到合格时为止而定。
For more information, pls mail to happybruce2010@。
5%溶剂限量水墨对大气污染存在多大危害-
5%溶剂限量水墨对大气污染存在多大危害? 衡量油墨中的挥发性气体对大气的危害，首先必须确认挥发性气体的排放量以及相应的排放速率。
计算挥发性气体排放量有一个基本公式：废气流量×废气排放浓度=废气排放速率。
式中，废气流量的单位是m3/s，废气排放浓度的单位是mg/m3，废气排放速率的单位是mg/s。
工业控制条件下，有组织排放废气往往通过引风机排放，因此引风机的排气量可等同于废气流量。
常见引风机的排气量单位为m3/h，排放速率单位为kg/h，同公式中的单位可以进行换算。
利用溶剂的挥发特性来帮助油墨干燥的印刷工艺，主要是凹印和柔印。
在薄膜上印刷，由于不再具有通过渗透吸收方式来帮助油墨干燥的性能，墨膜越厚，干燥得越慢，所需要的能耗也越高。
凹印墨膜比柔印墨膜要厚，因为现代凹印主要采用电雕凹版，除了用凹印网点面积的大小来表示颜色密度外，还必须同时兼顾墨膜的厚薄。
电雕凹印由于同时具有网点面积与网穴深度的两维特性，墨层厚，耗墨量大，在薄膜印刷品溶剂残留量相同的要求下，凹印机干燥烘道的流量明显大于柔印机干燥烘道的流量。
因此相应的排气流量，凹印也比柔印要大。
在计算烘道排气流量时，以凹印烘道排气流量为基准，更能说明一些问题。
凹印机在排气流量设计方面有一些基本设计要求。
(1)溶剂型凹印机最大流量需求，即每小时的油墨消耗量与溶剂消耗量。
典型凹印溶剂墨的固含量一般不超过30%，即油墨中70%的溶剂在印刷过程中必须挥发掉。
凹印工艺的常规耗墨量，按统计数据一般在7g/m2，包含印刷过程中用掉的和在换版过程中清洗掉的。
由于凹印机采用敞开式上墨结构，油墨中的溶剂在印刷过程中挥发得很厉害，因此凹印需要每隔15～20分钟测一次油墨黏度，并添加溶剂稀释，以保持原有黏度。
根据凹印界的统计，一般1.0kg 油墨需要耗用2.0kg溶剂。
由于1.0kg油墨本身含溶剂0.7kg，加上添加的溶剂2.0kg，总共溶剂达2.7kg，用量真不少。
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减少油墨溶剂残留量的三大理论
众所周知，“安全、环保、绿色”一直是软包装行业和油墨制造业发展的方向和前沿话题，而溶剂残留量则是这个方向的关键性指标。
如果说多年以来，软包装行业和油墨制造业一直朝这个方向前进，那么2005年7月26日央视《每周质量报告》中曝光的某塑料彩印公司印制的薯片包装残留溶剂严重超标问题，则成了软包装行业和油墨制造业朝这个方向推进的强心剂。
这次质量事故曝光之后，软包装溶剂残留量成为软包装产品和油墨产品的关键性指标。
本文重点从溶剂型软包装印刷油墨配方角度，结合实践经验，谈谈如何降低油墨的溶剂残留量问题。
溶剂挥发通道理论
在压力的作用下，油墨从印版滚筒转移到印刷薄膜上，随即在空气流动和热力的作用下，开始迅速挥发。
在溶剂分子从油墨层的表面挥发到空气的过程中，需要有足够的面积和外界接触，面积越大，溶剂分子直接接触外界空气的机会就越多，溶剂挥发得越快、越彻底。
从宏观角度看，溶剂挥发到空气中是要经过油墨中一定的“通道”而挥发掉的，“通道”越多，挥发越快、越彻底，这就是“通道”理论。
那么从油墨角度来说，哪些因素可以影响油墨层与空气的接触面积或者说通道呢？我们还是通过一个简单的实验来说明一下。
见图1。
图1 油墨溶剂挥发速率图
（1#白墨为纯的氯化聚丙烯树脂液，2#白墨加入8%填料的氯化聚丙烯树脂液）
中溶剂的挥发速度明显加快，且很快
接近平衡点，而纯的树脂液溶剂的挥发速度相对较慢，越到后期相对挥发速度越慢。
显然，加入填料等固体成分后增加了树脂液中溶剂的挥发通道。
再来看一个对油墨中固体成分调整的实验。
见表1。
表1中1#白墨为普通白墨，2#白墨需要加入0.4%的硅粉和2.0%的填料。
表1 油墨中固体成分调整实验表
填料，油墨总体的溶剂残留量可以降
低25%以上。
小结：从以上实验和分析可以看出，油墨溶剂残留量的降低遵循“溶剂挥发通道理论”，通过加大油墨中固体成分的含量，从而增加油墨表面的通道，可以明显降低油墨的总体溶剂残留量。
但也应该看到，如果一味地提高油墨中固体成分的含量，虽然可以降低油墨的溶剂残留量，同时也会引起油墨黏度的升高，油墨的触变性加大，影响油墨的使用性能和印刷效果。
