焊接缺陷危害及对应措施
焊接缺陷危害及对应措施
焊接缺陷危害及对应措施摘要本文介绍了焊接缺陷定义、分类、及常见焊接缺陷，重点分析了常见焊接缺陷产生的原因及其危害，最后详细介绍了常见焊接缺陷的防止措施，因此,采取措施,避免焊接缺陷。
对指导实际工作有一定帮助。
关键词焊接缺陷原因危害措施随着焊接技术的发展和进步，焊接几乎渗透到国民经济的各个领域，很多重要的焊接结构，如果出现缺陷，就可能造成巨额的经济损失。
为确保焊接结构的完整性，可靠性，安全性和使用性，研究焊接缺陷及对应的工艺措施的重要性就不言而喻。
一、焊接缺陷概述1、焊接缺陷定义焊接过程中，在焊接接头上产生的金属不连续、不致密或链接不良的现象称为焊接缺陷。
2、焊接缺陷分类焊接缺陷的产生原因十分复杂，基本上可以分为三类：（1）尺寸上的缺陷包括焊接结构的尺寸误差和焊缝形状不佳等。
（2）结构上的缺陷包括气孔、夹渣、非金属夹渣物、融合不良、未焊透、咬边、裂纹、表面缺陷等。
（3）性质上的缺陷包括力学性能和化学性质等不能满足焊件的使用要求的缺陷。
力学的性能值的是抗拉强度、屈服点、伸长率、硬度、冲击吸收功、塑性、疲劳强度、弯曲角度等。
化学性质指的是化学成分和耐腐蚀性等。
二、常见的焊接缺陷1、未焊透：母体金属接头处中间（某坡口）或根部（V、U坡口）的钝边未完全熔合在一起而留下的局部未熔合。
未焊透降低了焊接接头的机械强度，在未焊透的缺口和端部会形成应力集中点，在焊接件承受载荷时容易导致开裂。
2、未熔合：固体金属与填充金属之间（焊道与母材之间），或者填充金属之间（多道焊时的焊道之间或焊层之间）局部未完全熔化结合，或者在点焊（电阻焊）时母材与母材之间未完全熔合在一起，有时也常伴有夹渣存在。
3、气孔：在熔化焊接过程中，焊缝金属内的气体或外界侵入的气体在熔池金属冷却凝固前未来得及逸出而残留在焊缝金属内部或表面形成的空穴或孔隙.4、其他的焊缝外部缺陷还有：焊瘤：焊缝根部的局部突出，这是焊接时因液态金属下坠形成的金属瘤。
焊瘤下常会有未焊透缺陷存在，这是必须注意的。
焊缝缺陷的危害及预防措施
焊缝缺陷的危害及预防措施焊接是工程中常用的连接技术，但由于各种原因，焊接中常常会出现焊缝缺陷。
焊缝缺陷不仅会给结构造成严重的安全隐患，影响使用寿命，还可能导致灾难性的事故发生。
为了确保焊接质量和工程的安全可靠，必须要重视焊缝缺陷的危害，并采取相应的预防措施。
一、焊缝缺陷的危害1. 强度降低：焊缝缺陷会导致接头的强度降低，降低了结构的承载能力。
在受到外力作用时，焊接缺陷容易产生破坏，导致结构失效。
2. 断裂风险增加：焊缝中存在缺陷，会增加材料的应力集中，使得断裂风险增加。
尤其是在动态载荷下，焊缝的材料疲劳寿命会大大缩短。
3. 泄漏和渗透：如果焊缝中存在气孔、裂纹等缺陷，会导致结构在内外压力的作用下发生泄漏和渗透。
对于承压设备或管道，这个问题尤为严重，可能造成环境污染或人员伤亡。
4. 腐蚀加剧：焊缝缺陷是腐蚀的滋生和发展的聚集点，容易引起局部腐蚀速度的加剧。
腐蚀会降低结构的强度和耐久性，严重的话可能导致设备失效。
5. 破坏结构完整性：焊缝缺陷会破坏结构的完整性，使得结构整体变得脆弱，很容易发生局部或整体的破坏。
对于高速公路桥梁、大型建筑等重要工程，这种破坏可能会导致灾难性的后果。
二、预防焊缝缺陷的措施1. 规范化操作：在焊接过程中，按照标准化的工艺操作，严格控制焊接参数和工艺要求，包括电流、电压、焊接速度等因素。
只有在规范化的操作下，才能有效地降低焊缝缺陷的发生概率。
2. 质量检测：在焊接完成后，进行质量检测是非常重要的。
可以采用目测、超声波检测、射线检测等方法，对焊缝进行全面的检查。
及时发现并修补焊缝缺陷，可以有效减少危险因素。
3. 质量培训：针对焊接工人，必须进行全面的培训，提高他们的技术水平和质量意识。
培训内容包括焊接工艺知识、缺陷识别和修补方法等。
只有使焊工具备全面的技术知识，才能减少操作中的疏忽和失误。
4. 合理设计：在结构设计中，要合理布置焊接接头，尽量减少焊接缺陷的发生。
避免焊缝过长或连接件厚度不均匀等设计缺陷。
焊接缺陷危害分析及其采取的工艺措施
焊接缺陷危害分析及其采取的工艺措施焊接是现代工业生产中最常见的加工工艺之一，但也容易造成焊接缺陷，如气孔、裂纹、夹渣等，这些缺陷不仅影响产品的外观和质量，还可能导致严重的安全事故。
因此，对焊接缺陷进行分析并采取相应的工艺措施是非常重要的。
一、焊接缺陷危害分析1.气孔：气孔指焊缝中的气体孔洞，这些气孔会导致焊缝强度降低，从而影响产品的使用寿命。
在高温、高压环境下，气孔还会导致焊缝的爆裂、破损等事故。
此外，焊接过程中产生的气孔还可能影响产品的封闭性和内部结构的安全性。
2.裂纹：焊接过程中产生的裂纹是焊接缺陷中比较严重的一种，它不仅大幅降低产品的强度和耐久性，还会导致焊接构件的失效。
特别是在高温、高压及震动等环境下，焊接裂纹很容易扩展，从而引发安全事故。
3.夹渣：夹渣是金属残渣或掉落在焊缝中的杂物，它会造成焊缝中部分区域断裂或分离，在高温、高压或振动的环境下容易引起产品的裂纹和断裂。
二、采取的工艺措施1.提高焊接质量控制：焊接过程中应严格控制气体含量，确保焊接工作区域的干燥和清洁，并加强焊接过程的监控和控制。
同时，对焊接设备和焊接工具进行维护和检修，保证设备状态以及焊接操作者的技术水平。
2.选择高品质的焊材：焊接过程中使用高品质的焊接材料，能有效减少焊缝中的夹渣和气孔，并提高焊接的强度和耐久性。
同时，选用适合任务的焊接材料和焊接工艺，也是降低缺陷发生率的有效措施之一。
3.采用合适的焊接工艺：针对不同的焊接任务，选择相应的焊接工艺，比如是手工焊、自动焊、埋弧焊等，能充分发挥这些工艺的优势，减少缺陷的发生。
