储罐焊接方案重要资料全

T03、T04 主要焊接方案

根据母材化学成份和力学性能分析和焊缝使用性能要求，结合我单位施工的技术力量和以往施工的经验，罐主体焊接方法选择如下：

罐壁板焊缝全部采用自动焊接工艺：纵缝采用CO2药芯双保护自动焊接，焊机为VEGA-VB-AC型气电立焊机；横缝采用美国林肯AGWISINGLE型埋弧自动焊机；罐底中幅板的焊接采用半自动焊打底+碎焊丝+高速埋弧自动焊盖面成型；罐底大角缝采用手工焊外打底，角缝自动焊填充盖面；浮顶及附件的焊接采用CO2半自动焊和手工电弧焊相结合的焊接方法，其中浮顶底板必须采用手工电弧焊。

6.1 罐底的焊接

为减少罐底的焊接变形，采用自由收缩法施工，罐底组对焊接顺序为：边缘板组对、点焊→焊接边缘板外侧300mm焊缝→中幅板短焊缝组对焊接→长焊缝组对焊接→组对焊接通长缝→边缘板与壁板大角缝组对焊接→边缘板剩余对接焊缝焊接→边缘板与中幅板收缩缝组对焊接。

6.1.1罐底中幅板的焊接

1、罐底中幅板全部为对接加垫板的结构形式。罐底施焊两遍，初层焊的焊肉为7mm，凸出部分采用砂轮机打磨至 6 mm，并进行着色检查，合格后再施焊第二遍。中幅板的焊接方法为：打底焊采用CO2气体保护半自动焊，盖面采用添加碎焊丝的高速埋弧自动焊。焊接工艺如下：

2、中幅板的组对点焊要严格按焊接作业指导书规定的程序执行。

3、中幅板组对完后，应用钢丝刷清除干净坡口及两侧25mm的锈、赃物，方可进行施焊。

4、罐底中幅板焊接时应采用分段退步施焊。先焊短缝，后焊长缝，最后施焊通长缝。通长缝焊前应使用大型槽钢及龙门板进行加固，以减少焊接变形。通长缝的焊接，由中心开始向两侧分段退步施焊，焊至距边缘板300mm处停止施焊。

5、对较多平行排列的焊缝（长缝），应由二台焊机从中心向外对称隔缝施焊，施焊程序如附图2：

6．为减少中幅板短缝和长缝在焊接后两端产生的下凹变形，中幅板短缝和长缝的端部应在焊道两侧加短背杠，同时端部焊接预留长度尽量短，以不焊至垫板为原则。

6.1.2边缘板的焊接

1、边缘板的焊接采用手工电弧焊，顺序为：先焊外侧500mm，由外向施焊，注意层间接头相互

错开30-50mm，外侧加引弧板防止起弧产生缺陷。剩余焊缝用半自动焊机打底，埋弧自动焊+碎丝填充盖面。焊接工艺如下：

2、边缘板采用净料工艺组对，待所有焊缝全部组对完后，方可开始焊接，焊接时，焊工对称分布并隔缝施焊。

3、为减少边缘板对接缝在焊接过程中产生的下凹变形，焊前要在对接缝下加斜垫铁，垫起约30mm 左右的高度，以反变形抵消下凹变形。

6.1.3大角焊缝的焊接

1、采用手工焊打底，埋弧自动焊填充盖面。焊接工艺如下：

注：括号为T05、T06罐焊接主要焊接方案的容

2、焊接顺序：先进行侧第一遍手工焊；再进行外侧第一遍手工焊及自动焊，最后进行侧自动焊。

3、大角缝焊接的第一层焊道，容易产生条虫状气孔，要求在施焊前，清除锈、污物、油类等，如遇到下雨之后、结露等情况，应采用燃烧器等加热去除水分。焊接工艺上选用使熔深变浅的焊接条件（降低电流、减慢焊速等）另外，焊丝的对正位置适当离开侧板，以使根部尽可能不熔化。

6.2 罐壁的焊接

壁板焊接先焊立缝，再焊环缝，立缝焊接前，先焊上定位龙门板，然后拆下立缝组对卡具。立缝的坡口第一、二节采用X型坡口，其余均为侧V型坡口；环缝坡口第一至第五节为大外小的“K”型坡口，第六至第九节为侧单面“K”型坡口。坡口图如附图3，

