圆管柱制作通用工艺设计
圆形柱体施工工法
圆形柱体施工工法1.前言随着建筑施工技术的不断发展及建筑业的不断创新，建筑物的特殊构件越来越多，对建筑工程质量要求也越来越高，无论是施工工艺还是施工材料都有了一定方面的提高。
XX项目楼座之间设置有4座连廊，连廊柱体全部为圆形，共计56颗，圆柱直径500mm，高度8.36m，质量目标为达到清水混凝土效果。
图1-1 圆形柱体效果图结合以往施工经验，在圆形柱体施工过程中，容易存在如下通病：（1）柱体截面圆形不规则；（2）柱体垂直度较差；（3）柱体模板加固不到位造成漏浆；（4）圆形柱与矩形梁交接处成型效果差。
目前普遍存在的施工方法为采用钢模板进行施工，但钢模板存在一次性投入较大，周转不方便，缝隙封闭不严密，梁柱接头处不易拼装等缺点。
针对钢模板施工工艺的缺点，经过研究、比较、分析，总结出圆形柱体采用圆弧形木模板的施工方法。
圆形柱体施工效果不仅代表工程的施工质量，更在其景观价值和使用价值中都占据着重要地位，是直接反应连廊美观效果的关键部位，在施工过程中的质量控制尤其重要，在施工前期，经项目部策划，将此部位的模板支设定为关键过程进行控制，对施工方案进行多次优化，采用最优施工方案，经建设、监理单位认可后进行施工，总结出了适合此类圆形柱体模板支设的加固方式，通过实际施工过程中经验的总结，形成了此施工工法，在该工程实施后取得明显的效果。
2.特点2.1选用优质桦杨木制作的定型圆柱清水木模板，安装与拆除灵活，极大的节省了操作时间和机械使用率。
韧性高、重量轻，柱体平整光滑，成型效果好，减少后期修补。
2.2模板采用错缝安装，将1m弧形模板与3m弧形模板搭配使用，增强圆柱模板体系稳定性。
2.3模板加固方式采用3cm钢带加固，并用螺母式紧固件固定钢带接头，使其加固更加牢固、严密。
为保证钢带受力均匀，固定钢带的上下边距为20cm，安装螺丝时，每个螺丝拧紧度保持一致，达到钢带松紧度的一致性及施工安全。
2.4模板之间竖向拼缝采用凹凸槽方式进行拼接，能够加大模板立缝之间的结合面积，能有效避免混凝土浇筑过程中漏浆现象发生。
圆管柱钢结构制作通用工艺
钢结构作业文件文件编号：WYZG-010版本号/修改次数：A/2圆管柱制作通用工艺受控状态：受控本发放序号：实施日期：发布日期: 编写录目审核批准1、主体内容与适用范围主体内容: 圆管柱的一般制作流程。
适用范围：建筑钢结构中圆管柱的制作。
2、编制依据1）《高层民用建筑钢结构技术规程》 JGJ99-982）《建筑钢结构焊接技术规程》 JGJ81-20023）《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-20014）《结构用无缝钢管》 GB8162-19995）《直缝电焊钢管》 GB11345-896）《低合金钢焊条》 GB5118-957）《碳钢焊条》 GB5117-958）《熔化焊用钢丝》 GB/T14957-949）《气体保护焊用钢丝》 GB/Y14958-9410）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》 GB11345-9111）《钢结构设计规范》 GB50017-200312）《碳素结构钢》 GB700-8813）《低合金高强度结构钢》 GB/T1591-9414）《厚度方向性能钢板》 GB5313-853、材料的要求和选用原材料的选用及其适用标准3.1.1钢管(1) 圆管柱钢材主要采用Q235B和Q345B，其质量标准应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB700-88）及《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）的要求。
其力学性能及碳、硫、磷、锰、硅含量的合格保证必须分别符合标准《结构用无缝钢管》（GB8162-1999）或《直缝电焊钢管》GB11345-89。
(2)结构用无缝钢管的弯曲度、外径和壁厚等的允许偏差应符合表1的规定。
表1 无缝钢管弯曲度、外径和壁厚的允许偏差(3)直缝电焊钢管外径和壁厚的允许偏差应符合表2的规定。
表2 直缝电焊钢管外径和壁厚的允许偏差3.1.2 钢板及型钢(1) 其力学性能及碳、硫、磷、锰、硅含量的合格保证必须分别符合标准《碳素结构钢》（GB700-88）和《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94），其强屈比不得小于，伸长率应大于20%，有良好的可焊性及明显的屈服台阶，钢材的屈服点不宜超过其标准值10%。
钢管柱的制作
三、圆钢管柱的制作
圆钢管柱制作的材料是按照设计图纸要求的规格、材质的无缝钢管，市场供应暂无现货，需要定制，圆钢管柱的设计节点做法比较复杂，并且钢管柱的制作只能采取只能采取在工厂平台上人工作配式加工，制作进度慢，制作过程中先将节点部位的装配焊接完成再与钢柱二次拼装，对尺寸、同心度要求比较高，需要在平台上设置胎膜控制中心轴线防止偏移，二次拼装首先采取点固焊接，经过轴线的核对、校正无误后进行分层焊接，确保焊接质量。
制作工艺流程
