铝轮毂铸造工艺设计

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铸造汽车铝轮圈需要遵循哪些工艺流程

铸造汽车铝轮圈需要遵循哪些工艺流程

铸造汽车铝轮圈需要遵循哪些工艺流程
铸造汽车铝轮圈需要遵循的工艺流程包括:
1.模具设计:根据产品图纸要求,设计模具,确定分型面与定位方式、浇注系统的
类型及其位置等。

2.熔炼:将原材料按一定比例在一定的炉温下化成液态并流到特定的位置去凝固成
型。

3.浇注:将液体金属注入到铸型中使其凝固的过程。

4.脱壳:去除铸造件上多余的外部金属层的过程。

5.清理:为了除去铸件表面的异物。

6.热处理:通过加热和冷却等手段,改变金属材料的内部结构,以达到所需的性能
要求。

7.检验:检查产品质量,如尺寸精度、表面质量等。

8.喷涂:将表面涂上一层涂料。

9.组装:将各部分装配在一起。

10.抛光:使被加工表面更加光滑。

11.包装:成品装箱。

在铸造过程中,还需要注意安全生产,如穿戴防护设备、定期检查工作环境等。

同时,整个工艺流程需要严格控制温度、时间等工艺参数,以确保产品质量。

铝合金轮毂铸造过程详细介绍

铝合金轮毂铸造过程详细介绍

铝合金轮毂铸造过程详细介绍一、铝合金轮毂铸造前的准备哎呀,咱们先来说说铝合金轮毂铸造之前得做些啥哈。

首先呢,得选好铝合金材料呀,这就像咱们做菜得选好食材一样重要呢。

一般来说,会选择那种强度高、质量轻的铝合金,这样造出来的轮毂才好用。

然后呢,模具也得准备好,这模具就像是轮毂的小房子,它的形状就决定了轮毂最后的样子。

模具得做得很精细,不能有啥瑕疵,不然轮毂出来就不好看,也可能不好用啦。

二、铝合金轮毂的铸造过程1. 熔炼这可是个挺热辣的过程呢。

把选好的铝合金材料放到熔炉里去,让它慢慢融化成液态。

就像把冰块变成水一样,只不过这个过程要超级热啦。

在这个过程中,还得注意温度的控制,温度太高或者太低都不行,太高了铝合金可能会出现一些不好的变化,太低了又化不完全,就像做饭火候没掌握好一样。

2. 浇注液态的铝合金准备好了,接下来就把它浇注到模具里去。

这就像把水倒进杯子里一样,不过这个过程要很小心呢。

要保证液态铝合金能均匀地充满整个模具,要是哪个角落没填满,那轮毂就会有缺陷啦。

3. 冷却浇注完了,就该让它冷却啦。

这个时候,液态铝合金在模具里慢慢降温,从液态变成固态。

就像水慢慢结成冰一样,不过这个过程也很关键哦。

冷却的速度要合适,如果太快,轮毂可能会有裂缝;如果太慢,又会影响生产效率呢。

三、铝合金轮毂铸造后的处理1. 脱模等轮毂完全冷却成固态了,就可以把它从模具里取出来啦,这就是脱模的过程。

就像把做好的蛋糕从模具里拿出来一样,不过得小心一点,可不能把轮毂弄坏了。

2. 加工和检测脱模后的轮毂还不能直接用呢,还得进行一些加工,比如打磨、抛光之类的,让它的表面变得光滑漂亮。

然后还要进行检测,看看有没有裂缝、尺寸合不合适之类的问题。

只有经过检测合格的轮毂,才能算是真正做好啦,可以安装到汽车上啦。

铝合金轮毂制作工艺

铝合金轮毂制作工艺

铝合金轮毂制作工艺一、材料准备1. 铝合金:根据轮毂的设计要求选择适合的铝合金材料,常用的有6061、7075等。

2. 模具:根据轮毂的设计图纸制作模具,包括上下模和芯棒。

3. 切割机:用于将铝合金材料切割成所需大小。

4. 钻床:用于在铝合金轮毂上打孔。

5. 磨床:用于磨光轮毂表面。

二、制作工艺1. 切割铝合金材料将铝合金材料按照设计要求切割成所需大小,保证尺寸精确度。

2. 模具制作根据轮毂的设计图纸制作模具,包括上下模和芯棒。

在制作过程中要注意模具的精度和平整度,以保证后续加工工艺的顺利进行。

3. 热处理对切割好的铝合金材料进行热处理,使其达到所需硬度和强度。

常用的热处理方式有T6处理和T651处理。

4. 冷却经过热处理后,需要对铝合金材料进行冷却。

这个过程需要控制好温度和时间,以保证铝合金材料的性能。

5. 模具压制将经过热处理和冷却的铝合金材料放入模具中,进行压制。

这个过程需要控制好模具的温度和压力,以保证轮毂的尺寸精度和表面平整度。

6. 钻孔在轮毂上钻孔,根据设计要求进行定位和钻孔。

这个过程需要控制好钻头的速度和深度,以确保孔位精确。

7. 磨光对轮毂表面进行磨光处理。

这个过程需要控制好磨削工具的速度和力度,以保证轮毂表面光洁度和平整度。

8. 表面处理根据设计要求对轮毂表面进行喷涂、阳极氧化、电镀等处理,以提高其防腐蚀性能和美观度。

三、质量检验1. 尺寸检验:使用测量仪器对轮毂的尺寸进行检测,确保符合设计要求。

2. 硬度检验:使用硬度计对轮毂进行硬度测试,确保达到所需硬度。

3. 外观检验:对轮毂表面进行外观检查,确保表面光洁度和平整度。

4. 功能检验:对轮毂进行功能测试,确保其满足使用要求。

四、包装出货将经过质量检验的铝合金轮毂进行包装,并按照客户要求进行出货。

在包装过程中要注意保护轮毂的表面不受损坏。

汽车铸铝轮毂低压铸造技术分析

汽车铸铝轮毂低压铸造技术分析

汽车铸铝轮毂低压铸造技术分析低压铸造技术是目前用于汽车铸铝轮毂制造的主要工艺之一,本文将对汽车铸铝轮毂低压铸造技术进行深入分析,探讨其工艺原理、优势以及发展趋势。

一、低压铸造技术的工艺原理低压铸造是一种通过在铸造过程中施加较小的压力来使熔融金属充满模具腔体并凝固成型的铸造工艺。

在汽车铸铝轮毂的制造中,低压铸造技术的工艺原理主要包括以下几个步骤:1. 模具准备:首先需要制备好轮毂的模具,模具的设计和制造对最终产品的质量和性能有着至关重要的影响。

2. 熔炼铝合金:选用合适的铝合金材料,并将其熔化成为熔融状态,以备后续的铸造过程使用。

3. 注射压力控制:将熔融的铝合金注入模具腔体中,并在注入的过程中施加一定的低压力,以确保熔融金属充分填充模具并凝固成型。

4. 凝固成型:在注入过程中施加的低压力有助于减少气孔和缩松等缺陷的产生,最终得到成型完好的铸铝轮毂产品。

二、低压铸造技术的优势相比传统的重力铸造和高压铸造技术,低压铸造技术在汽车铸铝轮毂的制造中具有诸多优势:1. 产品质量稳定:低压铸造技术可以有效地减少气孔、缩松等缺陷的产生,从而得到质量更加稳定的铸铝轮毂产品。

2. 生产效率高:低压铸造技术可以实现自动化生产,生产效率高,可大大降低生产成本和加工周期。

3. 节能环保:低压铸造技术在铸造过程中能够有效地降低能耗,减少废料和排放物的产生,符合现代节能环保的要求。

4. 成本低廉:低压铸造技术相对于高压铸造技术而言,生产设备和工艺要求相对简单,生产成本更加低廉。

5. 制造复杂性零部件能力强:低压铸造技术适用于复杂结构的铸件制造,因此能够满足汽车铸铝轮毂各种复杂结构的制造需求。

三、低压铸造技术的发展趋势随着汽车工业的不断发展和铸造技术的不断创新,低压铸造技术在汽车铸铝轮毂制造中的应用也在不断推进,并呈现出以下发展趋势:1. 自动化程度提高:随着自动化设备和智能制造技术的发展,低压铸造技术在汽车铸铝轮毂制造中的自动化程度将不断提高,生产效率将进一步提升。

铝合金轮毂铸造模具及工艺优化

铝合金轮毂铸造模具及工艺优化

铝合金轮毂铸造模具及工艺优化摘要:随着当前社会经济水平提升,人们生活质量也越来越高,使得汽车行业快速发展。

但是,为进一步优化汽车行业发展水平,减少对环境污染,就需要不断提高生产工艺。

各轮毂厂为提高在市场中竞争力,就积极引进先进技术提高产品质量和性能,优化铝合金轮毂铸造模具和工艺配置,有效满足客户实际需求。

本文就先了解铝合金轮毂内容,分析铝合金轮毂铸造模具和工艺优化对策,为相关研究人员提供参考。

关键词:铝合金;轮毂铸造;工艺优化在处理铝合金轮毂上,因为铝合金表面受热会出现热收缩导致变形,使得模具无法正常使用。

一旦出现这一情况,就会导致生产厂损失经济。

因此,就需要研究,明确铝合金轮毂的铸造模具工艺方法,有效调整模具冷却模式,保证模具表面光滑。

一、铝合金轮毂概述(一)基本化学成分当前,铝合金轮毂所用到的原料具有较为适合的耐磨性和铸造性,但是研究人员还是在应用各类技术来提高性能。

比如,优化工艺、增加细化剂等方法。

根据研究表明,在铝合金中增加稀土元素,能减少在成型中的针孔[1]。

与此同时,单一稀土元素自身要控制不高于0.3%,混合稀土元素要控制在0.3%。

此外,技术研究人员通过调整铝合金含量和温度的方法,采取科学热处理技术,能延长铝合金自身拉伸和伸长强度,不管是冲击韧性还是疲劳强度都进一步提高。

(二)主要生产流程对于铝合金轮毂在生产上工艺复杂,包括准备原料、熔炼、铸造等多个流程。

其中铸造标准要求较高,必须要保证铝合金轮毂没有任何瑕疵,这也是当前铸造正在深入研究的问题。

如果能确保个流程施工质量,才能在铸造中取得理想效果,保证铝合金轮毂车面质量。

在现有技术实际发展上,主要是选择铝合金轮毂低压铸造这一技术,并且这一技术占比铸造技术80%以上[2]。

(三)优点铝合金轮毂相比于钢轮毂而言,导热率好,在同等条件下,铝合金轮毂的导热率更高。

其次,密度小,其密度是钢的1/3。

根据相关数据分析能看出,汽车降低10%的重量,就能提高7%的燃烧效率。

汽车铸铝轮毂低压铸造技术分析

汽车铸铝轮毂低压铸造技术分析

汽车铸铝轮毂低压铸造技术分析1. 引言1.1 研究背景汽车铸铝轮毂是汽车外观设计中非常重要的一个部分,轮毂不仅仅是汽车的外观装饰,更是影响汽车性能和安全的重要组成部分。