树脂溶解理论
树脂的溶解过程是高分子链的溶剂化过程，就是众多低分子量的溶剂分子将高分子量的树脂分子先亲和、溶胀，然后再将树脂分子溶剂化的过程。
而溶剂挥发则是一个相反的过程，是低分子量的溶剂分子从高分子量的树脂分子中逐步脱离的过程。
假如某种溶剂能够很容易地将树脂溶解，也就说明该溶剂分子和树脂分子有着较强的亲和力，那么在溶剂的挥发中也必然受到这种亲和力的影响，从而造成较多的溶剂残留。
反之，如果相应地降低溶剂对树脂的溶解力，同时保持对树脂必要的溶解力，那么就可以使溶剂在挥发过程中受到的束缚减少，从而降低油墨的溶剂残留量。
综上所述评奖，在保证对树脂必要溶解力和油墨流动性能的基础上，适当降低溶剂对树脂的溶解力，可以降低油墨的溶剂残留量。
这就是降低油墨溶剂残留量的“树脂溶解理论”。
见图2。
平版印刷
图2 不同溶解方式对溶剂残留量的影响出版动态
图2是选用白墨进行实验获得的实验结果。
横坐标表示溶解树脂过程中加入丁酮的比例：“15”表示甲苯∶丁酮=85∶15，“30”表示甲苯∶丁酮=70∶30，“45”表示甲苯∶丁酮=55∶45。
纵坐标表示测得的油墨溶剂残留量。
从实验数据可以看出按需印刷，在白墨中甲苯是优良溶剂，丁酮的溶解力次于甲苯，在溶解树脂过程中随着丁酮的加入，油墨的总体溶剂残留量也随着降低，而油墨中丁酮的溶剂残留量并没有明显地升高。
小结：从以上实验和分析可以看出失业，“树脂溶解理论”在很大程度上影响着油墨的溶剂残留量，利用“树脂溶解理论”对油墨配方中树脂的溶解方式进行改进和调整，可以大大降低油墨的溶剂残留量。
但同时也要注意到，随着溶解力相对较差溶剂的引入，树脂的溶剂化程度降低上海电气，油墨的流动性、转移性和存储稳定性都会有所降低，因此，我们只有通过“树脂溶解理论”找到最佳的平衡点，才能既取得较低的溶剂残留量，又不至于明显影响油墨的性能。
慢干溶剂理论
油墨中溶剂的挥发是一个不断变化的平衡包装印刷，在油墨溶剂挥发的过程中，油墨中快干溶剂、慢干溶剂的比例，以及真溶剂、假溶剂的比例不断发生着变化，如果在这个不断变化的过程中油墨体系失去平衡，将会导致油墨的残留溶剂增多、油墨的光泽度降低等问题。
在油墨溶剂的挥发过程中耗材，处于内层的溶剂需要逐步运动，才能到达表面，并脱离油墨层挥发到空气中。
在这个运动过程中，如果处于表面的油墨快速地干燥结膜，必然将阻碍内层溶剂的挥发网屏，从而导致溶剂残留的升高。
因此，溶剂在挥发过程中要逐步缓慢地达到最终的平衡，那么这个平衡就向溶剂残留较低的方向偏移；如果溶剂在挥发的过程中快速地达到最终的平衡，那么残留的溶剂就比较多。
见图3。
包装设计
图3 油墨种的溶剂平衡
（1#白墨没有慢干溶剂，2#白墨加入0.5%的慢干溶剂）
溶剂的挥发比较快速地接近平衡，但是
溶剂残留量却比较高；而2#配方中溶剂的挥发相对比较平稳，接近平衡的时间相对比较长，但是溶剂残留量却可以达到比较低的水平。
所以，为了降低油墨的溶剂残留量，我们需要的是2#过程。
这个过程通常是通过调整油墨中慢干溶剂比例的方法实现的标签，在油墨配方中加入适量的慢干溶剂，延长了整个挥发的过程，使得油墨体系缓慢地达到了溶剂残留较低的这种平衡。
我们再从一个实例来看一下油墨中慢干溶剂对降低溶剂残留量的贡献。
见表2。
可变数据印刷
表2 慢干溶剂对降低溶剂残留量的贡献
#白墨配方中有0.5%的慢干溶剂。
从测得
的数据可以得知，2#白墨的总体溶剂残留量比较低。
小结：从以上分析和实验可以得知，在油墨配方中加入适量的慢干溶剂上光，可以延缓油墨的干燥速度并调节油墨的干燥平衡，从总体上降低油墨的溶剂残留量。
但也要注意油墨中的慢干溶剂不能过量，否则油墨的干燥速度缓慢，导致干燥不彻底，引起印刷品粘连和溶剂残留量偏高故障。
结论
从对以上三种理论的分析和实验数据的总结我们知道设备，从油墨配方角度出发降低油墨的溶剂残留量有“通道理论”、“溶解理论”、“慢干溶剂理论”三种理论和方法。
这三种方法从不同的角度出发，对降低油墨的溶剂残留量都有比较明显的效果，同时又都各有优缺点。
因此在实际的生产实践中，我们需要对各方面影响油墨品质变化的因素进行综合考虑，得到科学、合理的油墨配方数码印刷印后加工，才能在得到具有稳定应用性能油墨的同时，将油墨的溶剂残留量降低到理想的水平。
乐凯二胶。