斜拉桥索塔锚固区施工工艺

斜拉桥索塔锚固区
施工工艺
一、编制依据
二、工程概况
三、施工方案
四、工序施工方法及工艺要点
（一）劲性骨架制安
（二）索道管制造、安装
（三）预应力施工
（四）钢筋制安
（五）模板拼装、拆除
（六）砼施工
（七）爬架安装及爬升
五、注意事项
一、编制依据
1 、《施工图设计文件》第一册
2 、招标文件第二卷《技术规范》
3、《公路桥涵施工规范》JTJ041-89
4、《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071-94）
5 、有关变更通知及相关文件
二、工程概况
1#墩索塔锚固区由两部分组成：
一部分为中塔柱交叉处。

交叉处为变截面箱形空腹结构，其横桥向为变截面，由两中塔柱合拢过渡至上塔柱，顺桥向为等截面，标高
' 281.77米〜' 292.75米。

中塔柱交叉处布置有0#、1#〜5# （其中
5#索导管仅部分位于交叉部位）斜拉索及纵横向预应力，斜拉索锚固壁上设置锯齿块，壁厚100cm侧壁（顺桥向）厚80cm
另一部分为上塔柱。

上塔柱为6.4米X 4.5米矩形等截面空心柱，标高' 292.75米〜' 328.51米，除交叉部位外，其余斜拉索均布置在上塔柱，并设纵横向预应力，斜拉索锚固壁上设置锯齿块，壁厚100cm 侧壁（顺桥向）厚80cm
混凝土：中塔柱交叉部位及上塔柱均采用C50砼，其中交叉部位砼数
量为466.50卅,上塔柱砼数量为605.49m3。

钢筋：交叉部位钢筋为直28、企22、血12、© 8,总重约27吨，另中塔柱增设立32钢筋伸入交叉部位至锚固长度；上塔柱钢筋为企28、虫20、立
16,总重约90.6吨；
予应力：索塔锚固区予应力采用DM5A-24镦头锚具及DM5B-24锚板，24 © s5高强钢丝，其中：顺桥向预应力M L M3为24 © s5曲线预应力高强钢丝，M分M16为24© s5直线预应力高强钢丝；横桥向均为24 © s5直线预应力高强钢丝；索塔锚固区纵横向预应力及锚具共计624 套，采用© 50波纹管成孔。

劲性骨架：由于原设计劲性骨架刚度欠佳，难以保证斜拉索导管的位置，经设计院同意，劲性骨架变更加强，同时考虑索道管安装固定结构，经变更加强的劲性骨架吨位分别为11.37吨（中塔柱交叉部位）和40吨（上塔柱）。

斜拉索：中塔柱交叉处及上塔柱共布置30对索导管，其中0#索2根，
1#、1' #〜29#、29' #索各2根。

斜拉索采用© 15.24带PE材料的钢铰线，斜拉索锚具由原设计OVM25变更为VSL SSI 2000，相应索导管直径变更，具体变更见VSL公司变更文件。

辅助设施：中塔柱交叉处及上塔柱空箱内布置锯齿块，其锯齿块成型
采用S =10mm冈板作包裹板精确定位，包裹板坐标计算有误，需设计院复算后重新出图，锯齿块A、B板及内模板共计97吨。

中塔柱交叉处及上塔柱空箱内布置人行爬梯及休息平台，上塔柱塔顶设有避雷针
及航标灯，注意预埋件的埋设。

施工允许误差：
轴线偏位士10mm 断面尺寸士20mm
塔顶高程偏差士10mm
倾斜度H/1500
三、施工方案
（一）中塔柱交叉处及上塔柱采用翻模施工，模板分成三节，每节
2.25米，每次模板上翻二节计4.5米。

交叉处外模板利用中塔柱模板和旧模板改制组合而成，模板四周焊接
施工脚手，随模板一同上翻，内模采用组合钢模板结合部分木模组合而成，底模利用旧模板直接铺设在中塔柱支架顶面上，下设分配梁及
硬木楔。