随着轮毂材料技术的发展,铝合金轮毂逐渐取代了传统的铁制轮毂,因为铝合金轮毂具有重量轻、强度高、散热性好的特点,能够提高汽车的燃油经济性和行驶稳定性。

传统的铝合金轮毂生产工艺存在着一些问题,比如高温熔化、能耗大、成本高等。

在这样的背景下,低压铸造技术应运而生,低压铸造技术相比于传统的压铸技术,能够在较低的压力下完成铝合金轮毂的成型,有效降低了生产成本和节约了能源消耗。

为了更深入了解汽车铸铝轮毂低压铸造技术的应用,本文将对该技术进行详细分析和研究,探讨其在汽车制造行业中的潜在应用和发展前景。

通过对汽车铸铝轮毂低压铸造技术的研究,可以为提高汽车整体性能、降低制造成本、推动汽车产业的发展提供重要的参考和借鉴。

1.2 研究目的研究的目的是深入探讨汽车铸铝轮毂低压铸造技术,分析其在汽车制造领域的应用前景和优势,寻求工艺改进方向,探讨技术发展的新方向。

通过对低压铸造技术的概述和分析,全面了解其在生产工艺中的具体运用,探究影响因素及其优势与劣势的比较,为提升铸铝轮毂质量和生产效率提供技术支持。

结合行业发展现状和需求,探讨汽车铸铝轮毂低压铸造技术的未来发展前景,为汽车制造业的技术升级和转型提供支持和推动。

通过本文的研究,旨在为相关领域的专业人士和研究者提供参考和借鉴,促进汽车铸造工艺的创新和提升,推动行业发展和技术进步。

1.3 研究意义研究汽车铸铝轮毂低压铸造技术的意义在于提高产品质量和生产效率,降低生产成本,延长产品使用寿命,提升汽车行驶安全性和舒适性。

通过深入研究汽车铸铝轮毂低压铸造技术,可以促进技术的进步和产业的发展,推动我国汽车制造业向更高水平迈进。

研究汽车铸铝轮毂低压铸造技术还将为相关领域的研究提供参考和借鉴,推动汽车零部件制造工艺的不断创新和完善。

铝合金轮毂铸造工艺设计与仿真分析

铝合金轮毂铸造工艺设计与仿真分析

铝合金轮毂铸造工艺设计与仿真分析摘要:以某轮毂为基准,采用 UG 软件对轮毂模具进行设计。

以 A356.0-T6 铝合金作为轮毂轻量化材料,应用有限元技术,建立轮毂的挤压铸造模型,对铝合金轮毂压铸充型工艺进行数值模拟,并验证了铝合金轮毂铸造工艺设计的合理性。

关键词:有限元技术;铝合金轮毂;铸造工艺;模具0 引言铝合金因其密度小,强度高,可塑性好,导热性能好和易加工性而被广泛应用于航空、航天、机械制造、船舶等一类有色金属结构材料中。

采用铝合金制造的轮毂重量较钢轮毂轻得多,且具有能耗低,散热快,坚固耐用且寿命较长等特点,适合现代行业发展的要求,但是铝合金轮毂的铸造也存在着成形难以控制,铸造缺陷较多等问题,严重限制其在轮毂上的应用。

随着计算机技术在产品设计和制造中的应用与发展,新产品的开发和制造能力得到显著提高,建立工程计算模型并通过铸造数值模拟软件对铸造工艺进行模拟分析,设计合理铸造工艺参数,可有效地降低铸造缺陷产生概率、缩短产品开发周期、提高产品设计质量、降低产品生产成本。

1 轮毂结构及其模具设计1.1 轮毂材料及结构A356.0-T6 铝合金是典型的 Al-Si-Mg 系合金,具有良好的铸造性能,并且强度、屈服强度与可塑性等综合力学性能都很好,可满足轮毂尺寸精度与外观设计等要求,比其他型号的铸造铝合金更适合轻合金轮毂的制造要求。

如表 1 与表 2 所示分别表述了 A356.0-T6 铝合金的组成元素及含量、热熔融性能与物理机械性能。

1.2 轮毂模具设计由于轮毂中有沉孔和凹坑的存在,使铸型分型面无法与铸件完全相交,很可能引起模具体积块分割失败,如果采用传统的分型面方法,需要对分型面上沉孔和凹坑作修补才能达到分型面闭合的目的。

本文则采用侧面影像曲线方法来提取零件的最大轮廓线,在创建形成轮辐及风孔的上下箱分型面时,需要在轮毂三维模型内部创建一个与轮毂轮圈壁相切的辅助曲面,以确保上下箱开合时不会发生干涉,同时在设计该曲面时还要考虑拔模斜度的影响,否则模具的分离会失败。

熔模铸造铝合金轮毂的工艺流程

熔模铸造铝合金轮毂的工艺流程

熔模铸造铝合金轮毂的工艺流程
嘿,咱今儿个就来唠唠熔模铸造铝合金轮毂的工艺流程,这可有意思啦!
你想啊,这铝合金轮毂就像是个精致的艺术品,要经过好多道工序才能完美呈现在我们眼前呢!
首先,得有个模子吧,就像咱盖房子得先有个图纸一样。

这个模子那可得精精细细地做好,不能有一点儿马虎。

然后呢,把铝合金材料加热融化,这就好比是给食材加热准备烹饪一样,得掌握好火候。

接着,把融化的铝合金液体小心翼翼地倒进模子里,这一步可太关键啦!就像是给蛋糕模具里倒面糊,得均匀,不能厚一块薄一块的。

倒进去之后,就让它慢慢冷却凝固。

等凝固好了,嘿,这还没完事儿呢!还得把外面的模子去掉呀,这就像是给艺术品脱模一样,得轻手轻脚的,不然弄坏了可就前功尽弃啦!
接下来,对轮毂进行各种修整和加工,把那些不平整的地方打磨光滑,让它变得亮晶晶的。

这就像是给人梳妆打扮一样,得让它漂漂亮亮的。

然后还要进行检验呢,看看有没有啥瑕疵,这可不能马虎,就像咱出门前得照照镜子检查检查自己一样。

经过这么多道工序,一个漂亮的熔模铸造铝合金轮毂才算大功告成啦!你说神奇不神奇?
咱想想,要是没有这些细致的步骤,那能有我们在路上跑的那些漂亮又结实的轮毂吗?肯定不能啊!这每一道工序都饱含着工人们的心血和汗水呢,他们就像是魔法师一样,把普通的材料变成了神奇的轮毂。

所以啊,我们得好好珍惜这些轮毂,它们可不仅仅是个轮子,更是无数人努力的成果呀!这熔模铸造铝合金轮毂的工艺流程,不就是一个见证奇迹的过程吗?你说是不是?
原创不易,请尊重原创,谢谢!。

铝合金车轮低压铸造工艺标准

铝合金车轮低压铸造工艺标准

铝合金车轮低压铸造工艺目录铝合金车轮低压铸造工艺1 低压铸造工艺1.1 低压铸造原理1.2 低铸汽车铝合金轮的工艺特点1.3 汽车铝轮低压铸造工艺设计1.4 汽车铝轮低压铸造模具设计1.5 铝轮低压铸造工艺过程1. 模具检查2. 模具喷砂3. 模具的准备4. 模具涂料5. 涂料性能和配比6. 涂料的选择7. 模具的预热和喷涂1.6 开机前的准备工作1. 保温炉的准备2. 陶瓷升液管的准备3. 设备和工艺工装的准备1.7 铝车轮低压铸造液面加压规范1. 加压规范的几种类型2. 铝车轮低压铸造加压规范的设定3. 设计铝轮低铸加压曲线的步骤4. 铝轮低铸工艺曲线实例1.8 铸件缺陷分析,原因及解决办法1. 疏松(缩松)的形成与防止2. 缩孔的形成与防止3. 气孔的形成与防止4. 针孔的形成与防止5. 轮毂的变形原因及防止6. 漏气的产生原因及防止7. 冷隔(冷接,对接),欠铸(浇不足,轮廓不清)的形成与防止8. 凹(缩凹,缩陷)的形成与防止铝合金车轮低压铸造工艺铝合金车轮制造技术是多种多样的,而铝车轮的铸造工艺,目前主要有两种:一种是金属型重力铸造,一种是低压铸造。

