QSB_不合格品控制流程
不合格品控制程序
质量管理体系问题
制定并实施纠正措施
确定不合格品的原因和影响 制定具体的纠正措施计划 实施纠正措施，确保问题得到解决
跟踪和评估纠正措施的效果
总结经验教训，防止类似问题再次 发生
预防措施的制定与实施
制定预防措施的目的：防止不合格品的产生
预防措施的内容：包括工艺改进、设备维护、人员培训等
预防措施的实施：制定详细的实施计划，明确责任人和完成时间 预防措施的效果评估：定期对预防措施的效果进行评估，并根据评 估结果进行调整和改进
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不合格品控制程序
汇报人：
汇报时间：20XX/01/01
目录
01.
ห้องสมุดไป่ตู้不合格品的 识别
02.
不合格品的 隔离
03.
不合格品的 评审
04.
不合格品的 处理
05.
纠正措施和 预防措施
06.
不合格品控 制程序的监 督与检查
测量法： 通过测量 产品的尺 寸、重量、 性能等来 判断是否 合格
试验法： 通过进行 试验，如 耐久性、 抗压性等 来判断是 否合格
比较法： 将产品与 标准样品 进行比较， 判断是否 合格
抽样检验： 从一批产 品中随机 抽取样品 进行检验， 判断是否 合格
统计分析 法：通过 对产品的 数据进行 统计分析， 判断是否 合格
防止不合格品的非预期使用
隔离不合格品：将不合格品与合格品分开存放，避免混淆
标识不合格品：对不合格品进行明确标识，如贴上“不合格”标签
记录不合格品：详细记录不合格品的信息，如数量、原因等 处理不合格品：根据不合格品的具体情况，采取相应的处理措施， 如返工、报废等
不合格品控制程序_QMS-B05
不合格品控制程序/QMS-B05文件名称不合格品控制程序文件编号:QMS-B05版本/修改号A/0受控状态受控签批人修订记录：序号:修订摘要修订日期修订 / 签批人11. 目的本程序规定了不合格品控制的职责和权限、处置的流程，为防止不合格品的非预期使用或交付。
2. 适用范围本程序适用于对原材料、过程产品、成品及交付后的产品发生的不合格的控制。
3. 职责4.1 质量管理部4.1.1 质量部对原材料、产品检验项目的符合性进行评估，收集整理相关数据，描述不合格状况，传递相关信息4.1.2负责组织对不合格产生的原因进行调查，确定处理措施；根据验证不合格处理结果。
4.2 市场营销部负责市场不合格品退货，及处置信息反馈4.3 生产管理部4.3.1 采购负责人4.3.1.1 生产部采购人员负责联络供应商，反馈不合格原材料信息，协助不合格处理4.3.2 生产管理负责人4.3.1 负责生产过程的不合格品识别及协助处置；4.3.2 协助过程不合格品的纠正/预防措施的实施和返工、返修处置。
4.3.3 负责过程不合格品单申报；4.3.4 负责不合格品的报废退库处置。
4.3.5 库房管理员负责对入库、储存、出库过程中发现的不合格品进行标识、隔离和报告。
4. 管理程序4.1 不合格品的分类4.1.1 严重不合格：影响产品关键特性，导致产品功能和性能失效，或对产品安全性能产生重大影响等的不合格。
4.1.2 一般不合格：未满足产品特性要求，对产品功能和性能有一定影响，或对主机和部件的装配性能产生影响的不合格，或对产品交付可能造成影响（如外观、表面）的不合格。
4.1.3 轻微不合格：未满足产品设计图的要求，但对产品功能和性能无影响，并可在后续加工或装配过程中予以消除或可忽略的不合格。
4.2 不合格品的标识、记录、隔离4.2.1任何人在监视和测量过程中，一经发现不合格品，应立即暂停生产，并组织对不合格品进行原因分析、评审处置，并立即上报质量管理部经理。
不合格品控制程序
不合格品控制程序文件编号：版本：编制：审核：批准：不合格品控制程序一、目的对来料、过程、成品产生的不合格品加以控制，对不合格品及时处理，以防止不合格产品被误用，确保不合格产品不流入下一流程或交付至客户。
二、范围适用于公司成品与半成品不合格的处理。
三、定义3.1特采：单项判定不合格后，不影响产品的使用功能或不会造成客户的不满意，必要时经客户确认予以放行的产品。
3.2挑选：判定不合格后，经相关人员讨论及批准，决定挑出合格品使用。
3.3返工/返修：对于返工/返修后能达到规定要求的不合格品，由品质部门进行批准，确定返工方法并对返工过程进行监控，处理后的不合格品由品质部按检验标准重新检验。
3.4退货：对于不能接收的材料，由质量部负责人确认、批准，通知供应链作退货处理，并由供应链作记录。
3.5报废：对于以上几种方式不能处理的不合格品，由责任单位申请，经品质部确认，报总经理批准，最后由仓库安排做报废处理。
四、职责与权限4.1品质部负责不合格品的判断、标识、隔离，组织相关部门对不合格品的评审和处理，跟踪处理结果；负责对顾客抱怨、投诉的不合格产品所采取的的纠正及预防措施的跟踪验证；4.2仓库负责把不合格品隔离及处理；负责接收客户退货产品。
4.3采购部负责负责办理采购产品退货、特采，根据相关部门对不合格原辅材料的处理意见，负责同供方的联络。
五、内容5.1来料检验不合格品的处理5.1.1当供应商交货经品质部检验判定不合格时，报告在审批的时间段内IQC先贴上不合格标签，IQC填写《物料IQC报告》经总经理确认后，将检验报告转采购部处理（采购员要求供应商在三个工作日内回复《纠正和预防措施报告》给品质部），处理方式有以下几种：5.1.1.1退货：通知供方立即处理不合格品，由仓库主管开《销售出库单》，经采购部审核、质量部会签及财务部批准后通知仓管员与供方交接退货。
