铸钢件粗糙度
铸件粗糙度及粗糙度计算学习资料
铸件粗糙度及粗糙度计算铸件表面粗糙度铸件表面粗糙度是衡量干净、真实的铸件表面质量的重要指标。
铸件铸造表面粗糙度是按不同铸造合金及其铸造方法、用其表面轮廓算术平均偏差Ra 值（单位为μm）进行分级，分级应符合表1~1的规定。
对照GB／T6060.1——1997《表面粗糙度比较样块—铸造表面》的规定进行比较和评比；其评比方法按GB∕T15056——1994《铸造表面粗糙评定方法》进行。
对于重要铸件，当所有铸造表面的粗糙度要求相同时，可在铸件图样或铸造工艺图样的右上角同意标注粗糙度符号。
如果大部分铸造表面度相同时，可将该级粗糙度符号统一标注在图样的右上角，并在符号前加注“其余”两字;余下的部分表面粗糙度，将其符号直接标注在其表面轮廓或尺寸或尺寸延长线上。
铸造表面粗糙度，也可按需方的要求或供需方的协商，将其公称值鉴订在订货合同中。
注：×为采取特殊措施方能达到的铸件铸造表面粗糙度; ※表示可以达到的铸件铸造表面粗糙度。
表1~2粗糙度与光洁度对照（单位：mm）粗糙度的计算表面粗糙度现在越来越受到各行业的重视,论坛里也经常问及如何提高表面粗糙度的帖子.今天讲一下关于车削的表面粗糙度.图片上面有车削表面粗糙度的计算方式,只需要将切削参数代入即可计算出可能最高的"表面粗糙度"（以下发言全部以粗糙度低为细，粗糙度高为粗）车削表面粗糙度=每转进给的平方 *1000/(刀尖R乘8)以上计算方式是理论上的可能达到最坏的的效果,实际上因刀具品质、机床刚性精度、切削液、切削温度、切削速度、材料硬度等等原因，会将粗糙度提高或者降低的，如果你用上面的计算方式计算出来的粗糙度都不能满足想达到的效果，请先更改切削参数。
但进给一般和切深有着密切的关系，一般进给是切深的10%~20%之间，排削的效果是最好的切削深度，因为屑的宽度和厚度最合比例以上公式的各个参数我下面详细一项项解释一下对粗糙度的影响，如有不正请指点：1：进给——进给越大粗糙度越大，进给越大加工效率越高，刀具磨损越小，所以进给一般最后定，按照需要的粗糙度最后定出进给2：刀尖R——刀尖R越大，粗糙度越降低，但切削力会不断增大，对机床的刚性要求更高，对材料自身的刚性也要求越高。
关于球墨铸铁拉伸试样表面粗糙度对力学影响的改进
1、问题的提出
根据GB/T1348-2009《球墨铸铁件》，并未对球墨铸铁件力学性能试样表面粗糙度提出要求，因此，试样加工中考虑到成本因素，并未对试样L c区域进行磨制，试样车加工后表面粗糙度一般为Ra1.6~3.2。
目前，最新的GB/T228.1-2010《金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法》也未对拉伸试样表面粗糙度提出具体要求；企业内部铸件技术规范也规定试样L c区域粗糙度为Ra3.2。
以QT400-18AL材质为例，抗拉强度要求≥360MPa，试样车加工后表面粗糙度Ra3.2，拉伸位移速率10mm/min，虽然试样加工符合标准要求，但复验中发现抗拉强度检测值常处于360~380 MPa，刚好处于临界值。
图1 GB/T 1348-2009力学性能试样描述
2、问题的分析
大量研究表明，机加工试样表面粗糙度与拉伸实验结果有相关性，特别对于塑性较差或脆性材料相关性显著，一般随着粗糙度增加，材料的强度及断后伸长率会有所下降，当粗糙度低于0.8μm时，抗拉强度及断后伸长率趋于稳定。
3、问题的解决
为研究粗糙度对强度及塑性的影响，特对原先抗拉强度360 MPa的Ra3.2
样坯重新取样，试样L c区域进行磨制，粗糙度为Ra0.8，拉伸位移速率采用10mm/min，检测数据见图2~3、表1。
图2 Ra3.2拉伸曲线图3 Ra0.8拉伸曲线
表1 拉伸数据
根据实验结果，后对拉伸试样表面粗糙度要求达到Ra0.8，大量检测数据表明，QT400-18AL材质抗拉强度普遍提高至370~395MPa，Ra0.8相对于Ra3.2抗拉强度提高近20 MPa，试样L c区域Ra0.8时所测性能更能符合材质实际性能。
铸钢车桥铸件技术规范
铸钢车桥铸件技术规范铸钢车桥铸件技术规范一、铸件第一次抛丸1、铸件经第一次抛丸，粘砂90%以上基本抛干净，允许拐角有不超过2毫米厚的粘砂。
2、浇冒口切割线的粘砂要彻底清除干净。
二、表面质量1、非加工面1.1表面粗糙度：连片和单个小刺高于基面1.5毫米要磨除1.2浇冒口痕迹、披缝、多肉、粘砂、氧化皮必须清除1.3冷隔凹陷的痕迹长小于40毫米，深小于1毫米不焊补。
长大于40毫米一律焊补。
1.4错箱值不大于2毫米。
1.5铸件弯曲变形量不影响整体机械加工。