我们主要是做汽车铝合金车轮,制造工艺采用的是低压铸造。

我们教材面向的对象主要是我们公司的员工,所以对工艺技术的介绍是有针对性的,介绍的方法也是不一样的。

1 低压铸造工艺1.1 低压铸造原理低压铸造是将铸型放在一个密闭的炉子上面,型腔的下面用一个管(叫升液管)和炉膛里的金属液相通。

如果在炉膛中金属液面上加入带压力的空气,金属液会从升液管中流入型腔。

待金属液凝固以后,将炉膛中的压缩空气释放,未凝固的金属从升液管中流回到炉中。

控制流入炉膛空气的压力、速度,就可以控制金属流入型腔中的速度和压力,并能让金属在压力下结晶凝固,压力一般不超过 1 ??/。

这种工艺特点是铸件在压力下结晶,组织致密,机械性能好;低压另一个特点就是用一个升液管将铸型直接和炉膛连通,在压力的作用下,直接浇注铸型,不用冒口,浇口也很小。

铝合金铸造轮圈制作工艺

铝合金铸造轮圈制作工艺

锻造轮圈的工艺特点大概有以下几点
1,采用圆柱状设计,直径越大 5,经过高温高压成型的粗胚 温度非常高,表面布满黑色碳化 的轮圈就是用较粗的铝材去锻 压,与铸造铝圈使用“原材料” 物,必须使用叉动机来搬运.而经 的制造方法愈然不同。 过酸洗表面处理之后的粗胚已 经具有轮毂的雏型。 2,根据铝圈宽度所需的J数 切割铝材。 6,在T4及T6两种热处理机的 长时间再加工热处理后,粗胚的 3,先将铝锭加热至摄氏400 晶粒将更紧实,产品的韧度也会 上下,此时便可以准备进行锻压。 提高。 4,热锻压成型,吨数越高的 7,锻造铝圈必须靠着机械加 锻压机所需的铝锭工作温度越 工,将粗胚加工至轮圈成型,因此 低,所锻造出来的产品晶粒较小, 工作内容包括胎唇成型,螺丝孔 韧度也较高。 钻洞,盘面车削,细部加工等等步 骤。 8,在涂装之前,必须在检查 一次轮圈表面是否有瑕疵。


锻造轮圈简单说有以下优点:1.强 度高,2.重量轻,3.相对铸造轮圈 节省燃油。

法 为锻造方式,对这种运用锻造工艺制造出 的轮毂可叫作锻造轮圈。
关于锻造工艺解释:

锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压 力,使其产生塑性变形以获得具有一定机械性 能、一定形状和尺寸锻件的加工方法,锻压( 锻造与冲压)的两大组成部分之一。通过锻造 能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺 陷,优化微观组织结构,同时由于保存了完整 的金属流线,锻件的机械性能一般优于同样材 料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻 的重要零件,除形状较简单的可用轧制的板材、 型材或焊接件外,多采用锻件。
铝合金轮圈有两种生 产工艺,一种铸造, 一种是锻造。
下面讲的是铸造轮圈的制作工艺。