4.使用检测和修复工具：对焊接过程和成品焊缝进行定期检查和修复，如使用钢丝刷、磨砂轮、压缩机等工具，将焊接缺陷修复，保证产品的质量和安全性。
总而言之，焊接缺陷是生产安全的重大隐患，企业应充分认识焊接缺陷的危害，采取相应的措施加强质量管理，以保证产品质量和安全性。
焊接缺陷及防止措施
焊接缺陷及防止措施焊接是一种常见的连接金属材料的方法，但由于操作不当或材料质量不合格等原因，会出现焊接缺陷。
焊接缺陷会影响焊缝的强度和可靠性，甚至可能导致结构或设备的故障。
因此，了解焊接缺陷的种类及其防止措施，对于保证焊接质量和工件的安全具有重要意义。
常见的焊接缺陷包括：1.气孔：气孔是焊接过程中产生的气体聚集而形成的孔洞。
气孔会导致焊缝强度降低，易于产生裂纹。
防止气孔的措施包括使用合适的焊接电流和电焊材料，保证焊缝周围环境干燥和清洁，焊接前对材料进行充分预热等。
2.熔花：熔花是焊接过程中溢出的熔融金属。
熔花会导致焊缝表面不平整，增加氧化层的形成几率，从而降低焊缝的质量。
防止熔花的方法包括调整焊接电流和电压，控制焊接速度，使用合适的电焊材料等。
3.裂纹：裂纹是焊接过程中由于热应力或冷却过程中的变形而导致的断裂。
裂纹会明显降低焊缝的强度和可靠性。
为防止裂纹的产生，可以在焊接前对材料进行适当的预热和热处理，控制焊接过程中的热输入和温度梯度，以及进行合适的焊后热处理。
4.缩孔：缩孔是焊接过程中由于熔池冷却快速造成的孔洞。
缩孔会导致焊缝的密封性和强度下降。
为防止缩孔的产生，可以使用合适的焊接工艺参数，如焊接电流、电压和焊接速度，控制焊接过程中材料的预热温度和冷却速度，以及在焊接过程中进行适当的保护气体或熔敷金属。
5.错边：错边是焊接过程中由于材料对位不准确而产生的焊缝偏移。
错边会导致连接部位的强度和精度下降。
为避免错边，应进行合适的材料对位和夹持，控制焊接过程中的热输入和焊接速度，以及采用合适的焊接工艺。
针对以上不同类型的焊接缺陷，需采取相应的防止措施，如合理选择适用的材料、控制合适的焊接参数、确保焊缝周围环境条件良好等，以保证焊接质量。
此外，还应注意人员技术培训和操作规程的制定，提高焊接人员的技术能力和安全意识，从而减少人为因素对焊接缺陷产生的影响。
总之，焊接缺陷在焊接过程中是难免的，但通过合适的防止措施，可以降低焊接缺陷的发生概率，并提高焊接质量和工件的安全性。
焊接的六大缺陷及其产生原因、危害、预防措施
一、外观缺陷外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器，从工件表面可以发现的缺陷。
常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等，有时还有表面气孔和表面裂纹。
单面焊的根部未焊透等。
A、咬边是指沿着焊趾，在母材部份形成的凹陷或者沟槽，它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。
产生咬边的主要原因：是电弧热量太高，即电流太大，运条速度太小所造成的。
焊条与工件间角度不正确，摆动不合理，电弧过长，焊接次序不合理等都会造成咬边。
直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。
某些焊接位置(立、横、仰)会加剧咬边。
咬边减小了母材的有效截面积，降低构造的承载能力，同时还会造成应力集中，发展为裂纹源。
咬边的预防：矫正操作姿式，选用合理的规范，采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。
焊角焊缝时，用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。
B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热缺陷未熔化的母材上或者从焊缝根部溢出，冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。
焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯)，焊接电源特性不稳定及操作姿式不当等都容易带来焊瘤。
在横、立、仰位置更易形成焊瘤。
焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷，易导致裂纹。
同时，焊瘤改变了焊缝的实际尺寸，会带来应力集中。
管子内部的焊瘤减小了它的内径，可能造成流动物阻塞。
防止焊瘤的措施：使焊缝处于平焊位置，正确选用规范，选用无偏芯焊条，合理操作。
C、凹坑凹坑指焊缝表面或者反面局部的低于母材的部份。
凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短期停留造成的(此时的凹坑称为弧坑) ，仰立、横焊时，常在焊缝反面根部产生内凹。
凹坑减小了焊缝的有效截面积，弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。
防止凹坑的措施：选用有电流衰减系统的焊机，尽量选用平焊位置，选用合适的焊接规范，收弧时让焊条在熔池内短期停留或者环形摆动，填满弧坑。
D、未焊满未焊满是指焊缝表面上连续的或者断续的沟槽。
填充金属缺陷是产生未焊满的根本原因。
焊接缺陷危害分析及其采取的工艺措施
焊接缺陷危害分析及其采取的工艺措施焊接是金属制品制造过程中常见的一种连接方式，它可以将两个或多个金属零件牢固地连接在一起，是工业制造中不可或缺的重要工艺之一。
在焊接过程中，由于各种原因，容易出现焊接缺陷，这些缺陷会严重影响焊接接头的质量，甚至对整个工件的使用安全性造成重大威胁。
