箱体类零件的加工工艺过程
10.3 箱体类零件的孔系加工(了解)
对于大型箱体零件来说,由于镗模的尺寸庞 大笨重,给制造和使用带来了困难,故很少采 用。
用镗模加工孔系,既可以在通用机床上 加工,也可以在专用机床或组合机床上加工。
二、同轴孔系的加工
在中批以上生产中,一般采用镗模加工同 轴孔系,其同轴度由镗模保证;当采用精密刚 性主轴组合机床从两头同时加工同轴线的 各孔时,其同轴度则由机床保证,可达 0. 01 mm。
当卧式铣镗床的工作台90°对准装置精 度很低时,可用心棒与百分表找正法进行 。 即在加工好的孔中插人心棒,然后将工作台 转90°,揺动工作台用百分表找正,如图10-8 所示 。
箱体上如果有交叉孔存在,则应将精度要 求高或表面粗糙度小的孔先全部加工好,然 后再加工另外与之相交叉的孔。
四、孔系加工的自动化
该方法加工孔系不易出差错, 找正迅速,孔距 精度可达±0. 05 mm,工艺装备也不太复杂, 常用于加工大型箱体的孔系 。
2.用镗模加工孔系
如图 10-5所示,工件装夹在镗模上,镗杆被 支承在镗模的导套里,由导套引导镗杆在工件 上的正确位置镗孔。 镗杆与机床主轴多采用
浮动连接,机床精度对孔系的加工精度影响较 小,孔距精度主要取决于镗模,因而可以在精度 较低的机床上加工出精度较高的孔系 。 同时,ห้องสมุดไป่ตู้镗杆刚度大大地提高,有利于采用多刀同时切 削;定位夹紧迅速,不需找正,生产效率高。
( 3 ) 采用调头镗法 当箱体壁相距较远时,宜采 用调头镗法 。 即在工件的一次安装中,当箱 体一端的孔加工完后,将工作台回转 180°, 再加工箱体另一端的同轴线孔 。 掉头镗不
用夹具和长刀杆,准备周期短,镗杆悬伸长度 短,刚度好;但需要调整工作台的回转误差和 掉头后主轴应处于的正确位置,比较麻烦,又 费时。 掉头镗的调整方法如下:
10.2 箱体类零件的平面加工方法(了解
常用的平面磨削加工方案列于表10-3 中 。
四、刮削
刮削是利用刮刀刮除工件表面薄层金属的 加工方法,是光整加工的一种,属精密加工 。 它 是继精加工之后的工序,可获得很高的精度和 很精细的表面。 刮削平面可使两个平面之间 达到非常良好的接触和紧密吻合,并可获得较 高的直线度和相对位置精度,加润滑油后,可以 形成具有润滑油膜的滑动面,又可降低相对运 动表面的摩擦,增加零件接合面的刚度,可靠地 提高设备或机床的精度。
二、 铣削
铣削平面一般能达到的要求为:粗铣平 面的直线度误差为 0. 15 -0. 3 mm/m,表面粗 糙度值Ra为12.5-3.2 µm;半精铣平面的直线 度误差为 0. 1 -0.2 mm/m,表面粗糙度值Ra为 3.2-0. 8 µm;精铣平面的直线度误差为 0. 04 0.08 mm/m,表面粗糙度值Ra为 0. 8 -0. 4µm。
刮削最大的特点是不需要特殊设备和复
杂的工具,却能达到很高的精度和很精小的 表面粗糙度值,且能加工很大的平面,但生产 率低,劳动强度大,对操作工人的技术要求高。 采用机动刮削的方法来代替繁重的手工操 作是必然趋势 。
1.刮削余量 刮削余量应根据被加工表面的尺寸和精
度要求来确定,见表 10-4。
2.刮削的种类
第二节 箱体类零件的平面加工方法
一 、削
刨削加工可达到的公差等级为 IT10- IT7, 表面粗糙度値 Ra为6. 3 - 1. 6 µm。
平面加工方法的选择,除了根据表面精度 和表面粗糙度要求外,还应考虑零件的结构 形状、尺寸、材料的性能和热处理要求以 及生产批量等,常见的平面刨削加工方案见 表10- 1 。
当零件的加工精度要求较高或加工表面粗 糙度值Ra 在3.2µm以下时,铣削应分粗铣和 精铣进行。当铣削余量在7 - 12 mm以上时, 采用阶梯面铣刀铣削,可一次加工全部余量 。
箱体类零件的加工
感谢下载262镗杆与导向套的精度及配合间隙对孔加工精度的影响采用导向套可镗模幢镗孔时镗杆的刚度大大提高影响箱体孔系加工精度的主要因素则为镗杆与导向套的几何形状精度及其相互配合间隙1镗杆与导向套的影响2镗杆与导向套配合间隙的影响3切削用量加工余量材质不均匀性的影响因此在采用导向套装置镗孔时首先要保证镗杆与导向套具有较高的几何形状精度
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3.3.5箱体类零件加工工艺分析