1.6热处理后铸件焊补可不进行二次热处理2、加工面2.1浇口、冒口痕迹、披缝、多肉长度小于80毫米，凸出要小于3毫米;长度大于80毫米，凸出要小于5毫米。
2.2 凹陷不超过所在平面加工余量2/3.2.3 热处理后再焊补要进行二次低温热处理。
三、不允许存在的缺陷1、铸件不得有未经修补、影响使用寿命的裂纹、冷隔、缩松，夹砂等缺陷。
2、铸件不得有较大连片密集气孔、缩孔、砂眼和铁豆;3、铸件不得有危及与该铸件直接配合的零件寿命的任何铸造缺陷;4、铸件不得有不符合图样和技术要求的其他缺陷。
四、允许存在无须修补的缺陷1 在非加工面上：1.1单个缺陷（砂眼、气孔）小于5毫米，深度小于壁厚的1/4，在直径100毫米圆内小于5个，一般一个独立表面总数不多于12个，间距大于10毫米1.2 缩孔、缩松不大于该处热节圆1/42 在加工后存在的缺陷：2.1非主要工作面上孤立的圆滑的凹孔、非裂纹式沟槽，缺陷不大于5毫米。
深度小于该壁厚的1/4，数量在直径100毫米圆内小于4个，一个独立表面上不多于10个，间隙大于40毫米。
2.2 主要工作面上孤立的圆滑的凹孔、非裂纹式沟槽，缺陷不大于3毫米，深度小于3毫米，总面积不超出所在面的1%，间隔大于40毫米。
注：以上凹陷的缺陷，也可以用金属修补胶进行修补。
五、铸件尺寸公差应符合图纸的技术要求六、铸件重量公差±3%七、铸件化学成分和力学性能、金相组织、硬度7.1 化学成分（%）①残余元素总量不超过1%② ZG35Mn为广西方盛厂家专用的材质7.2 机械性能注：⑴ZG270—500,适用于厚度小于等于100mm的铸件，当铸件厚度超过100mm时，表中的σ0.2仅供设计使用。
铸钢件表面质量标准
铸钢件表面质量标准
铸钢件是工业生产中常见的零部件，其表面质量直接关系到零部件的使用寿命
和性能。
因此，对铸钢件表面质量的标准化要求非常严格。
本文将对铸钢件表面质量标准进行详细介绍，以便于大家更好地了解和掌握相关知识。
首先，铸钢件表面质量标准包括表面粗糙度、表面缺陷和表面涂装等多个方面。
表面粗糙度是指铸钢件表面的不平整程度，通常通过表面粗糙度仪进行测量。
根据不同的使用要求，铸钢件的表面粗糙度标准也有所不同。
一般来说，表面粗糙度越小，零部件的使用寿命和性能就越好。
其次，表面缺陷是指铸钢件表面的瑕疵和缺陷，包括气孔、夹渣、裂纹等。
这
些表面缺陷会严重影响铸钢件的使用性能，甚至导致零部件的失效。
因此，在生产过程中，必须严格控制铸钢件表面缺陷的产生，确保零部件的表面质量符合标准要求。
此外，表面涂装也是铸钢件表面质量标准中的重要内容。
表面涂装不仅可以美
化零部件的外观，还可以提高零部件的耐腐蚀性能和耐磨性能。
因此，在进行表面涂装时，必须严格按照相关标准进行操作，确保涂装质量符合要求。
总的来说，铸钢件表面质量标准是保证零部件质量的重要保障。
只有严格按照
标准要求进行生产和检测，才能确保铸钢件的表面质量达到标准，从而保证零部件的使用寿命和性能。
希望通过本文的介绍，大家能够更加深入地了解铸钢件表面质量标准的重要性，为生产实践提供参考。
sj210粗糙度仪标准值
sj210粗糙度仪标准值
sj210粗糙度仪的标准值一般根据不同的材料、加工方法和测量条件而有所不同。
以下是粗糙度的一些常见标准值：
1. 钢材：对于未经处理的钢材，一般标准值为Ra 0.4μm至Ra 1.6μm。
经过抛光或表面处理后，标准值可降低至Ra 0.2μm以下。
2. 铸件：铸件表面的粗糙度标准值通常为Ra
3.2μm至Ra 6.3μm，具体取决于铸件的材料和用途。
3. 塑料：塑料材料的表面粗糙度标准值范围较广，取决于具体的塑料类型和用途。
一般来说，标准值为Ra 0.4μm至Ra 2.5μm。
4. 陶瓷：陶瓷材料的表面粗糙度标准值通常较高，约为Ra 5μm至Ra 10μm。
5. 玻璃：玻璃材料的表面粗糙度标准值通常较低，约为Ra 0.2μm以下。
需要注意的是，这些标准值仅供参考，具体的标准值应根据材料、加工方法和用途进行确定。
铸件粗糙度及粗糙度计算
铸件表面粗糙度铸件表面粗糙度是衡量干净、真实的铸件表面质量的重要指标。
铸件铸造表面粗糙度是按不同铸造合金及其铸造方法、用其表面轮廓算术平均偏差Ra值（单位为μm）进行分级，分级应符合表1~1的规定。
对照GB／T6060.1——1997《表面粗糙度比较样块—铸造表面》的规定进行比较和评比；其评比方法按GB∕T15056——1994《铸造表面粗糙评定方法》进行。
对于重要铸件，当所有铸造表面的粗糙度要求相同时，可在铸件图样或铸造工艺图样的右上角同意标注粗糙度符号。
如果大部分铸造表面度相同时，可将该级粗糙度符号统一标注在图样的右上角，并在符号前加注“其余”两字;余下的部分表面粗糙度，将其符号直接标注在其表面轮廓或尺寸或尺寸延长线上。