对焊接缺陷的危害进行分析，并采取相应的工艺措施进行预防和处理，对保障焊接接头质量和工件的安全性具有重要意义。
一、焊接缺陷的危害分析1. 气孔气孔是焊接过程中最常见的缺陷之一，它会降低焊接接头的强度和密封性，使焊接接头容易受到环境腐蚀的影响。
当工件在高温或高压环境下使用时，气孔会成为应力集中的区域，导致焊接接头的疲劳断裂。
2. 焊缝裂纹焊缝裂纹是焊接缺陷中最为严重的一种，它会导致焊接接头的强度和韧性显著下降，甚至发生断裂。
尤其是在受到振动或冲击载荷作用下，焊缝裂纹很容易发展为疲劳断裂，造成严重的安全事故。
3. 焊接变形由于焊接时产生的热量对工件造成的变形是焊接缺陷中的常见问题，焊接变形会导致工件的尺寸精度下降，甚至影响到工件的装配和使用。
4. 焊接质量不良焊接过程中如果操作不当，或者使用的焊接材料质量不合格，可能会导致焊接接头的质量不良，例如焊接强度低、氧化物等杂质夹杂在焊缝中，从而影响焊接接头的性能。
1. 延长工艺周期焊接缺陷会导致焊接接头的质量不达标，需要进行二次修整和反复焊接，从而延长了工艺周期，增加了生产成本。
2. 降低产品质量焊接缺陷会直接导致焊接接头的强度、韧性和密封性下降，从而影响到工件的整体性能和质量。
3. 增加安全风险焊接缺陷会降低工件的受力性能和安全可靠性，甚至导致严重的安全事故，对人员和设备造成威胁。
针对以上焊接缺陷的危害，应采取以下工艺措施进行预防和处理：1. 设定合理的焊接工艺参数设定合理的焊接电流、电压、焊接速度和焊接顺序等工艺参数，可以有效降低气孔和焊缝裂纹的产生概率，保证焊接接头的质量。
2. 选择合适的焊接方法和材料针对不同金属材料和焊接要求，选择合适的焊接方法和焊接材料，确保焊接接头的质量和性能。
浅谈焊接缺陷危害、产生原因及控制措施
浅谈焊接缺陷危害、产生原因及控制措施摘要：随着我国科学技术的进步，焊接已成为—门独立的技术，应用于各种工业生产中，尤其是航空、核工业、造船、建筑和机械制造等。
焊接技术是一种不可缺少的加工手段，但是焊接缺陷直接影响着机械的安全运行。
因此，将焊接缺陷尽量控制在允许范围内是每名焊接操作人员和工程管理人员应尽的责任。
关键词：焊接缺陷；防治措施；原因1焊接缺陷的危害和防治措施1.1外表面形状和尺寸不符合要求外表面形状和尺寸不符合要求主要指焊缝宽窄不一、高低不平、焊波粗劣、余高不足或过高等。
焊缝尺寸过小会降低焊接接头的强度；尺寸过大将增加结构的应力和变形，导致应力集中，且会增加焊接工作量。
外表面形状和尺寸不符合要求的危害为焊缝不美观、焊材与母材的结合不良、焊接接头的性能下降、接头的应力偏向或不均匀分布等。
该缺陷产生的原因为焊件坡口角度有偏差、装配间隙不均匀、焊接参数不合理、运条速度过快或过慢、焊条的角度选择不当、工作操作不熟练等。
该缺陷的防治措施有以下3种：①选择合适的坡口角度，按标准要求焊件，并保持间隙均匀；②编制合理的焊接工艺流程和焊接参数，控制焊接变形和翘曲，选择合理的焊接速度；③采用合适的运条手法和角度，随时注意焊件的坡口变化，以保证焊缝美观。
1.2咬边金属焊缝边缘母材上被电弧烧熔后形成的凹槽称为咬边。
该缺陷会降低焊接接头的强度、减少接头的有效面积、易引发应力集中。
该缺陷产生的原因为焊接参数不合理、操作工艺不正确和焊接技术较差等。
该缺陷的防治措施为选择合适的焊接电流和运条手法，随时控制焊条的角度和电弧长度，并加强对工人的技能培训。
1.3焊瘤在焊接过程中，熔焊金属流淌至焊缝之外形成的金属瘤称为焊瘤。
其危害为影响焊缝表面的美观、存在未焊透的部分、易造成应力集中。
该缺陷产生的原因为熔池温度过高、熔池体积过大、液态金属因重力作用而出现的下垂。
该缺陷的防治措施为严格控制熔池的温度，制订合理的焊接标准，并缩短击穿焊接电弧的加热时间。
机器人焊接出现的缺陷及应对措施
机器人焊接出现的缺陷及应对措施随着现代制造业的发展，机器人焊接在工业生产中得到广泛应用。
然而，机器人焊接仍然存在一些缺陷，这些缺陷可能会影响焊接质量和生产效率。
在以下内容中，我将讨论机器人焊接出现的缺陷，并提出相应的应对措施。
1.焊缝质量不稳定：在焊接过程中，机器人焊接可能导致焊缝质量不稳定的问题。
这可能是由于焊枪的晃动、焊接参数的不准确或焊接头部的不一致等原因造成的。
应对措施：首先，可以通过改进焊接工艺，优化焊接参数，提高焊接质量的一致性。
其次，可以加强对焊枪的控制，减少晃动，提高焊接的稳定性。
此外，还可以使用自适应控制技术，实时调整焊接参数，以适应焊接过程中的变化，从而提高焊缝质量的稳定性。
2.焊接变形：焊接过程中，由于焊接热量的作用，工件可能会发生变形，导致焊接质量下降。
机器人焊接的速度较快，焊接热量较高，可能会增加焊接变形的风险。
应对措施：首先，可以通过优化焊接工艺，控制焊接温度和焊接速度，减少焊接变形。
其次，可以在焊接前进行预变形补偿，通过通过对设计加入一定量的变形来抵消焊接后所引起的变形，以达到保持工件形状稳定的目的。
此外，还可以使用焊接夹具来固定工件，减少焊接变形。
3.焊接质量不达标：机器人焊接在一些情况下，可能会产生焊接质量不达标的问题，如焊缝的气孔、咬边、裂纹等。
应对措施：首先，可以通过优化焊接工艺，调整焊接参数，控制焊接过程中的气氛，减少气孔的产生。
其次，可以增加焊接监控系统，实时监测焊接过程中的质量变量，及时发现问题并进行调整。
此外，还可以增加自动化检测设备，对焊缝进行在线检测，提高焊接质量的可靠性。
4.可编程性差：机器人焊接系统的可编程性可能较差，导致难以实现对不同焊接任务的灵活调整和切换。
应对措施：首先，可以采用可编程控制器和灵活的编程语言，提高机器人焊接系统的可编程性。