5.1.1.2申请特采：在不影响产品使用功能的情况下，客户急用，由总经理批准判为特采后，IQC将《物料IQC报告》反馈给仓库办理入库手续。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程文件编号：1.目的：对不合格品加以标识、隔离、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应处理、预防消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
2.范围：针对来料、在制品及包装出货等各个阶段的不合格品。
3.定义：不合格品：不符合产品标准、技术规范或合同要求的产品。
返工：为使不合格品符合要求而对其采取的措施。
返修：为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施。
挑选：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法挑选处理并不可能进行返工或返修的不良品及维修成本高于制作制作成本的不良品。
退货：质量部检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将产品整批退还给供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进检、生产过程或最终成品发现不合格品，因客户生产需求急迫，客户担当或业务部代表征得客户同意，或投入后不影响产品功能、构造能力、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品，做特殊接收标识，等同让步接收。
降级降档：因产品检验不符合标注定义要求，而采取更低标准确认接收、降级处理的状况。
4.职责：4.1生产部4.1.1负责对生产过程不合格品隔离作业及相应的标识。
4.1.2执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求。
4.1.3按照技术及质量提供的方案执行不合格品的返工、返修、挑选等作业。
4.1.4负责生产原因及品质异常之分析改善。
4.2质量部4.2.1负责对不合格品处置的协调，包含来料不合格、制程不合格、客户反馈不合格等。
4.2.2定义不合格品的区分、隔离及标识方式。
4.2.3评估定义不合格品的挑选方式及标准。
4.2.4品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求。
4.2.5对品质异常的分析与改善要求。
4.3技术部4.3.1品质异常发生时的应急处理方案拟定。
4.3.2对品质异常的分析与改善要求。
4.3.3对返工、返修作业方式的定义。
4.4其他部门4.4.1其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不合格品控制流程
1. 采购物资不合格品的控制本程序的目的：对本公司产品实现各阶段发现的采购物资（包括原物料和外加工回厂的产品）的不合格品进行控制。
适用范围： 适用于对本公司产品实现各阶段发现的采购物资（包括原物料和外加工回厂的产品）的不合格品进行控制。
说明：为便于理解和操作，相关作业和规定均采用流程的形式，并随时附加说明；具体格式说明如下：①：实线框，作业内容或规定； ②：虚线框，对作业/规定的附加说明； ③：实线框，责任部门/责任人。
仓库管理员仓库管理员品管部进货检验员 品管部经理是 否作“不合格品”标识。
进货检验员采购部品管部 进货检验员技术部进货检验员/供应商品管部经理进货检验员进货检验员 进货检验员 技术部进货检验员 车间负责人/操作者合格 ? 1.进货检验 1.1生产过程 1.2技术更改2.发现不合格品3.记录 4标识/隔离 5不合格报告 6评审6.2 返工、返修或挑选 6.2.1复检 6.3改作他用6.6报废 6.5退货 . 6.4偏差接收6.2.2入库 6.4.1标识 6.6.1入废品库 6.1 待处理 注：a) 公司任一员工一旦发现可疑物料或产品，均应作为不合格品，应立即通知品管部经理/检验员处理；本文件所指的进货检验，均包括外加工工序（即外协件）的检验。
b) 对已投产的外购件和外加工件，如果本班次发现的不合格品数量占已投产数量的比例≥10%，即视为批量不合格；对零星不合格品，在不涉及偏差接收或改作他用的产品，由检验员口头评审即可。
c) 所有偏差接收、改作他用的产品，以及返修品，均必须作明显标识，且随该产品流转； d) 品管部应逐月对采购物资的质量进行统计； e) 本公司任何产品检验的接收准则为“零缺陷”；f) 当技术部或其它部门发现批量不合格品时，应以书面形式（填写“不合格品报告”）直接通知品管部经理组织评审处理；g) 当产品/过程与相应的经批准PPAP 规定不符合时，继续生产之前，必须经顾客认可并保留记录。
不合格品控制流程
不合格品控制流程1.不合格品的定义和分类：首先，企业需要定义不合格品的标准和分类。
例如，不合格品可以分为严重不合格品、重要不合格品和一般不合格品。
这样可以根据不同分类采取相应的处理措施。
2.不合格品的发现和报告：当发现不合格品时，员工应及时报告相关负责人。
负责人应建立并维护一个统一的不合格品发现和报告的系统，以保证及时发现和报告不合格品。