中小批生产 箱体零件加工工艺路线一般为：铸造毛坯→时效→油漆→划线→粗 、精加工基准面→粗、精加工各平面→粗、半精加工各主要孔→精加 工主要孔→粗、精加工各次要孔→加工各螺孔、紧固孔、油孔等→去 毛刺→清洗→检验； 大批量生产 工艺路线一般为：毛坯铸造→时效→油漆→粗、半精加工精基准→ 粗、半精加工各平面→精加工精基准→粗、半精加工主要孔→精加工 主要孔→粗、精加工各次要孔（螺孔、紧固孔、油孔、过孔等）→精 加工各平面→去毛剌→清洗→检验。
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3.3.4孔系的加工
• 箱体上若干有相互位置精度要求的孔的组合,称为孔系。孔系可 分为平行孔系、同轴孔系和交叉孔系(如图所示)。孔系加工是箱体加 工的关键,根据箱体加工批量的不同和孔系精度要求的不同,孔系加工 所用的方法也是不同的,现分别予以讨论。
箱体类零件加工工艺流程
箱体类零件加工工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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箱体类零件的加工工艺过程
箱体类零件的加工工艺过程1.设计环节：2.材料选择：根据箱体的使用环境和要求，选择适合的材料进行加工。
常用的箱体材料包括钢铁、铝合金和塑料等。
钢铁材料在强度和耐磨性上具有优势，适用于要求较高的工作环境；铝合金材料具有耐腐蚀性和良好的导热性能，适用于一些特殊工作环境；塑料材料具有轻质、绝缘和成本低等优点，适用于一些要求较低的环境。
3.数控加工：箱体的加工主要采用数控加工设备进行。
数控加工包括切削加工和非切削加工两部分。
切削加工包括铣削、车削、钻削和磨削等工艺，通过对箱体进行切削处理得到所需的形状和尺寸。
非切削加工包括冲击、折弯和焊接等工艺，通过这些工艺加工箱体的形状和接缝。
4.表面处理：为了提高箱体的表面质量和使用寿命，需要进行表面处理。
表面处理包括除锈、抛光、喷涂和镀膜等工艺。
除锈可以采用化学抛光、机械抛光和电解除锈等方法，去除箱体表面的氧化物和污垢。
抛光可以使用机械或化学方法，提高箱体表面的光洁度和光亮度。
喷涂可以选择适合的底漆和面漆进行，增加箱体的美观性和耐腐蚀性。
镀膜可以采用电镀或喷塑等方法，增加箱体的抗氧化性和耐腐蚀性。
5.装配：经过数控加工和表面处理的箱体零件可以进行装配。
装配包括将各个零件按照设计图纸上的要求进行组装，并使用螺栓、铆钉或焊接等方式进行固定。
在装配过程中，需要确保各个零件的配合尺寸和工艺要求，保证箱体的稳固性和密封性。
总结：箱体类零件的加工工艺过程包括设计、材料选择、数控加工、表面处理和装配等环节。
设计需要考虑箱体的承载能力、安全性和外观等要求，并制作详细的设计图纸。
材料选择需根据使用环境和要求确定合适的材料。
数控加工采用切削和非切削工艺，得到所需的形状和尺寸。
表面处理通过除锈、抛光、喷涂和镀膜等工艺，提高箱体的表面质量和使用寿命。
最后，通过装配将各个零件组装到一起，并固定好，完成箱体的制作。
箱体零件的加工工艺
箱体零件的加⼯⼯艺箱体零件的加⼯⼯艺⼀、概述1箱体零件的功⽤与结构特点箱体是机器的基础零件，它将机器中有关部件的轴、套、齿轮等相关零件连接成⼀个整体，并使之保持正确的相互位置，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。
故箱体的加⼯质量，直接影响到机器的性能、精度和寿命。
箱体类零件的结构复杂，壁薄且不均匀，加⼯部位多，加⼯难度⼤。
据统计资料表明，⼀般中型机床制造⼚花在箱体类零件的机械加⼯⼯时约占整个产品加⼯⼯时的l5％～20％。
2箱体零件的主要技术要求箱体类零件中，机床主轴箱的精度要求较⾼，可归纳为以下五项精度要求：⑴孔径精度：孔径的尺⼨误差和⼏何形状误差会造成轴承与孔的配合不良。
孔径过⼤，配合过松，使主轴回转轴线不稳定，并降低了⽀承刚度，易产⽣振动和噪声；孔径太⼩，会使配合偏紧，轴承将因外环变形，不能正常运转⽽缩短寿命。
装轴承的孔不圆，也会使轴承外环变形⽽引起主轴径向圆跳动。
从上⾯分析可知，对孔的精度要求是较⾼的。
主轴孔的尺⼨公差等级为IT6，其余孔为IT8～IT7。
孔的⼏何形状精度未作规定的，⼀般控制在尺⼨公差的1／2范围内即可。
⑵孔与孔的位置精度：同⼀轴线上各孔的同轴度误差和孔端⾯对轴线的垂直度误差，会使轴和轴承装配到箱体内出现歪斜，从⽽造成主轴径向圆跳动和轴向窜动，也加剧了轴承磨损。
孔系之间的平⾏度误差，会影响齿轮的啮合质量。
⼀般孔距允差为⼟0.025～⼟0.060mm，⽽同⼀中⼼线上的⽀承孔的同轴度约为最⼩孔尺⼨公差之半。