铸造表面粗糙度，也可按需方的要求或供需方的协商，将其公称值鉴订在订货合同中。
※表示可以达到的铸件铸造表面粗糙度。
表1~2粗糙度与光洁度对照（单位：mm）粗糙度的计算表面粗糙度现在越来越受到各行业的重视,论坛里也经常问及如何提高表面粗糙度的帖子.今天讲一下关于车削的表面粗糙度.图片上面有车削表面粗糙度的计算方式,只需要将切削参数代入即可计算出可能最高的"表面粗糙度"（以下发言全部以粗糙度低为细，粗糙度高为粗）车削表面粗糙度=每转进给的平方*1000/(刀尖R乘8)以上计算方式是理论上的可能达到最坏的的效果,实际上因刀具品质、机床刚性精度、切削液、切削温度、切削速度、材料硬度等等原因，会将粗糙度提高或者降低的，如果你用上面的计算方式计算出来的粗糙度都不能满足想达到的效果，请先更改切削参数。
但进给一般和切深有着密切的关系，一般进给是切深的10%~20%之间，排削的效果是最好的切削深度，因为屑的宽度和厚度最合比例以上公式的各个参数我下面详细一项项解释一下对粗糙度的影响，如有不正请指点：1：进给——进给越大粗糙度越大，进给越大加工效率越高，刀具磨损越小，所以进给一般最后定，按照需要的粗糙度最后定出进给2：刀尖R——刀尖R越大，粗糙度越降低，但切削力会不断增大，对机床的刚性要求更高，对材料自身的刚性也要求越高。
铸件抛丸后的表面粗糙度值
铸件抛丸后的表面粗糙度值铸件抛丸后的表面粗糙度值一直是工程领域中一个重要的技术指标。
铸件经过抛丸处理后，可以有效地去除铸造缺陷和残留应力，改善表面质量。
本文将介绍铸件抛丸后表面粗糙度值的评价标准及其影响因素。
一、表面粗糙度值的评价标准表面粗糙度值是衡量铸件抛丸后表面质量的主要指标。
通常使用的评价标准有Ra、Rz、Rmax等。
1. Ra值是表面粗糙度的平均值，指表面轮廓线与其平均线之间的平均垂直距离。
常见的测量方法是使用粗糙度仪对铸件表面进行扫描，得出Ra值。
Ra值越小，表面质量越好。
2. Rz值是表面粗糙度的十点平均距离，指表面轮廓线上最高点与最低点之间的垂直距离。
测量方法与Ra值相似，只是计算方法不同。
3. Rmax值是表面粗糙度的最大高低度，即表面轮廓线上峰值与谷值之间的垂直距离。
以上三种评价标准综合考虑了表面粗糙度的不同特征，可以更全面地描述铸件抛丸后的表面质量。
二、影响铸件抛丸后表面粗糙度值的因素铸件抛丸后的表面粗糙度值受多种因素的影响，主要包括抛丸介质、抛丸时间、抛丸强度和抛丸角度等。
1. 抛丸介质：抛丸介质的选择直接影响了表面质量和粗糙度值。
常见的抛丸介质有钢丸、铝丸和玻璃珠等。
不同的抛丸介质在与铸件表面碰撞的过程中，对表面的冲击力和切削力不同，因此会产生不同的粗糙度效果。
2. 抛丸时间：抛丸时间是指铸件在抛丸机中暴露在抛丸介质下的时间。
抛丸时间的长短直接影响了表面的处理效果和粗糙度值。
通常情况下，抛丸时间越长，铸件表面质量越好，但是过长的抛丸时间也会导致能耗和设备磨损的增加。
3. 抛丸强度：抛丸强度是指抛丸机中的抛丸力量。
抛丸强度的大小直接影响了抛丸后的表面质量和粗糙度值。
强度过大会导致表面磨损过度，而强度过小则无法达到预期的抛丸效果。
4. 抛丸角度：抛丸角度是指抛丸介质与铸件表面相对运动的角度。
角度的选择决定了抛丸冲击力的方向和大小。
合适的抛丸角度能够均匀地冲击铸件表面，提高抛丸效果和表面质量。
铸件表面粗糙度标准
铸件表面粗糙度标准铸件表面粗糙度是指铸件表面的不平整程度，是影响铸件质量和使用性能的重要因素之一。
铸件表面粗糙度标准的制定和执行，对于保证铸件质量、提高产品性能具有重要的意义。
本文将从铸件表面粗糙度标准的重要性、标准的制定依据、标准的执行和标准的检验方法等方面进行详细介绍。
首先，铸件表面粗糙度标准的重要性不言而喻。
铸件表面粗糙度直接影响着铸件的外观质量和尺寸精度，同时也会对铸件的使用性能产生影响。
如果铸件表面粗糙度超出标准范围，会导致零件配合不良、密封不严等问题，严重影响产品的使用效果。
因此，制定和执行严格的铸件表面粗糙度标准，对于保证产品质量、提高零部件的使用性能至关重要。
其次，铸件表面粗糙度标准的制定依据主要包括国家标准、行业标准和企业标准。
国家标准是对铸件表面粗糙度进行统一规定的标准，具有普遍适用性和权威性。
行业标准是在国家标准的基础上，根据不同行业的特点和需求，对铸件表面粗糙度进行进一步的细化和规定。
企业标准则是根据企业自身的生产实际和技术水平，对铸件表面粗糙度进行个性化的规定。
这三种标准相互配合，共同构成了对铸件表面粗糙度的全面规范。
其次，铸件表面粗糙度标准的执行是保证产品质量的重要环节。
在生产过程中，必须严格按照相关标准对铸件表面粗糙度进行控制和检测。