中塔柱交叉处砼分3节施工，第一、二节砼浇注高度为4.297m （沿坡度方向4.5m）,第三节砼浇注高度为 5.046m （沿坡度方向5.228m）。

（二）上塔柱外模板利用中塔柱上下游四块模板改制而成，拼接角钢
新制，其中上下游模板焊接施工脚手，随模板一同上翻，东西向安装爬架，利用爬架作施工脚手和小型设备存放场，为避免爬架影响测量
视线，模板顶面以上爬架工作框割除，工作框顶面补装栏杆防护，内模按设计图纸安装包裹板，包裹板应增设锚固钢筋。

上塔柱砼分8次浇注，第一节至第七节砼浇注高度为 4.5m，第八节砼浇注高度为
4.26m,爬架每次随模板爬升4.5米。

（三）根据设计要求，中塔柱合拢前（交叉处第一节砼浇注前）应调整中塔柱截面附加应力，经与设计院商定，合拢前在中塔柱上部（第十节）施加10t的撑力，以消除中塔柱外侧部分附加应力，具体方法如下：
（a）在中塔柱标高' 272.5处对称布置10t螺旋千斤顶4台，千斤顶支撑在中塔柱砼和内撑架节点上；
（b）西南交大监控测试中塔柱根部应力，计算施顶10吨后应力变化大小，以此变化控制施顶吨位；
（c）4 台千斤顶同步施顶，至监控测试应力变化满足计算要求。

（四）由于锚固区布置有斜拉索导管及预应力波纹管，其定位应确保
精度，为方便现场施工，降低高空作业的调整工作量，加快施工进度，劲性骨架变更加强，平台预制焊接成型并安装索导管，通过定位框粗定位，劲性骨架整体吊装定位焊接（或分成两吊），然后通过可调螺栓精确定位。

预应力增设波纹管定位网，确保预应力位置准确，顺直。

（五）模板通过PC管设对拉螺杆，东西向中部安装H螺母。

预应力张拉设可升降的操作平台，利用2 吨牵引器升降，操作平台通过模板或挂栏悬挂固定。

（六）交叉处和上塔柱施工上下作业安装电梯，考虑到电梯影响斜拉索施工，电梯仅安装0#块至中塔柱交叉处约60 米，上塔柱约35 米利用其内空箱爬梯预先安装在上塔柱西侧，待上塔柱施工完成后割除爬梯附着角钢，分段吊至空箱内安装。

设计院考虑上塔柱顶预留进人孔。

（七）砼采用水上砼工厂泵送，接力泵传送。

前期接力泵安置在主塔墩墩顶，待主梁0#块施工完成后移至0#块上，先由水上砼工厂泵送至墩顶（或0#块），再由墩顶（或0#块）接力泵泵送至施工部位。

采用B50 B70插入式振动棒振捣。

交叉处、上塔柱每节施工段工艺流程如下：
钢筋挤压焊接，水平钢筋安潮筋检查
四、工序施工方法及工艺要点
（一）劲性骨架制安
1、劲性骨架按施工设计图纸要求分段在平台制造成型，并根据起吊 吨位整体（或分成两吊）起吊安装。

由于原设计院劲性骨架难以满足 索导管定位要求，经设计院同意，劲性骨架变更加强，考虑到索导管 安装，劲性骨架上布设有索导管定位架， 同时考虑到预应力劲性骨架预制成型、索导管安装及粗定位 劲性骨架吊装焊接、索导管精确定位固定 劲性骨架 及索道管 检查
管道的影响，劲性骨架设计时避开索导管，为此劲性骨架制造应严格控制尺寸，其骨架放线（或胎具）精度：尺寸士2mm倾斜度1/3000,标高士5mm 劲性骨架制造及安装精度：尺寸士10mm倾斜度1/3000，标高士10mm
2、劲性骨架竖向角钢与横向角钢均采用闭合焊缝,焊缝高度6mm, 若无法闭合时,单肢焊缝长度不少于150mm。

3、由于竖向角钢接头一端为单翅,无横连及斜撑,吊装时容易发生变形。

故要求加设临时杆件锁定,待安装就位后解除。

4、劲性骨架制造完成且索导管粗定位后,应经测量组与安质部检查验收合格方可整体吊装焊接, 吊装焊接前应在已验收合格的劲性骨架上放出纵横向中心线及竖向角钢底标高, 然后在塔柱预留的劲性骨架竖向角钢顶测放相应标高并割平, 劲性骨架吊装对中并将竖向角钢点焊对接。