⑶孔和平⾯的位置精度：主要孔对主轴箱安装基⾯的平⾏度，决定了主轴与床⾝导轨的相互位置关系。
这项精度是在总装时通过刮研来达到的。
为了减少刮研⼯作量，⼀般规定在垂直和⽔平两个⽅向上，只允许主轴前端向上和向前偏。
⑷主要平⾯的精度：装配基⾯的平⾯度影响主轴箱与床⾝连接时的接触刚度，加⼯过程中作为定位基⾯则会影响主要孔的加⼯精度。
因此规定了底⾯和导向⾯必须平直，为了保证箱盖的密封性，防⽌⼯作时润滑油泄出，还规定了顶⾯的平⾯度要求，当⼤批量⽣产将其顶⾯⽤作定位基⾯时，对它的平⾯度要求还要提⾼。
箱体类零件的加工
箱体类零件的加工一、箱体零件概述箱体类零件通常作为箱体部件装配时的基准零件。
它将一些轴、套、轴承和齿轮等零件装配起来，使其保持正确的相互位置关系，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。
因此，箱体类零件的加工质量对机器的工作精度、使用性能和寿命都有直接的影响。
箱体零件结构特点：多为铸造件，结构复杂，壁薄且不均匀，加工部位多，加工难度大。
箱体零件的主要技术要求：轴颈支承孔孔径精度及相互之间的位置精度，定位销孔的精度与孔距精度；主要平面的精度；表面粗糙度等。
箱体零件材料及毛坯：箱体零件常选用灰铸铁，汽车、摩托车的曲轴箱选用铝合金作为曲轴箱的主体材料，其毛坯一般采用铸件，因曲轴箱是大批大量生产，且毛坯的形状复杂，故采用压铸毛坯，镶套与箱体在压铸时铸成一体。
压铸的毛坯精度高，加工余量小，有利于机械加工。
为减少毛坯铸造时产生的残余应力，箱体铸造后应安排人工时效。
二、箱体类零件工艺过程特点分析下面我们以某减速箱为例说明箱体类零件的加工。
1．箱体类零件特点一般减速箱为了制造与装配的方便，常做成可剖分的，如图6-6所示，这种箱体在矿山、冶金和起重运输机械中应用较多。
剖分式箱体也具有一般箱体结构特点，如壁薄、中空、形状复杂，加工表面多为平面和孔。
减速箱体的主要加工表面可归纳为以下三类：⑴主要平面箱盖的对合面和顶部方孔端面、底座的底面和对合面、轴承孔的端面等。
90H7）及孔内环槽等。
⌝150H7、⌝⑵主要孔轴承孔⑶其它加工部分联接孔、螺孔、销孔、斜油标孔以及孔的凸台面等。
2．工艺过程设计应考虑的问题根据减速箱体可剖分的结构特点和各加工表面的要求，在编制工艺过程时应注意以下问题：⑴加工过程的划分整个加工过程可分为两大阶段，即先对箱盖和底座分别进行加工，然后再对装合好的整个箱体进行加工——合件加工。
为保证效率和精度的兼顾，就孔和面的加工还需粗精分开；⑵箱体加工工艺的安排安排箱体的加工工艺，应遵循先面后孔的工艺原则，对剖分式减速箱体还应遵循组装后镗孔的原则。
箱体类典型零件的数控加工工艺分析[1]
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┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊装┊┊┊┊┊订┊┊┊┊┊线┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊箱体类典型零件的数控加工工艺分析摘要论文首先介绍了数控机床的趋势：工序集中、高速化、高效、高精度、多功能等。
从数控加工工艺基础讲起，由浅入深的分析了数控加工工艺的特点及技术要求。
对典型箱体类零件的数控加工工艺分析及举例分析。
数控加工工艺是采用数控机床加工零件时所运用各种方法和技术手段的总和，应用于整个数控加工工艺过程。
数控加工工艺是伴随着数控机床的产生和发展而逐步完善起来的一种应用技术，它是人们大量数控加工实践的总结。
数控加工工艺是数控编程的前提和依据，没有符合实际的、科学合理的数控加工工艺，就不可能有真正可行的数控加工程序。
数控编程就是将制定的数控加工工艺内容程序化。
箱体类零件的加工精度高，工艺难度较大。
除了一般零件的共性外有其铣平面，铣孔，热处理特殊特点。
因此对箱体类零件的加工工艺分析对数控加工工艺方面的一个丰富的积累。
关键词：数控机床；箱体类零件；加工工艺。
┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊装┊┊┊┊┊订┊┊┊┊┊线┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊Box-type parts of a typical CNC machining process analysisAbstractPaper introduces the trend of CNC machine tools: process focus, high-speed, high efficiency, high precision, multi-function, such as. From talking about the basis of numerical control processing, easy-to-digest analysis of the characteristics of CNC machining technology and technical requirements. The typical box-type parts on the CNC machining process analysisand example analysis.CNC machining process is the use of CNC machining parts by using various methods and techniques of the sum of the means applied to the entire CNC machining process. CNC machining process is accompanied by the emergence of CNC machine tools and development with a gradual improvement of application technology, it is the practice of a large number of CNC machining summary. CNC Machining NC programming process is the prerequisite and basis for, not in line with the practical, scientific and rational CNC machining process, there can be no real NC machining process possible. NC programming is to formulate the contents of the NC processing program.Box-type high-precision machining, process more difficult. In addition to the general common parts outside the plane of its milling, hole milling, heat treatment of special features.Box-type parts on the process of analysis of the aspects of CNC machining process to a rich accumulation.Keywords: CNC machine tools; box components; processing technology.目录第1章概述 (3)┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ 装 ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ 订 ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ 线 ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊┊1.1 数控加工技术的发展和趋势 ................................................................................ 3 1.2 数控加工的定义 .................................................................................................... 5 1.3数控加工工艺的定义 ............................................................................................. 