加工中心的操作步骤
数控加工中心的操作步骤
千里之行，始于足下。
数控加工中心的操作步骤数控加工中心是现代机械加工中常用的一种机床设备，它能够进行高精度的零件加工和复杂形状零件加工。
下面是数控加工中心的操作步骤：一、机床的开机准备1. 检查机床的电源和电气线路是否正常，确认机床接地良好；2. 检查液压系统、润滑系统和冷却系统的工作状态；3. 打开机械手和夹具平板的气源，确认供气正常，并调整气压；4. 打开机床的主电源开关，待机床系统自检完成后，点击系统启动按钮，进入初始化界面；5. 在操作界面上选择加工程序、工件坐标系和刀具参数，并进行相应设定。
二、装夹工件1. 根据加工图纸和工艺要求，选用适当的夹具，并根据夹具的使用说明进行安装；2. 将待加工工件放入夹具中，并用螺丝或夹紧装置将工件固定好；3. 使用手动模式或手摇轴模式，调整工件的位置，使其与刀具位置和加工程序要求一致；4. 使用工件坐标系的设定方法，对工件进行坐标的设定。
三、设定刀具1. 根据加工程序和工序要求，选用合适的刀具，并进行刀具装夹；2. 使用刀具检测仪或其他检测设备，检测刀具的几何形状和长度，并根据检测结果进行刀具补偿；3. 根据刀具的类型和要求，在操作界面上对刀具进行相关参数的设定，如刀具半径补偿、切削速度等。
第1页/共2页锲而不舍，金石可镂。
四、设定加工参数1. 在操作界面上选择加工程序，并进行设定；2. 设置加工速度、进给速度和刀具补偿等加工参数；3. 根据工件的材料、刀具的类型和加工要求，设置冷却液和润滑油的供应和工艺。
五、手动操作1. 在手动模式下，使用手摇轴模式或手柄操作模式，进行机械手和工作台的移动，使刀具移动到合适的位置；2. 使用手摇轴模式或手柄操作模式，进行刀具的试切或试削，调整参数和坐标，达到预期效果。
六、自动运行1. 在自动模式下，点击启动按钮，开始自动运行加工程序；2. 在加工过程中，定期检查加工质量和加工效率，并根据需要进行参数调整；3. 监控加工过程中的刀具磨损、机床冷却和润滑情况，及时进行维护和保养；4. 加工完成后，关闭机床的主电源开关，并进行暂时保护和维护。
立式加工中心操作规程
立式加工中心操作规程《立式加工中心操作规程》一、概述立式加工中心是一种高精度、高效率的加工设备，广泛应用于航空航天、汽车制造、模具制造等领域。
为了保证立式加工中心的安全操作和稳定运行，制定了以下操作规程。
二、操作流程1. 操作前，对立式加工中心进行检查，确认设备各部位零部件齐全、无损伤、无异响。
2. 启动系统前，检查冷却液、润滑油等液体是否充足。
3. 用户登录操控系统，输入加工程序，进行参数设置。
4. 安装工件和刀具，进行刀具的预设和工件的夹持。
5. 启动立式加工中心，进行自动定位、校准和调试。
6. 进行加工操作，监控加工过程中的各项参数，确保加工质量。
7. 完成加工后，清理工作区域，关闭立式加工中心。
三、操作要点1. 操作人员必须穿着工作服和防护装备，禁止穿拖鞋、长发等。
2. 在操作过程中严禁触碰旋转部件和尖锐工具。
3. 加工过程中，注意机床的温度变化和润滑油的使用情况，及时调整和补充。
4. 加工过程中如果出现异常情况，立即停止操作并上报维修人员。
5. 操作结束后，清理工作区域，保持机床整洁。
四、安全注意事项1. 禁止非专业人员擅自操作立式加工中心。
2. 加工过程中不得观察旋转部件，以免发生伤害。
3. 加工零件时，严禁用手触摸加工零件和夹紧工件。
4. 手动操作时，要确保周围人员和设备不会受到伤害。
5. 发现设备异常状况，应立即停机排除故障。
五、结语立式加工中心是一种高精度的加工设备，严格的操作规程可以确保其安全稳定的运行。
操作人员在操作过程中一定要严格遵守规程，提高安全意识，保证设备和人员的安全。
加工中心的操作规程
加工中心的操作规程操作规程是指在加工中心操作过程中需要遵循的一系列规范和步骤。
下面是加工中心操作规程的一份范例：一、接收工作任务1. 接收到加工中心的工作任务后，首先要核对任务单上的相关信息，确保任务的正确性。
2. 根据任务要求，仔细阅读加工图纸、工艺文件等相关资料，了解加工工序和要求。
二、准备工作1. 检查加工中心设备的状态，确保设备正常运行。
2. 准备所需加工工具和材料，确认其合格性和数量是否符合要求。
3. 检查并调整加工中心的各项参数，如加工速度、刀具路径等，确保加工精度和效率。
三、开始加工1. 穿戴好劳动防护用品，如手套、护目镜等。
2. 将工件按照要求安装在加工中心上，并固定好，确保安全性和稳定性。
3. 启动加工中心，进行试切或试钻等预备加工，以检查加工参数和工具配置的准确性。
4. 根据工艺要求，开始正式加工工序。
四、加工操作1. 根据加工工序依次进行各项加工操作，如镗削、铣削、钻削等。
2. 注意加工中心设备的运行状态，及时调整刀具与工件的接触力，保证加工过程的稳定性和安全性。
3. 定期检查切削液的浓度和质量，及时添加或更换，保证切削液的正常使用。
五、加工完毕1. 加工完成后，及时停止加工中心的运行。
2. 将加工好的工件从加工中心上取下，并进行必要的清洁和检查。
3. 根据工件的要求进行初步的检测和尺寸测量，确保工件的质量。
六、设备、工具保养1. 加工完毕后，对加工中心设备进行必要的清洁和保养，包括切削液的清理、设备表面的擦拭等。
2. 及时更换磨损严重的刀具，并对刀具进行合理保养和维护。
3. 定期对加工中心设备进行维修和保养，确保设备的正常使用寿命和精度。
七、记录和汇报1. 加工过程中要做好相关记录，如工序、工时、工件尺寸等，以备后续参考。
2. 及时汇报加工进度和工件质量情况，与相关部门进行沟通和交流。
操作规程的建立和执行对于保证加工中心的安全、高效运行至关重要。
不同企业和项目具体操作规程可能略有差异，且会根据实际情况进行调整和完善。
加工中心操作与步骤【干货】
大家知道加工中心的操作步骤有哪些吗?下面由小编与您一同分享，希望对各位有所帮助!一、开关1、开压缩空气。