放样→号料→下料→制孔→节点小装配→焊接→柱拼装→复核尺寸→焊接→矫正→探伤→除锈→油漆→出厂。
圆管柱构件加工工艺
1.1.1圆管构件加工制作工艺流程1.1.2圆管构件加工制作工艺和方法介绍制作流程-：钢板矫平•钢板的局部平面度允许偏差:AW1.5(tW⑷;AW1.0(t>14)；制作流程二：端部预弯・卷制前采用油压机或卷板机进行两侧预弯成型；・预弯范围为端部150~300mm，压痕深度W0.5mm；制作流程三：筒体卷制・采用多次进料渐近法滚弯；•用样板检验板件半径。
(钢柱加工检验样板的制作必须考虑管材焊接变形而预置反变形)制作流程四：纵缝焊接・先焊筒体内侧，外侧清根后再焊筒体外侧焊缝；・直缝焊接完成后用进行回圆。
▼允许偏差S■动埋弧自动焊焊丝中心线■・■・・・卜1・・・1・・・1・4卜制作流程七：端部铣平•端铣量为3~5mm 。
暑；：焊接滚轮胎架制作流程五：环缝焊接制作流程六：环板焊接•采用退装的方法装焊内环板；焊接完成后清除焊渣、飞溅等缺陷。
•钢管的加工精度直接影响其他部件的定位准确性，环板焊接完成后采用四等分线法配合全站仪测量筒体接长精度。
▼图例・先焊筒体内侧，外侧清根后再焊筒体外侧焊缝。
▼环缝焊接示意图制作流程八：整体检测、验收•进行整体检测，自检互检，完毕后，报专职质检员验收；•注意构件堆放应合理，避免造成构件损伤或变型。
1.1.3圆管构件加工制作要点加工 实景・切割面质量・零部件几何尺寸控制工艺 要点加工 实景 纵缝 焊接筒 体 接 长-钢板预弯・样板检验・筒体圆度控制工艺 要点加工 实景 工艺要点 ・焊前预热・先内后外・焊后回圆^端部铣平圆管端铣・现场坡口开设・圆管组对・环缝焊接・平直度检验零部件装配焊接・划线定位・牛腿等部件组焊・装、焊顺序加工实景 涂装■M工艺要点・除锈等级，表面粗糙度・漆膜厚度发运匚・构件编号・重心位置和定位标记1.1.3.1预弯采用2000吨压力机或非对称式三辊卷板机对钢板两端进行预弯，钢板端部的压制次数至少压三次，先在钢板端部150mm范围内压一次，然后在300mm范围内重压二次，以减小钢板的弹性，防止头部失圆，压制后用样板检验。
圆管柱制作工艺范文
圆管柱制作工艺范文一、材料准备在开始制作圆管柱之前，首先需要准备适当的金属材料。
常见的金属材料包括不锈钢、碳钢、铝合金等。
在选择材料时，需要根据使用环境和要求进行选择。
选定材料后，需按照要求进行裁剪和切割，确保其长度和尺寸符合加工要求。
二、加工准备在进行圆管柱加工之前，需要准备相应的加工设备和工具。
常见的加工设备包括剪板机、弯管机、钻孔机等。
此外，还需要准备一些辅助工具，如量具、焊接设备和磨光设备等。
三、加工操作1.弯曲：根据需求，使用弯管机对金属材料进行弯曲。
将金属材料放入弯管机中，通过调整机械装置使其弯曲成圆柱状。
根据需要，可以进行单弯或多弯操作，以获得所需的形状和角度。
2.切割：根据设计要求，使用切割工具对金属材料进行切割。
可以使用剪板机、锯床或激光切割机等工具进行切割。
注意保持切割线的平直和准确，确保切割的位置和角度与设计要求一致。
3.拼接：对于需要拼接的圆管柱，可以使用焊接或螺纹连接等方法进行连接。
焊接通常使用电弧焊、氩弧焊或气焊等方式进行。
在进行焊接时，需要注意焊接位置的选取和焊接质量的控制。
4.表面处理：经过加工的圆管柱可能存在不光滑或有缺陷的表面。
为了提高外观和质感，可以进行表面处理。
常见的表面处理方法包括抛光、喷砂、烤漆等。
通过表面处理，可以使圆管柱具有更加平滑和美观的外观。
四、加工完毕经过以上步骤的加工操作后，圆管柱制作工艺基本完成。
此时需要对制作的圆管柱进行检验和质量控制。
对于要求较高的产品，可以通过尺寸测量、外观检查和强度测试等方法来确保质量。
如果产品符合要求，可以进行包装、储存和运输等后续工作。
总结：圆管柱制作工艺是一项常见的金属加工工艺，涉及到材料准备、加工准备、加工操作和加工完毕等步骤。
通过合理的操作和质量控制，可以制作出符合要求的圆管柱产品。
圆形柱模板方案
圆形柱模板方案引言圆形柱模板方案是一种用于设计和制造圆柱形物体的模板，可以应用于各个领域，如建筑、工程、艺术等。
本文将介绍圆形柱模板方案的原理、设计要点和应用场景。
1. 圆形柱模板的原理圆形柱模板是由一系列相同形状和尺寸的模板块组成的，这些模板块可以拼接成一个完整的圆形柱体。
圆形柱模板方案的原理是通过模板块的连接和定位，使得圆形柱体能够保持稳定且具有一定的强度。
2. 圆形柱模板的设计要点在设计圆形柱模板时，需要考虑以下要点：2.1 材料选择圆形柱模板的材料要选择具有足够的强度和刚度，同时要能够抵抗外界环境的腐蚀和变形。
常见的材料有钢板、铝合金板等。
模板块的设计需要符合圆形柱体的几何要求，通常考虑到制作的便捷性，可以将整个圆形柱体分为若干个扇形的模板块，然后通过连接件将这些模板块组成完整的圆形柱体。
2.3 连接件设计连接件的设计需要确保连接的牢固性和稳定性，同时要方便拆卸和安装。
常见的连接方式有螺钉连接、榫卯连接等。
2.4 模板块定位模板块的定位是保证整个圆形柱模板的精度的关键，可以通过在模板块上设置凸起或凹槽，使得模板块能够互相嵌合，从而实现准确的定位。