5 1.4数控加工工艺的特点 ............................................................................................. 6 第2章 数控加工工艺基础 ........................................................................................ 6 2.1 数控加工工艺分析 ................................................................................................ 6 2.2零件图的分析审查 ................................................................................................. 8 2.3零件机械加工工艺规程的制定 ............................................................................. 9 第3章 数控机床加工箱体类零件的工艺分析 ...................................................... 13 3.1箱体类零件的结构及特点 ................................................................................... 14 3.2箱体类零件的材料及毛胚 ................................................................................... 14 3.3箱体类零件的主要技术要求 ............................................................................... 15 3.4箱体零件的加工工艺分析 ................................................................................... 15 第4章 分离式齿轮箱体加工工艺过程及其分析 .................................................. 21 4.1 分离式箱体的主要技术要求 .............................................................................. 22 4.2 分离式箱体的工艺特点 ...................................................................................... 22 第5章 总结 ................................................................................................................ 26 参考文献 ...................................................................................................................... 27 答谢词 .. (28)第1章 概述1.1 数控加工技术的发展和趋势┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ 装 ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ 订 ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ 线 ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊ ┊┊1.1.1数控机床的发展美国麻省理工学院于1952年成功地研制出世界上第一台的数控铣床。
箱体类零件加工工艺及常用工艺装备
箱体类零件加工工艺及常用工艺装 备