其次，可以增加离线编程功能，通过在离线环境中对焊接任务进行预先编程，以减少对生产线的影响，并提高焊接系统的适应性和灵活性。
焊接中常见的缺陷及防治措施
1、现象焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。
2、原因分析焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或者装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或者过小；焊接中运条(枪)速度过快或者过慢；焊条(枪)摆动幅度过大或者过小；焊条(枪)施焊角度选择不当等。
3、防治措施⑴焊件的坡口角度与装配间隙必须符合图纸设计或者所执行标准的要求。
⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。
⑶加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。
⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡与操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度与焊条(枪)的角度。
4、管理措施⑴加强焊后自检与专检，发现问题及时处理；⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或者换件重焊；⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。
1、现象管道焊口与板对接焊缝余高大于 3 ㎜；局部浮现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或者焊角尺寸过大，余高差过大。
2、原因分析焊接电流选择不当；运条(枪)速度不均匀，过快或者过慢；焊条(枪)摆动幅度不均匀；焊条(枪)施焊角度选择不当等。
3、防治措施⑴根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数；⑵增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条(枪)速度均匀，避免忽快忽慢；⑶焊条(枪)摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀；⑷注意保持正确的焊条(枪)角度。
4、管理措施⑴加强焊工操作技能培训，提高焊缝盖面水平；⑵对焊缝进行必要的打磨与补焊；⑶加强焊后检查，发现问题及时处理；⑷技术员的交底中，对焊角角度要求做详细说明。
三、焊缝宽窄差不合格1、现象焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于3 ㎜。
2、原因分析焊条(枪)摆动幅度不一致，部份地方幅度过大，部份地方摆动过小；焊条(枪)角度不合适；焊接位置艰难，妨碍焊接人员视线。
常见焊接缺陷产生原因及防止措施
泄露风险
对于压力容器、管道等焊 接结构，焊接缺陷可能导 致介质泄露，引发环境污 染或安全事故。
02
常见焊接缺陷及其产生原因
气孔
01
气孔是由于焊接过程中熔池中的 气体在凝固之前未能完全逸出， 在焊缝中形成的气孔。
02
气孔的产生原因可能是由于焊接 过程中熔池过快冷却，气体来不 及逸出，或是焊接材料中含有易 蒸发的元素，如氢、氮等。
提高焊接操作人员的技能水平
总结词
提高焊接操作人员的技能水平是提高焊接质量的必要条件。
详细描述
定期对焊接操作人员进行技能培训和考核，确保他们熟练掌握焊接技术，能够应对各种焊接情况，减少因操作不 当导致的缺陷。
定期进行焊接质量检查与评估
总结词
定期进行焊接质量检查与评估是及时发现和解决焊接缺陷的有效方法。
详细描述
制定合理的焊接质量检查与评估制度，对焊接完成的工件进行无损检测、外观检查和力学性能测试， 确保焊接质量符合要求，并对发现的问题及时采取措施进行纠正和预防。
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射线检测
通过X射线或γ射线穿透焊缝， 检测内部缺陷，具有较高的检 测精度。
磁粉检测
适用于铁磁性材料，通过磁粉 显示焊缝表面和近表面缺陷。
涡流检测
利用电磁感应原理检测导电材 料焊缝中的缺陷，具有快速、
简便的优点。
破坏性检测技术
机械切割
通过机械切割焊缝，观察 切面以检测内部缺陷。
Hale Waihona Puke 钻孔检测在焊缝上钻孔，观察孔内 壁以检测内部缺陷。
未焊透
未焊透是由于焊接过程中接头根部未完全熔透，在焊缝中形 成的未焊透。
未焊透的产生原因可能是由于焊接过程中热输入不足，接头 根部未能充分熔化，或是焊接操作不当，接头根部存在间隙 或氧化物等杂质。
焊接中常见的缺陷及预防措施
焊接中常见的缺陷及预防措施焊接过程中常见的缺陷包括焊缝夹渣、焊缝裂纹、气孔和熔胀等问题。
下面将对每个缺陷进行详细介绍，并提供预防措施。
1.焊缝夹渣：焊缝夹渣是指焊缝中残留有固态或气态的夹杂物或渣滓。
夹渣会影响焊接质量，并减少焊缝的机械性能。
防止焊缝夹渣的措施包括：-在焊接前，确保接头表面清洁，去除油污、水分和氧化物等。
-使用合适的焊接电流和电压，以避免产生过多的熔池，从而减少夹渣的可能性。
-控制焊接速度，使熔池能够适当冷却，防止夹渣的固化。
-使用合适的焊接材料和保护气体，以减少氧化物生成的机会。
2.焊缝裂纹：焊缝裂纹是焊接过程中产生的裂纹，主要分为冷裂纹、热裂纹和应力裂纹等。
焊缝裂纹会降低焊接接头的强度和密封性。
防止焊缝裂纹的措施包括：-控制焊接热输入，避免产生过高的焊接温度，从而减少热应力。