重力的制造工艺:工厂 将铝锭化成铝水浇铸在轮 圈模型中由上至下冲压而 成,3分钟一只,此工艺 适合给汽车生产厂配套大 批量生产。

铝合金车轮低压铸造工艺

铝合金车轮低压铸造工艺

铝合金车轮低压铸造工艺目录铝合金车轮低压铸造工艺1 低压铸造工艺1.1 低压铸造原理1.2 低铸汽车铝合金轮的工艺特点1.3 汽车铝轮低压铸造工艺设计1.4 汽车铝轮低压铸造模具设计1.5 铝轮低压铸造工艺过程1. 模具检查2. 模具喷砂3. 模具的准备4. 模具涂料5. 涂料性能和配比6. 涂料的选择7. 模具的预热和喷涂1.6 开机前的准备工作1. 保温炉的准备2. 陶瓷升液管的准备3. 设备和工艺工装的准备1.7 铝车轮低压铸造液面加压规范1. 加压规范的几种类型2. 铝车轮低压铸造加压规范的设定3. 设计铝轮低铸加压曲线的步骤4. 铝轮低铸工艺曲线实例1.8 铸件缺陷分析;原因及解决办法1. 疏松缩松的形成与防止2. 缩孔的形成与防止3. 气孔的形成与防止4. 针孔的形成与防止5. 轮毂的变形原因及防止6. 漏气的产生原因及防止7. 冷隔冷接;对接;欠铸浇不足;轮廓不清的形成与防止8. 凹缩凹;缩陷的形成与防止铝合金车轮低压铸造工艺铝合金车轮制造技术是多种多样的;而铝车轮的铸造工艺;目前主要有两种:一种是金属型重力铸造;一种是低压铸造..我们主要是做汽车铝合金车轮;制造工艺采用的是低压铸造..我们教材面向的对象主要是我们公司的员工;所以对工艺技术的介绍是有针对性的;介绍的方法也是不一样的..1 低压铸造工艺1.1 低压铸造原理低压铸造是将铸型放在一个密闭的炉子上面;型腔的下面用一个管叫升液管和炉膛里的金属液相通..如果在炉膛中金属液面上加入带压力的空气;金属液会从升液管中流入型腔..待金属液凝固以后;将炉膛中的压缩空气释放;未凝固的金属从升液管中流回到炉中..控制流入炉膛空气的压力、速度;就可以控制金属流入型腔中的速度和压力;并能让金属在压力下结晶凝固;压力一般不超过 1 /..这种工艺特点是铸件在压力下结晶;组织致密;机械性能好;低压另一个特点就是用一个升液管将铸型直接和炉膛连通;在压力的作用下;直接浇注铸型;不用冒口;浇口也很小..所以金属的利用率高..1.2 低铸汽车铝合金轮的工艺特点汽车铝合金车轮的结构特征:汽车铝合金车轮有大有小;有正偏距;有负偏距;有二片式;有三片式;都是圆形铸件;轮缘是均匀壁厚;面积比较大;轮辐比较厚;轮辐和轮缘交接处热节都比较大..而铝轮毂的浇注系统只有一个小浇口;没有冒口..轮辐多半作为横浇道;但是轮辐的位置是由轮毂的结构所决定的;不是由铸造工艺的设计者来决定的..因此偏距小;或负偏距车轮;会让铸造工艺设计者很头痛..然而轮毂的正面为装饰面;一般要求较高;要求精加工、车亮面、抛光、电镀;而低压铸造正好可以把轮毂的正面放在下模;放在浇口的旁边;在压力下结晶;得到致密的组织..使得低压铸造轮毂正面加工以后;表面质量;表面光洁度都比较好..1.3 汽车铝轮低压铸造工艺设计工艺设计之前;轮毂设计之初;需考虑与轮毂相关的几个基本内容..首先要正确的计算结构强度;这是影响到它生产出来以后安全使用的问题;另一个重要问题是否方便于铸造工艺;是否有利于机加;抛光和电镀;是否有利于减少废品降低成本;提高铸件整体质量;设计一款美观的车轮是不能不考虑它的铸造、加工工艺性的..1.4 汽车铝轮低压铸造模具设计模具设计之前工艺方案是重大的原则问题;方案错了;整个模具设计将全功尽废; 如果设计不当;不从铸造工艺角度上去考虑;会极大地影响铸造厂去生产出完美的致密的铸件来..所以在确定模具的设计方案之前;要请专家和现场工作者进行评审..根据产品结构的特点要注意完全符合顺序凝固条件的产品结构是很少的评审出一个能创造顺序凝固条件的模具设计方案..模具设计者要深黯与FS:PAGE之相关的铸造设备和铸造工艺;设计者要多到现场去请现场的工作者指导..动手设计时要对以下方面进行考虑:1. 在轮毂的零件图上画出轮毂各部份的加工余量;2. 在上下模和型芯各个部位;需要考虑适当的拔模斜度;3. 为了考虑铸件的顺序凝固;对铸件壁厚要通过"补贴"调整圆角;减小热节等措施来尽量符合"壁厚梯度"原则;还要在铸件补缩的距离上给予适当的壁厚考虑;在必要的地方要考虑风冷或水冷;总之整个模具从轮缘到浇口要创造一个顺序凝固的温度场..4. 铸型的排气;特别在大平面或死角部分;5. 在铸件的凸台部份考虑是否用铜块;增加冷却速度;6. 工艺设计时;还须考虑机加时工件的装夹和定位点;有关模具设计的问题在另一节再详细介绍..1.5 铝轮低压铸造工艺过程低铸工艺的第一步是模具准备工作;内容包括模具的检查、喷砂、喷涂料、预热、模具的上下机等..1. 模具检查下达模具的生产编号以后;要检查模具的组装配合尺寸;特别是工厂有几千套模具;很多共用模架;特别容易张冠李戴..还须检查产品编号、模具编号、侧模、模芯的偏距;刻字等是否和图纸、参数表、生产计划一致..2. 模具喷砂喷砂前;将模具的顶杆复位;模具应无油污脏物如果有油污;应先进炉烘烤;烘烤温度400500℃;时间 3 小时;砂子采用 60金钢砂;风压大于0.5MPa..喷砂后; 表面要求无残余涂料、油污、脏物;用压缩空气吹干净模具上的金钢砂..如图 1 所示..3. 模具的准备模具准备是确保产品表面质量的极其重要的手段;国外同类厂常常委派相当经验的人员来完成该工序的操作;模具准备不充分;不仅给后工序带来极大麻烦;且直接给产品表面质量带来无法弥补的后果..图 1 喷砂图 2 涂料的配比模具的准备有两种情况;一是新模具;另一种是从机台上拆下来的模具..搬移模具时须垫上橡胶板或木板;防止损伤模具;特别是要求对型腔面严禁磕;碰伤;要轻拿轻放..维修和装配模具时;不得用铁锤;或其它硬物直接敲打模具;敲打时必须用铜棒.. 模具的分型面和各个配合面上的粘铝;要用铲子铲干净;不得残留有粘铝;在清理过程中;要精心操作;不得铲伤型腔面;分型面;配合面..模具的型腔面有腐蚀;损伤的须用相应的焊条补焊后;修复成原样;并打磨光滑..对型腔面有"铝蚀"的小凹坑;必须用砂纸打磨;不留痕迹..装配模具时;检查冷却系统各路水、风管通水、通风状况良好;不得有漏风;漏水堵塞现象..对冷却管内因污垢而缩小通道的现象;一定要除垢处理后方可使用; 以免影响冷却效果..装配下模时;铁浇口套须装到位;各连接固定螺栓拧紧;陶瓷浇口必须安装正;并卡紧;装到位;接口处须用高温水泥或用氧化锌粉抹光滑;不得有松动现象..铁浇口套必须完好;无腐蚀、粘铝、变形等现象..4. 模具涂料在有色金属铸造行业里;使用金属型的地方;在它的型腔里;分型面都要使用涂料.. 就我们铝轮毂低压铸造的铸型而言;涂料有如下作用:1. 防止铝合金对型腔的腐蚀;增加铸型的寿命;起着保护模具的作用;2. 防止铝合金粘结在型腔或分型面上;使生产能连续快速进行;3. 调节顺序凝固的温度场;创造无缩松的铸件;4. 涂料使型腔里有一层隔热的保护组织;使金属液易于平稳地流入广大型腔;增加金属液的流动性;增加金属液的填充性能;5. 金属液往型腔里填充时;涂料能包容一些型腔和金属中析出的一些气体;减少气孔;6. 减薄局部热节处的涂料或采用快冷涂料;可以减少或消除局部的热节处的缩松;7. 保温涂料可延缓浇口的冷却速度;涂料是当前唯一可用的法宝;8. 涂料有利于脱模;特别是石墨涂料 DYCOTE 11涂料;可以减少飞边的产生和粘铝..5. 涂料FS:PAGE性能和配比我们使用的涂料基本上是深圳派瑞克有限公司研制的 DY0839;DY0534.. 涂料都是水基耐磨性涂料;是以隔热性的无机晶质材料及粘结剂为主要成份;经特殊工艺制成的糊状;经调配喷涂以后在模具表面形成一层保护组织;DY0839由于颗粒特别细及耐热性能良好;有较强的粘附性;常用其为打底涂料..DY0534是一种含有高效保温材料的涂料;通过调整喷涂不同的厚度;可使模具形成合理的金属结晶的温度场;有利于金属的顺序凝固;此涂料常作为铸型的面料..上述两种涂料是两种功能互补的涂料;两者配合使用才能发挥最佳的效果..6. 涂料的选择涂料的选择应考虑如下事项:1. 涂料的粘结力:涂料应具有一定的粘附强度;能牢固地粘附在金属型的表面上; 在充型时铝液的冲刷和剧烈的温度变化下不开裂;不脱落;2. 涂料的颗粒度:涂料的颗粒度越细;铸件的表面越光洁;脱模阻力越小;但涂料的排气性差;3. 涂料的流动性:涂料应有足够的流动性;便于喷涂于型腔表面;或涂刷于型腔表面;4. 涂料的导热性:根据工艺要求;往往型腔表面的不同部位喷不同的涂料;调节铸件的顺序凝固;5. 涂料的配比:39涂料;一份 39原液加 4 份水;将涂料和水加入搅拌桶搅拌 810 分钟..34涂料:一份 34原液 3 份水;将涂料和水按比例加入搅拌桶;搅拌 810 分钟.. 如图 2 所示..涂料的配比应注意如下事项:①. 配制好的涂料使用时间不超过 8 小时..②. 涂料稀释的浓度需要在实践中积累..涂料太浓;涂层容易喷厚;表面粗糙和结疤..涂料太稀;型腔不容易上涂料..以广州必达新技术研究有限公司的涂料为例;DY0534涂料稀释至波美度 2030 为宜;DY0839涂料稀释至波美度2528 为宜..7. 模具的预热和喷涂将准备好的模具送入加热炉内进行加热至350400℃;保温 3 小时以上;然后再进行喷涂操作..模具从炉中取出来;用砂纸或钢丝刷清理干净型腔表面的烟尘脏物;然后用风枪喷净模具表面的灰尘..喷涂料的时候要求模具温度范围在180250℃之间;不能低于170℃;如果模具温度较低;水份不容易挥发;涂料易积水;涂料的粘附力差;涂料易脱落;影响铸件质量.. 如图 4 所示..图3 模具的预热图 4 喷涂料除涂料的成份外;喷涂的方法也很重要;喷涂方法是否恰当;对涂层质量产生影响;进而也影响铸件质量和铸件合格率..喷涂料的喷枪咀距喷涂表面距离 230 ;喷咀太近;涂料容易堆积;涂层易积水;喷嘴太远;涂料粘结不牢..涂层最好是 35 层叠加式的薄层组成;;而不是 12 层厚涂料组成;通常情况下;涂层的厚度为0.070.2 ..喷涂时一定要平稳;要成雾状;不断的移动;不能喷一喷停一停..上、下、侧模先用 39涂料作为底层涂料;34涂料作为面层涂料起主要保温作用;上模由内到外;侧模由下到上;按照顺序凝固的要求控制厚度;一般距离浇口越远的部位涂料的厚度越薄..下模无特殊要求不允许喷34涂料..1.6 开机前的准备工作下图是工艺装配图;开机前必须处理好下面几道工序;1. 保温炉的准备1. 保温炉在使用以前;要缓慢升温烘烤;分阶段进行升温..耐火材料筑成的保温炉;低温烘烤阶段;温度150300℃;烘烤时间不得少于一周;将保温炉内的水份烘干.. 加入铝水以前;保温炉应加热到680750℃..图 5 铝轮毂低压浇铸工艺装配图2. 保温炉在加入铝液以前;必需清理炉门;把炉膛中的残渣清理干净;不得有杂物;氧化渣和熔渣..3. 保温炉如不生产≤7 天不准断电;超过 24 小时不用时;须将铝液舀空..设定于400500℃之间保温..