2、开主机电源。
3、开NC电源。
二、机床原点回归1、各轴的位置要距机械原点－100。
0mm以上。
2、手工操作，按下手动按钮，不能在其它模式下操作。
3、使用手轮或快速移动时，一定要看清X,Y,Z轴各方向“＋”“－”号标牌后再移动。
4、先回归Z轴后回归X轴Y轴。
三、准备及安装刀具1、先准备好加工所需的刀号的刀、刀套、刀柄及拉钉。
2、依据加工顺序把刀具装入刀柄。
四、刀具长度及半径的测量1、先用测量棒在测刀仪上对零。
2、分别把各把刀具放入测量仪上并测出其刀长和半径。
五、刀具装入刀库1、根据安装使用刀具的先后顺序，依次把刀具按顺序装入刀库，并且刀具所装的位置号要与程序中的刀具号一一对应（注意盘铣刀禁止放入刀库，只能从主轴上装卸，否则会卡坏其它刀座。
）六、刀具的登录把与各刀具相对应的D，H值输入机床坐标系中七、工件装夹、找正1、工件装夹：工件放入虎钳，先用手柄进行机械夹紧，然后进行液压锁紧，液压锁紧调至中间格的一半即可。
2、找正（X，Y的找正可用找正器或百分表两种方法）A、找正器找正（一般用于方料） a、旋钮至MDI状态 b、按下PRGRM c、输入M03 S500 d、按开始键执行 e、依次打至＊100倍率、＊10、＊1微调至同轴度偏差为0.001，此时相对坐标下将此轴清零。
取一半摇回后再清零。
f、验证B、百分表找正（一般用圆料）a、把主轴与工件的位置对正，然后装上百分表，表头指向工件的圆心b、主轴转一圈看周边是否有偏差，用“手动方式调整”直到所测得的偏差不超过2小格为止。
此时记下该值。
C、Z轴找正：量块的插入与Z轴的移动不能同时进行，否则量块在工件与刀具之间移动时撞坏刀具，Z轴的测量值要减去量块的尺寸八、确定工作坐标系原点：用以上方法找到的X，Y，Z值即可作为工件原点坐标值。
九、输入工件的坐标系1、按OFFSETMENU 坐标系 CUFSOR下G54工件坐标系下。
加工中心操作流程
加工中心操作流程一、开机操作1、打开外部总电源,启动空气压缩机；2、按下 POWER 的〈 ON 〉按钮,加工中心上电；3、系统上电；二、开机、返回参考点操作机床防护罩顶部三色指示灯亮;1、顺时针旋开“急停”按钮,红色指示灯灭；2、检查机床CPU风扇运转及面板指示灯是否正常；3、手动回参考点:①确定X、Y、Z各坐标值小于-50；②工作方式选择回参考点方式,先选择Z轴按下正方向,再分别按下X轴、Y轴正方向,机床各轴分别回零;黄色指示灯灭；机床指示灯亮绿色；三、装夹工件为便于工件安装,用手动方式尽量把Z轴抬高,用压块、螺杆、扳手等把工件锁紧在工作台上或平口钳上;四、编制与传输程序1、按零件图技术要求,选择合理加工工艺,编制程序;2、输入程序程序输入有两种方式：〈EDIT〉方式输入或在电脑上输入后传输到机床;方法一,在EDIT程序编辑方式下：①按下“PROG”键,输入地址键“O”,再输入程序号,如“1314”,分别按下“INSERT”键和“EOB”键,确认程序名;②后输入每一段程序,须按下“EOB”和“INSERT”键,直到程序输入结束;方法二,程序从电脑上传输到机床：①先在电脑上利用CIMICO EDIT软件输入程序内容；②在机床系统EDIT程序编辑方式下,分别按下“PROG”键、“操作”软键、“”软键、“READ”软键、“EXEC”软键,界面显示“标头SKP”；③在电脑上利用CIMICO EDIT软件的发送功能将程序传输到机床;④程序输入结束,按〈RESET〉键,将光标上移至程序头;五、对刀操作1、在手动进给JOG方式下,分别按下X、Y、Z轴负方向移动,至刀具到所需要位置;2、在MDI手动数据输入方式下,按下“PORG”键,输入M、S数值,如“M3S200”,分别按下“EOB”、“INSERT”、循环启动,再选择回到手动方式,机床可在手动方式下启动主轴转动或停止;3、以立铣刀为例;根据工件原点的工艺位置,在手轮方式下操作,使铣刀与工件各所需面轻微接触注意观察有无切屑溅出或刀具与工件接触时发出的“嚓”“嚓”响声,确认工件原点在机床坐标系下的X、Y、Z的坐标值;4、确定工件坐标系;在系统操作中,即以该点为工件坐标原点即编程原点,建立工件坐标系G54:分别按下“OFFSETSETTING”、软键“坐标系”,光标下移至G54X轴坐标值处,输入“X0”,按下软键“测量”,光标再下移至Y轴坐标值处,输入“Y0”,按下软键“测量”,光标再下移至Z轴坐标值处,输入“Z0”,按下软键“测量”;六、自动加工自动加工执行前,须将光标移动到程序头,确认是加工程序;再选择自动加工方式,按下循环启动按钮,铣床进行自动加工;加工过程中要注意观察切削情况,并随时调整进给速率,保证在最佳条件下切削,直至运行结束;七、关机1、卸下工件,清理加工中心中的切屑；2、在〈JOG〉方式,使工作台处在比较中间的位置,主轴尽量处于较高的位置；3、按下控制面板上的“急停”按钮；4、断开数控系统电源；5、按下 POWER的〈OFF 〉按钮；6、关闭空气压缩机,关闭外部总电源；。
加工中心(立式)操作规程
加工中心（立式）操作规程
1.开机前，要检查加工中心后面的中央自动润滑系统油箱中的润滑
油是否充裕。
发现不足，应及时补充。
2.打开压缩空气开关，打开加工中心电气柜后面的电器总开关。
3.按下加工中心控制面板上的“ON”按钮，启动数控系统，等自检
完毕后，按下各开始键。
4.手动返回加工中心参考点。
首先返回+Z方向，然后返回+X和+Y
方向；返回参考点后应即使推出参考点，先退—X和—Y方向，然后退—Z方向。
5.手动操作时，在X、Y轴移动前，必须使Z轴处于较高位置，以
免撞刀。
6.装入刀库的刀具不得超过规定的重量和长度，刀具装入刀库前，
应擦净刀柄和刀具。
7.加工中心出现报警时，要根据报警号，查找原因，及时排除报警。
8.在自动运行程序前，必须认真检查程序，确保程序的正确性。
在
操作过程中必须集中注意力，谨慎操作，运行前关闭防护门。