-在焊接过程中施加适当的预应力，以减轻焊接接头的应力集中。
-使用适当的焊接工艺，如预热、热处理等，以提高焊接接头的韧性和抗裂性。
-使用合适的焊接材料，选择低碳钢、不锈钢等具有良好韧性的材料。
3.气孔：气孔是焊缝中残留的气体。
气孔会降低焊缝的强度和密封性，并增加腐蚀和疲劳的可能性。
防止气孔的措施包括：-使用合适的焊接材料，避免含有过多的气体夹杂物。
-控制焊接速度和焊接电流，避免产生过大的气泡。
-使用合适的保护气体，如纯净氩气或二氧化碳，以减少气孔的形成。
-预热焊接接头，使接头内的气体被排除，减少气孔的生成。
4.熔胀：熔胀是焊接过程中材料体积增大的现象。
熔胀会导致焊缝变形、裂纹等问题。
防止熔胀的措施包括：-控制焊接电流和电压，避免产生过大的熔池。
-控制焊接速度和焊接温度，使熔池适当冷却，减少熔胀的可能性。
-使用适当的支撑结构，减少焊缝的变形和应力集中。
-使用合适的焊接材料和焊接工艺，以减少熔胀的产生。
总结：为了预防以上焊接缺陷，焊工应严格按照焊接规范和操作规程进行焊接，并结合适当的监测和检验手段，如探伤、X射线检测等，及时发现和纠正焊接缺陷，确保焊接质量和接头性能。
焊接缺陷危害分析及其采取的工艺措施
焊接缺陷危害分析及其采取的工艺措施焊接是将金属或非金属材料连接在一起的加工工艺，广泛应用于船舶、航空航天、汽车制造等行业。
焊接质量的好坏直接关系到产品的使用性能和安全性。
在焊接过程中常常出现焊接缺陷，如果这些缺陷得不到及时发现和处理，将会对产品的使用造成严重危害。
本文将对焊接缺陷的危害进行分析，并探讨采取的工艺措施。
焊接缺陷的危害分析：1.焊接接头强度下降：焊接缺陷将导致焊接接头的强度下降，使得焊接连接部位的承载能力减弱，容易发生断裂和脱焊现象，从而影响产品的使用寿命和安全性。
2.焊接材料的脆化：焊接缺陷常常会引起焊接材料的脆化现象，使得焊接接头在受到外部冲击或振动时易于发生开裂，危及产品的使用安全。
3.局部应力集中：焊接缺陷会导致焊接接头部位的局部应力集中，使得焊缝处容易出现裂纹和变形，降低产品的使用寿命和安全性。
4.焊接缺陷的蔓延：焊接缺陷如果得不到及时的处理和修复，可能会在使用过程中不断蔓延扩大，导致产品的整体性能受到影响，严重危害产品的使用安全。
针对以上焊接缺陷带来的危害，我们需要采取相应的工艺措施，以保证焊接质量和产品的使用安全。
具体的工艺措施包括：1. 加强焊接过程的质量控制：严格执行焊接工艺规程，加强焊接操作工人的技术培训和考核，确保焊接操作符合标准要求。
2. 进行焊接材料的质量检测：对使用的焊接材料进行质量检测，保证焊接材料的质量符合标准要求，避免因焊接材料的质量问题而导致焊接缺陷。
3. 设计合理的焊接接头形式：在产品设计阶段就应考虑焊接接头的形式，选择合适的焊接方法和接头形式，避免焊接缺陷的产生。
4. 采用先进的焊接设备和工艺：选择先进的焊接设备和工艺，提高焊接的精度和稳定性，避免因焊接设备和工艺问题而导致焊接缺陷。
5. 加强焊接过程的质量检验：在焊接过程中进行质量检验，及时发现和处理焊接缺陷，确保焊接质量符合标准要求。
6. 实施焊后热处理：对焊接接头进行热处理，消除焊接过程中产生的残余应力，提高焊接接头的强度和韧性，避免因残余应力导致的焊接缺陷。
焊接缺陷危害分析及其采取的工艺措施
焊接缺陷危害分析及其采取的工艺措施焊接是一项重要的制造工艺，但在焊接过程中可能出现缺陷，导致焊接接头的质量下降，甚至引发事故。
针对焊接缺陷进行危害分析，并采取相应的工艺措施是非常必要的。
焊接缺陷主要包括焊缝未焊透、焊接熔渣、气孔、夹渣、热裂纹等。
这些缺陷在焊接接头中产生的危害有以下几个方面：1. 强度降低：焊接接头存在缺陷后，其强度会明显降低，无法承受正常的工作荷载，从而导致焊接接头在使用过程中发生断裂或塑性变形，增加了事故的风险。
2. 导电性降低：焊接缺陷可能导致焊接接头的导电性降低，阻碍电流的传导，从而影响设备的正常运行。
3. 漏气或渗漏：焊接接头存在缺陷后，可能发生气孔或夹渣等情况，导致焊接接头漏气或渗漏，影响密封性能，使得设备无法正常工作。
为了预防和减少焊接缺陷所带来的危害，可以采取以下的工艺措施：1. 选择合适的焊接工艺参数：通过合理选择焊接电流、电压、速度等参数，保证焊接接头能够获得足够的熔合深度，避免焊缝未焊透的问题。
2. 清理焊接表面和减少污染物：在焊接前，需要对焊接表面进行清理，去除油污、氧化物等杂质，以减少焊接熔渣的产生。
还应控制环境中的湿度、温度等因素，避免后续产生气孔等问题。
3. 控制焊接电流和焊接速度：适当控制焊接电流和焊接速度，可以减少焊接熔渣和气孔的产生。
一般来说，电流过大容易产生熔渣，电流过小则容易产生气孔。
4. 选择合适的焊接材料和焊接方法：根据具体的应用情况，选择合适的焊接材料和焊接方法，以提高焊接接头的强度和密封性能，减少热裂纹等缺陷的产生。
5. 做好焊接接头的检测和质量控制：在焊接完成后，需要对焊接接头进行非破坏性检测和机械性能测试，以保证焊接接头的质量符合要求。
还需建立完善的质量控制体系，确保焊接工艺的规范性和稳定性。
对焊接缺陷进行危害分析，并采取相应的工艺措施，可以有效减少焊接接头的质量问题，保证焊接接头的安全可靠性和稳定性，降低事故发生的风险。
在实际操作过程中，还应加强培训，提高焊接人员的技能水平，确保焊接质量的可控性和可靠性。
常见焊接缺陷
6、未熔合：熔焊时，焊道与母材之间或焊 道之间未能完全熔化熔化结合在一起的部 分，称为未熔合。也称为“假焊”常见的 未熔合部位有三处；坡口边缘未熔合、焊 缝金属层间未熔合。