5、测量检查劲性骨架中线及标高, 符合规定后按要求焊接竖向角钢、横连、斜撑。

（二）索道管制造安装
1 、索道管制造相关参数。

由于斜拉索锚具由原设计OVM25变更为VSL SSI 2000，其索塔锚固区导管尺寸相应变更，根据VSL公司提供的资料，斜拉索导管相关尺寸列表如下：
索导管及锚垫板尺寸表
注：索导管长度值仅作参考，下料尺寸见公事通知单
2、索道管在工厂用胎具制造，胎具安装在平台上，其结构由底座、垂线定位架、可调螺栓组成（见施工图）。

具体操作方法如下：
（1）将胎具底座操平、垫实，将锚板安装就位，调整中心线；
（2）起吊导管插入垂线定位架，下口调整中心线与锚板圆心重合，上口通过定位架可调螺栓调整中心线至导管垂直；
（3）测量组检查符合要求后，分次对称施焊，防止焊接变形；
（4）利用定位架在索导管上口找出斜面上下顶点，划剖面线，沿剖面方向切割；
（5）拆除可调螺栓，索导管脱胎成型。

3、索道管制作前严格检查，规格是否与施工设计图相符，且检查索道管变形情况，能否满足施工规范要求。

4、凡对接接长的索导管均须严格检孔，能否满足施工安装要求。

5 、索道管出口处内侧打磨成园角，防止刮伤斜拉索PE套。

6、索道管安装
索道管安装分两个阶段进行：第一阶段（平台粗定位）：在施工平台上焊制劲性骨架，在验收合格的劲性骨架上测量放线，确定索导管位置并据此焊制定位框架及布置可调螺栓，安装索导管并定位后临时固定（依次安装该节段全部索导管）。

第二节段（塔柱精定位）：将索导管已初定位的劲性骨架整体（或分成两吊）起吊至塔顶预留骨架对位、调整至位置、标高满足要求后焊连，测量检查索导管锚板及底口位置，根据测量结果利用可调螺栓微调索导管至满足坐标要求，经监理检查合格后索导管与劲性骨架牢固
焊接。

索导管安装步骤：
（1）预制劲性骨架检查，索道管放线及焊接定位架和微调装置；
（2）劲性骨架和索导管整体吊装、对位、调整、检查、焊接；
（3）利用微调装置精确调整索导管的位置、标高及倾斜角度至满足规定要求；
（4）索道管定位后焊接，焊接锚筋、绑扎锚块钢筋。

测量具体操作按测量施工工艺施工。

定位架及微调设置、操作方法参考施工设计图。

7、索道管安装调整后，应焊接稳固牢靠，安装精度要求：
进出口中心坐标误差w 5mm
索道管角度误差± 5"
（三）预应力施工
1、索塔锚固区为矩形截面空箱结构，予应力纵横向布置，采用DM5A-24 镦头锚具及DM5B-24锚板，24© s5高强钢丝。

锚固区预应力高强钢丝共624束，其中直线294束，曲线（平弯）330束，采用© 50波纹管成孔，预应力孔道张拉端扩孔至内径© 80。

2、预应力孔道制安
（1）波纹管采用定位网定位，定位网可现场测量焊制或车间预制现场安放调整至设计位置绑扎（焊接）牢固；
（2）定位网的设置是为了保证波纹管的位置与设计相符，并在砼浇
注过程中不偏位、不上浮，故定位网应具有足够的强度和刚度；
（3）定位网允许误差：
孔眼尺寸：(+3-0 )mm
纵向定位：平直段(+50-50 ) mm
弯直段(+10-10 ) mm
横向位置：(+3 -3 ) mm.
（4）定位网检查合格后方可穿设波纹管，波纹管的安装应顺直无弯曲，接头套管应套插
紧密，不能漏浆。