运行过程中，一旦发现问题，及时按下紧急停止按钮。
9.实习学生在操作时，旁观的同学禁止按控制面板上的任何按钮、
旋转，以免发生以外及事故。
10.注意不得使切屑、切削液等进入刀库，一旦进入应及时清理干净。
对工作台上的切屑等杂物，应及时用切削液冲洗干净。
11.严禁任意修改、删除机床参数。
12.关闭加工中心前，应使刀具处于较高位置，把工作台上的切屑清
理干净，将进给速度修调旋钮置零。
13.关机时，先按下控制面板上的“OFF”按钮，然后依次关闭电气总
开、压缩空气开关。
加工中心操作流程
加工中心操作流程加工中心是机械制造中的一种重要设备，通常用于进行零件的加工和加工工艺的调整。
下面是加工中心的常规操作流程：1. 安全检查：操作人员需要确认机床的各个安全设施是否正常，如防护罩、急停按钮、安全门等，并仔细检查机床本身是否有异常。
2. 准备工作：将待加工的零件、刀具和夹具准备好，并根据工艺要求将其放置在操作区域。
同时，准备好所需的测量工具和辅助设备。
3. 加工程序设置：根据工艺要求，将加工程序输入机床的控制系统中。
操作人员需要熟悉加工程序的编写和调整，并确保其正确性。
4. 刀具安装：根据加工程序的要求，选择合适的刀具，并安装在机床的刀库中。
操作人员需要根据刀具的类型和加工要求进行正确的安装。
5. 夹具调整：根据工艺要求，调整夹具的位置和夹紧力度，确保零件能够稳定地固定在机床上。
同时，避免夹紧力度过大导致零件变形或损坏。
6. 机床调试：将加工程序加载到控制系统中，并进行机床的空载测试。
操作人员需要观察加工中心的各个部件是否正常运行，如主轴、工作台等，并检查加工过程中是否有异常。
7. 加工操作：根据加工程序的要求，启动机床并开始加工。
操作人员需要密切观察加工过程中的各项参数，如切削速度、进给速度等，并根据需要进行调整。
8. 质量检查：在加工完成后，将零件取出，使用测量工具进行尺寸和表面质量的检查。
如果有不合格项，需要调整相关参数并重新加工。
9. 清洁维护：加工完成后，操作人员需要将机床和操作区域进行清理，确保其干净整洁。
同时，对机床的润滑系统和冷却系统进行维护和检查。
10. 记录和整理：完成加工任务后，操作人员需要及时记录加工参数和质量情况，并整理工作区域和相关工具设备。
以上是加工中心的常规操作流程，操作人员需要熟悉并掌握这些步骤，以确保加工的质量和效率。
数控加工中心新手操作需要学习的7个步骤
数控加工中心新手操作需要学习的7个步骤数控加工中心新手操作需要学习的7个步骤数控加工中心(numerically controlled production center)是一种功能较全的数控加工机床;是世界上产量最高、应用最广泛的数控机床之一。
今天店铺给大家讲讲数控加工中心新手操作需要学习的7个步骤，希望大家喜欢。
一、开机准备机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位(即回零)，使机床对其以后的操作有一个基准位置。
二、装夹工件工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀(或油石)去掉工件表面的毛刺。
装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。
码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎上;机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污;垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。
根据图纸的尺寸，使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。
装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。
工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。
工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象;再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。
三、工件碰数对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头可用光电式和机械式两种。
方法有分中碰数和单边碰数两种，分中碰数步骤如下：光电式静止，机械式转速450~600rpm。
分中碰数手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头刚碰到工件使红灯亮时，就设定这点的相对坐标值为零;再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。
根据其相对值减去碰数头的直径(即工件的长度)，检查工件的长度是否合符图纸要求。
把这个相对坐标数除以2，所得数值就是工件X轴的中间数值，再移动工作台到X轴上的中间数值，把这点的X轴的相对坐标值设定为零，这点就是工件X轴上的零位。
加工中心操作规程
加工中心操作规程引言概述：加工中心是一种高效的加工设备，广泛应用于各个行业。
为了保证加工中心的安全运行和提高加工效率，制定一套操作规程是非常必要的。
本文将从四个方面详细介绍加工中心的操作规程。
一、操作前的准备1.1 清洁工作站和设备：在操作加工中心之前，首先要确保工作站和设备的清洁。
清除工作站上的杂物和灰尘，并清洁设备表面。
1.2 检查工具和夹具：检查所需的刀具和夹具是否齐全，并确保其状态良好。
如有损坏或磨损，及时更换。
1.3 检查冷却液和润滑油：检查冷却液和润滑油的储量和质量，确保其充足和清洁。