通过采用合适的工艺和设备，对铸件表面进行加工和处理，确保其粗糙度符合标准要求。
同时，还需要建立完善的质量管理体系，对生产过程进行全程监控和记录，及时发现和纠正问题，确保产品质量的稳定和可靠。
最后，铸件表面粗糙度标准的检验方法是保证标准执行效果的重要手段。
常用的检验方法包括触摸法、比对法、仪器测量法等。
通过这些方法，可以对铸件表面粗糙度进行快速、准确的检测，及时发现问题并进行处理。
同时，还可以通过建立合理的检验标准和流程，对检验结果进行科学分析和评定，确保检验结果的可靠性和准确性。
综上所述，铸件表面粗糙度标准的制定和执行对于保证产品质量、提高使用性能具有重要的意义。
铸件 粗糙度 标准
铸件粗糙度标准
一、铸造方法
铸件的粗糙度取决于所使用的铸造方法。
不同的铸造方法，如砂型铸造、金属型铸造、压力铸造等，会产生不同的表面粗糙度。
砂型铸造通常会获得较高的粗糙度，而金属型铸造和压力铸造则能获得较低的粗糙度。
二、表面处理
铸件表面处理是影响粗糙度的另一个重要因素。
热处理、喷丸处理、磨削等表面处理方法都会对粗糙度产生影响。
例如，喷丸处理可以改善铸件表面粗糙度，而磨削则能显著降低粗糙度。
三、粗糙度参数
粗糙度参数是衡量铸件表面粗糙度的标准。
常用的粗糙度参数包括Ra （算术平均偏差）、Rz（轮廓的最大高度）和Ry（波纹度的最大高度）等。
铸造工程师需要根据产品要求选择合适的粗糙度参数。
四、测量方法
铸件粗糙度的测量方法包括接触测量和非接触测量。
接触测量如触针测量，非接触测量如激光扫描和计算机视觉法等。
选择合适的测量方法有助于准确评估铸件表面粗糙度。
五、铸造工艺
铸造工艺对铸件粗糙度有显著影响。
浇注温度、冷却速度、模具表面处理等工艺因素都会影响铸件表面粗糙度。
优化铸造工艺可以提高铸件表面质量，降低粗糙度。
六、材料因素
铸件材料也会影响其表面粗糙度。
例如，高熔点材料往往会产生较低的粗糙度，因为其流动性较差。
相反，低熔点材料会产生较高的粗糙度，因为其流动性较好。
七、尺寸因素
铸件尺寸的大小也会对其表面粗糙度产生影响。
一般来说，大尺寸铸件的表面粗糙度较低，而小尺寸铸件的表面粗糙度较高。
这主要是因为大尺寸铸件在冷却过程中会产生更均匀的温度分布，从而降低表面粗糙度。
铸件表面质量验收标准
铸铁件验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；1、铸件表面缺陷的检验1.1表面缺陷检验的一般要求1.1.1 铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；1.1.2 在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；1.1.3 铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；1.1.4 铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；1.1.5 作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0毫米、粗糙度Ra50以内；1.1.6 铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；1.1.7 除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%，焊接质量应符合JB/T 5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；1.2铸件外观质量等级表1 铸件外观质量等级2、铸件尺寸的检验2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表2选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；(单位：mm)表2铸件尺寸公差2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表3中选取；表3 错型值（GB6414-1999）2.3铸件加工余量应符合表4的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；表4 加工余量(单位：mm)3、表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056-1994；3.1一般情况下，表面粗糙度要求 