过节假日≤7天;将保温炉断电;再次开机生产时FS:PAGE要提前三天通电保温..4. 开机前要检查保温炉的密封情况;不得有漏气..2. 陶瓷升液管的准备升液管是铝液充型的通道;也是铸件补缩通道;升液管的好坏对低压铸造工艺的实现有重要影响..1. 新的陶瓷升液管在使用以前应检查是否漏气;漏气的升液管不能使用..2. 升液管在使用前;必须用天然气枪加热到200300℃方可放入低压机保温炉内;升液管法兰盘下面必需垫好石棉垫圈;小心地将升液管放入保温炉内;以防铝液溅出伤人..如图 7 所示..3. 正在使用的陶瓷升液管最好每天清理一次熔渣..4. 升液管的长度;升液管装到炉上以后;图 5 升液管的预热其下端离炉底不应小于 50100;因为保温炉底部沉积有非金属熔渣;距离太近时容易在充型时将沉积在底部的非金属熔渣卷入铸型 ..其沉积的熔渣主要是氧化铝;还有 Si、Ca、Ba、等夹杂物..5. 升液管的直径应比模具浇口的直径大;才能达到良好的补缩效果..有些厂轮毂只在15″左右;已经改用内径φ80mm的升液管;效果很好..我们工厂生产的主要是18″28″的大轮毂;更应该及早改用φ80mm 的升液管和浇口套..对充型时增加流量;保压时增加补缩效果是有好处的..参考图 5..图 6 升液管图 7 烤升液管3. 设备和工艺工装的准备1. 模具预热:模具喷好涂料以后;再进行组装;浇注前还需进行预热;预热温度为300℃左右..2. 模具的安装用叉车将模具运至机台进行安装;模具固紧以后;检查上下模与侧模间隙≤0.3;按顺序连接冷却水、风管;试通水通风;至全部情况良好..3. 设备的准备检查调试低压铸造机侧模油缸;上模油缸运转是否正常;有无漏油;温控;气控是否正常..低压铸造机的气体压力不低于0.55MPa;模具冷却水压力不低于 0.25MPa..4. 文件的准备铸件图和工艺规程;了解熟悉铸件的特点和加压规范..低铸模具使用跟踪卡;压铸监控记录表;低压铸造工艺卡;如图 8;设备点检表;测氢记录单..低压铸造工艺卡片是技术下达的操作规程;操作手必须按照执行..考虑到低压铸造现场变化因素较多;如加铝水;上模、烤模;喷涂料后温度变化都比较大;有些参数有必要进行一些微调;工艺卡上附上了偏距;铸件重量和轮廓尺寸;为了让操作手更好地控制铸型的循序凝固的条件;还附上一张工装图;便于操作手了解各个冷却点..低压铸造工艺卡片格式见图 8 所示:5. 模具加热用环状烤模器放置于下模中心位置;上模调整到刚刚接触到烤模器的位置;侧模合拢;注意不要压坏烤模器或损坏模具..天然气引燃后;将火焰调整至蓝色完全燃烧状态下烤模..烤模20-40 分钟;模具温度要根据轮毂的要求而定;一般要到400℃左右..模具的测温有热电偶式、红外线、接触式..现场的管理员工艺员都知道模具温度和合金温度一样是低铸工艺中的重要参数;极其敏感地影响着铸件质量..如图 2-9 所示..6. 烤浇口烤完模具以后还要烤浇口 510 分钟..这是当前铝轮毂模具采用铁浇口所特有的工序..这个工序不单在开始的时候;就是在生产过程中由于某种原因停止了连续生产;事后也不能忘了烤浇口..否则容易产生堵塞浇口的事故;停机或模具下机;严重影响生产..有些轮毂有较大的热节或较厚的轮辐;想延长增压时间;消除缩松..可铁浇口这部份冷却较快;有一定的局限性..它严重的制约着压力下结晶的工艺措施..目前有些轮毂在前序 x光检查过关;在后序电镀;抛光时发现轮辐与轮辋附近有 45 级针孔;有些轮辐的表面上;也有大面积的 34 级的缩松;其实质;都是显微缩松有些形状象苍蝇脚.. 这些现象;不是浇口过早凝固就是模具的工艺措施未能达到顺序凝固的条件;铝液的补缩通道被切断了;让尚未完全凝固的热节不FS:PAGE能在压力下结晶;只能在自然的状态下大面积同时凝固;这也是热节部位显微缩松产生的主要原因之一..冻浇口是低压铸造工艺的通病;曾经有人设计在浇口周围用电热套进行保温;也有采用耐火材料;石棉板套;加大升液管和浇口直径的比例;都起过良好的作用..图 9 模具的加热图 10 测氢7. 铝液的控制;开机前要检查保温炉内铝液的化学成份;了解合金的含气量测氢密度≥2.45/;浇注时铝液温度应控制在685℃710℃范围内..铝轮毂低压铸造浇注温度确定的原则是:在保证铸件成形的前提下;浇注温度越低越好..浇注温度高;对轮毂的轮辋成形有利;但对轮辐的热节缩松倾向大;结晶晶粒也粗大;降低了轮毂的机械性能..当然;也不能过份地降低浇注温度;否则轮毂下部分的轮辋会过早凝固;失去压力下结晶的机会..1.7 铝车轮低压铸造液面加压规范1. 加压规范的几种类型图11 加压规范几种类型2. 铝车轮低压铸造加压规范的设定各段加压曲线计算各段压力速度的时候;要注意下列各点:计算压力的公式:p=hρ/10200P充型压力MPa;如不用换算系数 10200;就可以用 mbar..换算系数 10200 为单位换算系数g/NH合金上升到某一段的高度Ρ合金液的密度g/;铝硅合金可用 2.4充型阻力系数 11.5h1×ρ为补偿压力;它与轮型和各种机型的炉膛面积有关..1. 升液高度、压力和速度升液高度包括:浇口、陶瓷浇口套、升液管部分的液面到升液管端口再加上每浇一个铸件液面下降的高度..升液阶段需要的压力为升液总高度乘铝液比重和阻力系数..升液速度一般不宜太快;控制在1340mbar/s..在确保完成充填成型的基础上;升液速度慢些有利于型腔中气体能充分排出..2. 充型段压力速度的控制这里着重讨论铝轮毂低压铸造工艺问题;铝轮毂是圆形的;有较大面积的薄壁轮辋、较厚的轮辐;浇注时轮辋垂直;轮辐水平;浇口在中间..轮毂的正面亮面;一般朝下..轮毂正偏距的多;负偏距的少;所以轮毂的重量多半在下部份的多..铝液从浇口出来开始充型时;有很长一段时间;液面上升很小;与炉膛的压差越来越大;流速越来越快..为了充型的平稳;必须有恒定的流量..BC 段于每秒 2040mbar 的速度;时间 3 秒; 然后的充型速度就按照 CD 线..它的时间 t3是根据铸件的特点来定;它还应该包括铝液充满铸型后的结壳时间..D 点压力的考虑是h4+h1×ρ;其中阻力系数应设为 1.2 左右;还要考虑510mbar 的安全系数..充型段的速度要根据不同轮毂的特点来设定;充型速度要适中;速度过快过慢都影响着铸件质量;工艺上要求压力准确;速度适中;有再现性;操作手们要认真控制;相对稳定那些不断变化的参数;阻力系数;补偿压力等都不能忽略不计..充型结束时 D 点的压力过小;轮毂浇不满;过大;铸件有飞边或跑火;甚至影响出型或轮毂变形..图 12 各段加压曲线阶段参数-各阶段的加压过程-A-B 升液阶段-B-C 第一充型阶段-C-D 第二充型阶段-D-E 增压阶段-E-F 保压阶段-E-F 释压冷却阶段时间 S-t 1-t 2-t 3-t 4-t 5-t 6压力mbar-P1=h1+h2×ρ-P=X+p1-P2=h1+h4×ρ-根据工艺要求-根据工艺要求-趋于 0加压速度mbar/s-υ1=p1/t1-υ2=x/t2-υ3=pp1x/t3-υ4=p3p2/t4--3. 增压压力增压线 DE;其压力为 7001000mbar;t4 为 36 秒;铸件能在压力下结晶;其组织致密;机械性能好;减少缩松..比金属型冒口的压力高45 倍..这是低FS:PAGE压铸造的特点.. 有些操作手掌握不住铝液充满铸型时的压力 D 点和时间 t3..增压的起点压力偏高;时间被延长..加上 v4增压速度太慢;会延误铸件在压力下结晶的机会..汽车铝合金车轮的轮缘比较薄;轮毂的下边轮缘先浇满;先凝固;特别是偏距小或反偏距的轮毂..如果轮毂的充型时间达60 秒左右;轮缘的下半边都失去了压力下结晶的机会..轮缘的下半部分就会出现显微缩松;针孔;气孔和夹渣等缺陷..4. 保压时间保压时间决定于铸件结构;铸型和铸型条件;即铸型的冷却条件..汽车铝合金车轮在浇注时;在铝液温度和铸型温度相对稳定的基础上;决定于铝合金车轮热节的凝固时间;而且要考虑浇口到热节的顺序凝固条件;浇口一定要保证比热节后凝固;如果浇口先凝固;或作为通道的轮辐先凝固;轮毂的热节处就会出现缩松..如果保压时间太长; 容易冻浇口..浇口的保温是延长保压时间的关键..5. 释压延时冷却一般释压以后;要延时 12 分钟..待铸件完全凝固再开型以免铸件变形;或拉伤..6. 铸件的冷却铸件的冷却时间;从增压结束就应该开始;根据铸件的特点和顺序凝固的要求;首先应从轮毂的轮缘上端开始吹风;然后是轮辋和轮辐交接处的热节;轮辐是影响热节处是否缩松的关键地方;一般是先保温后冷却..轮盘中心部分的浇口是最后冷却..整个轮毂的凝固过程能不能形成顺序凝固的温度场;常常决定于模具在顺序凝固方面设计的合理和浇口的保温时间..3. 设计铝轮低铸加压曲线的步骤参考下面模拟例子:第一步了解掌握如下的参数:1. 要有一张轮毂铸件图;了解该轮型的特点:如 ET15.3;规格:22×9.5;重量:23kg;轮廓尺寸:φ532×270;陶瓷浇口套高250mm..图 13 各段加压曲线的设计2. 那种机型上浇注这个件假如决定在德国机型上浇注.液面至升液管法兰端口高900 mm..3. 升液管的内径φ60mm..4. 铝液比重 2.4.. 第二步了解升液高度;计算压力和时间:从图中可以看到:AB 为升液段落;它的高度为 90+25=115cm 加 h1;h1 为每浇铸一次液面下降的高度..按前面的公式换算成压力为115 × 2.4=276mbar 按实际情况还要加阻力系数1.11.5..升液的时间可以参考 v1=20100mbar/s;本件采用 50mbar/s;共 5.5 秒.. 第三步考虑第一充型段的压力..第一充型段的压力曲线 BC;是炉膛压力从 276mbar 上升到 326mbar;2.5 秒;速度v=50/2.5=20mbar/s..而这时型腔液面只是水平填充轮辐和向下填充车轮的下轮辋;在相当一段时间内;液面高度不上升..压力从 B 点上升到 C点;形成了一定的压差;压差大;流量也大;这个铸件选用压差 55mbar 左右;其流量为 1.55kg/s 左右;设定时间为15 秒可以填充23kg;充满铸型..第二充型段 CD;从 C 点开始炉膛压力变化很小;保持相对稳定的差压和相对稳定的流量填充铸型;充型的流量和时间必须在调试中调整..第四步是考虑 D 点的压力..从图上看充满铸型的压力 D 点1360+×2.4=326mbar..设补偿压力 h1 为 4mbar;安全系数为 10mbar;D 点的压力应为326+4+10=340nbar;阻力系数要根据铸件特点来设定..这一 D 点的压力和时间是决定铸件是否充满;计算准确可以减少飞边或跑火;也影响结壳时间;快速增压的起点时间..增压时间的早晚对铸件质量起着非常重要的作用;这一点宜早不宜晚;宜快不宜慢;但必须建立在恰当的合理的充型压力和充型时间上..第五步是 DE 段..可以留 35 秒的结壳时间;这一段压力不能停;要于 CD 线的斜率继续延时..从图上可以看出从 DE;压力是从 340 到 345mbar..。