3. 圆形柱模板的应用场景圆形柱模板方案的应用场景广泛，主要包括以下几个方面：3.1 建筑工程在建筑工程中，圆形柱模板方案可以用于制作圆形柱体的模板，例如建筑中的圆柱形柱子、拱顶等。
圆形柱模板方案也可以应用于艺术设计领域，可以用于制作雕塑、装置等艺术品。
3.3 工艺制造在工艺制造中，圆形柱模板方案可以用于制作圆柱形的零件、工具等。
3.4 实验室科研在实验室科研中，圆形柱模板方案可以用于模拟实验、制作实验装置等。
结论圆形柱模板方案是一种应用广泛的模板设计方案，通过合理的设计和制造，可以在建筑、艺术和工程等领域发挥重要作用。
通过本文的介绍，读者可以了解到圆形柱模板的原理、设计要点和应用场景，为实际应用提供了参考和指导。
注：本文所述内容仅供参考，具体的设计和制造应根据实际情况进行，特殊情况下建议咨询专业人士或机构的意见。
圆管柱加工制作设计,组织工艺流程图
圆管柱加工制作工艺流1．流程图（1）钢结构制作工艺流程图1、放样、熟悉施工图，并认真阅读技术要求及设计说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。
检查号料尺寸是否正确。
●号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。
不同规格、不同材质的零件应分布号料。
并根据先大后小的原则依次号料。
钢材如有较大的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。
尽量使相等宽度和长度的零件一起号料，需要拼接的同一种构件必须一起号料。
钢板长度不够需要焊接拼接时，在接缝处必须注意焊缝的大小及形状，在焊接和矫正再划线。
●样板、样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。
●放样和号料应预留收缩量及切割、铣刨需要的加工余量，尽可能节约材料。
●主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按照工艺规定的方向取料，弯曲的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。
●本次号料的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质等，以便于再次使用。
2、切割钢材下料常用的有氧割、机械切割（剪切、锯切、砂轮切割）等方法。
氧割的工艺要求：●气割前，应去除钢材表面的油污、浮锈和其他杂物，并在下面留一定的空间。
●大型工件的切割，应先从短边开始。
在钢板上切割不同形状的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件；先割较复杂的，后割简单的；窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯气割的允许偏差4、边缘加工和端部加工●气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0㎜。
●焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。
边缘加工一般采用刨、铣等方式加工。
边缘加工应注意加工面的垂直度和表面粗糙度.5、制孔●制孔通常采用钻孔和冲孔方法：钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法，能用于几乎任何规格的钢板、型钢的孔加工；冲孔一般只用于较薄钢板和非圆孔加工。
而且要求孔径一般不小于钢材的厚度。
当螺栓孔的偏差超过允许值时，允许先采用与钢材材质相配备的焊条进行补焊孔洞后，重新制孔，但严禁采用钢块填塞方法处理。
圆形柱施工方案方案
圆柱专项施工方案一工程概况我公司承接环保学院体育管项目，位于秦皇岛北戴河,建筑占地面积868．12㎡,建筑面积4９22。
71㎡，本方案主要针对主体结构圆柱中涉及的技术和安全事项。
二、模板工程技术准备编制钢圆柱模板施工方案,并经批准。
必要时可先做一根样板柱，待验收后再全面实施.完成对操作工人的技术交底.根据施工流水段的划分,合理确定柱模的加工数量。
对于同直径的不同柱高，在设计模板时，应综合考虑柱模高度，尽量减少模板类型,一般柱高与所加工的柱模高差(空出高度）宜小于500mm.材料要求定型钢角模:阴阳角模、连接角模。
连接件：U形卡、L形插销、３形扣件、碟形扣件、对拉螺栓、钩头螺栓、紧固螺栓等.支承件：柱箍、定型空腹钢楞、钢管支柱、钢斜撑、钢桁架、木材等。
钢模板及配件应严格检查,不合格的不得使用。
经修理后的模板也应符合质量标准的要求。
隔离剂：不宜用废机油.机具设备斧子、锯、扳手、打眼电钻、线坠、靠尺板、方尺、铁水平、撬棍等。
作业条件模板设计：根据工程结构型式和特点及现场施工条件，对模板进行设计，确定模板平面布置,纵横龙骨规格、数量、排列尺寸,柱箍选用的型式及间距，梁板支撑间距，模板组装形式(就位组装或预制拼装)，连接节点大样.验算模板和支撑的强度、刚度及稳定性.绘制全套模板设计图(模板平面图、分块图、组装图、节点大样图、零件加工图)。