Ra50，铸件难以清理的部位，局部允许Ra100，待加工表面允许降低1级；3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：3.2.1 铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；3.2.2 按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；3.2.3 铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；3.2.4 以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；3.2.5 用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；3.2.6 被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；3.2.7 用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表7的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；表7 被检铸造表面最低检测数3.2.8 当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；3.2.9 对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；3.3铸件表面清理检测3.3.1 铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2；3.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于 8mm，并能保证铸件规定的最小的壁厚；3.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；3.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表8的要求进行；表8 浇冒口、毛刺、多肉等允许残留量值3.3.5铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；3.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；4、铸件重量检测对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表6的规定；表6 铸件重量偏差。
精铸件粗糙度标准
精铸件的粗糙度标准通常是根据具体的应用需求来确定的，不同的应用对表面粗糙度的要求不同。
一般来说，精铸件的表面粗糙度应该控制在一定的范围内，以保证产品的质量和性能。
以下是一些常见的精铸件粗糙度标准：
1. Ra粗糙度标准：Ra是表面粗糙度的一个参数，表示表面上最大峰高度和最小波长的比值。
一般来说，Ra粗糙度标准在0.2~0.8μm之间。
2. Rz粗糙度标准：Rz是另一个表面粗糙度参数，表示在表面上沿着一个方向测量得到的平均高度差。
一般来说，Rz粗糙度标准在0.3~1.2μm之间。
3. 表面形貌标准：除了Ra和Rz之外，还有一些表面形貌标准，如表面轮廓、表面平整度等，这些标准也可以用来评估精铸件的表面质量。
需要注意的是，精铸件的表面粗糙度标准应该根据具体的应用需求来确定，并且应该在制造过程中进行严格的控制和检验，以确保产品的质量和性能符合规定的标准。
铸造件的表面粗糙度
铸造件表面那点“糙”事儿，咱们得好好聊聊
大伙儿好，今儿咱们来聊聊铸造件表面那点“糙”事儿。
别误会啊，我说的“糙”可不是说它不好，而是指铸造件表面那个特有的粗糙度。
这玩意儿，可是铸造工艺里头的大学问呢！
首先啊，咱们得明白啥是表面粗糙度。
简单来说，就是铸造件表面那些不平整、不光滑的地方。
你用手摸摸看，是不是能感觉到那些细细的纹路、小坑小洼的？那就是表面粗糙度的表现啦。
那么，为啥铸造件会有表面粗糙度呢？这啊，跟它的生产工艺有很大关系。
铸造嘛，就是把熔化的金属倒进模具里，等它冷却凝固后，就成了咱们想要的形状。
但是啊，这个过程中总会有那么点“小插曲”，比如金属流动不均匀、模具表面不够光滑等等，都会导致铸造件表面变得有点“糙”。
不过啊，这表面粗糙度也不是一无是处的。
有时候啊，它还能起到一些积极的作用呢！比如说吧，有些机器零件啊，需要有一定的摩擦系数才能正常工作。
这时候啊，铸造件表面的那点“糙”就派上用场了。