铝合金车轮低压铸造充型工艺设计

铝合金车轮低压铸造充型工艺设计

铝合金车轮低压铸造充型工艺设计摘要:通过对铸造铝合金车轮充型过程进行分析,分析在充型过程中各部位,尤其是截面较小的浇冒口部位的铝液流动状态。

运用数学计算对充型工艺进行设计,既提高了铸造效率,又使铸造过程充型平稳。

关键词:铝合金车轮;低压铸造;充型工艺;设计低压铸造是液体金属在压力作用下,完成充型及凝固过程而获得铸件的一种铸造方法[1]。

铝合金车轮低压铸造时,往往通过试生产时根据其他相似轮型的经验进行充型工艺设计,没有根据车轮毛坯的结构特点及形成过程中各阶段的要求,更科学地设计充型压力和充型速率。

正确制订低压铸造工艺,尤其是充型工艺,是获得健全合格铝合金车轮铸件的先决条件,根据低压铸造时铝合金车轮铸件成形过程基本特点制订充型工艺。

本文主要是对低压铸造铝合金车轮充型过程进行分析和工艺设计。

1. 低压铸造铝合金车轮充型过程低压铸造铝合金车轮充型时,型腔的充填过程是靠保温炉中液体金属表面上的气体压力作用来实现的。

铝合金车轮的低压铸造的充型过程分为升液和充型两个过程,如图1所示。

升液阶段,即为铝液在气压作用下沿升液管上升至浇道口部位,即图中AB段;充型阶段,即为铝液继续上升并充满整个型腔,即图中BC段。

2. 低压铸造铝合金车轮充型工艺参数初步设计由于目前广泛使用的各种低压铸造液面加压控制系统都只能控制铸型中液面上沿的垂直充型速度,而对水平方向轮辐、分流锥、冒口处填充速度是无法控制的,因而铸型在浇注位置中存在水平分布的平面时,液态金属对水平面的填充及分流锥处速度,液面加压控制系统是无法控制的,其是由液体运动的连续性方程确定的[2]。

当液态金属以较大速度充入型腔时,流动很复杂,既有溅射又有漫流的回落。

为了研究方便,假设流入型腔内的液态金属都遵循优先向下填充的原则,虽说略去了液流向型腔上部的冲击,但不失对问题研究的本质,可以满足工程上对精度的要求。

下面我们分别对升液压力、充型压力、升液时间、充型时间进行研究。

图1 铝合金车轮低压铸造升压曲线利用计算压力的公式:式中 p——充型压力(mbar,1bar=105Pa);h——铝合金液上升到某一段的高度(m);ρ——铝合金液的密度(kg/m3);μ——充型阻力系数,取1.1~1.5。

铝合金轮毂工艺流程

铝合金轮毂工艺流程

铝合金轮毂工艺流程铝合金轮毂是现代汽车制造中常用的重要部件之一,它能够提供汽车稳定性和美观性。

下面就是一般铝合金轮毂的工艺流程。

首先,为了制作出高质量的铝合金轮毂,需要准备好原材料:铝合金板材、铸造砂型、模具、工艺配方等。

这些原材料要经过质检确保其质量合格。

第二步,要根据轮毂的设计要求,进行模具制作。

通常使用数字化控制技术制作模具,以保证模具的精度和准确度。

第三步,制作砂型。

将铸造砂型放入模具中,在模具中形成与铝合金轮毂相同的外形。

同时,在模具中放置芯盒,用于形成轮毂的内腔。

第四步,熔融铝合金。

将铝合金板材放入熔炉中,加热至合适的温度,使其熔化成液态铝。

第五步,铸造。

将砂型放入铸造机中,通过注入液态铝将铝合金注入砂型中,填满整个砂型的空腔。

第六步,冷却和固化。

注入铝合金后,砂型中的液态铝开始冷却,逐渐固化成为铝合金轮毂的形态。

第七步,砂型分离。

等待砂型中的铝合金完全固化后,将砂型与铝合金轮毂分离。

这可以通过人工拆除或机械去除砂型来完成。

第八步,粗加工。

将铸造而成的铝合金轮毂放入加工设备中进行基本形状的加工,如修削、钻孔等操作。

这个步骤是为了保证铝合金轮毂的准确尺寸和外观。

第九步,精加工。

通过镗床、车床等设备对铝合金轮毂进行加工,使其表面更加光滑、平整。

第十步,涂装。

将铝合金轮毂进行喷涂处理,以增加其表面的耐腐蚀性和抗氧化性。

通常是使用特殊的涂料或电泳工艺进行。

最后,进行质检和包装。

对制作出的铝合金轮毂进行质量检测,确保其符合相关标准和要求。

然后将检测合格的铝合金轮毂进行包装,准备发往汽车制造厂。

总结来说,铝合金轮毂的制作工艺涉及到模具制作、砂型制作、铸造、冷却固化、砂型分离、加工、涂装、质检和包装等多个步骤。

通过这些步骤的完成,才能制作出质量合格的铝合金轮毂。

汽车铸铝轮毂低压铸造技术分析

汽车铸铝轮毂低压铸造技术分析

汽车铸铝轮毂低压铸造技术分析一、低压铸造技术的原理及特点低压铸造技术是一种通过在熔融状态下将金属液注入型腔中进行成形的铸造方法。

其原理是利用气压将熔融金属从熔炉中推送到型腔中,使金属液充满整个型腔,并在一定的压力下进行凝固成型。

相比于传统的重力铸造方法,低压铸造技术具有以下特点:1. 成形效率高:低压铸造技术采用气压将熔融金属推送到型腔中,使得金属液充分填充并凝固成型,因此可以获得较高的成形效率。

3. 成本较低:相比于其他铸造方法,低压铸造技术的设备投资和能耗成本相对较低,可以有效降低生产成本。

二、汽车铸铝轮毂低压铸造技术的工艺流程汽车铸铝轮毂的制造过程通常包括原料选材、型腔设计、熔炼、铸造、清理、检测、后处理等环节。

而在这一系列工艺中,低压铸造技术的应用更是成为了关键步骤。

汽车铸铝轮毂低压铸造技术的工艺流程主要包括以下几个步骤:1. 原料准备:汽车铸铝轮毂的制造主要原料为铝合金,其主要成分包括铝、铜、镁等。

在低压铸造技术中,需要准备合格的铝合金原料,并进行严格的成分检测和配比。

2. 型腔设计:根据轮毂的设计要求和使用环境,需要设计出合适的型腔结构。

型腔设计的合理与否直接关系到最终产品的质量和性能。

3. 熔炼:将准备好的铝合金原料放入熔炉中进行加热熔化,并在一定的温度范围内进行保温处理,以保证金属液的质量和温度。

4. 铸造:将熔炼后的金属液倒入型腔中,启动低压铸造设备,通过控制气压将金属液充分填充型腔,并在一定的压力下进行凝固成型。

5. 清理:待轮毂凝固成型后,需要进行去除浇口、修磨等清理工序,以保证最终产品的表面光洁度和几何形状精度。

6. 检测:对铸造后的轮毂产品进行外观、尺寸、力学性能等多方面的检测,以确保产品质量符合设计要求。

7. 后处理:包括表面处理、涂装、组装等工艺,将轮毂产品进行最终加工和组装,以满足汽车制造的要求。

随着汽车工业的快速发展,汽车轮毂的质量、性能和外观要求也日益提高。

汽车铸铝轮毂低压铸造技术也需要不断地进行技术革新和改进,以满足市场的需求。

铝合金轮毂铸造工艺

铝合金轮毂铸造工艺

以避免过多的飞边和跑 火,减少过多的不均 匀的包紧力; ➢不能用铁棒敲打; ➢改进取件方法。
出型时,轮毂落入托盘时高度大高。
1.特征: 拾 轮辋不不致密,有显微缩松;加工后,表面看不出特征,在 0.5Mpa 漏 的压力下漏气。 气
2.形成原因: 铝液的浇注温度过高,或模具温度过高,铸件局部疏松;
没有在压力下结晶;

油水分
模具
气 离器

保温炉

概念:实质是采取各种措施,使铸件在凝固过程中建立良好的补


缩条件,保证铸件在整个凝固过程中始终存在和冒口(浇口)连


通的“补缩通道”。
保证顺序凝固的条件: 1.铸件的厚度;2.模具的厚度;3.涂料的 厚度;4.冷却的使用。

顺 序 凝 固 过 程 模 拟
1-2为升液阶段,压力曲线至2时,铝液
,窗口毛边大。此类现象主要是法兰斜面
处冷却强度小造成,不能迅速降温所致;
可以适当增加中圈以及大圈风的冷却强度
,效果不佳时可提前打开冷却。

a. 调机时肋R出现缩松,轮子各部位发亮。主要是

R
模具整体温度低造成,应及时充轮提高模具温度。



b. X光检测肋R角处缩松,外观可见缩松。此类现
象主要是由于此部位过厚,铝液流经此处到达轮
2.形成原因: 合金在液体状态下特别是高温状态下溶解的气体较多;
模具温度低,涂料不干,在铸件表面产生针孔。 3.防止措施: ➢回炉料的清洁含渣量少;
➢铝液彻底精炼除气;
➢回炉料、辅助材料及工具应干燥;
➢注意浇注时铸型表面涂料要干燥。
1.特征:
玖 轮缘,轮辋的几何尺寸变化; 加工时发现偏心;动平衡超差。

铝合金轮毂压铸模具设计

铝合金轮毂压铸模具设计

铝合金轮毂压铸模具设计1. 引言铝合金轮毂是汽车上常见的零部件之一,它起到了支撑车轮、保持车辆平衡等重要作用。

而铝合金轮毂的制造过程中,压铸模具的设计起着至关重要的作用。

本文将介绍铝合金轮毂压铸模具的设计过程及要点。

2. 压铸工艺在设计铝合金轮毂压铸模具之前,我们先了解一下压铸工艺的基本原理。

压铸是一种通过在金属合金熔体中施加高压力下,将熔融金属注入模具腔室中,并在冷却凝固后脱模而得到成型零件的方法。

主要包括以下几个步骤:1.准备工作:包括原材料准备、模具预热、涂抹模具表面防粘剂等。

2.注射:将熔融金属注入模具中,填充整个腔室。

3.压实:在金属熔池注入后,通过高压将其压实,确保填充均匀。

4.冷却固化:通过冷却水或其他冷却介质,使金属迅速冷却凝固。

5.脱模:将压铸件从模具中取出,并进行后续加工。

3. 铝合金轮毂压铸模具的设计要点在设计铝合金轮毂压铸模具时,需要考虑以下几个关键要点:3.1 模具材料选择常用的模具材料包括工具钢、合金钢、硬质合金等。

在选择模具材料时,需要考虑到铝合金液态腐蚀性强的特点,以及模具需要承受高压力和高温的环境。

因此,通常选择耐磨性好、耐腐蚀性强的材料。

3.2 模具结构设计模具的结构设计必须考虑到成型零件的形状和尺寸。

在设计铝合金轮毂压铸模具时,需要注意以下几点:•模具应该具有良好的填充性能,确保熔融金属在注射过程中能够充分填满模具腔室,并保持均匀分布。

•模具应该考虑到压实过程中可能产生的应力和变形情况,避免模具破裂或变形。

•模具应该具有良好的冷却系统,通过冷却水或其他冷却介质,使熔融金属迅速冷却凝固,减少缩孔和气孔等缺陷的产生。

3.3 模具表面处理铝合金轮毂表面的光洁度要求较高,因此压铸模具的表面处理至关重要。

常见的表面处理方法包括抛光、电镀、喷涂等,通过这些方法可以得到光洁度较高、质量较好的铝合金轮毂。

4. 总结铝合金轮毂压铸模具的设计是铝合金轮毂制造过程中的重要一环。

本文介绍了铝合金轮毂压铸模具设计的基本原理和要点,包括模具材料选择、模具结构设计和模具表面处理等。

轮毂铝合金生产工艺

轮毂铝合金生产工艺

轮毂铝合金生产工艺轮毂铝合金生产工艺轮毂是汽车的重要组成部分,它不仅能够支撑车辆的重量,还可以承受路面的冲击和转动力矩,因此轮毂的质量对于汽车的操控性能至关重要。