3.不合格品的评估和判定：负责人应对不合格品进行评估和判定，确定是否符合不合格品的定义。
评估包括对不合格品的严重性、影响范围和原因的分析。
如果不合格品符合定义，负责人将其标记为不合格品。
4.不合格品的处理：一旦不合格品被标记，负责人应制定相应的处理措施。
处理措施可以包括报废、返工、退货等。
根据不同的不合格品分类，进行相应的处理，例如，严重不合格品应立即报废，重要不合格品应返工或退货。
5.不合格品的记录和跟踪：企业应建立一个不合格品的记录和跟踪系统，以便对每个不合格品进行跟踪和记录。
记录包括不合格品的数量、分类、原因、处理措施等信息。
跟踪包括对不合格品处理措施的执行情况和效果的跟踪。
6.不合格品的分析和改进：企业应定期对不合格品进行分析和改进。
分析包括对不合格品的发生原因、频率和趋势的分析。
企业应根据分析结果采取相应的改进措施，以预防不合格品的发生。
7.不合格品的培训和意识提升：企业应进行不合格品相关的培训和意识提升，以提高员工对不合格品的识别和处理能力。
培训内容包括不合格品的定义、分类、处理和改进措施等。
企业应定期对不合格品控制流程进行审核，以确保流程的有效性和符合性。
审核应包括对整个流程的评估和改进建议的提出。
以上是一个典型的不合格品控制流程，不同的企业可以根据自身情况进行调整和完善。
通过建立这样的流程，企业可以及时发现和处理不合格品，提高产品的质量，最终提升客户满意度。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程引言:不合格品是指在生产过程中或者最终产品检验中，未能满足规定质量要求的产品。
对于企业来说，控制不合格品的产生和处理是保证产品质量的重要环节。
建立一个科学合理的不合格品控制程序及处理流程，对于企业能够及时发现和解决质量问题，提高产品质量至关重要。
一、不合格品控制程序：1.接收和分类不合格品：不合格品应该在收到后立即进行分类，将其与合格品分开存放，避免混淆，以便进行后续的处理措施。
2.质量评估：对不合格品进行质量评估，确定其影响程度和范围，有助于制定相应的处理措施。
3.确定责任：根据质量评估的结果，确定不合格品产生的原因和责任人。
责任人应该对不合格品负责，并采取相应的纠正措施。
4.不合格品处理：不合格品的处理方式可以有多种选择，包括修复、重工、重新测试、报废等。
根据不同情况选择合适的处理方式，保证后续质量问题不再次发生。
5.纠正措施：在处理不合格品的同时，需要采取纠正措施，找出不合格品产生的根本原因，并采取相应的改进措施，以避免类似的问题再次发生。
6.记录和报告：对于不合格品的处理过程和结果进行记录和报告，包括不合格品的分类、处理措施和纠正措施等。
这些记录可以作为未来质量控制和改进的参考依据。
二、不合格品处理流程：不合格品处理流程是指对不合格品进行相应处理的一系列操作步骤。
下面是一个标准的不合格品处理流程：1.收到不合格品：当工人或相关人员发现不合格品时，应立即将其收集并记录相关信息，包括不合格品的数量、型号、批次等。
不合格品应放置在专门的区域，避免与合格品混淆。
2.质量评估：品质部门负责对不合格品进行质量评估，确定其影响范围和影响程度。
根据评估结果，确定相应的处理措施。
3.确定责任：品质部门根据质量评估的结果，确定不合格品产生的原因和责任人。
责任人应该对不合格品负责，并采取相应的纠正措施。
4.不合格品处理：不合格品可以进行修复、重工、重新测试、报废等处理。
根据具体情况选择合适的处理方式，确保质量问题被彻底解决。
不合格品的控制程序
不合格品的控制程序不合格品控制程序目的：有效控制不合格品，防止其非预期使用或交付。
范围：适用于与公司产品生产、安装调试、售后服务和质量有关的不合格物料、生产、安装过程和交付或使用中发现的不合格品的控制。
职责：质量安全部门负责不合格品的识别和跟踪处理结果。
生产部门负责处置其职责范围内的不合格品。
采购部门负责处理进货物资不合格品，并向供方提出整改要求。
销售公司负责与顾客沟通协商，处理使用中发生的不合格品。
控制程序：1.不合格品控制流程图：返工→ 复检识别→ 不合格记录、标识→ 不合格评审→ 不合格处置→ 返修、让步接收、审批（必要时）、顾客确认记录、拒收/报废、降级或改作他用。
2.不合格品分类：A。
严重不合格品：对下道工序或设备整体质量有较大影响，或造成较大经济损失，直接影响产品质量主要功能、性能技术指标的不合格品。
B。
一般不合格品：个别或少量不影响产品使用质量的不合格品。
3.不合格品的识别和标识：3.1 进货物资检验：检验人员依据图纸、产品检验指导书对来料进行检验并填写《进货检验记录》，发现不合格立即进行标识，由采购人员隔离。
3.2 不合格半成品、成品由检验员填写《过程检验记录》后进行标识，由生产人员进行隔离。
4.不合格品的评审和处置：4.1 轻微不合格品授权检验员直接通知责任人处置，并督促实施。
4.2 一般和严重不合格品：4.2.1 一般不合格品由检验员填写《不合格品评审处置表》交相关部门评审并提出处置意见。
4.2.2 严重不合格品由检验员填写《不合格品评审处置表》交相关部门评审并提出处置意见，报质量安全部经理审批后，由责任部门实施处置；当合同有规定时应经顾客或其代表确认。
4.2.3 处置为返工、返修的不合格品由生产部门进行返工/返修。
4.2.4 处置为拒收的采购物资由采购部门退回供应商。
4.2.5 当不合格品处置为让步接收时，需经接收部门审批同意，必要时经顾客同意方可接收。