它能增加零件之间的摩擦力，让机器运转得更加平稳。
当然啦，也不是说所有的铸造件都需要表面粗糙度。
有些高精度要求的零件啊，就得想方设法把表面弄得光滑如镜才行。
这时候啊，就得用上一些特殊的工艺方法了，比如打
磨、抛光之类的。
所以啊，咱们在看待铸造件表面粗糙度这个问题时啊，得辩证地看待。
既要认识到它的存在是合理的、有时候还是必要的；也要知道如何根据不同的需求去控制它、改善它。
最后啊我想说一句啊：铸造件表面那点“糙”事儿啊其实也挺有意思的！只要你用心去琢磨它、了解它啊就能发现它背后的奥秘和乐趣啦！。
铸钢件探伤验收规则
超声波探伤要求（摘自GBT7233-87铸钢件超声波探伤及质量评级方法）1、厚度等于或大于30mm的碳钢和低合金钢铸件的超声波探伤2、铸钢件探伤的表面粗糙度应满足一下要求：a、机械加工表面，Ra等于或小于10umb、铸造表面，Ra等于或小于12.5um3、平面型缺陷质量等级2级4、非平面型缺陷质量等级2级磁粉探伤（摘自QJ033-2004验收规则）1 范围本标准规定了钢铁材料及其制品磁粉探伤的一般方法及缺陷磁痕的等级分类。
本标准适用于检验钢铁材料及其制品（以下称试件）表面或近表面的裂纹和其他缺陷。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T15822 磁粉探伤方法JB4730 压力容器无损检测JB/T6063 磁粉探伤用磁粉技术条件JB/T6065 磁粉探伤用标准试片JB/T8290 磁粉探伤机JB/T9218 渗透探伤方法3 术语有效探伤范围在实际探伤条件下，被检试件上能达到必要磁化状态和所需探伤灵敏度的范围。
4 探伤人员资格4.1 从事探伤的人员，应具备必要的专业知识，并取得国家主管部门颁发的与其工作相适应的资格证书。
4.2 色盲及矫正后视力低于1.0的不得从事探伤工作。
5 探伤装置5.1 磁化装置：用电流磁化的装置，应能向试件提供检测缺陷所需的磁势，应符合JB/T8290 所规定的技术要求。
5.2 磁悬液施加装置：应在磁悬液槽内设置搅拌机构，使均匀弥散着磁粉的磁悬液能稳定地施加到试件上去，而不影响已生成的磁痕。
5.3 退磁装置应能根据试件的用途将剩磁减小到指定的限度，剩磁感应强度应低于0.3ｍT。
5.4 探伤装置须定期校验：每年校验一次，包括对电流表、计时装置。
铸件表面质量评定准则
本标准规定了铸件表面质量评定的有关技术要求及评定方法；本标准适应于本厂所需铸件的表面质量评定。
1.技术要求铸件的铸造表面粗糙度应符合产品技术要求，当无明确技术要求时，按Rz8000验收；铸件的几何形状及尺寸应符合产品图纸及订货协议的要求；清理后的铸件外表面一般不允许有粘砂、氧化皮、结疤和影响零件装配及外表美观的缺陷；除特殊情况外，铸件表面允许存留浇冒口、毛刺、飞边、胀砂、多肉残余量，见表1：2.评定方法铸造表面粗糙度评定方法（GB15056-94）2.1.1本标准适用于采用GB6060.1规定的铸造表面粗糙度比较样块对铸件铸造表面粗糙度进行评定，对铸件铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；2.1.2铸件表面粗糙度参数等级：铸件表面粗糙度参数数值等级应符合GB6060.1规定。
2.1.3铸造表面粗糙度比较样块的比对方法：2.1.3.1以符合GB6060.1规定的铸造表面粗糙度比较样块，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行比较；2.1.3.2试验前被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检铸造表面都不得有锈蚀；2.1.3.3视觉比对时，应在光线充足的场地用肉眼直观比对，也可用放大镜观察比对；2.1.3.4触觉比对时，应用手指在被检铸造表面和相近2个参数等级比较样块表面触摸，获得同样感觉的那个等级，即为被检铸造表面粗糙度数值；2.1.3.5用样块比对时，应选用适于铸造合金材质和工艺方法的样块进行比对。
2.1.4铸造表面粗糙度等级的评定：2.1.4.1对被检铸造表面均匀划分若干个检测单元，用样块对检测单元逐一进行比对；2.1.4.2划分检测单元的数目应符合表2的规定，每个检测单元面积不得小于样块的面积；2.1.4.3检测单元的表面粗糙度参数值等级应以该表面内表面粗糙度参数值最大的等级评定。
当表面粗糙度介于比较样块两级参数值之间时，以数值大的等级评定。
2.1.4.4将所有检测单元的表面粗糙度参数值从小到大加以整理，以最小等级起的80%检测单元数中的最大数值等级定为该铸造表面粗糙度等级，但其余20%检测单元表面粗糙度参数等级比所定等级不得大于一个等级以上；2.1.4.5当20%检测单元的表面粗糙度等级比80%检测单元表面粗糙度等级大二个或二个等级以上时。