模板数量应在模板设计时按流水段划分,进行综合研究，确定模板的合理配制数量.预制拼装：（1） 拼装场地应夯实平整,条件许可时应设拼装操作平台。
（2） 按模板设计图进行拼装，相邻两块板的每个孔都要用U 形卡卡紧,龙骨用钩头螺栓外垫碟形扣件与平板边肋孔卡紧。
（3） 柱子模板在拼装时,应预留清扫口或灌浆口。
模板拼装后进行编号，并涂刷脱模剂，分规格堆放。
放好轴线、模板边线、水平控制标高,模板底口应做水泥砂浆找平层，检查并校正,柱子用的地锚已预埋好。
柱子钢筋绑扎完毕,水电管线及预埋件已安装,绑好钢筋保护层垫块，并办完隐检手续。
圆管柱制作通用工艺设计
钢结构制作工艺文件编号：ZTGG/2013/01版本：1.0圆管柱制作工艺文件一、编制依据1.1技术科深化详图1.2《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）1.3《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）1.4《碳素结构钢》（GB700-88）1.5《熔化焊用钢丝》（GB14957-94）1.6《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》（GB/T12470-2003）1.7《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T8110-1995）1.8《碳钢焊条》（GB/T5117-95）1.9《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）1.10《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98）1.11《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB985-88）1.12《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB986-88）1.13《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）二、材料的管理2.1钢材2.1.1所有焊接截面钢材均为，所有型钢截面钢材均为，详见图纸。
2.1.2原材料进厂必须核对钢厂的材质保证书，质保证书检查合格后，质量部门应对材料的牌号、规格、数量、表面质量等进行检测，外观质量检测符合现行有关标准后，方可对钢材随机取样，进行原材料的物理和化学试验，只有钢材物理和化学试验合格后，材料方可办理入库手续。
2.1.3 材料应按规定进行标识并有序堆放，避免与其它材料相混。
堆放应平整放置以防止变形。
吊装驳运要规范操作，并采取措施避免母材损伤。
若发现钢板不平整或型钢弯曲超差，应在下料前用火焰矫正法矫正，矫正要求可见表2.1。
表2.1材料的一般形状要求及矫正公差范围2.2焊接材料2.2.1焊接材料要求焊材包括焊条、焊丝、焊剂和焊接保护气体；所有被采用的焊接材料的生产厂，均必须具备有效的质量保证体系，焊接材料生产厂名、焊接材料出厂质量证明书以及产品使用说明书等。
钢结构圆管柱内隔板施工工法
钢结构圆管柱内隔板施工工法钢结构圆管柱内隔板施工工法一、前言钢结构圆管柱内隔板施工工法是一种在圆形钢管柱内设置隔板的施工方法。
通过这种方法可以在圆管柱内部实现分隔空间的效果，用于工业厂房、商业建筑等场所的隔离、隔音和防火要求。
二、工法特点该工法具有以下几个特点：1. 灵活性高：隔板的位置和尺寸可以根据需要进行调整和更改，适应不同的空间要求。
2. 质量可控：采用预制隔板，在工厂进行加工制作，保证隔板的质量和尺寸的准确性。
3. 施工速度快：预制隔板在现场安装便捷，可以大大节省安装时间。
4. 系统完整：该工法包含了隔板的施工以及连接、固定等工艺的要求，使整个系统稳定可靠。
三、适应范围该工法适用于钢结构圆管柱的隔离需求场所，如工业厂房、商业建筑、展览馆等，尤其适用于大空间、多功能的现代建筑。
四、工艺原理该工法的工艺原理是通过在圆管柱内设置隔板，通过连接和固定使隔板与钢管柱形成一个整体结构，实现空间的分隔和隔离效果。
首先，根据设计要求确定隔板的位置和尺寸。
然后，根据隔板厚度和高度的要求选择适当尺寸的钢板进行切割和加工。
接下来，将预制好的隔板安装到圆管柱内，使用固定件进行连接和固定。
最后，进行检查和调整，确保隔板与钢管柱的连接紧固、结构稳定。
五、施工工艺1. 准备工作：清理施工现场，检查圆管柱的质量和尺寸是否符合要求。
2. 制作隔板：根据设计要求，选择适当尺寸的钢板进行切割、加工和防腐处理。
3. 安装隔板：将预制好的隔板安装到圆管柱内，使用固定件进行连接和固定。
4. 检查和调整：检查隔板与钢管柱连接是否紧固、结构是否稳定，如有问题及时调整。
六、劳动组织施工过程中需要合理组织施工人员，确保人员数量充足，分工明确，配合默契，提高工作效率。
七、机具设备1. 切割设备：如切割机、剪板机等用于对钢板进行切割和加工。