4.2.6 当不合格品处置为报废时，质量安全部将《不合格品评审处置表》复印一份交财务部备案，作为产品报废的证据，产品报废由相关部门处置。
不合格品控制程序与流程图
不合格品控制程序与流程图不合格品控制程序1 目的建立并保持对不合格的原辅材料、工序产品及成品的有效控制，防止不合格品的非预期使用，确保不合格品不进入下道工序或出厂。
2 适用范围本程序适用于原辅材料、工序产品及成品出厂后发生的不合格品的处置。
3 职责3.1厂长负责对重大不合格品的评审结果进行审批并对纠正、预防措施进行监督执行。
3.2管理者代表负责重大不合格品的评审和处置工作。
3.3责任部门负责对不合格品进行处理。
3.4品控部职责：3.4.1.品控部确定不合格原因和责任部门，审核纠正、预防措施。
3.4.2.品控部参与重大不合格品的评审；负责重大不合格品的识别处置。
3.4.3.品控部负责不合格品的审批。
根据评审结果和处理意见及时对不合格品进行识别处置并跟踪验证不合格品的处理结果。
3.5生产部职责：3.5.1 生产部参与重大不合格品的评审。
3.5.2 生产部根据评审结果和处理意见及时对生产过程中发生的不合格品进行处理。
3.5.3 生产部按《产品标识和可追溯性控制程序》中的要求对不合格品进行标识和隔离，并做好记录。
3.6 采购部根据相关部门对不合格原辅材料的处理意见，负责同供方的联络。
3.7客服部职责：3.7.1因客户投诉而发现的不合格品，由客服部负责按评审结果采取相应纠正措施。
3.7.2成品库按《产品标识和可追溯性控制程序》中的要求对因客户投诉评审判定退库的不合格品进行标识和隔离，并做好记录。
3.7.3责任部门根据评审结果和处理意见及时对不合格品进行处理。
4 不合格品的分类a)不合格品一般情况下分为两类，即轻微的和重大的;b) 轻微的不合格品—针对产品：是指超出公司内部指标，或经简单返工、调整就可以纠正的不合格品；针对原料：是指直接使用后不会严重影响成品性能的不合格品；c)重大的不合格品—指既违背质量技术要求，又无简单方法处置的不合格品。
或只能报废的不合格品(包括不合格原辅材料的拒收/报废)。
5 工作程序5.1不合格原辅材料的控制程序5.1.1.标识和记录经检验和试验的原料一经发现不能满足质量要求时,由品控部检验人员出具《检验报告单》，签名并盖“不合格”章及品控部专用章，由原料仓库库管按《产品标识和可追溯性控制程序》中的要求，对不合格原料作相应的标识和隔离，并在进货登记表上予以记录，防止在适当处置之前使用;5.1.2评审和处置a)对不合格原料，每发现一批即评审一次;b)对轻微的不合格原料，由品控部检验人员即时评审，并在《检验报告单》上，详细描述不合格情况及提出相应处理意见，经品控部主管批准后放行入库并由原料库库管按《产品标识和可追溯性控制程序》进行标识。
不合格品控制程序 (2)
不合格品控制程序1. 简介不合格品控制程序是指为了确保生产过程中的产品质量，及时判定和处理不合格品，最大限度地降低不合格品流入市场或影响正常生产的一套管理措施和操作程序。
通过实施不合格品控制程序，可以提高产品质量，增强企业的竞争力和市场声誉。
2. 不合格品控制程序的目标不合格品控制程序的主要目标如下：•减少不合格品的产生和流入市场；•及时发现和判定不合格品；•防止不合格品对生产线的延误和影响；•降低不合格品带来的成本和损失；•提高产品质量和顾客满意度。
3. 不合格品控制程序的流程不合格品控制程序的流程主要包括以下几个环节：3.1 不合格品发现不合格品的发现可以通过以下途径实现：•巡检和抽检：定期进行巡检，抽取样本进行检验；•自检和互检：生产过程中工人要自行检查产品质量，同时工作组之间也要进行互相检查；•其他质量控制方法：如设备监控、试验验证等。
3.2 不合格品判定和评估一旦发现不合格品，需要进行判定和评估，确定其严重程度和影响范围。
主要的判定和评估方法有：•质量测试：对不合格品进行详细的质量测试，确定是否达到产品标准；•统计分析：通过统计分析不合格品的产生原因和频率，评估其对生产过程的影响；•不合格品报告：将判定和评估结果记录在不合格品报告中。
3.3 不合格品处理处理不合格品的方法主要有以下几种：•修复：对不合格品进行修复，使其符合产品标准；•退货：将不合格品退回供应商，要求其重新制造或退款；•报废：将无法修复的不合格品进行报废处理；•改进：通过分析不合格品的原因，采取措施改进生产过程，以减少不合格品的产生。
3.4 不合格品数据分析和改进对不合格品数据进行分析可以帮助企业发现生产过程中的问题，并采取相应的改进措施。
主要的分析方法包括：•帕累托图：通过统计不合格品的发生原因和频率，确定主要的质量问题；•根本原因分析：通过对不合格品的原因进行深入分析，找出问题的根本原因；•设备维护：对生产设备进行定期维护和保养，确保其正常运转；•培训和教育：对生产工人进行培训和教育，提高其对质量控制的意识和技能。
不合格品控制程序(详细完整版)
不合格品控制程序以下是一个详细完整版的不合格品控制程序，它有助于组织有效地识别、处理和预防不合格品：一、不合格品定义与分类：1．确定不合格品的定义和标准，包括产品、材料或过程中的缺陷、功能问题或安全隐患。
2．将不合格品分为临时性不合格品和永久性不合格品，并根据具体情况制定相应的处理措施。
二、不合格品识别与记录：1．建立不合格品识别流程，并明确责任人员的职责。
2．在生产过程中，设立检查点和抽样检测措施，及时发现不合格品。