如有不足或污染，及时进行添加或更换。
二、安全操作2.1 穿戴个人防护装备：在操作加工中心时，必须穿戴适当的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套等。
2.2 熟悉紧急停机按钮位置：在操作过程中，必须熟悉紧急停机按钮的位置，并能迅速按下以确保操作人员的安全。
2.3 遵循操作规程：操作人员必须严格按照操作规程进行操作，禁止随意更改设备参数或进行不安全的操作。
三、操作过程3.1 启动设备：按照操作规程正确启动设备，并进行预热和自检。
确保设备处于正常工作状态后，方可进行下一步操作。
3.2 加工程序设置：根据加工要求，设置合适的加工程序。
确保程序的正确性，并进行必要的调整和优化。
3.3 加工过程监控：在加工过程中，操作人员必须时刻关注设备运行状态和加工质量。
如发现异常情况，及时停机检查并进行处理。
四、操作后的清理4.1 关闭设备：在加工完成后，按照操作规程正确关闭设备。
关闭设备前，应先停止加工程序，并确保设备处于安全状态。
4.2 清理工作站和设备：在关闭设备后，对工作站和设备进行清理。
清除加工中心上的切屑和废料，并清理设备表面。
4.3 维护设备：定期进行设备的维护保养工作，包括清洁冷却系统、润滑系统，检查电气线路等。
确保设备的正常运行和寿命。
结论：制定一套严格的加工中心操作规程，对于保证加工中心的安全运行和提高加工效率至关重要。
数控加工中心的操作步骤有哪些
在使用数控加工中心的过程中，很多时候都有固定的步骤，如果没有按照这个固定的步骤去完成，很容易在加工过程中出现误差，所以，为了保证数控加工中心的生产效率以及产品的质量和精度，需要了解数控加工中心的操作步骤，并严格按照步骤来实行。
那么，数控加工中心的操作步骤有哪些呢？一、开机准备机床在开机前或者按复位后，首先需要做到的是机床回零，让机床对之后的操作有一个基准的位置。
二、装夹工件工件在进行装夹之前，需要对各个表面进行清洁，不能出现油污、铁屑、灰尘沾染等情况，同时，还需要用相关的工具去除掉工件表面的毛刺。
装夹用的高铁要经过磨床磨平各个表面，让其保持光滑、平整。
对于一些比较难装夹的小工件可以直接夹紧，机床工作条应该清洁干净。
垫铁一般放在工件的四角，对于跨度大的工件需要在中间放上等高垫铁。
三、工件碰数对于装机好的工件利用碰数确定加工参考零位，碰数头可以用光电式和机械式两种。
方法中又分为碰数和单边碰数两种。
四、工件CAM软件编程编程人员通过CAM软件WorkNC对代加工工件进行编程，产生的刀具路径，通过WorkNC仿真模拟模块对刀路进行干涉检查，干涉检查后进行后处理产生安全稳定的NC 代码，传输到车间上机。
五、根据编程作业指导书准备好所有刀具根据编程作业指导书上记录的刀具数据换上需要进行加工的刀具，让刀具去碰撞摆在基准面上的高度测量器，通过测量器来确定出相对坐标值。
检查零点的正确性，把X、Y轴移动到工件的边悬，根据工件的尺寸，目测零点的正确性。
六、设定加工参数在加工过程中，需要设定好以下参数：主轴转速、切削速度、刀具直径、加工的进给速度设定、进给速度、刀具刃数、刀具的切削量、每刃切削量设定、刀具的刃数、刀具每刃的切削量等。
七、开机加工每一个程序开始执行的时候，都需要认真检查刀具在编程指导书上是否为指定刀具。
在开始加工的过程中要把速度调整到最小，单节执行，在进刀时要注意操作安全。
八、工人自检操作者在加工前，需要了解好工艺卡的内容，要了解工件加工的部位、形状、图纸和尺寸等相关具体信息。
加工中心的设备操作规程
加工中心的设备操作规程一、前言为了保证加工中心设备的正常运行，确保操作人员的安全，提高加工效率，本文档规定了加工中心设备的操作规程。
所有操作人员必须严格按照本规程进行操作，严禁违反规程操作。
二、设备的基本操作1.设备开机准备：–确保设备周围通风良好，无杂物堆放。
–检查设备电源是否接通，其他重要开关是否处于正常位置。
–确保设备工作台面、刀具等部件处于正常状态，无松动或损坏现象。
2.设备开机操作：–打开设备电源，确保其正常启动。
–启动设备操作系统，在操作台上输入登录账号和密码登录系统。
–检查设备的部件是否正常运转，如有异常情况应立即停机检修或联系维修人员。
3.设备关机操作：–关闭设备操作系统，在操作台上选择关机选项，等待设备完全关机。
–关闭设备电源，确保安全。
三、设备的日常维护和保养1.设备每日维护：–在每次使用设备前，清理和整理设备周围的环境，确保无杂物和杂尘。
–检查设备的润滑系统，根据设备使用手册要求添加润滑剂。
–定期检查设备传动部件的紧固情况，如有松动现象及时拧紧。
2.设备定期保养：–根据设备使用手册要求，定期对设备进行保养，包括清洁、润滑和更换易损件等工作，确保设备的正常运行。
–保持设备清洁，注意清理积尘和切削屑，并且定期对设备进行防锈处理。
–定期检查设备刀具的磨损情况，如有必要及时更换。
3.设备异常情况处理：–如果发现设备工作异常，应立即停机检查，不要随意擅自处理。
–当设备无法自行恢复正常时，应联系维修人员及时维修或报告上级领导。
四、设备操作注意事项1.安全操作：–操作人员必须熟悉设备的使用手册及安全操作规程，并经过相关培训合格后方可操作设备。
–在操作设备时，严禁戴手套、长袖衣物，以免发生意外伤害。
–使用设备时，应佩戴安全帽、防护眼镜、防护面罩等个人防护装备。
2.启动前检查：–在启动设备之前，要检查刀具和工作件是否安装正确，避免发生偏转或碰撞事故。
–检查设备各个部件是否处于正常工作状态，并确认无松动或异响。
加工中心生产操作规程
加工中心生产操作规程引言：加工中心是一种高效精密的加工设备，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车等领域。
为了确保操作人员的安全，提高加工质量和效率，制定一套科学规范的生产操作规程是非常必要的。