套管与每端管头间套接长度不能小于5cm接头不能有变形，内侧应无卷曲翘边，在波纹管自身上砂眼或小洞必须用胶布封堵；
（5）锚具与波纹管、模板间的缝隙必须用棉纱、胶布等材料封死，确保在混凝土的灌注过程中不被混凝土浆流进孔道而堵塞波纹管；（6）锚垫板应与孔道轴线垂直同圆心，其不垂度不得大于1 度；
3、预应力高强钢丝下料安装
（1）进场高强钢丝按规定抽样检验，符合规范要求后方可使用；
（2）高强钢丝下料长度
L=L1+2 x 1.5d
镦头机工作长度120mm首次下料可考虑适当加长，待张拉后取得一定经验可安经验值下料。

（3）钢丝下料及编索应在平整洁净的场地进行，并用梳丝板梳股绑扎，以保证各股顺直，不扭结；
（4）钢丝下料应采用砂轮切割机切割，不得使用电弧或气割；
（5）钢铰线应每隔1〜2m用铁线绑扎一道，在搬运时应控制支点间距及悬出长度，避免造成死弯；
（6）为确保预应力管道顺直，经下料编制成索的高强钢丝索应穿入波纹管孔道，且在砼浇注过程中应经常拖动钢索检查有无漏浆现象
（或采用硬质塑料管作芯棒）；
4、预应力高强钢丝镦头
（1）预应力高强钢丝镦头分两个阶段进行，其主要工艺流程为：钢丝下料T钢丝一端
镦头T穿过张拉端锚具T安装芯棒、理顺扎紧T穿过波纹管及固定端锚具-量测钢丝镦头长度并作好记号-将张拉端锚具拉入扩孔内至固定端钢丝满足镦头工作长度T钢丝另一端镦头T利用张拉杆将张拉端锚具拉出扩孔至固定端顶紧T安装张拉端锚
具螺母。

（2）钢丝镦头采用LD10镦头器，其技术参数见表。

①油液选用：冬季选用10#机械油，夏季选用20#机械油，油液保持清洁,定期更换。

②使用新油管前，管内应过油清洗干净后方能使用，接头处保持清洁，无泥沙或其它污物，且应将管内空气排光。

③镦头时，由于镦头器油缸体积小，升压快，使用前应先将油泵安全阀调定
在镦头油压，以避免升压过高，损坏机件。

④镦头部位各零件应经常保持清洁，定时拆洗除锈。

(3)镦头质量要求：a、头型要求园整，肉眼不见偏歪；b、头颈部母材断面不削弱；
c、允许纵向微裂，不允许斜向裂缝。

(4)将钢丝一端镦头后，逐根穿入张拉端锚具，然后用© 12短钢筋 (约200mm按2
米间距布置芯棒，将© 5钢丝在芯棒外排列二层，
第一层10根，第二层14 根，将各层钢丝理顺扎紧。

( 5)将扎好的钢丝束依次穿过张拉端锚垫板，扩孔钢管(弹簧筋) 、
© 50 波纹管、弹簧筋、固定端锚垫板、固定端锚具、调整张拉端锚具，使钢丝在固定端露出足够的长度镦头。

( 6)由于钢丝束较短，将钢丝束端头扎紧并包裹好，人工穿过予留
孔道(从张拉端穿入) ，装上固定端锚具，并逐根打出镦头，镦好后打回去，以免影响下一根镦头操作。

( 7)高强钢丝穿过波纹管前用红油漆将一根钢丝两头作出标记，以检查安装时钢丝束是否扭转。

5、预应力高强钢丝张拉
(1)索塔锚固区纵横向预应力采用24© 5高强钢丝，DM5A-24镦头
锚具及DM5B-24锚板，高强钢丝标准强度°y b=1600(Mpa)。

锚固应力(T k=0.65(T y b =1040(Mpa)，张拉力F。

® 二490KN;
锚下检制应力(T k=0.75(T y b =1200(Mpa)，张拉力F Q.75= 565KN;
超张拉控制应力（T k=0.8（T y b =1280（Mpa），张拉力F o.75= 603KN;
张拉配套千斤顶采用YC100A型，配用油泵为ZB4-500型。