3．对不合格品进行记录，包括类型、数量、原因等详细信息，并建立不合格品管理数据库。
三、不合格品处理与处置：1．根据不合格品的性质和影响程度，制定相应的处理措施，例如返工、报废、整改等。
2．定责任部门和责任人员，负责推动和监督不合格品的处理和处置。
3．追溯不合格品的原因，分析造成不合格品的根本问题，并采取纠正措施，防止再次出现不合格品。
四、不合格品预防与改进：1．建立持续改进机制，通过流程优化和技术升级等手段减少不合格品的发生。
2．进行根本原因分析，运用质量工具如5W1H、鱼骨图等，解决潜在问题并改进业务流程。
3．提供员工培训和意识教育，提高员工对质量的重视和责任感。
五、不合格品管理审核：1．立定期的不合格品管理审核机制，评估不合格品控制程序的有效性和执行情况。
2．参考审核结果，对不合格品控制程序进行修订和改进。
六、供应商管理：1．建立供应商评估机制，评估供应商的质量管理体系和能力。
2．监督供应商的产品质量，及时处理和追究供应商提供的不合格品。
以上程序可根据不同行业和组织特点进行调整和完善，以确保不合格品得到有效地控制和管理，提升产品质量和客户满意度。
不合格品管理控制工作程序
不合格品管理控制工作程序不合格品管理控制程序一、总则1、目的有效控制不合格物料、在制品和成品进入下一环节，防止不合格品出现，杜绝不合格品非预期使用或出货，保证企业产品质量．2、适用范围本程序适用于本企业不合格品（包括客户退货品）的控制和处理．3、定义（１）不合格品：不符合标准或客户要求的物料及产品．（２）可疑物品：检验和试验状态不明确，或由于长期储存等原因引起品质变异或降低可能的物料和成品．4、职责（１）质检专员负责发现．标识和隔离不合格品．（２）质量管理．生产．采购．开发等到部门负责不合格品的评审及处置．（３）生产部门负责对不合格在制品和成品进行返工．返修．二、不合格品控制流程图二不合格品控制流程图检验发现不合格品不合格品鉴定不合格品标识不合格品隔离不合格品分析提交检验报告不合格品处理意见处理不合格品三、不合格品控制作业程序1、发现不合格品(1)生产线各工位员工负责发现外观缺陷或破损的不合格品,各工位检验员按相关标准及测试指标发现外观和功能不合格品。
A进料检验员负责发现来料中的不合格品。
B制程检验员负责发现制程中的不合格品。
C成品检验员负责发现不合格成品。
2、不合格品确认（1）对各环节发现的不合格品，由相关人员根据样板、图纸、相关标准及功能指标等予以确认。
如不合格品涉及多个部门，则由涉及部门共同确认，有争议时，由上一级主管负责判定。
A进料检验员发现的不合格来料（包括生产线退回的不合格物料），由质量控制主管确认，并根据确认结果发出《来料品质不良报告》。
B各工位员工发现的不合格品，由共同质检组长与生产班长确认，如有争议则由质检主管与生产主管确认。
C制程检验员发现的不合格品，由质量工程师与PE共同确认。
有争议时，由质检主管与PE主管共同确认。
D成品检验员发现的不合格品，外观不合格由质检组长与生产班长共同确认，功能不合格由质量工程师与PE共同确认。
发生争议时，由质检主管与品质主管或PE主管共同确认。
（2）货仓发现的可疑物品，由仓管员申请相应质检员复检确认。
不合格品控制程序的主要流程
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不合格品控制程序(含流程图)
不合格品控制程序1目的为对不合格产品进行识别并控制，以防止其被非预期使用或交付。
2范围本程序适用于公司采购的原辅材料、产品、生产过程不合格的识别及控制。
3职责3.1质检部检验人员负责做好不合格产品的标识和书面记录。
3.2质检部负责人应根据公司处置权限汇报或组织对批量不合格品的评审和处置，并负责对不合格品的跟踪与监督。
3.3有关责任部门应对不合格产品及时进行隔离，并负责采取措施处理或纠正不合格品及产生不合格产品的原因。
4程序4.1不合格品的产生4.1.1原材料提供过程的不合格品指：●原材料进货验收时发现的不合格；●原材料贮存中发现的不合格；●原材料使用过程中发现的不合格。
4.1.2生产过程中产生的不合格品指：●生产过程中由于作业人员的操作不当或工艺配方不当产生的不合格品；●生产设备故障或设备操作参数调试不当产生的不合格品；●检验人员每天对生产现场进行巡视检查及定时产品抽验发现的不合格品。
4.3不合格产品的识别、标识、隔离4.3.1质检部检验人员应依据《产品的测量和监视控制程序》程序中检验和试验计划及作业指导书/规程等有关规定进行材料、外协零配件、半成品、成品的检验或试验。
4.3.2检验人员一旦发现不合格产品，应按《标识和可追溯性控制程序》程序规定进行标识和隔离。
4.3.3生产车间自检发现的不合格产品，也应按《标识和可追溯性控制程序》程序规定进行标识和隔离。
4.3.4不合格标识仅在处置不合格产品后方才予以撤消。
4.5记录、报告4.5.1检验人员在检验/验证时，发现不合格产品应按有关规定记录在相应的检验记录/报表中。
4.5.2生产车间发现个别不合格，应报告车间负责人进行处理，对于连续性异常或批量不合格应报检验部门进行签定，检验部门应按规定进行检验/验证并记录。
4.6评审和处置4.6.1检验人员有权对个别不合格品进行处置，并记录于相应的检验记录中。
4.6.2检验人员负责对半成品、成品能返工且生产车间无争议的批量不合格品进行处置，如有争议应逐级上报。
QSB不合格品控制A
QSB不合格品控制背景在制造业中，为了保证产品质量，通常会进行质量控制。