本文将按照加工中心的特点和操作步骤，编制一份加工中心生产操作规程。
第一部分：安全操作规程1. 设备检查在操作加工中心之前，操作人员需进行设备检查，确保设备运行正常、各项安全装置完好，并对润滑、冷却系统进行检查保养。
若发现故障或异常情况，应及时报告维修人员。
2. 人员防护操作人员应穿戴必要的个人防护装备，包括防护眼镜、手套、工作服等，并保持工作区域整洁，防止滑倒和其他事故发生。
3. 加工物料安全操作人员应使用符合规定的加工物料，并妥善存储和处理废料，在进行切削或润滑时要格外谨慎，避免误伤。
第二部分：加工操作规程1. 加工程序选择根据产品的加工要求，选择适当的加工程序，并进行相应的设定，包括切削速度、进给量、切削深度等参数。
2. 夹紧工件在加工过程中，要正确夹紧工件，确保工件位置稳固，避免产生偏差或工件脱离夹紧装置。
3. 加工工具装夹操作人员需按照工艺要求，将刀具正确装夹，检查固定夹具的可靠性，确保工具不会在运行过程中脱离或摇动。
4. 加工前预备工作进行加工前的预备工作，如清洁工作台、检查润滑系统、调整工作台的高度、检查夹具等。
5. 加工程序执行按照加工程序要求操作设备，进行切削或其他相应操作，确保加工质量达到要求。
第三部分：维护保养规程1. 设备清洁加工中心每日工作结束后，操作人员需对设备进行清洁，包括清除切屑和其他杂物，并按照要求加注润滑剂。
2. 定期保养定期对加工中心进行维护保养，包括清洁滑轨、更换液压油、检查电气线路等，以保持设备的正常运行。
3. 零部件更换及时更换磨损严重或故障的零部件，并记录更换时间和原因。
4. 故障处理设备故障发生时，操作人员应及时停机，并报告维修人员进行处理，严禁擅自进行维修操作。
CNC数控加工中心操作规程（三篇）
CNC数控加工中心操作规程一、前言本操作规程适用于CNC数控加工中心的操作人员，旨在规范操作流程，确保生产安全和生产质量。
二、操作前准备1. 检查设备：确认CNC数控加工中心设备工作正常，电源接地良好。
2. 检查刀具：检查所需刀具的状况，如有损坏或磨损，及时更换。
3. 设备调整：根据加工要求，调整设备参数和工件夹具。
三、安全操作流程1. 佩戴个人防护设备：包括安全帽、防护眼镜、耳塞等。
2. 加工程序下载：将正确的加工程序下载到CNC数控加工中心上。
3. 设备启动：按照设备操作手册的要求，正确启动设备。
4. 加工前准备：将工件放置在工作台上，调整工件夹具，确保工件固定牢固。
5. 安全定位：使用手轮或数控编程实现安全定位，确保加工过程中不会出现碰撞。
6. 刀具选择：根据加工要求选择合适的刀具，检查刀具固定螺丝是否拧紧。
7. 零点坐标设置：根据加工程序要求，设置工件的零点坐标。
8. 检查程序：在加工前，通过手动运行或模拟运行程序，检查程序的正确性。
9. 加工运行：按下“加工开始”按钮，开始加工运行。
10. 监控加工过程：观察加工过程中的各项参数，如温度、速度等，及时调整。
11. 加工完成：加工完成后，将工件从工作台上取下，并进行质量检查。
12. 设备关机：按照设备操作手册的要求，正确关机。
四、操作注意事项1. 刀具更换：刀具更换时，必须先将设备停止，确保刀具更换时安全。
2. 预热时间：在冷机状态下启动加工中心，应先进行预热，等待设备温度稳定后再开始加工。
3. 加工速度：加工过程中遵循合理的加工速度，不得过快或过慢，以免影响加工质量。
4. 切削液使用：在适当的时候，使用切削液进行冷却和润滑，提高加工效率和刀具使用寿命。
5. 保养检修：定期清洁设备，保持设备的良好工作状态，并定期进行设备的保养和检修。
6. 紧急停机：在发生紧急情况时，立即按下急停按钮停止设备运行，保证操作人员的生命安全。
五、常见故障处理1. 加工误差：检查加工程序和工件夹具，重新调整设备参数。
数控加工中心操作流程步骤
数控加工中心操作流程步骤数控加工中心是一种高精度、高效率的加工设备，广泛应用于各种金属和非金属材料的加工领域。
下面将介绍数控加工中心的操作流程步骤。
1. 设定加工参数：在进行数控加工之前，首先需要根据加工零件的要求，设定加工参数，包括刀具转速、进给速度、切削深度等。
这些参数的设定将直接影响到加工质量和效率。
2. 载入加工程序：将事先编写好的加工程序通过U盘或网络等方式导入数控加工中心的控制系统中。
加工程序包括加工路径、刀具轨迹、加工顺序等信息，是数控加工中心进行加工的指导文件。
3. 定位工件：将待加工的工件固定在数控加工中心的工作台上，并通过手动或自动的方式进行定位，确保工件与刀具的相对位置正确。
4. 校准工件坐标系：在进行数控加工之前，需要对工件的坐标系进行校准，确保加工程序中的坐标与实际工件的位置一致。
这一步骤是保证加工精度的重要环节。
5. 启动加工程序：确认所有参数设置正确无误后，通过数控系统启动加工程序。
数控加工中心将按照预设的加工路径和顺序，自动进行切削、铣削、钻孔等加工操作。
6. 监控加工过程：在加工过程中，操作人员需要时刻监控数控加工中心的运行状态，确保加工过程平稳进行。
同时，及时调整加工参数，以保证加工质量和效率。
7. 完成加工：当加工程序执行完毕后，数控加工中心会自动停止运行。
操作人员需要检查加工件的质量和尺寸是否符合要求，如有问题需要及时调整或重新加工。
8. 清洁维护：在完成加工后，及时清洁数控加工中心的工作台、刀具和冷却液等部件，确保设备的正常运行。
同时，定期对数控加工中心进行维护保养，延长设备的使用寿命。
总的来说，数控加工中心的操作流程步骤包括设定加工参数、载入加工程序、定位工件、校准工件坐标系、启动加工程序、监控加工过程、完成加工和清洁维护等环节。
只有严格按照操作流程进行操作，才能保证数控加工中心的正常运行和加工质量。
手工加工中心的操作规程
手工加工中心的操作规程《手工加工中心操作规程》一、目的手工加工中心是一个重要的生产环节，为了保证生产过程的顺利进行，提高产品的质量和产量，制定本操作规程。