也可采用
YCW10型穿心顶配相应张拉杆（可定制）进行张拉作业。

YC100A型千斤顶技术参数如下表：
（2）张拉前准备工作
a、锚固区砼强度和弹性模量是否达到设计值，其实验数据应由试验室出具强度、弹模
通知单方可进行张拉作业；
b、千斤顶及油压表均已配套校正；
c、千斤顶校正系数应位于1.02 ~ 1.05 ;
d、油压表精度不得低于1.5级；
e、千斤顶校正有效期限不得超过六个月（或200次）；
f、锚具、钢铰线是否有技术合格证及鉴定报告，并经试验室按规定检验合格；
g、清除预应力孔道内污物和积水，确认孔道畅通；
h、清除锚垫板上灰浆、杂物及压浆孔内黄泥（或其他堵塞物），疏通压浆孔，锚垫板不垂直度应用铁皮垫至不大于1度；
I、千斤顶在使用过程中出现不正常现象时，应提前校验。

（3）张拉作业
a、用检孔器检孔，清除予留孔内的杂物，用压力水冲洗孔道，并检查有无串孔现象，以便采取相应的措施。

b、对钢丝束进行外观检查，不得有损伤、污物、锈蚀。

c、将已一端镦头并编成束的钢丝束的未镦端包好，用人工穿束方式从张拉端穿入孔道，装好固定端锚具，将钢丝逐根打出并镦头，将镦好的钢丝打回去以免影响镦头操作。

d、当该节塔柱砼达到设计强度C50时，即可进行张拉、张拉程序为：
--------- >
持荷5min
0宀10 c k% （初应力）T 105 （X k% 0宀（T k （锚固）
其中：T k=0.75R b y=1200Mpa每束张拉力为565KN
e、张拉采用应力控制，伸长量校核，伸长量误差士6%否则暂停张拉，查明原
因。

f、检查锚固及断滑丝情况，每束钢丝断丝不超过1根，每束断丝之和不超过该断面丝数总和的1%
g、当予应力钢丝束采用预制安装方法时，应特别注意张拉端锚杯丝
扣的防护，其他要求同前。

6、压浆作业
a、予应力钢丝束张拉完后尽快压浆，最迟不超过14天，压浆工艺要
求如下：
a、压浆采用纯水泥浆，水泥浆强度不低于构件本身强度的80%
b、水灰比宜控制在0.4〜0.45。

c、泌水率最大不超过4% 3h泌水率宜控制在2%
d、水泥浆稠度控制在14〜18S之间，用稠度仪测定。

e、灰浆中宜掺用缓凝、减水作用的外加剂，其掺量由试验确定，但
不得掺用对钢丝有腐蚀性的外加剂。

f 、灰浆应搅拌均匀，先加水后加水泥，拌合时间不少于1 分钟，水泥浆放入压浆罐时，应经过滤，过滤网孔格不得大于 2.5mm K 2.5mm
g、压浆顺序先下后上，如有串孔现象，应同时压浆，比较集中和邻近的孔道，宜尽早连续压浆完成。