近年来,轮毂铝合金得到了广泛应用,因其具有优异的轻量化性能和良好的强度、耐磨性等特点。

以下将介绍轮毂铝合金的生产工艺。

轮毂铝合金的生产工艺主要包括铸造、热处理和机械加工三个方面。

首先是铸造过程。

轮毂铝合金的铸造可以采用压力铸造或重力铸造两种方法。

压力铸造是将液态铝合金注入金属型腔中,通过高压力使其充满整个空腔,经过冷却后得到成型的轮毂。

重力铸造则是将液态铝合金直接倒入铸型中,通过自重力流动充满空腔,再经过冷却得到成型的轮毂。

铸造过程中需要控制好冷却速度和温度,以获得均匀细密的组织结构和合理的力学性能。

接下来是热处理过程。

热处理是提高铝合金性能的重要一环。

轮毂铝合金一般需要经过固溶处理和时效处理两个步骤。

固溶处理是将铝合金加热到固溶温度,使硬质相完全溶解。

然后迅速冷却使其快速固化,通过这一步骤可以获得较高的强度和优良的塑性。

时效处理是将已固溶处理的轮毂再次加热到一定温度,使固溶相分解并沉淀出细小的弥散硬质相,这能进一步提高轮毂的强度和硬度。

不同型号的铝合金需要根据其具体材料特性和应用要求来确定热处理工艺参数。

最后是机械加工过程。

机械加工包括车削、磨削、铣削、冲压等工艺,用于对轮毂进行细节加工和提供特定形状。

机械加工可以去除铸造过程中的缺陷和表面粗糙度,提高轮毂的精度和表面质量。

同时,机械加工还可以进行孔加工、螺纹加工等特殊工艺,以方便安装和使用。

综上所述,轮毂铝合金的生产工艺主要包括铸造、热处理和机械加工三个方面。

通过合理控制工艺参数和工艺流程,可以获得质量优良、性能稳定的轮毂铝合金产品。

随着材料科学和生产技术的不断进步,相信轮毂铝合金在未来会有更广泛的应用。

汽车铸铝轮毂低压铸造技术分析

汽车铸铝轮毂低压铸造技术分析

汽车铸铝轮毂低压铸造技术分析汽车铸铝轮毂是汽车上非常重要的零部件之一,其质量和性能直接影响着汽车行驶的安全和舒适性。

而铸铝轮毂的制作过程中,低压铸造技术是一种常见的制造方法。

本文将对汽车铸铝轮毂低压铸造技术进行分析,探讨其工艺流程、优缺点以及发展趋势。

低压铸造技术,又称为压力包封铸造技术,是通过给定的压力使金属液在真空或氮气保护下经过注射头进入型腔内,并在型腔内凝固成型的一种铸造方法。

在汽车铸铝轮毂的制造中,低压铸造技术有着广泛的应用。

从工艺流程来看,汽车铸铝轮毂低压铸造技术主要包括以下几个步骤:原料准备、模具制造、熔炼与浇注、冷却与凝固、脱模与清理。

首先是原料准备,铝合金作为汽车铸铝轮毂的原料,需要根据具体配方进行准备。

然后是模具制造,根据轮毂的设计要求和尺寸,制作相应的金属模具。

接着是熔炼与浇注过程,将铝合金熔化,并通过注射头注入模具,形成轮毂的形状。

随后是冷却与凝固,待轮毂内部完全凝固后进行脱模,清理表面的砂粒和氧化皮,最终得到成型的铝轮毂。

汽车铸铝轮毂低压铸造技术的优点主要包括:一是产品质量好,通过低压铸造可以有效避免气孔和夹渣等缺陷,保证了铝轮毂的密度和结构均匀性。

二是生产效率高,低压铸造可以实现自动化生产,缩短生产周期,提高生产效率。

三是能耗低,由于在真空或氮气环境下进行铸造,可以减少氧化和损耗,降低能耗和原材料消耗。

汽车铸铝轮毂低压铸造技术也存在一些缺点和挑战,主要包括:一是设备和工艺复杂,低压铸造需要投入大量资金购置设备,并需要专业技术人员进行操作和管理。

二是成本较高,尤其是初期投资较大,部分中小型企业可能难以承受。

三是对原材料要求高,铝合金原料的质量和稳定性对产品质量有着重要的影响,需要保证原材料的稳定供应和质量。

随着汽车工业的发展和技术的进步,汽车铸铝轮毂低压铸造技术也在不断的发展和完善。

未来,随着材料科学、自动化技术和模具制造技术的进步,低压铸造技术将会更加智能化、高效化和智能化。

铝合金铸造轮毂工艺流程

铝合金铸造轮毂工艺流程

铝合金铸造轮毂工艺流程
铝合金铸造轮毂工艺流程:
①熔炼:将铝合金原料(如A356、6061等)在熔炉中加热至熔化状态,去除杂质,确保金属纯净度。

②精炼:熔炼后的金属液进一步精炼,去除气体和非金属夹杂物,提升合金品质。

③材料检验:对熔炼后的铝合金液进行化学成分分析,确保符合轮毂铸造的标准。

④低压铸造:将经过精炼的铝合金液在低压条件下注入预热的模具中,利用真空吸力使金属液平稳填充。

⑤X射线探伤:对铸造完成的轮毂进行X射线检测,检查内部是否存在气孔、裂纹等缺陷。

⑥热处理:将铸造后的轮毂进行固溶处理和时效处理,改善力学性能,增加硬度和韧性。

⑦机械加工:使用CNC机床对轮毂进行精细加工,包括车削、钻孔、攻丝等,确保尺寸精度。

⑧动平衡检验:对加工完成的轮毂进行动平衡测试,消除不平衡点,保证旋转平稳。

⑨气密性检验:检查轮毂的气密性,确保没有泄漏,符合安全标准。

⑩涂装:对轮毂进行表面处理,如喷漆、镀膜等,以提高美观度和抗腐蚀性。

⑪质量检验:对成品轮毂进行全面质量检验,包括外观、尺寸、重量等,
确保符合出厂标准。

⑫包装与入库:将检验合格的轮毂进行包装,标注相关信息,入库等待发货。

铝合金车轮低压铸造工艺

铝合金车轮低压铸造工艺

铝合金车轮低压铸造工艺目录铝合金车轮低压铸造工艺1 低压铸造工艺1.1 低压铸造原理1.2 低铸汽车铝合金轮的工艺特点1.3 汽车铝轮低压铸造工艺设计1.4 汽车铝轮低压铸造模具设计1.5 铝轮低压铸造工艺过程1. 模具检查2. 模具喷砂3. 模具的准备4. 模具涂料5. 涂料性能和配比6. 涂料的选择7. 模具的预热和喷涂1.6 开机前的准备工作1. 保温炉的准备2. 陶瓷升液管的准备3. 设备和工艺工装的准备1.7 铝车轮低压铸造液面加压规范1. 加压规范的几种类型2. 铝车轮低压铸造加压规范的设定3. 设计铝轮低铸加压曲线的步骤4. 铝轮低铸工艺曲线实例1.8 铸件缺陷分析,原因及解决办法1. 疏松(缩松)的形成与防止2. 缩孔的形成与防止3. 气孔的形成与防止4. 针孔的形成与防止5. 轮毂的变形原因及防止6. 漏气的产生原因及防止7. 冷隔(冷接,对接),欠铸(浇不足,轮廓不清)的形成与防止8. 凹(缩凹,缩陷)的形成与防止铝合金车轮低压铸造工艺铝合金车轮制造技术是多种多样的,而铝车轮的铸造工艺,目前主要有两种:一种是金属型重力铸造,一种是低压铸造。

