QSB_不合格品控制流程

QSB 不合格品控制程序
程序所有者
初版日期 2010-10-7 QSB 培训/咨询项目经理（质量部） 修订日期 2012/5/7 生效日期 2012/5/7 版本号 A2
文件编号
共 5页 第1页
Revision history 修订记录
版本号 修订日期（年 -月 -日） 修订人 修订简述
过程绩效
项次
01 02 03
测量指标
生产过程不良批次 处理平均周期 顾客退货处理平均 周期 供方来料不良批次 处理平均周期
测量方法
生产过程不良批次处理时间之 和 /生产过程不良批次总次数 顾客退货处理时间之和 / 顾客 退货总次数 供方来料不良批次处理时间之 和 /供方来料不良品次总次数 (GP12 检验总数量 - 检验不合 格 数 量 )/GP12 检 验 总数量 × 100%
监视周期
月 月 月
目标值
参见【 QSB 过程绩 效管理清单】 参见【 QSB 过程绩 效管理清单】 参见【 QSB 过程绩 效管理清单】 参见【 QSB 过程绩 效管理清单】
04
GP12 一次合格率
月
编制
日期
审核
日期
批准
日期

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初版日期 2010-10-7 QSB 培训/咨询项目经理（质量部） 修订日期 2012/5/7 生效日期 2012/5/7 版本号 A2
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1.目的 规范不合格品控制要求、流程及实施要点。 2.适用范围
适用于本组织用于提供顾客产品的原材料、外购件、半成品、成品，以及变质/材料产品和 退回品。 3.定义或术语 3.1 QSB：质量体系基础。 3.2 不合格品：不满足顾客（含下道工序）要求的产品。 3.3 不合格品类型按数量分为：零星、批量。 3.4 不合格品类型按缺陷分为：  不满足要求类：指尺寸、功能、性能或外观等不符合要求的；  可疑品类：指未标识、多标识、新旧标识混合、非规定标识、自制标识、标识信息 不全、标识与物料不一致、落地品等；  变质品：指材料、零部件等由于储存时间太久而导致老化、生锈或部分功能失效等 不合格；  退货品：由于任何原因导致的顾客退回物料、零部件等。 3.5 质量状态：指材料、半成品或成品零部件的质量的现行状态。  一般分为：待检、已检合格、不合格。  通常将规划不同区域以贮存不同质量状态的物料，如：待检区、合格品区、待加工 品区、报废品区、退货区、返工返修区/遏制区。  通常为区分贮存不同质量状态，将物料存放器具分为不同颜色，如返工返修为黄色， 报废品为红色等。 3.6 标识：用于识别物料唯一质量状态并载明其可追溯性信息的载体。目的是防止非预期的 使用或装配。详细参考《标识与可追溯性管理流程》。  一般分为：标签、标牌、行程单、工序跟踪单等。 一般情况，根据质量状态分为不同形式的标识，并用不同形状、不同颜色来区分。 新品样件、试验件、岗位培训中的零部件及返工返修后的物料应策划不同的标识方 法，以示区别正常流程的物料零部件。 3.7 四统一：一般指材料/半成品/产品、标识、料盒/存放器具、存放区域等四方面的对应 统一；任何不符合四统一原则的情形被视为不符合“不合格品控制流程”之管理要求和顾客期 望。 3.8 断点：一般分 3 个时间点：发生、发现、改善；标识和遏制范围应是发生-发现点的所 有区域的产品。  

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3.9 评审周期：零星（内部、工序）-班清、批清；批量（内部）-24 小时；批量（供方）-2 个工作日。 3.10 遏制：防止或减少不合格品/可疑品流出。遏制活动包括但不限于：挑选、返工、返修、 选配等。遏制应在遏制区内进行，依据批准的《遏制作业指导书》（依据 JES 模板），并将遏 制结果记录于【不合格品评审单及遏制工作表】的背面。 3.11 遏制区域一般应设立在：外协 /外购区域 (外协检验部门负责 )、生产制程区域 (制程检 验部门负责 )、包装装配区域 (装配检验部门负责 )、成品库 (成品仓库管理部门负责 )、售后 服务区域 (售后服务部门负责 )等。遏制区域应建立遏制工位。
4.职责
4.1 根据不合格类型，其标识、评审及处置时效要求如下表。 来源 外协进料 仓库储存 仓库储存 类型 批量 批量 零星（落 地品） 标识 库管 员 库管 员 库管 员 检验 员 隔离 库管员 库管员 库管员 操作员 评审/沟通 遏制 再放行 SQE 经 理 SQE 经 理 NA 质量经 理 NA 处置周期 2周 2周 批清、班 清 3 个工作 日 批清、班 清
SQE/采购、质量、技 供方 术、生产、物流计划 （同上） 仓库主管 供方 NA
生产工序 批量 -半成品、 成品
生产主管/质量、技 生产 术、生产、计划、设 备、顾客 SQE 等 工序检验员 班长
生产工序 零星（首 作业 -半成品、 检、 自检、 员 成品 巡检、落 地品等） 成品检验 批量 成品 检验 实验 员
生产班 长
生产
生产主管/质量、技 生产 术、生产、计划、设 备、顾客 SQE 等 试验/实验主管/质 生产 量、技术、生产、计 划、设备、顾客 SQE 等
质量经 理 质量经 理
3 个工作 日 5 个工作 日
实/试验 室
零星
实验员

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VMI 仓库
批量
VMI 管理 成品 检验 成品 检验
VMI 管 理 成品库 管 成品库 管
质量主管/技术、生 质量 产、计划、设备、顾 客 SQE 等 质量主管/技术、生 质量 产、计划、设备、顾 客 SQE 等 质量主管/技术、生 产等 质量
质量经 理 质量经 理 质量经 理
5 个工作 日 5 个工作 日 5 个工作 日
顾客退回
批量
顾客退回
零星
4.2 责任工程师负责不合格品的评审组织、遏制跟踪管理、内外部沟通等事宜。 4.3 多功能小组一般包括来自质量、技术、生产、设备、物流及采购等部门的工程师、主管。 5.流程及重要说明 编 核心子流程 号 10
START
权责单位 作业员 检验员 库管员 SQE
实施要点
标识：零星
20
标识：批量
30
隔离
1，生产过程中或仓库搬运储存过程中出现的零星 不合格品或落地品：由作业员 /库管员标识，一 般放入黄色的返工返修盒内；或放入红色的报废 品盒内； 2，针对来料的零星不良，由操作员汇总交给检验员 确认后，统一由 SQE 跟供方联络退货事宜。 3，处置时机：批批清、班班清。 检验员 1，生产过程环节中，当确认为批量不合格时，由过 库管员 程检验员负责标识，并填写批量【不合格品评审 质量工程 单及遏制工作表】等； 师 2，当为变质或批量退货情形时，由库管员通知检验 员。 3，针对批量不良，检验员制作【质量警示单】，质 量经理审核后将其张贴在相应的工位上。 4，针对批量不良和决定的断点，质量工程师负责开 具【不合格品评审单及遏制工作表】，并负责遏 制流程的开发、跟踪和指导。 操作员 1，针对零星：每批次或每班完成时分类登记后交由 库管员 值日检验员确认后集中放入封闭管理的不合格 品箱内。 2，针对批量：生产过程-由车间班组长负责隔离； 变质或退货由库管员负责隔离，并更新【隔离区 质量失效清单】。 3，隔离区域： 各个隔离区 （外协库、 车间、 成品库） 。