2. 固定件：如螺栓、螺母等用于连接和固定隔板与钢管柱。
3. 防腐处理设备：如喷涂设备等用于对隔板进行防腐处理。
钢管柱加工制作方案
钢管柱加工制作方案在卷制钢管时，应严格控制钢管直径精度，使其符合设计要求。
b.卷制余量的控制：在卷制钢管时，应适当增加卷制余量，以保证钢管的成型质量。
3)焊接工艺要求a.焊接材料的选择：焊接材料应选择与钢管材质相同或相近的材料，以保证焊接质量。
b.焊接工艺的选择：焊接工艺应选择对接熔透焊缝，以保证焊接强度。
4)钢管加工的质量控制a.过程监测：在钢管加工过程中，应进行过程监测，及时发现和解决问题。
b.探伤检测：在钢管加工完成后，应进行探伤检测，以保证钢管质量符合要求。
三、结论本文介绍了XXX站站房工程的概况及钢管柱加工制作方案。
钢管柱采用Q345B钢，钢管直径1.4m，壁厚分22mm、30mm、42mm。
钢管柱的加工制作工艺流程包括卷制钢管加工工艺和钢管加工工艺要点。
在加工过程中，应严格控制钢管直径精度，适当增加卷制余量，选择对接熔透焊缝，进行过程监测和探伤检测，以保证钢管柱的质量符合要求。
在钢管定位焊接完成后，进行纵缝焊接。
焊接前需进行清洗、除锈、预热等工作，焊接过程中应注意焊接电流、电压、速度等参数的控制，确保焊接质量。
焊接完毕后，需进行焊缝外观检查、尺寸检查等工作，确保焊接质量符合要求。
3)焊接材料的选择焊接材料应根据钢管材质及使用环境选择合适的焊接材料，确保焊接强度、韧性、耐腐蚀性等性能符合要求。
同时，焊接材料的质量也应符合国家相关标准。
4)焊接工艺的改进针对以往焊接过程中出现的问题，可以采取改进措施，如增加预热温度、调整焊接参数、加强焊接监控等，以提高焊接质量和效率。
同时，在焊接过程中应严格遵守相关安全规定，确保焊接过程安全可靠。
焊接方法：筒体采用自动埋弧焊进行内外侧焊接，使用专用自动焊接胎架或焊接中心进行。
焊接顺序为先焊内侧，后焊外侧。
内侧焊满2/3坡口深度后进行外侧碳弧气刨清根，并焊满外侧坡口，再焊满内侧大坡口，使焊缝成型。
焊前装好引熄弧板，并调整焊机机头，准备焊接。
焊前预热采用陶瓷电加热板进行预热，预热温度为100~150℃。
圆管柱加工制作设计,组织工艺流程图
圆管柱加工制作工艺流1．流程图（1） 钢结构制作工艺流程图1、放样、熟悉施工图，并认真阅读技术要求及设计说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。
检查号料尺寸是否正确。
号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。
不同规格、不同材质的零件应分布号料。
并根据先大后小的原则依次号料。
钢材如有较大的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。
尽量使相等宽度和长度的零件一起号料，需要拼接的同一种构件必须一起号料。
钢板长度不够需要焊接拼接时，在接缝处必须注意焊缝的大小及形状，在焊接和矫正再划线。
样板、样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。
放样和号料应预留收缩量及切割、铣刨需要的加工余量，尽可能节约材料。
主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按照工艺规定的方向取料，弯曲的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。
本次号料的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质等，以便于再次使用。
2、切割钢材下料常用的有氧割、机械切割（剪切、锯切、砂轮切割）等方法。
氧割的工艺要求：气割前，应去除钢材表面的油污、浮锈和其他杂物，并在下面留一定的空间。
大型工件的切割，应先从短边开始。
在钢板上切割不同形状的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件；先割较复杂的，后割简单的；窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯气割的允许偏差项目允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±3.0㎜零件宽度、长度±3.0㎜边缘缺棱 1.0㎜切割面平面度0.05t,但不大于2.0㎜端部垂直度 2.0㎜割纹深度0.3㎜局部缺口深度 1.0㎜4、边缘加工和端部加工气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0㎜。
焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。
边缘加工一般采用刨、铣等方式加工。
边缘加工应注意加工面的垂直度和表面粗糙度.5、制孔制孔通常采用钻孔和冲孔方法：钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法，能用于几乎任何规格的钢板、型钢的孔加工；冲孔一般只用于较薄钢板和非圆孔加工。