QSB（Quality Sorting Bulletin）是一个用于品质控制的文档，它列出了管制的规则和限制，对产品进行排序和分类。
但是在实际生产过程中，还是可能会出现不合格品的情况。
如何控制QSB的不合格品，成了生产管理者面临的问题。
QSB不合格品的分类QSB不合格品通常分为三大类：1.关键缺陷（Critical defects）：这是最为严重的缺陷，可能会导致不安全或不可用的产品。
这些缺陷会对产品的使用效果造成很大的影响，因此这类产品必须在任何情况下都要被拒绝。
2.严重缺陷（Major defects）：这类缺陷不会产生安全问题，但是会对产品的性能和外观造成明显的影响。
这类产品可以被接受，但是需要进行重新生产或者修复。
3.次要缺陷（Minor defects）：这类缺陷不会对产品的质量和性能产生直接的影响，但是可以影响产品的外观。
这类产品可以被接受，但是需要在货物上打标记，防止误会。
QSB不合格品的控制方法QSB不合格品的控制过程涉及到多个环节，包括以下几个方面：1.检测：为了防止不合格品流入下一道工序，在每个环节都需要对产品进行严格的检测。
只有通过检测的产品才能继续流转到下一步骤，否则将被退回或者报废。
2.识别：在检测过程中发现不合格品，需要及时进行识别和分类。
通常会采用不同颜色的标签来标示不同的缺陷等级，帮助区分三大类QSB不合格品。
3.处理：不合格品需根据其缺陷等级进行相应的处理。
对于关键缺陷和严重缺陷，需要进行重新生产或者修复，确保产品质量。
对于次要缺陷，则可以在货物上打标记，防止误会。
4.管制：在生产过程中需要对QSB不合格品进行严格的管制。
只有符合质量标准的产品才能投放到市场。
每次生产前，都要对生产工艺进行评估和改进，以确保不合格品的发生率最小化。
QSB不合格品控制是一个非常重要的生产管理环节。
要有效地控制不合格品的发生，需要从源头抓起，严格按照要求进行检测、识别、处理和管制。
不合格品控制程序_图文解读（精选）
不合格品控制程序_图文解读（精选）第一篇：不合格品控制程序_图文解读（精选）不合格品控制程序 1目的为对(以下简称:公司生产全过程中的不合格品进行控制,防止不合格品的非预期使用或交付,特制的本规定。
2范围适用于全公司范围进货、过程、出货检验的不合格控制。
3 定义3.1厂内不合格分为A、B、C三类: A类为严重不合格:a主要技术指标不符合设计要求,影响产品使用和安全性。
b不易修复,经修复后不能够完全满足质量要求。
B类为重要不合格:a一般技术性能指标不符合设计要求,零部件辅助功能失效,但不影响产品主要功能和安全性。
b不易修复,经返修后能满足质量要求。
c影响到下一道工序质量的缺陷,但不影响产品最终使用性能。
C类为一般不合格:a仅轻微影响产品外观的缺陷,不影响产品的使用性、安全性、可靠性、互换性。
b明显易修复的缺陷3.2返工:为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。
3.3返修:为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。
3.4退货:将不符合标准要求的产品退回供方。
3.5报废:为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施。
4职责4.1公司品质管理部是不合格品的归口管理部门,具体负责不合格品的确认、标识、责任判定、生产过程问题处理单填写、质量信息统计分析以及生产过程问题处理单的跟踪验证等工作。
4.2技术部门参与不合格品的处理,具体负责制定或评审不合格处理方案。
4.3生产部门负责不合格品的处理,产品实物的返工/返修/报废;组织不合格品的原因分析与落实责任人;对不合格品采取纠正及预防措施,防止再发生。
4.4物流部负责将外协、外购件不合格信息反馈到供应商,并代表供应商参与不合格品的处置;负责跟踪供应商对不合格品进行原因分析和采取纠正措施,对引发质量成本的采购件进行索赔。
4.5售后服务部负责产品交付过程中不合格品的处置,并及时反馈不合格信息。
5流程图生产部技术中心物流部品质管理部评审处置阶段开始1.自检、互检发现不合格(操作员工标识隔离阶段 3.记录、开具处置单(检验员验证阶段结束2.专检、巡检发现不合格(检验员4.确定不合格原因、责任(生产管理人员5.出具处置意见(工艺、研发6.返工/返修、特采、报废(生产管理人员7..返工/返修、退货、特采(外协员 10.验证8.引发质量成本9.索赔(外协员外协/外购件4.确定不合格原因、责任(外协员A、B 类问题6流程说明01 自检、互检发现不合格操作员工1.操作员工在自检、互检过程中发现的不合格品须进行自我标识、隔离并报告检验员或工作中心质量专员。
不合格品控制程序、工作流程图表
不合格品控制程序1、目的对不合格品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付。
2、适用范围适用于公司产品实现全过程。
3、职责3.1质量管理部3.1.1负责对发现不合格品（包括顾客发现的）及时记录。
3.1.2负责对不合格的严重程度进行评价，确定处置意见。
3.1.3负责提出让步接收申请，报主管副总经理审批后与顾客洽商。
3.1.4负责跟踪验证分公司不合格品的处置情况。
3.2分公司3.2.1负责对不合格品进行标识、记录、适宜时隔离。
3.2.2负责处置不合格品，报质量管理部验证。