我们主要是做汽车铝合金车轮,制造工艺采用的是低压铸造。

我们教材面向的对象主要是我们公司的员工,所以对工艺技术的介绍是有针对性的,介绍的方法也是不一样的。

1 低压铸造工艺1.1 低压铸造原理低压铸造是将铸型放在一个密闭的炉子上面,型腔的下面用一个管(叫升液管)和炉膛里的金属液相通。

如果在炉膛中金属液面上加入带压力的空气,金属液会从升液管中流入型腔。

待金属液凝固以后,将炉膛中的压缩空气释放,未凝固的金属从升液管中流回到炉中。

控制流入炉膛空气的压力、速度,就可以控制金属流入型腔中的速度和压力,并能让金属在压力下结晶凝固,压力一般不超过 1 /。

这种工艺特点是铸件在压力下结晶,组织致密,机械性能好;低压另一个特点就是用一个升液管将铸型直接和炉膛连通,在压力的作用下,直接浇注铸型,不用冒口,浇口也很小。

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铝轮毂铸造工艺设计
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范 宏 训 6赖 华 清 6胡 沉
7湖北汽车工业学院 材料工程系6湖北 十堰 889::9;
摘 要<介绍了铝轮毂铸造生产过程要点6并分析了缩松形成的原因及预防对策=
满 模 膛 !而 楔 形 飞 边 槽 的 桥 口 部 分 是 一 斜 面 !桥 口 部 分
的 阻 力 可 以 引 起 水 平 方 向 的 压 应 力!这 个 水 平 分 力 与
摩 擦 力 方 向 相 同 !增 大 了 金 属 向 外 流 动 的 阻 力 !有 助 于
提高填充性能2而扩张形飞边槽的桥口部分接触面积
万方数据
时 !内 浇 口 对 面 铝 液 的 温 度 最 低 !这 样 不 利 于 自 下 而 上 顺 序 凝 固 2同 时 !轮 辐 轮 缘 连 接 处 是 壁 厚 最 大 位 置 热 节 点!如果冷却一致!缩 松 会 出 现 在 热 节 圆 中 心!但 铝 轮 毂 铸 造 时 下 模 冷 速 大 !使 得 缩 松 区 上 移 !这 就 是 为 什 么 缩松常出现在内浇口对 面3轮 辐 轮 缘 连 接 处 上 部 附 近 区域的原因2这与生产中的情况一致2因此控制模具 预热温度和冷却方式是减少缩松的关键要素2
很 小 !摩 擦 阻 力 小 !所 以 其 填 充 性 能 最 差 2此 外 !从 模 拟
结果还可以看出三种形式的飞边槽对模锻力的影响2
采用典型飞边槽!模膛充满4压下量达到 &"(’/%%5所
需 的 模 锻 力 约 为 &0’’+,6采 用 楔 形 飞 边 槽 进 行 模
锻!模膛充满4压下量在到 &’())%%5时所需的模锻力
采 用 封 闭 开 放 式 浇 注 系 统 6可 减 小 充 型 速 度 I防 止 铝 液 飞 溅 I减 轻 铝 液 的 氧 化 = 过 滤 网 放 在 浇 口 杯 内 6可 阻 止 氧 化 膜 进 入 型 腔 =阻 流 面 可 设 在 直 浇 道 6为 方 便 模 型 加 工6直 浇 道 设 计 为 梯 形 截 面 结 构6布 置 在 模 型 一 侧 = 直 浇 道 前 端 应 留 有 延 长 段 I并 开 设 排 气 槽 6利 于 排 气 和 储 存 前 期 含 气 I渣 的 低 温 铝 液 =
如 前 所 叙 !铝 轮 毂 材 质 的 收 缩 率 较 大 !如 果 凝 固 时 不 能 形 成 由 下 而 上 3逐 层 凝 固 的 温 度 场 !就 会 阻 隔 冒 口 的 补 缩 通 道 !形 成 缩 松 2铝 液 由 内 浇 口 进 入 型 腔 后 !对 称 分 流 到 内 浇 口 的 对 面!沿 程 有 热 量 损 失!浇 铸 结 束
C 铝轮毂的铸造生产
J 冒 口 J 型 腔 6类 似 雨 淋 式 浇 口 =这 样 可 减 小 铝 轮 毂 铸 件 的 壁 厚 6同 时 符 合 顺 序 凝 固 设 计 原 则 6提 高 冒 口 补 缩
KLK 铝轮毂材质及性能特点
效 率 6有 利 于 提 高 铸 造 工 艺 出 品 率 =但 这 种 浇 注 方 式 易
轿车采用钢质轮毂6由冲压I焊接而成=随着汽车轻量 处理6采用减压试验法检查铝液中气体含量>定期检查
化及美观要求的提高6铝轮毂的应用逐渐增加=另外6 铝液成分6当成分波动时6可加小块镁I硅及时调整=
铝 轮 毂 的 导 热 性 较 钢 质 的 好6可 降 低 轮 胎 使 用 过 程 中 KLc 铝轮毂铸造工艺设计要点
为 减 少 铝 液 流 经 直 浇 道 时 的 热 损 失6在 直 浇 道 处 铸 型 接 合 面 上 可 留 9T Edd 的 间 隙6浇 注 时6铝 液 首 先 填 满 间 隙 6使 直 浇 道 周 围 铸 模 升 温 6这 样 可 保 证 铝 液 充型温度符合要求=浇注系统的设计影7下转第 8C页;
所示2当压下量达到 &’())%% 时!楔形飞边槽就可使
模 具 型 腔 充 满!而 典 型 飞 边 槽 和 扩 张 形 飞 边 槽 的 模 具
型腔还存在较大的填充空间!如图 .所示2采用典型飞
边 槽 使模具型腔充 满!压 下 量 要 达 到 &"(/’%%!如 图
*所示2而采用扩张形飞边槽!压下量则要达到 &.(’.
国 内 有 色 铸 造 厂 多 用 电 炉 熔 化 设 备6这 或 许 与 生 产 规 模 小 I铝 液 用 量 少 有 关 = 铝 轮 毂 铸 件 较 大 6应 采 用 燃 气 炉 熔 化 =比 较 而 言 6燃 气 炉 具 有 高 效 I节 能 I成 本 低 的 优 势 6同 时 铝 液 的 氧 化 少 6减 少 后 续 处 理 的 时 间 和 材 料消耗=
. 结束语
在 铝 轮 毂 的 铸 造 生 产 中 !浇 注 系 统 的 设 计 3铸 型 温 度及冷却速度控制是关 键 要 素!要 依 据 铝 轮 毂 的 尺 寸 而定!对生产中出 现 的 问 题 进 行 分 析!不 断 改 进!才 能 得 到 理 想 的 方 案 !获 得 优 良 的 铸 件 2
:
槽所需模锻力最大2
475典 型 飞 边 槽
485楔 形 飞 边 槽
495扩 张 形 飞 边 槽
图 . 压下量 &’())%% 时不同形式飞边槽模具型腔填充情况
475典 型 飞 边 槽
485楔 形 飞 边 槽
495扩 张 形 飞 边 槽
图 * 压下量 &"(/’%% 时不同形式飞边槽模具型腔填充情况
* 结论
铝轮毂铸造工艺设计
作者: 作者单位: 刊名:
英文刊名: 年,卷(期): 被引用次数:
范宏训, 赖华清, 胡沉 湖北汽车工业学院,材料工程系,湖北,十堰,442002
热加工工艺 HOT WORKING TECHNOLOGY 2002(5) 1次
引证文献(1条) 1.常宽 铝轮毂上化学镀镍的研究[学位论文]硕士 2005
于 引 起 氧 化 夹 杂 6仅 适 用 于 摩 托 车 轮 毂 铸 造 = 汽 车 铝 轮 毂 的 质 量 要 求 严 格6同 时 汽 车 铝 轮 毂 的
轮 缘 较 高 6不 宜 采 用 顶 注 式 6而 应 选 择 阶 梯 式 或 缝 隙 式 内 浇 口 =内 浇 口 设 置 在 两 轮 辐 之 间 6铝 液 对 称 性 地 流 向 浇口对侧=
的 温 度 I提 高 其 寿 命 = 目 前 国 内 中 I高 档 轿 车 及 部 分 微
铝 轮 毂 的 轮 辐 是 主 要 受 力 区 域 6属 重 要 部 位 6浇 注
型车均采用铝轮毂=在汽车工业发达的国家6铝轮毂的 时应放在下面=中心部位设置一冒口6补缩轮毂中心部
应用有很长的历史6制造技术早已成熟=我国从 9:世 位>轮缘上部均匀设置几个冒口6补缩轮辐I轮缘收缩6
楔 形 飞 边 槽 的 填 充 能 力 最 好 !但 所 需 的 打 击 力 大 ! 因 此 对 模 具 的 磨 损 较 为 严 重6扩 张 形 飞 边 槽 由 于 模 具 与 坯 料 之 间 的 摩 擦 力 较 小 !其 填 充 性 能 较 差 !但 所 需 打 击 力 小6常 规 的 典 型 飞 边 槽 的 填 充 性 和 所 需 打 击 力 居 中 2 因 此 !在 实 际 生 产 中 !应 根 据 不 同 锻 件 对 各 项 工 艺 参 数 的 不 同 要 求 !选 取 适 当 的 飞 边 槽 型 式 !以 最 低 的 消 耗生产出合格的锻件2
纪 A:年代初期引进该项技术6已有五家较大规模的汽 整个铸件采用顺序凝固原则设计=
车 铝 轮 毂 厂 6以 外 资 I合 资 为 主 6除 供 应 国 内 市 场 6部 分
冷 却 水 管 布 置 在 铸 型 底 部 6浇 注 后 通 水 冷 却 =通 过
产品返销国外=
控 制 模 具 预 热 温 度I通 水 冷 却 时 间 可 以 有 效 调 整 铸 件
铝 轮 毂 材 质 为 BEGM6相 当 于 NOC:CB6其 中 镁 量 取上限6PQR:L9S=合金凝固温度范围 MCGTGG:U6 体收缩率约 ML:S6铸造时需采用冒口补缩=
铸 件 需进行 ?M热处理=铸 件 起 模 后 即 可 直 接 入 热 处 理 炉 内6节 省 时 间 和 能 量= 为 获 得 分 布 理 想 的 VW9XY相 组 织6需 严 格 控 制 固 溶 及 时 效 处 理 温 度 和 时 间=产品力学性能要求<Z[\ 99:V]^6_\GS6硬度 M: T C::‘a=产 品 进 行 冲 击 I疲 劳 试 验 抽 样 检 查 6需 符 合 性能要求= KLb 铝合金的熔化处理工艺要点
关 键 词 < 铝 合 金 >轮 毂 >铸 造 工 艺
中 图 分 类 号 <?@9A9
文 献 标 识 码 <B
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