圆形柱体施工工法
圆形柱体施工工法圆形柱体施工工法一、前言随着城市建设的不断发展，建筑物的类型与数量越来越多，其中，圆形柱体结构的建筑越来越受到人们的关注。
圆形柱体结构体现了现代建筑的美学和实用性，同时，由于其结构复杂，施工难度大，需要特殊的施工工法。
二、工法特点圆形柱体结构施工的特点是需要掌握与之相适应的施工技术，需要特殊的操作技能，掌握一定的理论知识，适应特殊的施工条件，在特殊的规范和标准的指导下进行。
圆形柱体施工工法具有以下几个特点：1. 结构复杂：圆形柱体结构的建筑，由于其直径与高度相等，需要掌握圆形柱体的建筑理论，对结构的核心参数、建筑法则等方面有相当的理解和掌握。
2. 精细的设计：圆形柱体结构的建筑具有美学、艺术和科技的特点，因此需要特殊的设计。
设计人员需要考虑到结构的强度、美观和整体意图相协调的问题，不能简单地把圆形柱体当做一种简单的形状进行处理。
3. 施工难度大：圆形柱体结构的建筑施工需要掌握特殊的理论知识和技能，因此施工难度大。
需要特殊的操作技能，需要工人具有一定的经验和技术水平。
4. 施工过程复杂：圆形柱体结构的建筑施工需要特殊的工具、设备和人员组织，需要统筹安排，施工过程需要严格控制。
三、适应范围圆形柱体施工工法适用于钢筋混凝土结构的建筑物，在此基础上，应用于机房、水塔、楼号、断面多边的建筑中的建筑物。
这种工法具有结构安全、强度好、施工效率高等优点，适用于较高的建筑和规模较大的建筑物，比如高层住宅、商业建筑、宾馆等。
四、工艺原理：圆形柱体施工工法与实际工程之间的联系，在采取的技术措施进行具体的分析和解释，让读者了解该工法的理论依据和实际应用。
1. 基础工程：圆形柱体结构的建筑需要较好的施工基础，基础的选取必须符合结构与地基的有效连接，从经济、工期、技术角度进行科学计算，合理确定。
根据设计和现场条件，确定是否采用浅基础或深基础。
2. 模板工程：在圆形柱体工程施工中，模板工程是非常关键的一环。
因为圆形柱体的外形较为复杂，工艺难度大，模板的设计和制作都需要极为精细，设计需要考虑到圆柱体的外形与截面的复杂性以及基础情况等方面的因素，模板制造需要专业人员进行制作。
北京财富圆管柱制作技术探讨
北京财富圆管柱制作技术探讨北京财富二期工程总高264m, 主要结构为圆管柱，由于钢管制作复杂，尺寸不易控制，而且焊接变形大，控制困难。
本文通过采用合理的施工工艺，有效控制了制作的质量。
标签圆管柱；组装；焊接；质量；控制1 工程概况北京财富二期工程位于北京市朝阳区东三环北路23号。
结构设计：中冶京诚工程技术有限公司；结构设计顾问：奥雅纳工程咨询有限公司；监理单位：北京希地环球建设工程顾问有限公司。
北京财富二期工程主体结构采用钢结构与钢筋混凝土的混合结构。
办公塔楼为地面以上56层，地下4层，建筑檐高约为264m，钢结构用量约30240吨。
整个平面为不规则长方形，外框为32根圆管柱，其钢管壁厚最大为50mm，管径最大为1600，单件最重41吨。
主要材质Q345GJD-Z15、Q345GJC-Z15、Q345C Q345B等。
2 工程的特点2.1 厚板圆管卷制加工难度大，圆管柱的制作精度要求高。
2.2 整体精度和焊接变形控制，H型钢焊接完成后与其它构件焊接时变形控制方法2.3 焊接难度大，焊缝金属填充量大、构件约束应力大，焊接应力集中，构件的角变形、扭曲变形、局部或整体变形的综合控制工艺要求高。
2.4所有圆管的焊缝、圆管柱与牛腿之间的焊缝均为一级熔透焊缝。
3 施工质量的控制3.1 材料控制3.1.1对母材及焊材按规定每200吨一批进行复验，对于板厚δ≥25的钢材，使用前必须进行100%超声波检测，合格后下料。
3.1.2对埋弧自动焊焊丝、CO2气体保护焊实芯焊丝进行化学性能复验，复验按焊材批号，依据焊材标准规定的熔敷金属试验方法进行化学、力学检验。
3.1.3 所有材料必须按排版图进行下料切割，对主材要做好钢材炉批号的标识转移，并用钢号在相应的钢板上规定的部位打上钢印号。
3.2焊接质量控制3.2.1 焊接人员必须持有焊工合格证，并在上岗前进行焊工附加考试，合格后才能从事本工程的焊接工作。
3.2.2 焊接材料的选用：焊接方法采用埋弧自动焊和CO2气体保护焊，Q345、Q345GJC、Q345GJD钢材埋弧自动焊采用H08MnA焊丝，直径Φ4.8mm，焊剂为SJ101，焊剂使用前要按标准进行烘干。