3.3项目部负责按本程序对不合格品进行控制，履行质量管理部相关职责。
3.4市场经营部负责组织相关单位对保修期内出现的不合格品进行处置。
4、工作流程（见附图）5、控制要求5.1标识和隔离分公司/项目部对检查发现或顾客提出的不合格品立即标识，记录不合格状态，适宜时隔离。
5.2评价不合格品分为：a)严重不合格品：对工程的使用功能、结构安全、使用寿命可能造成较大影响的产品；b)一般不合格品：对工程的使用功能、结构安全、使用寿命可能造成轻度影响经返工后不影响使用的产品。
5.3确定处置意见5.3.1不合格品处置方法如下a)返工；b)返修或提出让步申请；c)降级使用；d)拒收或报废。
5.3.2不合格品处置意见由质量管理部项目专业技术人员提出，并报本部负责人审核。
5.3.3让步接收申请由质量管理部提出，报主管副总经理审批后，再与顾客洽商。
5.3.4严重或报废不合格品的处置意见由质量管理部提出，报主管副总经理审批。
5.4处置5.4.1确定返工、返修的不合格品由分公司返工、返修，其中严重不合格品的返工、返修，分公司制定返工、返修措施，送质量管理部审核，报主管副总经理审批后执行，必要时报顾客或监理签认后执行。
5.4.2确定让步使用或放行的不合格品，由质量管理部办理让步申请手续。
5.4.3确定降级使用的不合格品由分公司/项目部作出标识并保持记录，按降级处置意见使用。
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QSB 不合格品控制程序程序所有者初版日期 2010-10-7 QSB 培训/咨询项目经理（质量部） 修订日期 2012/5/7 生效日期 2012/5/7 版本号 A2文件编号共 5页 第1页Revision history 修订记录版本号 修订日期（年 -月 -日） 修订人 修订简述过程绩效项次01 02 03测量指标生产过程不良批次 处理平均周期 顾客退货处理平均 周期 供方来料不良批次 处理平均周期测量方法生产过程不良批次处理时间之 和 /生产过程不良批次总次数 顾客退货处理时间之和 / 顾客 退货总次数 供方来料不良批次处理时间之 和 /供方来料不良品次总次数 (GP12 检验总数量 - 检验不合 格 数 量 )/GP12 检 验 总数量 × 100%监视周期月 月 月目标值参见【 QSB 过程绩 效管理清单】 参见【 QSB 过程绩 效管理清单】 参见【 QSB 过程绩 效管理清单】 参见【 QSB 过程绩 效管理清单】04GP12 一次合格率月编制日期审核日期批准日期QSB 不合格品控制程序程序所有者初版日期 2010-10-7 QSB 培训/咨询项目经理（质量部） 修订日期 2012/5/7 生效日期 2012/5/7 版本号 A2文件编号共 5页 第2页1.目的 规范不合格品控制要求、流程及实施要点。
2.适用范围适用于本组织用于提供顾客产品的原材料、外购件、半成品、成品，以及变质/材料产品和 退回品。
3.定义或术语 3.1 QSB：质量体系基础。
3.2 不合格品：不满足顾客（含下道工序）要求的产品。
3.3 不合格品类型按数量分为：零星、批量。
3.4 不合格品类型按缺陷分为： 不满足要求类：指尺寸、功能、性能或外观等不符合要求的； 可疑品类：指未标识、多标识、新旧标识混合、非规定标识、自制标识、标识信息 不全、标识与物料不一致、落地品等； 变质品：指材料、零部件等由于储存时间太久而导致老化、生锈或部分功能失效等 不合格； 退货品：由于任何原因导致的顾客退回物料、零部件等。
3.5 质量状态：指材料、半成品或成品零部件的质量的现行状态。
一般分为：待检、已检合格、不合格。
通常将规划不同区域以贮存不同质量状态的物料，如：待检区、合格品区、待加工 品区、报废品区、退货区、返工返修区/遏制区。
通常为区分贮存不同质量状态，将物料存放器具分为不同颜色，如返工返修为黄色， 报废品为红色等。
3.6 标识：用于识别物料唯一质量状态并载明其可追溯性信息的载体。
目的是防止非预期的 使用或装配。
详细参考《标识与可追溯性管理流程》。
一般分为：标签、标牌、行程单、工序跟踪单等。
一般情况，根据质量状态分为不同形式的标识，并用不同形状、不同颜色来区分。
新品样件、试验件、岗位培训中的零部件及返工返修后的物料应策划不同的标识方 法，以示区别正常流程的物料零部件。
3.7 四统一：一般指材料/半成品/产品、标识、料盒/存放器具、存放区域等四方面的对应 统一；任何不符合四统一原则的情形被视为不符合“不合格品控制流程”之管理要求和顾客期 望。
3.8 断点：一般分 3 个时间点：发生、发现、改善；标识和遏制范围应是发生-发现点的所 有区域的产品。
QSB 不合格品控制程序程序所有者初版日期 2010-10-7 QSB 培训/咨询项目经理（质量部） 修订日期 2012/5/7 生效日期 2012/5/7 版本号 A2文件编号共 5页 第3页3.9 评审周期：零星（内部、工序）-班清、批清；批量（内部）-24 小时；批量（供方）-2 个工作日。
3.10 遏制：防止或减少不合格品/可疑品流出。
遏制活动包括但不限于：挑选、返工、返修、 选配等。
遏制应在遏制区内进行，依据批准的《遏制作业指导书》（依据 JES 模板），并将遏 制结果记录于【不合格品评审单及遏制工作表】的背面。
3.11 遏制区域一般应设立在：外协 /外购区域 (外协检验部门负责 )、生产制程区域 (制程检 验部门负责 )、包装装配区域 (装配检验部门负责 )、成品库 (成品仓库管理部门负责 )、售后 服务区域 (售后服务部门负责 )等。