h、压浆应缓慢均匀进行，压力可控制在0.5〜0.7Mpa，当另一端冒出的稀浆变浓时，关闭出浆口，稳压一定时间，关闭进浆阀。

i 、压浆中途发生故障，不能一次连续压满时，应立即用压力水冲洗干净。

j、每班制作7.07 X 7.07 x 7.07cm试件不少于3组。

k 、压浆完毕，应尽快封锚，以免锚头锈蚀。

（四）钢筋安装
1 、所有钢筋均应有出厂质量证明书，进场后及时按规定抽样检验，不合格产品不得使用。

2 、钢筋加工
（1）操作人员应详细了解并熟悉施工设计图纸及施工任务，根据钢筋型号、规格、数量、长度进行配料加工；
（2）钢筋原材料及加工成型的半成品应视其型号，规格、数量、长度分类挂牌存放；
（3）钢筋加工前应除锈、整直；
（4）钢筋接头应避开设置在钢筋承受应力最大之处，并应分散
10
布置，钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距离弯曲点不应小于直径的
倍；
（5）主筋接头采用冷挤压套筒连接，其连接技术应符合
JGJ108-96,主筋挤压钢筋头应位于套筒的1/2处，并按规定取样做抗拉强度试验，采用手工电弧焊，分为绑条焊和搭焊，其焊缝质量应符合JTJ040-89；
（6）为满足施工需要，部分钢筋需分解变更，具体型号及规格见公事通知单；
2 、钢筋安装
（1 ）钢筋绑扎前应先在劲性骨架上焊接水平定位钢筋，其间距
为1.0 m〜1.5m，水平定位钢筋的位置应符合设计要求，必要时可用短钢筋头调整水平定位钢筋和劲性骨架的距离；
（2） 钢筋绑扎应先划线，后绑扎，确保钢筋顺直，间距均匀；
（3） 架立、定位钢筋应布置合理，以能保证钢筋骨架的刚度和 稳定性，尽可能节省为原则；
（4） 钢筋保护层均应以与所灌砼级别相同的干砸水泥砂浆垫块 抄垫牢固，且保护层分布均匀，数量足够 , 保护层厚度应严格按施工 设计图执行，误差不得超过士
5mm 避免因保护层偏大造成表面裂纹 的出现；
（5） 钢筋加工，安装允许误差（见上界路技术规范表 407-5）
1、主筋间距 同排间距 士 10mm 士 5mm
（ 6）钢筋接头在同一截面内的数量有如下规定 : 设计图纸明确要求的按设计图纸执行， 设计图纸无要求的按下列规定 执行：
受拉区焊接接头不得超过 50％， （受压区不限 ） ，绑扎接头在受 拉区不超过
25％，在受压区不超过 50％；
各种接头错开的距离不得小于 30 倍钢筋直径，也不得小于 500mm ；
（7）各类钢筋除应符合图纸的规定和附有制造厂的质量证明书 或试验报告单外，经项目经理部试验室对钢筋按规定进行抽样检验， 其各项性能指标应符合现行的国标
3、钢筋骨架尺寸
长 ±10mm
宽、高
±5mm 4、弯起钢筋位置
±20mm
5、保护层厚度
±5mm
2、横向水平钢筋 ±20mm 排距
（GB 1 4 9 9 - 91）H级（热轧
带肋）或国标（GE 13013— 91）I级（热轧光圆）的规定，并填发“钢筋试验鉴定报告单” ；
（8）钢筋的运输和储存，应防潮、防锈，避免污染，严禁钢筋混批堆码，避免压弯，并不得从高处抛掷，钢筋应按厂名，级别，规格分批堆置，并架离地面立标牌识别；
（9）钢筋在使用中如发生脆断，可焊性能差，机械性能显著不稳定
等异常情况, 应上报总工程师会同监理部门、安质部门、试验室进行
分析研究，以决定其可用性；
（五）模板拼装、拆除
1 、中塔柱交叉处模板直接利用中塔柱模板上翻，中部利用旧模板改制补充，砼浇注拆模后模板拼缝全部装修消除，确保外观质量。

2 、上塔柱东西向模板利用中塔柱上下游两块模板改制（6.4 米切割成4.5 米），上塔柱上下游模板直接利用中塔柱上下游模板上翻，模板拼接角新制。

3 、钢模外形尺寸应准确无误，面板应平整光洁、无毛刺、焊疤、飞边，模板缝要严密不得有漏浆现象，两块钢模板之间的拼缝宽不得大于1.0mm；
4、钢模面板无局部凸起或凹陷，用2 米直尺检查不得大于3.0mm，模板接缝错位不得大于2.0mm；
5、上塔柱内模由设计图确定的齿板或包裹板及内模10mrni冈板组成，
钢板应增设锚筋，设对拉螺杆，由于钢板刚度差，钢板应设纵横向临时钢带，可采用脚手钢管代替钢管；
6、模板原则上采用PC管，拉杆直径为© 20圆钢，东西向部分拉杆考虑爬架采用H 螺母© 25拉杆，要求H螺母安装位置准确；
7、东西向采用爬架作施工平台及脚手，上下游利用原三角架牛腿改制作施工脚手，施工平台及脚手应安装（焊接）牢固，并经安质部门检查验收合格后方可使用，确保安全；
8 、模板安装允许误差
模板标高:
±10mm
轴线偏差
± 10mm
内部尺寸20mm
表面平整度3mm （用2m直尺检查）
相邻板面高差2mm
9、不承重模板拆除时其砼强度不得低于设计强度的60％。