金属型铸件表面粗糙度检验
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表面粗糙度的影响
尖峰处先磨损或配合性质的稳 定性受到影响。
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表面粗糙度的影响
表面粗糙的地方容易产生金属 腐蚀和裂纹。
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小结：
这节课学习了金属型铸 件的表面粗糙度！
思考题：
1、什么是表面粗糙度？它是如何评定的？
2、怎样评定铸件表面粗糙度？
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THANKS
金属型铸件外观质量检验
铸件内腔质量检验
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表面粗糙度的定义
表面粗糙度是指零件加工表面
实际存在的、具有较小的波峰和波 谷所构成的微观的几何形状特征。 λ >10mm ，宏观几何形状误差。 λ = 1—10mm ， 表 面 波 纹 度 。 λ <1mm，表面粗糙度。 λ 示意图
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金属型铸件的表面粗糙度
制作人：张保林 陕西工业职业技术学院
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什么是表面粗糙度？如 何评定铸件表面粗糙度？
表面粗糙度比较样块
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铸件形状和尺寸检验 铸件表面粗糙度的评定 铸件浇冒口残余量的检验 铸件表面和近表面缺陷的目视检验
铸造粗糙度等级对照表
铸造粗糙度等级对照表摘要：一、引言1.铸造粗糙度等级的重要性2.对照表的作用和意义二、铸造粗糙度等级对照表详解1.等级划分及含义2.各等级间的差异和应用场景三、对照表在铸造行业的应用实例1.铸件表面质量的评判2.生产过程的质量控制3.客户需求满足与产品竞争力提升四、如何正确使用铸造粗糙度等级对照表1.了解表格结构和参数含义2.结合实际生产情况选用合适等级3.对照表在实际应用中的调整与优化五、结论1.铸造粗糙度等级对照表的价值和作用2.提高铸造产品质量，提升行业竞争力正文：一、引言铸造粗糙度等级，这个在铸造行业中至关重要的概念，关乎着铸件的表面质量、产品性能以及客户满意度。
为了帮助大家更好地理解和应用这一概念，本文将详细介绍铸造粗糙度等级对照表的相关知识。
通过本文，你将了解到铸造粗糙度等级的含义、应用场景以及如何在实际生产中正确使用对照表。
二、铸造粗糙度等级对照表详解1.等级划分及含义铸造粗糙度等级是对铸件表面粗糙度进行划分的标准，它主要包括以下几个等级：镜面（0.006微米）、雾状镜面（0.012微米）、亮光泽面（0.025微米）、暗光泽面（0.05微米）、不可见加工痕迹的方向（0.1微米）、可见加工痕迹方向（0.2微米）、微见加工痕迹方向（0.8微米）、看不清加工痕迹方向（1.6微米）、微见刀痕（6.3微米）、可见刀痕（12.5微米）、明显可见刀痕（25微米）、表面粗糙度级别（50微米）。
2.各等级间的差异和应用场景在这些等级中，每一级都有其特定的含义和应用场景。
例如，镜面和雾状镜面主要用于高端产品的生产，而亮光泽面和暗光泽面则适用于一般品质的产品。
不可见加工痕迹的方向和可见加工痕迹方向主要用于评估铸件表面质量的变化，而微见加工痕迹方向、看不清加工痕迹方向和微见刀痕则更多地用于指导生产过程中的质量控制。
三、对照表在铸造行业的应用实例1.铸件表面质量的评判在铸造行业，粗糙度等级对照表是评判铸件表面质量的重要工具。
“综合法”评定铸件质量等级
“综合法”评定铸件质量等级一、“综合法”评定铸件质量等级的基本思路对一个铸造企业的铸件质量评定，不能只看铸件实物质量，还应注意铸件质量的稳定性和可靠性，这就是用综合法评定铸件质量等级的基本思路。
我国铸造行业制定有（JB/T 7528—1994）标准《铸件质量评定方法》，它规定了采用砂型铸造、金属型铸造、低压铸造和熔模铸造等工艺方法生产的各种金属及合金铸件质量等级的评定方法。
标准指出，通常可从铸件实物质量、技术管理和售后服务三个方面综合评定铸件质量等级。