遏制区域应建立遏制工位。
4.职责4.1 根据不合格类型，其标识、评审及处置时效要求如下表。
来源 外协进料 仓库储存 仓库储存 类型 批量 批量 零星（落 地品） 标识 库管 员 库管 员 库管 员 检验 员 隔离 库管员 库管员 库管员 操作员 评审/沟通 遏制 再放行 SQE 经 理 SQE 经 理 NA 质量经 理 NA 处置周期 2周 2周 批清、班 清 3 个工作 日 批清、班 清SQE/采购、质量、技 供方 术、生产、物流计划 （同上） 仓库主管 供方 NA生产工序 批量 -半成品、 成品生产主管/质量、技 生产 术、生产、计划、设 备、顾客 SQE 等 工序检验员 班长生产工序 零星（首 作业 -半成品、 检、 自检、 员 成品 巡检、落 地品等） 成品检验 批量 成品 检验 实验 员生产班 长生产生产主管/质量、技 生产 术、生产、计划、设 备、顾客 SQE 等 试验/实验主管/质 生产 量、技术、生产、计 划、设备、顾客 SQE 等质量经 理 质量经 理3 个工作 日 5 个工作 日实/试验 室零星实验员QSB 不合格品控制程序程序所有者初版日期 2010-10-7 QSB 培训/咨询项目经理（质量部） 修订日期 2012/5/7 生效日期 2012/5/7 版本号 A2文件编号共 5页 第4页VMI 仓库批量VMI 管理 成品 检验 成品 检验VMI 管 理 成品库 管 成品库 管质量主管/技术、生 质量 产、计划、设备、顾 客 SQE 等 质量主管/技术、生 质量 产、计划、设备、顾 客 SQE 等 质量主管/技术、生 产等 质量质量经 理 质量经 理 质量经 理5 个工作 日 5 个工作 日 5 个工作 日顾客退回批量顾客退回零星4.2 责任工程师负责不合格品的评审组织、遏制跟踪管理、内外部沟通等事宜。
4.3 多功能小组一般包括来自质量、技术、生产、设备、物流及采购等部门的工程师、主管。
5.流程及重要说明 编 核心子流程 号 10START权责单位 作业员 检验员 库管员 SQE实施要点标识：零星20标识：批量30隔离1，生产过程中或仓库搬运储存过程中出现的零星 不合格品或落地品：由作业员 /库管员标识，一 般放入黄色的返工返修盒内；或放入红色的报废 品盒内； 2，针对来料的零星不良，由操作员汇总交给检验员 确认后，统一由 SQE 跟供方联络退货事宜。
3，处置时机：批批清、班班清。
检验员 1，生产过程环节中，当确认为批量不合格时，由过 库管员 程检验员负责标识，并填写批量【不合格品评审 质量工程 单及遏制工作表】等； 师 2，当为变质或批量退货情形时，由库管员通知检验 员。
3，针对批量不良，检验员制作【质量警示单】，质 量经理审核后将其张贴在相应的工位上。
4，针对批量不良和决定的断点，质量工程师负责开 具【不合格品评审单及遏制工作表】，并负责遏 制流程的开发、跟踪和指导。
操作员 1，针对零星：每批次或每班完成时分类登记后交由 库管员 值日检验员确认后集中放入封闭管理的不合格 品箱内。
2，针对批量：生产过程-由车间班组长负责隔离； 变质或退货由库管员负责隔离，并更新【隔离区 质量失效清单】。
3，隔离区域： 各个隔离区 （外协库、 车间、 成品库） 。
QSB 不合格品控制程序程序所有者初版日期 2010-10-7 QSB 培训/咨询项目经理（质量部） 修订日期 2012/5/7 生效日期 2012/5/7 版本号 A2文件编号共 5页 第5页40遏制42再检验45再放行50沟通60月度总结、统 计分享及改进70记录整理、保存END操作员 1，一般情形，由专职操作员进行遏制工作；遏制活 检验员 动在遏制区的遏制工位进行，依据批准的【遏制 质量工程 作业指导书】 和接收准则， 范围依据遏制工作表。
师 2，遏制后操作员应按批次在【不合格品评审单及遏 制工作表】上记录遏制结果，责任检验员再次检 验、特别标识，然后将合格品返回到原工序或之 前工序。
3，遏制结束后， 检验员更新相应的 【隔离区清单】 。
检验员 1，遏制后产品/材料必须经责任检验员再次检验， 依据遏制作业接收准则，并做好记录。
2，时效：班清、批清。
质量经理 1， 目的：确保遏制后合格品流出，以保护顾客。
2， 应签字于响应记录。
3， 时效：24 小时。
责 任 质 量 1， 沟通对象：供方、组织内部多功能小组、顾客代 工程师 表等；应及时建立/更新【内外部联系清单】； 2， 沟通内容：遏制范围、处置方式、作业指导书及 可接收准则、 特别标识方法、 断点、 遏制结果等； 3， 针对符合重大质量事件条件的批量不合格， 应上 报《快速反应会议》。
责 任 质 量 1，根据内外部质量失效清单，每月统计、分析、总 工程师 结，找出“重大的少数”，依据有效问题解决流 程或持续改进流程进行改进（详细参见《风险降 低流程》。
2，不合格品控制过程绩效可能是：批次不合格品平 均处置周期、批次不良按计划处置率等。
责 任 质 量 1，记录包括：异常联络单、质量警示单、不合格评 工程师 审记录、遏制工作表、隔离区清单、质量失效清 单、遏制作业指导书、遏制标准作业员培训记录 等。
6.记录 不合格品评审单及遏制工作表， QF-QSB-0201 质量警示单， QF-QSB-0202 隔离区清单， QF-QSB-0203 内外部联系清单， QF-QSB-0204 遏制作业指导书， QF-QSB-0205。