危害：是一种比较危险的焊接缺陷，焊缝 出现间断和突变部位，使得焊接接头的强 度ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ大降低。未熔合部位还存在尖劈间隙， 承载后应力集中严重，极易由此处产生裂 纹。
c.焊件表面及坡口有水、油、锈等污物存在， 这些污物在电弧高温作用下，分解出来的 一氧化碳、氢和水蒸气等，进入熔池后往 往形成一氧化碳气孔和氢气孔。
d.焊接电流偏低或焊接速度过快，熔池存 在的时间短，以致于气体来不及从熔池金 属中逸出。
e.电弧长度过长，使熔池失去了气体的保护， 空气很容易侵入熔池，焊接电流过大，焊 条发红，药皮脱落，而失去了保护作用， 电弧偏吹，运条手法不稳等。
常见焊接缺陷产生原因、 危害及防止措施
★★焊接缺陷的分类：
焊接缺陷可分为外部缺陷和内部缺陷两种 1．外部缺陷分为： 1外观形状和尺寸不符合要求；2表面裂纹；3表面
气孔；4咬边；5凹陷；6满溢；7焊瘤；8弧坑；9电 弧擦伤；10明冷缩孔；11烧穿；12过烧。 2．内部缺陷分为： 1焊接裂纹：ａ.冷裂纹；ｂ.层状撕裂；ｃ.热裂纹； ｄ.再热裂纹。 2气孔；3夹渣；4未焊透；5未熔合；6夹钨；7夹珠。
产生原因：焊件坡口角度不对，装配 间隙不匀，点固焊时未对正，焊接电 流过大或过小，运条速度过快或过慢， 焊条的角度选择不合适或改变不当， 埋弧焊焊接工艺选择不正确等。
防止措施：选择合适的坡口角度，按 标准要求点焊组装焊件，并保持间隙 均匀，编制合理的焊接工艺流程，控 制变形和翘曲，正确选用焊接电流， 合适地掌握焊接速度，采用恰当的运 条手法和角度，随时注意适应焊件的 坡口变化，以保证焊缝外观成形均匀 一致。
焊接缺陷危害分析及其采取的工艺措施
焊接缺陷危害分析及其采取的工艺措施焊接是一种常见的金属连接工艺，广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑等领域。
在焊接过程中常常会出现各种焊接缺陷，这些缺陷不仅会降低焊接接头的强度和密封性，还可能引发安全隐患。
对焊接缺陷的危害进行分析，并采取相应的工艺措施是十分重要的。
一、焊接缺陷的危害分析1.焊接缺陷对焊接接头性能的影响焊接缺陷会对焊接接头的强度、韧性、密封性等性能产生严重的影响。
例如焊接裂纹会导致焊接接头的强度降低，从而影响焊接接头的可靠性。
焊接气孔和夹杂会降低焊接接头的密封性和耐蚀性，严重影响焊接接头的使用寿命。
焊接缺陷还会对设备的使用安全性产生严重影响。
例如焊接接头的断裂可能导致设备的失效，造成严重的安全事故。
焊接缺陷还会降低设备的使用寿命，增加维护和更换成本。
焊接缺陷还会对环境产生影响。
例如焊接接头的泄漏会导致有害物质的泄露，对环境造成污染，严重影响环境的可持续发展。
1.焊接裂纹2.焊接气孔焊接气孔是焊接过程中常见的气体夹杂缺陷。
焊接气孔会导致焊接接头的密封性和耐蚀性降低，严重影响设备的使用寿命。
焊接气孔还会对环境产生影响，泄露有害物质。
3.焊接夹杂三、采取的工艺措施1.焊接工艺优化在焊接过程中，应根据焊接材料、焊接工艺和环境等因素，优化焊接工艺参数，减少焊接缺陷的产生。
例如通过合理选择焊接工艺、提高焊接材料的质量等方式，减少焊接缺陷的产生。
2.焊接质量控制在焊接过程中，应加强对焊接质量的控制，严格执行焊接工艺规范，确保焊接接头的质量。
例如加强对焊接人员的培训，加强对焊接设备的维护，提高焊接操作的规范性等方式，提高焊接接头的质量。
3.焊接检测技术通过使用先进的焊接检测技术，对焊接接头进行全面的检测和评估，及时发现和修复焊接缺陷。
例如使用超声波探伤技术、X射线检测技术等，发现和修复焊接缺陷，提高焊接接头的质量。
4.持续改进在生产实践中，应不断总结经验，积累技术，持续改进焊接工艺和技术，降低焊接缺陷的产生。
焊缝缺陷的危害及预防措施
焊缝缺陷的危害及预防措施焊缝缺陷是造成锅炉、压力容器失效和事故的主要原因，因此，必须对焊缝缺陷的危害性有充分的认识。
（1）焊缝弧坑缺陷对焊接接头的强度和应力水平有不利的影响。
焊瘤不仅影响了焊缝的外观，而且也掩盖了焊瘤处焊趾的质量情况，往往会在这个部位上出现未熔会缺陷。
（2）咬边是一种危险性较大的外观缺陷。
它不但减少焊缝的承压面积，而且在咬边根部往往形成较尖锐的缺口，造成应力集中，很容易形成应力腐蚀裂纹和应力集中裂纹。
因此，对咬边有严格的限制。
（3）气孔、夹渣等体积性缺陷的危害性主要表现为降低焊接接头的承载能力。
如果气孔穿透焊缝表面。
介质积存在孔穴内，当介质有腐蚀性时，将形成集中腐蚀，孔穴逐渐变深、变大，以至腐蚀穿孔而泄漏。
夹渣边缘如果有尖锐形状，还会在该处形成应力集中。
（4）未熔合和未焊透等缺陷的端部和缺口是应力集中的地方，在交变载荷作用下很可能生成裂纹。
（5）裂纹是最尖锐的一种缺口，它的缺口根部曲率半径接近于零。
尖锐根部有明显的应力集中，当应力水平超过尖锐根部的强度极限时，裂纹就会扩展，以至贯穿整个截面而造成锅炉压力容器失效。
特别是当焊接接头处于脆性状态时，裂纹的扩展速度极快，造成脆性破裂事故。
裂纹还会加剧疲劳破坏和应力腐蚀破坏。
要保证焊接接头的质量，就应在焊接过程中采用有效措施，防止产生焊接缺陷。
（1）防止咬边的措施是电流大小要适当；运条要均匀；焊条角度要正确；焊接电弧要短些；埋弧自动焊的焊速要适当。
（2）防止产生气孔的措施是：不得使用药应开裂、剥落、变质、偏心或焊芯锈蚀的焊条；各种类型的焊条或焊剂都应按规定的温度和保温时间进行烘干；焊接坡口及其两侧应清理干净；正确地选择焊接工艺参数；碱性焊条施焊时，应短弧操作。
（3）防止产生夹渣的主要措施有：彻底清除渣壳和坡口边缘的氧化度及多层焊道间的焊渣；正确运条，有规律地搅动熔池，促使熔渣与铁水分离；适当减慢焊接速度，增加焊接电流，以改善熔渣浮出条件；选择适宜的坡口角度；调整焊条药皮或焊剂的化学成分，降低熔渣的熔点。