二、操作人员1. 手工加工中心的操作人员应经过专业培训，具有一定的手工加工技能。
2. 操作人员应严格遵守操作规程，严禁擅自改动加工程序。
三、操作流程1. 上岗前，操作人员应仔细阅读加工图纸，了解加工要求。
2. 操作人员应检查手工加工中心的工作状态是否正常，确认所有设备和工具齐全。
3. 操作人员应在操作区内佩戴好安全防护用具，确保自身安全。
4. 开机前，操作人员应按照设备操作规程进行检查和调试，确认设备正常运转。
5. 操作人员在加工过程中应严格执行操作程序，按照加工图纸的要求进行加工操作。
6. 加工完成后，操作人员应将设备和工具归位，清理操作区域。
四、设备维护1. 手工加工中心应定期进行设备维护保养工作，确保设备的良好工作状态。
2. 操作人员应及时向维护人员反馈设备故障和异常情况，及时进行维修处理。
五、安全管理1. 操作人员应严格遵守安全管理规定，确保加工操作的安全。
2. 操作人员应定期进行安全培训，增强安全意识和应急处理能力。
六、附则1. 操作人员在操作过程中应保持工作台整洁，确保操作区域的清洁和整洁。
2. 严禁操作人员擅自私用加工设备和工具，保护设备的完好性。
七、处理1. 对于违反操作规程的操作人员，应依据公司相关规定进行处理。
2. 对于设备故障和安全事故，应及时进行调查和处理。
本规程自发布之日起生效，如有更新，需及时通知操作人员。
卧式加工中心操作步骤
卧式加工中心操作顺序一、开压缩空气、电源1、先旋开压缩空气排气阀，让积聚在压缩空气中的积水排泄出去，然后向右旋转压缩空气阀把手，并观察在机床背面下端的压缩空气压力表，当指针停留在5MPa左右即可。
2、打开主机电源，由OFF￫ON旋转，（此面板位于机床正侧面）。
3、打开NC电源（在控制面板的右上角处）。
4、松开旋转紧急停止按钮。
二、机床原点回归（X、Y、Z、ATC）1、按下AUTOZERO键，并按START键，机床会自动回归原点，此时，各轴坐标指示灯（X、Y、Z、ATC）会依次发出绿光，标志着回到原点。
2、手动回归原点：a：先让各轴距离机床原点＋100mm以上。
b:按下REFERENCE单轴回原点键，并依次选择Z、X、Y轴，按住“＋”向键进行原点回归，直至各轴坐标指示灯亮起。
三、准备及安装刀具1、先根据加工数据表确定所需的刀具型号及刀具数量。
2、找出所需的刀具、手柄、及拉钉。
3、先在刀柄后部装上与机床相符的拉钉，然后用专用扳手紧固使其不动。
4、根据加工数据表依次将刀具按先后顺序放在刀架上。
四、刀具长、刀具半径的测量1、在数显式刀具测量仪上，先用校验棒对准半径、长度并清零，作为基准。
2、依次测量每把刀具的每个切削刃的长度、半径，取最大值并记录在刀具表上五、刀具装入刀库1、在机床背面，按下手动键到灯亮，并按下CCW或CW键，进行旋转刀座到适当位置。
2、打开刀庫门，按照加工数据表的刀具顺序将刀具装在对应的刀具号内，（注意刀柄凹槽对准刀座上的凸缘）装好后使其不松动即可，（注意盘铣刀不能装入刀庫，只能从主轴上手工装卸，否则会卡坏刀座）。
3、关闭刀庫门，并按下手动键到灯灭。
六、刀具的登录1、在控制面板上，按下CUSTOM用户键，切换到TOOLDETAIL刀具管理菜单栏上，左边蓝色数字代表刀座号，右边白色数字代表刀具号。
2按顺序从刀座号01开始使刀具号和刀座号相对应，（这种方法经常使用）。
3、也可以对特别的刀座及主轴上的刀具安排刀号。
简述加工中心开关机顺序
简述加工中心开关机顺序
摘要：
一、加工中心开机顺序
二、加工中心关机顺序
三、注意事项
正文：
加工中心是一种高精度的数控机床，正确的开关机顺序能够保证设备正常运行，延长设备使用寿命。
下面详细介绍加工中心的开机和关机顺序及注意事项。
一、加工中心开机顺序
1.开启电源：首先打开总电源，电源指示灯亮起。
2.开启数控系统：进入数控系统界面，进行系统初始化。
3.开启液压系统：启动液压泵，保证刀具和卡盘的正常运行。
4.开启冷却系统：打开冷却泵，保证加工过程中冷却液的供应。
5.预热机床：根据加工材料和工艺要求，进行适当的预热，以确保加工质量。
6.导入加工程序：将编好的加工程序导入数控系统，进行刀具补偿和参数设置。
7.准备工装和刀具：安装合适的刀具和工装，保证加工零件的精度和效率。
二、加工中心关机顺序
1.停止加工：按下停止按钮，停止机床运行。
2.关闭冷却系统：关闭冷却泵，停止冷却液供应。
3.关闭液压系统：停止液压泵运行，避免长时间空载运行。
4.退出数控系统：正常退出数控系统，关闭显示屏。
5.断开电源：最后关闭总电源，确保安全。
三、注意事项
1.开机前检查：确保电源、冷却系统、液压系统等正常运行。
2.开机顺序：按照顺序开启各系统，避免误操作导致的设备损坏。
3.关机顺序：遵循正确的关机顺序，确保设备安全。
4.定期保养：定期对加工中心进行保养，延长设备使用寿命。
5.安全操作：严格遵守操作规程，确保人员和设备安全。
通过以上步骤，可以确保加工中心的安全、高效运行。
加工中心电机的操作规程(3篇)
第1篇一、概述加工中心电机是加工中心的重要组成部分，其主要功能是为加工中心提供动力，实现切削加工。
为确保操作人员的安全，提高设备的使用效率，特制定本操作规程。
二、操作前的准备1. 操作人员应经过专业培训，具备一定的机械加工知识和操作技能。
2. 操作前，应穿戴好防护用品，如安全帽、防护眼镜、工作服等。
3. 检查加工中心电机及其相关设备是否完好，如有损坏，应立即报告维修人员。
4. 确认电源开关处于关闭状态，确保安全。
三、操作步骤1. 启动电机（1）打开电源开关，确保电源正常。
（2）按下电机启动按钮，电机开始运转。
（3）观察电机运转情况，确保电机运转正常。
2. 电机转速调整（1）根据加工需求，调整电机转速。
（2）调整转速时，注意观察电机运行状态，防止转速过高或过低。
3. 电机停机（1）按下电机停机按钮，电机停止运转。