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钢结构制作工艺文件编号：ZTGG/2013/01版本：1.0圆管柱制作工艺文件一、编制依据1.1技术科深化详图1.2《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）1.3《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）1.4《碳素结构钢》（GB700-88）1.5《熔化焊用钢丝》（GB14957-94）1.6《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》（GB/T12470-2003）1.7《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T8110-1995）1.8《碳钢焊条》（GB/T5117-95）1.9《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）1.10《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98）1.11《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB985-88）1.12《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB986-88）1.13《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）二、材料的管理2.1钢材2.1.1所有焊接截面钢材均为，所有型钢截面钢材均为，详见图纸。
2.1.2原材料进厂必须核对钢厂的材质保证书，质保证书检查合格后，质量部门应对材料的牌号、规格、数量、表面质量等进行检测，外观质量检测符合现行有关标准后，方可对钢材随机取样，进行原材料的物理和化学试验，只有钢材物理和化学试验合格后，材料方可办理入库手续。
2.1.3 材料应按规定进行标识并有序堆放，避免与其它材料相混。
堆放应平整放置以防止变形。
吊装驳运要规范操作，并采取措施避免母材损伤。
若发现钢板不平整或型钢弯曲超差，应在下料前用火焰矫正法矫正，矫正要求可见表2.1。
表2.1材料的一般形状要求及矫正公差范围2.2焊接材料2.2.1焊接材料要求焊材包括焊条、焊丝、焊剂和焊接保护气体；所有被采用的焊接材料的生产厂，均必须具备有效的质量保证体系，焊接材料生产厂名、焊接材料出厂质量证明书以及产品使用说明书等。
2.2.2 CO2气体保护焊用焊丝的选用当钢材材质为Q345时，焊丝的选用ER50-6；当钢材材质为Q390时，，焊丝的选用ER50-7；其质量符合国家标准《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T8110-1995）。
2.2.3埋弧焊丝和焊剂的选用当钢材材质为Q345时，焊丝的选用H08MnA，焊剂选用SJ101；当钢材材质为Q390时，，焊丝的选用H10Mn2A焊剂选用SJ101；其质量符合国家标准《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》（GB/T12470-2003），焊剂使用前应按照使用说明书中的要求对焊剂进行烘干，焊剂方可以使用表2.2 定位、焊接用焊丝及焊剂的选用2.2.4 焊接要求1、板材对接焊缝质量等级要求：全熔透焊缝，质量等级为一级2、对接焊缝质量等级要求：H型钢与板材需要进行拼接时，拼接节点如下图，焊缝为全熔透焊，质量等级为一级，需要100%探伤合格，拼接节点上下翼缘应错开200mm以上距离。
不同厚度的板材对接时应按下图对接方式执行，焊缝为全熔透焊，质量等级为一级，需要100%探伤合格。
三、零件下料3.1下料设备：零件下料采用数控等离子切割机、数控火焰切割机及数控直条切割机进3.2钢板下料质量要求1、钢板下料开破口后，检查坡口边缘钢板夹层缺陷长度超过25mm时，应采用无损探伤检查其深度，如不大于6mm，应采用机械方法去除；如大于6mm，应采用机械方法去除后，在进行焊接填满；如不大于25mm，需要对其进行探伤，根据探伤结果，按照相关标准进行处理。
2、对H型钢和箱型构件的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采用数控切割机进行下料，但应注意对首件进行跟踪检查。
3、对H型钢和箱型构件的翼板、腹板其长度放50mm，宽度不放余量；在深化的下料图中，其尺寸标注按净尺寸标注，但应在图纸中做说明，“本图中尺寸不含任何余量”，准备车间下料时应按工艺要求加放余量。
4、当H型钢和箱型构件主体因钢板长度不够而需对接时，其翼板对接长度应不小于翼板板宽的2倍，腹板的最小长度应在600mm以上，同一零件中接头的数量不超过2个；同时，在进行套料时必须注意保证腹板与翼板的对接焊缝错开距离满足200mm以上。
5、H型钢和箱型构件的附件，如H型钢牛腿应由生产部进行长度套料，并由H型钢流水线进行组焊、下料及钻孔等加工工序，如下图所示：6、下料完成后，施工人员应按材质进行色标移植，同时对下料后的零件标注工程名称。
7、零部件钢板规格、零件编号，并归类存放。
四、圆管柱制作要点4.1圆管柱的制作要点4.1..1圆管柱加工工艺流程4.2箱型构件焊缝要求4.2.1箱型钢梁翼板与腹板连接焊缝采用全熔透焊，质量等级为一级；4.2.2箱体内隔板焊接要求：当内隔板厚度≤20mm时，其中两条平行焊缝采用双面角焊缝，焊脚高度12mm；当内隔板厚度≥20mm时，采用坡口熔透焊接；另两条焊缝为电渣焊。