焊接中常见的缺陷及预防措施
2023-10-27
目录
• 焊接常见缺陷概述 • 焊缝形状缺陷及预防措施 • 气孔缺陷及预防措施 • 夹渣缺陷及预防措施 • 未熔合缺陷及预防措施 • 裂纹缺陷及预防措施
01
焊接常见缺陷概述
定义与分类
焊接缺陷定义
焊接缺陷是指在焊接过程中或焊接完成后，在焊接接头部位出现的局部金属 不连续、不致密或连接不良的现象。
焊接缺陷分类
根据缺陷的性质和产生原因，焊接缺陷可以分为裂纹、气孔、夹渣、未焊透 、未熔合、咬边、焊瘤等几类。
对焊接质量的影响
力学性能下降
焊接缺陷会降低焊接接头的力 学性能，如强度、塑性和韧性 等，使焊接结构在承受载荷或 应力作用下容易产生脆性破坏
或疲劳破坏。
应力集中
焊接缺陷往往会导致焊接结构 在缺陷部位产生应力集中现象 ，使结构在承受载荷时容易产 生局部应力过高，从而引发结
焊后热处理
焊后热处理可以消除焊接接头处的 残余应力，同时促进氢的逸出，从 而减少再热裂纹的产生。
控制焊接规范
合理控制焊接电流、电压和速度等 参数，避免熔池过热或过冷，以减 少热裂纹的产生。
THANKS
预防措施
适当控制熔敷金属量，在焊接过程中及时清除多余的熔敷金属；同时掌握正确的收弧技巧，避免弧坑的产生。
03
气孔缺陷及预防措施
气孔的产生
金属表面污染
焊接过程中，金属表面存在油 污、铁锈、水等杂质，这些杂 质在焊接高温下会产生气体，
从而产生气孔。
操作不当
焊接过程中，如果焊接速度过快 或过慢，焊接角度不正确，或者 在引弧时没有控制好电流，都可 能导致气孔的产生。
保持焊接角度
保持焊条与焊缝的角度合适， 避免角度过大或过小。
焊接缺陷危害分析及其采取的工艺措施
焊接缺陷危害分析及其采取的工艺措施焊接是一种常见的加工方法，能够将两个或更多金属部件牢固地连接在一起。
然而，焊接过程中可能会出现一些不可避免的缺陷，这些缺陷可能会影响焊接件的质量，并进一步影响其使用寿命及安全性。
本文将对主要的焊接缺陷进行分析，并介绍针对这些缺陷采取的工艺措施。
1.焊缝未完全填充焊缝未完全填充是一种常见的焊接缺陷，其产生原因可能是焊接过程的工艺参数不合适、电弧不稳定或者焊接件的几何结构不适合。
这种缺陷的主要危害是焊接件强度下降，可能引起焊缝开裂，并在使用过程中出现塑性变形或破裂的风险。
为了防止这种缺陷的出现，焊接过程应注意控制工艺参数和保持正确的电弧度，同时还需要对焊接件的几何结构进行分析和设计，并选择合适的焊接方法和焊接材料。
2.气孔气孔是在焊接过程中产生的空隙，通常由于焊接材料的气体成分或气体污染引起。
这种缺陷通常会降低焊件的密封性和强度，并可能导致腐蚀、漏气和断裂等问题。
为了预防和修复气孔缺陷，应尽可能地减少焊接材料中的气体成分和焊接过程中的污染。
在检测到气孔时，应采取特定的工艺措施，如二次焊接或局部加热，以实现气孔的闭合和消除。
3.夹渣夹渣是一种焊接缺陷，通常由于未清除熔融池中的夹杂物、松散的渣块或者不合适的焊接速度等原因引起。
这种缺陷可能降低焊接件的强度和质量，并引起各种安全隐患。
为了防止夹渣缺陷的出现，焊接过程中应注意控制焊接速度和焊接材料的清洁度，同时需要进行适当的后处理操作，如机械切割、打磨或化学清洗等，以保证焊接件的平整度和质量。
4.热裂纹热裂纹是指焊接过程中产生的断裂或裂缝，通常由于焊接过程中的温度梯度、材料的组成和焊接残余应力等因素引起，这种缺陷可能会降低焊接件的强度和寿命，并引起严重的安全隐患。
为了防止热裂纹的出现，应采取适当的工艺措施，如控制焊接温度和温度梯度、降低残余应力、增加送风量或采用局部预加热等方法。
另外，还需要注意选用合适的焊接材料和焊接方法，并对焊接件进行适当的热处理和质量检测。
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焊接缺陷危害及对应措施
摘要
本文介绍了焊接缺陷定义、分类、及常见焊接缺陷，重点分析了常见焊接缺陷产生的原因及其危害，最后详细介绍了常见焊接缺陷的防止措施，因此,采取措施,避免焊接缺陷。
对指导实际工作有一定帮助。
关键词焊接缺陷原因危害措施
随着焊接技术的发展和进步，焊接几乎渗透到国民经济的各个领域，很多重要的焊接结构，如果出现缺陷，就可能造成巨额的经济损失。
为确保焊接结构的完整性，可靠性，安全性和使用性，研究焊接缺陷及对应的工艺措施的重要性就不言而喻。
一、焊接缺陷概述
1、焊接缺陷定义
焊接过程中，在焊接接头上产生的金属不连续、不致密或链接不良的现象称为焊接缺陷。
2、焊接缺陷分类
焊接缺陷的产生原因十分复杂，基本上可以分为三类：
（1）尺寸上的缺陷包括焊接结构的尺寸误差和焊缝形状不佳等。
（2）结构上的缺陷包括气孔、夹渣、非金属夹渣物、融合不良、未焊透、咬边、裂纹、表面缺陷等。
（3）性质上的缺陷包括力学性能和化学性质等不能满足焊件的使用要求的缺陷。
力学的性能值的是抗拉强度、屈服点、伸长率、硬度、冲击吸收功、塑性、疲劳强度、弯曲角度等。
化学性质指的是化学成分和耐腐蚀性等。
二、常见的焊接缺陷
1、未焊透：母体金属接头处中间（X坡口）或根部（V、U坡口）的钝边未完全熔合在一起而留下的局部未熔合。
未焊透降低了焊接接头的机械强度，在未焊透的缺口和端部会形成应力集中点，在焊接件承受载荷时容易导致开裂。
2、未熔合：固体金属与填充金属之间（焊道与母材之间），或者填充金属之间（多道焊时的焊道之间或焊层之间）局部未完全熔化结合，或者在点焊（电阻焊）时母材与母材之间未完全熔合在一起，有时也常伴有夹渣存在。
3、气孔：在熔化焊接过程中，焊缝金属内的气体或外界侵入的气体在熔池金属冷却凝固前未来得及逸出而残留在焊缝金属内部或表面形成的空穴或孔隙.