1.总则1）评定依据是有关标准（即有关的国际标准、现行国家标准、行业标准、国外先进标准或企业标准）或有关技术文件中规定的技术指标。
2）当企业内控标准中规定的技术指标与国家标准或行业标准规定的技术指标不一致时，以较高指标为准。
3）对重大新产品或质量纠纷仲裁的铸件质量评定，则依据有关技术要求规定的检测项目和指标进行。
4）检测项目根据被评定铸件的有关标准或技术文件中规定的项目而定。
5）为确保铸件质量，对铸件的使用性能、寿命、可靠性等有直接影响或起重要作用的关键项质量指标实行质量否决权。
关键项指标的数量则根据对铸件质量的要求确定。
不同种类铸件的关键项指标及数目可以不同。
6）有特殊要求的铸件可以特殊处理。
2.抽样检测的一般规定（1）抽样规定1）抽样对象。
经生产单位质检部门验收合格的成品铸件。
2）抽样方式。
随机抽样。
3）抽样地点。
在生产单位的铸件成品库中抽取。
4）抽样数量。
成批和大量生产的铸件抽样数见表14-1；单件和小批生产的铸件抽样数见表14-2。
表14-1 成批和大量生产的铸件抽样数表14-2 单件和小批生产的铸件抽样数5）抽样基数。
抽样基数见表14-3。
表14-3 抽样基数（2）检测项目、条件及方法铸件质量检测项目包括铸件实物质量、技术管理和售后服务三部分。
铸件实物质量主要分为外部质量和内部质量。
外部质量包括：表面粗糙度、尺寸公差、重量公差、表面缺陷及清理状态；内部质量包括：力学性能、化学成分、金相组织、内部缺陷及耐压试验。
铸件抛丸后的表面粗糙度值
铸件抛丸后的表面粗糙度值（最新版）目录1.铸件抛丸后的表面粗糙度值的重要性2.铸件抛丸工艺概述3.影响铸件抛丸后表面粗糙度值的因素4.铸件抛丸后的表面粗糙度值的测量方法5.结论正文一、铸件抛丸后的表面粗糙度值的重要性铸件的表面质量直接影响到其使用寿命、性能和外观，而铸件抛丸后的表面粗糙度值是评价铸件表面质量的重要指标。
表面粗糙度值越小，铸件的抗疲劳性能、抗磨损性能和密封性能等就越好，从而提高铸件的使用寿命和可靠性。
因此，研究铸件抛丸后的表面粗糙度值具有重要的实际意义。
二、铸件抛丸工艺概述铸件抛丸工艺是一种通过抛射硬质弹丸清理和强化铸件表面的方法，可以有效地去除铸件表面的砂粒、氧化皮和其它附着物，提高铸件的表面质量。
铸件抛丸工艺主要包括预处理、抛丸清理和抛丸强化三个阶段，其中抛丸清理阶段是影响铸件抛丸后表面粗糙度值的关键环节。
三、影响铸件抛丸后表面粗糙度值的因素1.抛丸参数：包括抛丸速度、抛丸量和抛丸时间等。
抛丸速度和抛丸量过大，会导致铸件表面粗糙度值增大；抛丸时间过长，也会使铸件表面粗糙度值增加。
2.铸件材料：不同材料的铸件在抛丸后的表面粗糙度值上有较大差异。
一般来说，铸铁件的表面粗糙度值较铸钢件低，因为铸铁的硬度和抗拉强度较低，容易产生塑性变形。
3.铸件结构：铸件的形状、厚度和浇注方式等结构因素也会影响抛丸后的表面粗糙度值。
结构复杂的铸件，由于抛丸难以达到所有表面，会导致表面粗糙度值增大。
4.抛丸介质：抛丸介质的硬度和粒度分布对铸件抛丸后的表面粗糙度值有显著影响。
硬质弹丸能够有效去除铸件表面的附着物，但同时也会使表面粗糙度值增大；粒度分布不均匀的弹丸，容易导致铸件表面粗糙度值波动。
四、铸件抛丸后的表面粗糙度值的测量方法常用的铸件抛丸后表面粗糙度值的测量方法有比较法、光切削法和轮廓法等。
其中，比较法是最简单的方法，通过与标准样板比较，直接读取表面粗糙度值；光切削法和轮廓法需要使用专门的测量仪器，能够精确测量铸件表面的粗糙度值。
铸件毛坯外观技术要求
铸件毛坯外观技术要求
铸件毛坯外观技术要求
1表面粗糙度：毛坯非加工粗糙度应符合GB/T6060.1《表面粗糙度比较样块表面质量》规定，不大于Ra:25um
2其他表面质量要求
铸件上的型砂、芯砂、浇口、冒口、多肉、结疤以及粘砂等必须清除。
铸件浇、冒口去除后的残留痕迹，凸出或凹入不超过1mm，并应平整。
铸件内腔应清理干净，加工定位面应清理平整，不能影响加工定位。
3不允许存在的缺陷
A铸件不得有影响作用的裂纹、冷隔、缩松、夹砂等缺陷。
B铸件不得有连成片的密集气孔、渣眼、砂眼。
C铸件应无白口，局部边缘发现的少量白口，应不能影响机械加工。
D铸件密封带、进排气道等重要部位，不允许存在任何缺陷。
4允许存在并无需修补的缺陷
4.1毛坯非加工表面
孤立的圆滑凹坑：最大尺寸3 mm以下，深度不超过1mm，数量按直径100 mm内不得多于3个。
4.2毛坯加工表面
铸件的加工表面上，允许存在深度不大于加工余量的缺陷。
5缺陷的修补
机加工后的表面（螺栓孔周围20mm以外）发现气孔、砂眼缺陷，其大小在?3 mm以内，深度不超过1mm，数量不多于2处，允许用金属填补胶修补，但需平整。