4.3 箱型柱制作要点4.3.1 下料的一般要求1、下料余量留放要求板材下料的尺寸要求，见表4.12、拼接焊缝的要求拼接焊缝采用埋弧焊进行填充、盖面，具体坡口加工要求参见表4.23、 拼接焊缝的余高及错边量的要求 详见表4.3表4.3 拼接焊缝余高及错边量的要求 单位：mm4、拼接预先采取反变形措施 钢板拼接时，应在钢板拼接前采取反变形措施，在钢板下垫压铁块使其呈一定角度。
钢板焊接过程中注意观察钢板角度变形情况，适当调整钢板正、反面焊接顺序以控制钢板的角变形，如下图所示。
4.3.2翼、腹板坡口1、箱形截面如图4.5所示2、翼、腹板坡口形式的选择①. 当腹板厚度t ≤30时选择单面坡口； ②. t ＞30mm 时选择双面坡口；具体见表4.6。
图4.5箱型构件图4.43、坡口质量要求 腹板坡口后应清除干净割渣和氧化皮等影响焊接的杂物。
4.3.3内隔板 1、内隔板坡口根据内隔板厚度，对内隔板使用手工焊接的两边进行坡口，坡口原则具体如表4.7所示：2内隔板组装①.组装工具 内隔板的组装采用如下图所示内隔板组立机或人工胎具进行制作，组装示意图如下图所示：图7.3箱型隔板组装②. 检测尺寸，做好标识 内隔板的组装应由车间作好内隔板标识，对隔板规格尺寸等加以标记，并检查其外形尺寸，尺寸偏差应符合下表6.6指标要求：③. 点焊要求 内隔板点焊长度50~70mm ，间距200~300mm ，焊脚高度7mm ，焊点要求均匀平坦，无裂纹等缺陷，如图7.4所示。
4.3.4 U 型组立1.弹划中心线及基准线，定位垫板及内隔板位置 将钢板放置在平台上，划出封头板位置线，内隔板位置线，并装焊垫板，在进行垫板安装时，先以中心线为基准安装一侧垫板，然后在以安装好的垫板为基准安装另一侧垫板，应严格控制两垫板外缘之间的距离。
定位焊缝采取气保焊断续焊缝焊接，焊缝长度60mm ，间距300mm ，如图7.5所示：垫板焊接，保证根部间隙将箱型柱腹板置于平台上2.腹板装配 装配两侧腹板，使隔板对准腹板上所划的位置，翼板与腹板之间的垂直度不大于1mm 。
然后，对腹板与隔板及腹板与翼板之间的焊缝进行定位，如下图7.6所示：图7.4隔板组装点焊示意图图7.5 隔板定位示意图内隔板内隔板L/220组装平台示意图焊点位置线3.箱型柱工艺隔板的设置及焊接要求 相临内隔板之间、柱端头到最近内隔板之间距离≥3000mm 时应加设工艺隔板，工艺隔板应与内隔板开一样大的灌浆孔或通气孔，工艺隔板厚度为10或12mm ，与钢柱面板采用三边间断双面角焊缝焊接，工艺隔板可采用余料拼接而成，如右图7.7所示，但工艺隔板中间孔距L 不得小于内隔板的孔径。
4.内隔板气保焊焊接 将已形成U 型的箱体吊至装配平台上，对隔板与腹板之间的全焊透焊缝进行焊接，焊接方法采用CO2气体保护焊，无衬板时，需采用碳弧气刨进行反面清根，如图7.8所示4.3.5盖板将上翼板吊至U 型柱上，并从基准端向另一端点固上翼板与腹板之间的连接缝。
特别是隔板处应压紧上翼板后，再点固；盖板后进行自检，检验其截面尺寸、构件长度、坡口间隙等是否符合要求。
4.3.6打底焊箱型柱的打底焊采用CO2保护焊进行，焊前应对需要预热的构件进行预热。
4.3.7电渣焊1.安装引出装置 引出装置用黄铜制成，放置于焊道上端。
安装前应将圆孔周围约φ150图7.6 腹板定位示意图图7.7 余料制作工艺隔板示意图图7.8 内隔板气保焊示意图范围打磨平，使焊接时渣液不易外流。
2.对称进行焊接为使箱型变形程度得到一致，必须是对称焊接，为此采用两台电渣焊机对内隔板的两侧焊道，同时同规范进行焊接。
3.焊接操作注意事项焊接过程中,根据面板颜色适当的调节熔化嘴或焊枪的空间位置，使其处于熔池中心部位，稳定燃烧,防止烧穿，并根据渣池的深度适当的补充焊剂,保持渣池深度约30-60mm。
4.焊接头清除焊接后电渣焊焊头应采取碳弧气刨的方法去除干净；4.3.8箱型柱填充、盖面焊1.焊接工艺方法为了提高效率，箱型柱的打底填充焊采用CO2气体保护焊，盖面焊接采用埋弧焊，焊后使用岩棉被覆盖焊缝，使焊缝缓冷到室温。
Q390B材料箱型柱（梁）坡口平焊单丝埋弧焊Q390B材料箱型柱（梁）坡口平焊双丝埋弧焊8.8.2.2焊缝坡口形式及焊缝成型规范要求如下：2.安装引熄弧板 焊接前须装焊引熄弧板，其厚度、坡口要求同母材，尺寸为80 200mm ；焊缝引出长度＞30mm ，见右图4.3.9箱型柱的校正 箱型柱的校正采用火焰校正法，校正时应注意加热温度不得超过900℃，严禁用水冷却；4.3.10总装配1.零部件板料尺寸检验 零件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无误后才可进行组装；2.检查构件是否符合要求 核对待装配的钢柱本体的编号、规格，确认局部的补修及弯扭变形均已调整完毕；3.清除杂物 零件在组装时必须清除被焊部位及坡口两侧30mm 的锈蚀、熔渣、油漆和水分等；重要构件的焊缝部位的清理，应使用磨光机打磨至呈现金属光泽。
五、除锈涂装要求5.1所有构件制作完成后应进行抛丸除锈处理后方可进行油漆。
引熄弧板示意图5.2构件油漆：按工程具体要求执行5.3.现场焊接焊缝两侧各100mm范围内和高强螺栓摩擦面不涂漆。
5.4现场焊接焊缝坡口处因打磨至金属光泽后进行包扎绝缘胶带等做防锈处理。