4、其他的焊缝外部缺陷还有：
焊瘤：焊缝根部的局部突出，这是焊接时因液态金属下坠形成的金属瘤。
焊瘤下常会有未焊透缺陷存在，这是必须注意的。
三、常见缺陷产生原因分析
1、未焊透
（1）由于坡口角度小，钝边过大，装配间隙小或错口；所选用的焊条直径过大，使熔敷金属送不到根部。
（2）焊接电源小，远条角度不当或焊接电弧偏向坡口一侧；气焊时，火焰能率过小或焊速过快。
（3）由于操作不当，使熔敷金属未能送到预定位置，号者未能击穿形成尺寸一定的熔孔。
（4）用碱性低氢型焊条作打底焊时，在平焊接头部位也容易产生未焊透。
主要是由于接头时熔池溢度低，或采用一点法以及操作不当引起的。
2、未熔合
（1）手工电弧焊时，由于运条角度不当或产生偏弧，电弧不能良好地加热坡口两侧金属，导致坡口面金属未能充分熔化。
（2）在焊接时由于上侧坡口金属熔化后产生下坠，影响下侧坡口面金属的加热熔化，造成“冷接”。
（3）横接操作时，在上、下坡口面击穿顺序不对，未能先击穿下坡口后击穿上坡口，或者在上、下坡口面上击穿熔孔位置未能错开一定的距离，使上坡口熔化金属下坠产生粘接，造成未熔合。
（4）气悍时火焰能率小，氩弧焊时电弧两侧坡口的加热不均，或者坡口面存在污物等。
3、气孔
（1）因熔池温度低，熔池存在时间短，气体未能在有效时间内逸出，这种情况主要与焊接规范等因素有关。
（2）打底击穿焊时，熔敷金属给送的过多，使熔池液态金原较厚，灭弧停歇时间长，造成气体难以全部逸出。
（3）由于运条角度不适当，影响了电弧气氛的保护用用，或操作不熟练，不稳以及沿熔池前六坡口间隙方向灭弧都会导致产生气孔。
（4）碱性低氢型焊条的药皮比酸性的薄干燥温度又高，因此药皮较脆。
采用撞击法引弧很容易将焊条引弧端药皮撞掉，使熔滴失去或减电弧气氛以及熔溢的保护作用，引起焊缝产生气孔，此外，在焊条引弧端的粘接处，也会产生密集的气孔。
（5）气焊或氢弧焊时，由于焊口清理不干净，有锈、油污质等，同时操作时，焊接速度过快，焊丝和焊炬的角度，以及摆动不适当等也会产生气孔。
4、焊瘤
（1）由于钝边薄，间隙大，击穿熔孔尺寸大。
（2）由于焊接电流过大击穿焊接时电弧燃烧，加热时间过长，造成熔池温度增高，溶池体积增大，液态金属因自身重力作用下坠而形成烛瘤，焊瘤大多存在于平焊、立焊速度过慢等。
四、常见焊接缺陷危害
焊缝缺陷是造成锅炉、压力容器失效和事故的主要原因，因此，必须对焊缝缺陷的危害性有充分的认识。
1、焊缝弧坑缺陷对焊接接头的强度和应力水平有不利的影响。
焊瘤不仅影响了焊缝的外观，而且也掩盖了焊瘤处焊趾的质量情况，往往会在这个部位上出现未熔会缺陷。
2、气孔、夹渣等体积性缺陷的危害性主要表现为降低焊接接头的承载能力。
如果气孔穿透焊缝表面。
介质积存在孔穴内，当介质有腐蚀性时，将形成集中腐蚀，孔穴逐渐变深、变大，以至腐蚀穿孔而泄漏。
夹渣边缘如果有尖锐形状，还会在该处形成应力集中。
3、未熔合和未焊透等缺陷的端部和缺口是应力集中的地方，在交变载荷作用下很可能生成裂纹。
五、常见焊接缺陷防止措施
1、未焊透
（1）选择合适的坡口角度，装配间隙及钝边尺寸并防止错口。
（2）选择合适的焊接电源，焊条直径，运条角度应适当；气焊时选择合适的火焰能率。
如果焊条药皮厚度不均产生偏弧时，应及时更换。
（3）掌握正确的焊接操作方法，对手工电弧焊的运条和气焊，氩弧焊丝的送进应稳，准确，熟练地击穿尺寸适宜的熔孔，应把熔敷金属送至坡口根部。
（4）用碱性低氢型焊条焊接16MN尺寸钢试板，在平焊接关时，应距离焊缝收尾弧？10～15MM 的焊缝金属上引弧；便于使接头处得到预热。
当焊到接头部位时，将焊条轻轻向下一压，听到击穿的声音之后再灭弧，这样可消除接头处的未焊透。
如果将接头处铲成缓坡状，效果更好。
2、未熔合
（1）选择适宜的运条角度，焊接电弧偏弧时应及时更换焊条。
（2）操作时注意观察坡口两侧金属熔化情况，使之熔合良好。
（3）横焊操作时，掌握好上、下坡口面的击穿顺序和保持适宜的熔孔位置和尺寸大小，气焊和氩弧悍时，焊丝的送进应熟练地从熔孔上坡口拉到下坡口。
3、气孔
（1）选择稍强的焊接规范，缩短灭弧停歇时间，灭弧后，当熔池尚未全部凝固时，就及时再引弧给送熔滴，击穿焊接。
（2）输送熔敷金属不要太多，使熔池的液态金属保持较薄，利于气体的逸出。
（3）运条角度要适当，操作应熟练，不要将熔渣拖离熔池，要换焊条后采用划擦法引弧，用短弧焊接。
（4）气焊和氩弧焊操作时，焊丝和焊炬的角度应适当，摆劲正确，焊连保持均匀适宜。
4、焊瘤
（1）选择适宜的钝边尺寸和装配间隙，控制熔孔大小并均匀一致，一般熔孔直径为0.8~1.25倍的焊条直径，平焊打底焊时不应出现可见的熔孔，否则背面会形成焊瘤。
（2）选择合理的焊接规范，击穿焊接电弧加热时间不可过长，操作应熟练自如，运条角度适当。
（3）气焊时焊丝角度、送丝速度及其摆动应适当，可利用气体火焰的压力来控制水的溢出。
焊接缺陷是造成焊件无法达到母材性质的原因。
缺陷的形成随着使用的材料、接头方式或焊接方法而异，了解缺陷形成的原因有助于焊接工作者选用恰当的材料，决定最佳的接头设计和拟定合适的焊接方法与程序来提高焊件品质，防止不正常的焊件破裂。