承重模板拆除时其砼强度不得低于设计强度的80％；
10、模板拆除时不得用大锤猛砸、吊机强提等方法脱模，如轻撬不动，可用水平千斤顶对顶模板使之脱离砼面，以免损伤砼面和边角，损坏模板或造成模板变形；
（六）砼施工
1 、砂、石、水及附加剂均应按照招标文件第二册《技术规范》第607 节执行，水泥试验按GB1344－85 执行，所有原材料及半成品均需试验合格后方能使用，混凝土配合比设计按招标文件第二册《技术规范》607.06执行。

C50泵送混凝土设计；
a、水泥：江津水泥厂525#R普通硅酸盐水泥。

b、砂：简阳中粗砂。

c、碎石：重庆小南海采石场5~ 25mn!卒石。

d、水：采用长江水。

e、外加剂：FDN-T40-5C。

2、配合比：C50砼，水泥：砂：石：外加剂=500: 745：1041：5.5 :
0.01
3、砼要求和易性好，不泌水，坍落度16〜18cm初凝时间8小时，具有良好的可泵性。

4、灌注方法
上塔柱施工砼供应由水上砼工厂生产，泵送至墩顶（或0#块）接力
泵，由接力泵直接泵送上塔柱。

砼工厂输送泵枯水期泵送高度最大，
水平距离300m其垂直高度为33m （至墩顶）或47m （至0#块）,接力泵至浇注点垂直高度为92m接力泵和砼工厂输送泵均采用三一重工生产的HBT60C输送泵，满足上述施工要求。

砼振捣采用插入式振捣器，由于钢筋较密，予应力管纵横向布置，如振捣人员无法下去，采用内模开窗口辅助振捣方式，保证砼振捣密实，施工时应特别注意保护波纹管，以免漏浆堵管。

5、由于上塔柱施工值夏季高温季节，砼输送管应以草袋包裹，淋水降温，防止堵管；砼浇注完后及时覆盖浇水养护，浇水次数以保持砼表面湿润为度。

6 、水泥、水、及附加剂允许偏差为± 1％，砂、石允许偏差为±2％，搅拌时间应不少于1.5 分钟。

7 、震捣采用插入工震动器，震动棒移动的间距不应超过其作用
半径1.5倍；插入深度为到下层混凝土5- 10cm移动震动棒应快插慢拔，震动时震动
棒不能触及预埋管道和预埋件，也不能紧贴模板震捣，应细心观察，防止出现漏震，过震。

混凝土震捣密实的标志是：混凝土停止下沉，表面平坦，翻浆，不再冒气泡。

下雨
天灌注混凝时
必须用棚布遮盖，避免混凝土产生洗澡现象；
8 、在每层混凝土与下一次混凝土相接处，该层混凝土表面应进行凿毛，凿毛的混凝土表面应有石子外露且冲洗干净；
9 、予埋予留件中塔柱交叉处及上塔柱除索道管、予应力、锯齿块予埋件外，还应注意以下予埋予留件的施工。

1、内爬梯、休息平台、避雷针钢筋（测试电阻）见设计图纸；
2、上塔柱临时施工爬梯、电梯过道予埋件；
3、塔吊附墙予埋件；
4、塔顶避雷针、航标灯预埋件；
5、张拉脚手预埋件（可利用拉杆孔）；
（七）爬架安装及爬升
爬架工艺原理、爬架拼装、爬升及利用爬架提升爬模等施工方法及要点见“重庆大佛寺长江大桥主塔斜爬模爬升工艺” ；
1 、爬架的安装
（1）上塔柱东西向安装爬架，利用爬架作施工脚手和小型设备存放场，为避免爬架影响测量视线，模板顶面以上爬架工作框割除，工作框顶面补装栏杆防护，（2）爬架拼装前应进行交底，熟悉工序，掌握施工要点及安全注意事项，防止在组拼过程中发生返工及安全质量事故；。