立缝焊接时，上端加熄弧板，下端150mm焊缝采用手工焊，其余为自动焊，见下图示。

2. 立缝自动焊机布置如右图示：

焊接工艺如下：

3. 罐壁环缝焊接时,在罐壁圆周均匀分布6台自动焊机，同时同向焊接，焊完侧时,拆除罐外侧卡具,采用砂轮清根打磨,并结合焊接变形值，确定清根的深度，如果清根深度达到焊缝厚度的2/3,要用手工焊方法进行补焊,清理完后，进行外侧环缝焊接。焊接顺序为先焊坡口，后焊外坡口。

环缝采用自动焊，坡口组对很重要，应确保对口间隙符合要求，当组对间隙大于3mm时，应在坡口侧用手工焊封底。环缝自动焊的起弧点和收弧点不能在同一个地方，应错开300mm以上。

环缝自动焊时，焊接电源放置在浮顶中心，焊接把线与控制线使用环周导向装置，可使自动焊机沿圆周同时进行双向作业。

4. 油罐钢板SPV490Q焊接时应均匀预热，预热温度为100-150℃，加热围不小于焊缝两侧100mm，焊接层间温度不应低于预热温度，采用火焰加热器进行焊前预热。

焊接工艺：

6.3 单盘式浮顶的焊接

主要焊接方案：单盘板仰脸为花焊（隔200mm焊100mm），但在所有丁字口部位三个方向各焊接200mm，在支柱、人孔等附件及转动浮梯轨道附近、单盘加强筋或其它钢性较大的构件周围300mm围，采用连续满角焊缝。单盘上表面为连续满角焊，焊角高为4.5mm。

单盘板与单盘加强筋焊接采用双面花焊（隔200mm焊50mm），焊角高度为4.5 mm。但在透气孔两侧应采用双面满焊，满焊长度为50mm。

单盘焊接应先仰脸花焊，人员分布要均匀。正面焊接顺序为：边缘板短缝、边缘板与中幅板搭接缝、中幅板短缝、长缝。从外向进行焊接，焊接时隔2米进行退步。焊接过程中人员要均布，焊接前应清除焊道上的铁锈。

焊接应符合设计和规要求，焊接不允许产生咬边现象（特别注意单盘仰脸），焊完后应清除药皮，焊瘤，飞溅等。

6.4开孔接管及补强圈焊接（第一圈罐壁）

底圈接管弧形板的焊接顺序和焊接防变形措施必须充分考虑壁板外侧焊接量不同对焊接变形的影响。焊接方法选择上：打底选用手工焊，填充盖面选用变形量较小的CO2气保焊；其热处理壁板组焊主要施工方法是：首先壁板滚弧成形，然后在特制（整体刚度高）的拱胎上进行开孔及接管组装，全部组装完成后翻转至凹胎上进行里口（小坡口）的焊接，这时的焊接不需要采取防变形措施，原因有二，一是在拱胎上进行开孔后，在开孔部位，壁板侧已有少量的凹变形，如用弦长为2m的圆弧样板测量圆弧度，其凹量约2mm左右，二是里口（小坡口）的焊接，其焊接量较小，外凸变形量也较小，里口焊接完后，开孔产生的凹变形与里口焊接产生的外凸变形基本抵消。但是热处理板接管以及补强板的外侧焊接量很大，因此，在里口焊接完成后，应在人孔、进出油口等大接管周围打上三横两纵五根弧板背杠，在其它小接管周围打两根背杠即可（注意弧板、背杠与热处理板要焊接牢固，且不能与拱胎拉筋相干涉）。再将壁板翻转放在拱胎上，将壁板与拱胎用卡具固定，这时即可进行外口焊接，对于直径DN≥600mm的接管，应由两人同时对称施焊，并采用多层多道焊，以减少焊接应力。采用上述的施工顺序、焊接方法以及防变形措施，热处理壁板焊完后其壁板圆弧度、直线度能全部控制在设计和规，且数据偏差极小。防变形措施见下图。