（2）关闭电源开关，确保安全。
4. 电机维护（1）定期检查电机及其相关设备，确保设备完好。
（2）检查电机轴承、齿轮等部件，如有磨损，应及时更换。
（3）定期清理电机内部灰尘，保持电机清洁。
（4）检查电机冷却系统，确保冷却效果良好。
四、注意事项1. 操作过程中，严禁操作人员离开工作岗位，确保设备安全。
2. 严禁用手触摸运转中的电机，防止发生意外伤害。
3. 严禁将任何物品放置在电机周围，防止发生意外事故。
4. 严禁操作人员穿戴不符合规定的服装，如手套、围巾等。
5. 严禁在设备运行过程中进行调试或维修，防止发生意外。
6. 严禁操作人员操作设备时饮酒、吸烟。
7. 严禁操作人员将头、手等部位伸入电机内部，防止发生意外。
8. 严禁操作人员将重物放置在电机附近，防止设备倾倒。
9. 严禁操作人员擅自改动设备参数，如转速、功率等。
10. 严禁操作人员将设备长时间处于空载运行状态，防止设备过热。
五、应急处理1. 发生设备故障时，应立即停机，并报告维修人员。
2. 发生人身伤害事故时，应立即停机，并采取急救措施。
3. 发生火灾时，应立即切断电源，并采取灭火措施。
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6. 在数控加工仿真系统中加工训练零件一的操作步骤具体操作过程如下：点击“开始→ 程序→ 数控加工仿真系统”，选择“数控加工仿真系统”，在弹出的登录用户对话框中，选择快速登录，进入数控加工仿真系统。
1.选择机床点击菜单“机床/选择机床…”，出现选择机床对话框，在选择机床对话框中控制系统选择FANUC和FANUC 0I，机床类型选择立式加工中心，型号是JOHNFORD VMC－850，并按确定按钮，机床选择结束。
2.机床操作初始化选择机床后，机床处于锁定状态，需要进行机床初始化操作，即解除锁定状态。
在仿真系统中，不同型号的机床，其机床的初始化操作也不相同。
对于仿真系统乔福加工中心VMC850来说，具体操作步骤是：按下数控系统的电源按钮，然后再按下急停按钮，最后按下系统启动按钮。
3.机床回零机床回零操作是建立机床坐标系的过程。
回零操作是实际机床在打开机床电源后，首先要作的操作。
即在X轴、Y轴、Z轴通过与限位开关的接触，机床找到这三个方向的极限值后，将机床坐标系的值清零，建立机床坐标系的零点。
由于控制系统的延迟特性，如果机床主轴的实际位置，即X轴、Y轴、Z轴的位置距离机床零点太近，为了避免主轴与限位开关发生碰撞，一般数控机床都规定在进行机床回零操作前，机床主轴的X轴、Y轴、Z轴的位置距离机床零点必须大于100mm。
仿真系统的具体操作是：1）查看是否满足回零条件用鼠标按下【POS】，接着按下CRT中【综合】下面对应的软键按钮，注意CRT中【机械坐标】坐标系下的X、Y和Z的值，要求这三个值的绝对值不能小于“100.0”。
2）回零操作用鼠标将【模式选择】旋钮指向【参考点】。
转动旋钮的方法是：鼠标停留在旋钮上，按鼠标左键，旋钮左转，按鼠标右键，旋钮右转。
Z轴回零：按下【+Z】按钮。
X轴回零：按下【-X】按钮。
Y轴回零：按下【+Y】按钮。
上述操作是手动回零的操作过程，除此之外，FANUC 0I系统还支持自动回零操作，即用鼠标将【模式选择】旋钮指向【参考点】后，直接按下【循环启动】按钮即可，机床将首先将Z轴回零，然后将X轴和Y轴依次回零。
4.确定零件毛坯尺寸，选择夹具并完成零件装夹1）定义毛坯尺寸点击菜单“零件/定义毛坯…”或按下毛坯定义按钮，出现定义毛坯对话框，将毛坯形状改为圆柱形，定义毛坯直径为60mm，定义毛坯高度为50mm完成后，按下【确定】按钮。
2）选择装夹方式点击菜单“零件/安装夹具…”或按下夹具按钮，出现安装夹具对话框，选择要安装的零件“毛坯1”，为了便于观察切削加工，选择安装毛坯的夹具为“工艺板”，完成后，按下【确定】按钮。
3）放置夹具和毛坯点击菜单“零件/放置零件…”或按下放置零件按钮，在放置零件对话框，选取名称为“毛坯1”的零件。
完成后，按下【安装零件】按钮。
4）移动工作台上的零件定义好的毛坯和夹具，出现在机床工作台面上，并出现控制零件移动的面板，这四个方向的按钮，可以移动工作台面上的零件和夹具，如果零件位置没有问题，点击面板上的退出按钮，关闭该面板，毛坯放置完成。
由于机床门的阻挡，观察零件有些不方便，可以点击菜单“机床/开门”，打开机床门。
为了将零件固定在工作台上，可以点击菜单“零件/安装压板”,在弹出的选择压板对话框中，选择横向压板,然后选择确定按钮关闭选择压板对话框。
5.确定工作原点，建立用户坐标系（G54）选择零件中心为编程原点，水平向右的方向为X的正向，垂直纸面向上的方向为Z的正向，工件的上表面定为Z0。
下面选择基准工具，确定X、Y的用户坐标系。
点击菜单“机床/基准工具…”或按下基准工具按钮，在基准工具对话框中，选取右边的基准工具。
完成后，按下确定按钮。
基准工具出现在机床主轴上。
使用基准工具可以帮助建立用户坐标系，方便编制程序。
这两种基准工具是实际工作中应用比较多的基准工具，二者的区别在于，精度和价格。
第一个是刚性样柱，价格低。
使用时，主轴静止，与零件不接触，利用塞尺来测量塞尺与零件之间的间隙，从而确定X轴和Y轴的基准。
因为测量塞尺与零件的间隙，有赖于操作者的经验来判断，所以精度比较低，通常精度在0.03～0.06之间，如果操作者有较高的操作技能，精度可到达0.02～0.03。
刚性样柱在小规模的模具企业使用较广。
第二个是弹性样柱（寻边器），价格中等。
使用时，主轴转速在400r/min～600r/min之间，当样柱与零件接触时，由于离心力的缘故，轻微接触，就会产生明显的偏心迹象，使用方便。
精度在0.01～0.03之间，如果操作者有较高的操作技能，精度可到达0.005～0.01。
弹性样柱的使用区域广泛。
注意，这两种基准工具，都只能确定X轴和Y轴的基准，而不能确定Z轴基准。
Z轴基准的确定，需要配合实际使用的刀具才行。
下面将讲解弹性样柱确定零件X轴、Y轴和Z基准的步骤：（1）让主轴旋转，转速500r/min。
用鼠标将【模式选择】旋钮指向【MDI】，按下系统面板中的【PRGRM】按钮。
按照顺序，按下系统面板中的相应按钮，输入命令：S500M3完成后，按下程序【循环启动】按钮。
（2）让弹性圆柱与零件毛坯快速接近。
用鼠标将【模式选择】旋钮指向【快速机动】，选择快速移动的轴向，直到弹性样柱接近零件为止。
（3）确定X轴的基准。
点击菜单“视图/复位”或按下复位按钮，放大视角。
弹性样柱接近零件后，为保证操作安全，必须使用手轮，点击【显示手轮】按钮，出现手轮面板，调节手轮控制轴向为X向，调节移动速度倍率，转动手轮，转动方法是：鼠标停留在手轮上，按鼠标左键，手轮左转，按鼠标右键，手轮右转。
转动手轮，让弹性样柱从零件右边逐渐接近零件，此时，样柱上下两个部分是分开的，向负方向，按下鼠标左键，逆时针转动手轮，弹性样柱逐渐接近零件，在这过程中，需要调节移动速度倍率，从X100→X10→X1，减小当样柱上下两个部分，合为一体时，此时机床【机械坐标】X＝334.911。
继续往负方向，转动手轮，样柱上下两个部分将突然分开，，此时机床【机械坐标】X＝334.910。
记下X右＝334.911 。
注意：不同的零件或位置不同，此值也不同。
切记此时不要移动Y轴，只能移动X轴和Z轴。
首先移动Z轴，将弹性样柱抬高到零件上方的安全高度，然后再移动X轴，将弹性样柱移动到零件的左边，调节手轮移动速度倍率，从X100→X10→X1，让弹性样柱从零件左边逐渐接近零件，此时，样柱上下两个部分是分开的。
向正方向，转动手轮，当样柱上下两个部分，合为一体时，，此时机床【机械坐标】X＝265.089。
继续往正方向，转动手轮，样柱上下两个部分将突然分开，，此时机床【机械坐标】X＝265.090。
记下X左＝265.089 。
零件中心X轴的机床【机械坐标】值X中＝（X左＋X右）÷2＝（334.911+265.089）÷2＝300（4）确定Y轴的基准点击菜单“视图/复位”并“放大视角”，至合适大小。
使用手轮，移动Z向，将主轴提高到安全位置，然后，移动X轴，将主轴移动到X轴的机械坐标值为X中（即300）的位置，然后再移动Y轴，到零件的右侧（靠近操作者的方向）。
然后，再移动Z轴，将弹性样柱下移到合适的位置。
使用手轮，让弹性样柱逐渐接近零件，此时，样柱上下两个部分是分开的。
向正方向，转动手轮，注意调节移动速度倍率，从X100→X10→X1，当样柱上下两个部分，合为一体时，，此时机床坐标系【MACHINE】坐标系Y＝－220.001。
继续往正方向，转动手轮，样柱上下两个部分将突然分开，，此时MACHINE坐标系Y＝－220.000。
记下Y右＝－220.001 。
注意：此时X轴的机械坐标应该保持为300。
不要移动X轴，只移动Y轴和Z轴。
首先移动Z轴，将弹性样柱抬高到零件上方的安全高度，然后再移动Y轴，将弹性样柱移动到零件的左边（远离操作者的方向），调节手轮移动速度倍率，从X100→X10→X1，让弹性样柱从零件左边逐渐接近零件，此时，样柱上下两个部分是分开的。
向正方向，转动手轮，当样柱上下两个部分，合为一体时，此时机床【机械坐标】Y＝－149.999。
继续往负方向，转动手轮，样柱上下两个部分将突然分开，，此时机床【机械坐标】Y＝－150.000。
记下Y左＝－149.999 。
零件中心Y轴的机床【机械坐标】值Y中＝（Y左＋Y右）÷2＝（－220.001－149.999）÷2＝－185.0到这里，零件中心的X轴和Y轴的机床【机械坐标】值都已经知道了，是（300,－185），这个值将放到用户坐标系中。
上述操作完成后，将弹性样柱，抬高到零件上方，安全的高度。
按下【RESET】，停止主轴转动。
然后将手轮隐藏，将基准工具拆除。
由于Z轴基准的确定，需要配合实际使用的刀具才行。
下面讲解用户坐标系的建立。
（5）建立用户坐标系（G54）。
用鼠标按下【OFFSET SETTING】，接着按下CRT中【坐标系】下面对应的软键按钮，进入用户坐标系，由于通常是使用G54用户坐标系，所以移动光标，将零件中心的X轴和Y 轴的机床【机械坐标】值，输入到G54坐标系中。
注意，G54坐标系的Z值应该保持为零。
6.选择并安装刀具根据机床数据表，需要安装5把刀。
操作步骤如下：点击菜单“机床/选择刀具…”或按下选择刀具按钮，出现选择刀具对话框。
（1）选择刀具号码“序号1”。
（2）在【所需刀具直径】对话框中输入：“12”，按下【确定】按钮或回车。
（3）刀具库将按输入的刀具直径，过滤刀具，找到所需要的刀具后，用鼠标选取，完成Φ12端铣刀的选择（4）重复步骤（1）～（3），选择完成NC机床数据表中所列出的刀具。
完成后，按下确定按钮，所选刀具出现在刀库中。
7.刀具参数的登录由于每一把刀的长度各不相同，所以需要登录刀具参数，步骤如下：1. 输入一段小程序，将T1 Φ12端铣刀换到主轴上。
用鼠标将【模式选择】旋钮指向【编辑】，按下系统面板中的【PROG】按钮。
按照命令的顺序，按下系统面板中的相应按钮，输入命令：程序输入完成后，按下按钮，让程序回到程序头，程序录入就完成了。
用鼠标将【模式选择】旋钮指向【自动加工】，CRT屏幕应该显示的结果如图4-27所示，接着按下程序【循环启动】按钮。
仿真机床自动将1号刀具换到主轴上，换刀完成后，主轴自动移动到工件上方。
（2）确定1号刀具的长度补偿值（H1）。
点击菜单“视图/前视图” 或按下前视图按钮。
点击菜单“塞尺检查/100mm量块” ，此时，机床显示，分为两个部分，并出现塞尺检查信息提示框。
用鼠标点击系统面板上，再点击CRT屏幕下方的【综合】软键，显示机床坐标系。
用鼠标将【模式选择】旋钮指向【手轮】，点击手轮图标，显示出手轮，调节轴向移动为Z 轴，用鼠标左键，点击手轮，让刀具从零件上方逐渐接近零件。