第一节 概述
二 、箱体类零件的主要技术要求、材料和毛坯 （二）箱体的材料及毛坯
箱体材料一般选用HT200~400的各种牌号的灰铸铁，而最常用的为HT200 灰铸铁不仅成本低，而且具有较好的耐磨性、可铸性、可切削性和阻尼特性。在单 件生产或某些简易机床的箱体，为了缩短生产周期和降低成本，可采用钢材焊接结 构。毛坯的加工余量与生产批量、毛坯尺寸、结构、精度和铸造方法等因素有关。 有关数据可查有关资料及根据具体情况决定。 毛坯铸造时，应防止砂眼和气孔的产生。为了减少毛坯制造时产生残余应力，应使 箱体壁厚尽量均匀，箱体浇铸后应安排时效或退火工序。
箱体类零件加工工艺用常用工艺装备
第一节 概述 一、箱体类零件的功用及结构特点 二、箱体类零件的主要技术要求、材料和毛坯
第二节 平面加工方法和平面加工方案 一、刨削 二、铣削 三、磨削 四、平面的光整加工 五、平面加工方案及其选择
第三节 铣削加工常用工艺装备 一、常用尖齿铣刀用其应用 二、铣床夹具 第四节 箱体孔系加工及常用工艺装备 一、箱体零件孔系加工的加工 二、箱体孔系加工精度分析 三、镗夹具（镗模） 四、联动夹紧机构 第五节 典型箱体零件加工工艺分析 一、主轴箱加工工艺过程及其分析 二、分离式齿轮箱体加工工艺过程及其分析
铣削工艺特点如下： 1.生产效率高但不稳定 2.断续切削 3.半封闭切削
箱体类零件加工工艺及常用工艺装 备
第二节 平面加工方法和平面加工方案
二、铣削 (二）铣削用量四要素 l、铣削速度 铣刀旋转时的切削速度。 2、进给量 指工件相对铣刀移动的距
箱体类零件的加工工艺过程
二 箱体类零件的主要技术要求
1、孔径精度及孔与孔的位置精度 2、孔与平面的位置精度 3、主要平面的精度 4、表面粗糙度
某车床主轴箱简图
三 箱体类零件的材料及毛坯
1、箱体类零件的材料
箱体铸铁材料采用最多的是各种牌号的灰铸铁：如 HT200、HT250、HT300等。对一些要求较高的箱体， 可采用耐磨合金铸铁，以提高铸件质量。
定位基准 — — —
Ⅰ孔与Ⅱ孔 顶面A及外形 顶面A及两工艺孔 顶面A及两工艺孔 导轨面B、C 顶面A及两工艺孔 顶面A及两工艺孔 顶面A及两工艺孔
— 顶面A及两工艺孔
— — —
某主轴箱小批生产工艺过程
序号 1 2 3
4
5 6 7 8 9 10 11 12 13
工序内容 铸造 时效 涂底漆 划线：考虑主轴孔有加工余量，并尽量均匀。划C、A及E、D面 加工线 粗、精加工顶面A 粗、精加工B、C面及侧面D 粗、精加工两端面E、F 粗、半精加工各纵向孔 精加工各纵向孔 粗、精加工横向孔 加工螺孔及各次要孔 清洗、去毛刺 检验
划线：考虑主轴孔有加工余量，并尽量均匀。
二 箱体（类零2件）的主加要技工术要阶求 段精、精分开
三 箱体类零件的材料及毛坯
粗、精加（工两3端）面E工、F序间安排时效处理
同轴线上孔径的排列方式
2）大批（大量4生）产时粗，毛基坯精准度较的高。选择
1、不同批量箱体生产的共性 2、孔与平面的位置精度 四 箱体类零件的结构工艺性
某主轴箱大批生产工艺过程 二 箱体类零件的主要技术要求 同轴线上孔径的排列方式 三 箱体类零件的材料及毛坯 同轴线上孔径的排列方式 圆工作台铣床加工示意图 1）中小批生产时，由于毛坯精度较低一般采用划线装夹。 粗、精加工两端面E、F 单元三 平面加工方法和加工方案 2、孔与平面的位置精度 划C、A及E、D面加工线 三 箱体类零件的材料及毛坯 四 箱体类零件的结构工艺性 箱体毛坯制造方法有两种，一种是采用铸造，另一种是采用焊接。 圆工作台铣床加工示意图 （3）工序间安排时效处理 对金属切削机床的箱体，由于形状较为复杂，而铸铁具有成形容易、可加工性良好、并且吸振性好、成本低等优点，所以一般都采用 铸铁； 粗、精加工B、C面及侧面D 2、孔与平面的位置精度 二 典型箱体类零件加工工艺过程与分析
机械加工工艺设计及实施 项目三 箱体类零件加工工艺的设计与实施
1—心轴 2—镗床主轴 3—块规 4—塞尺 5—镗床工作台 用心轴和块规找正（第一工位和第二工位）
02
箱体类零件加工工艺
(2) 镗模加工孔系
02
箱体类零件加工工艺
将孔系所有孔距尺寸及其公差换算成直角坐标系中的坐标尺寸及公差，按换算后的坐标尺寸，调整机床镗削加工。 采用坐标法加工孔系时,要特别注意选择基准孔和镗孔顺序,否则,坐标尺寸累积误差会影响孔心距精度。
箱体类零件加工工艺
铣削加工
按铣刀的切削方式不同可分为周铣与端铣。周铣和端铣还可同时进行。周铣常用的刀具是圆柱铣刀，端铣常用的刀具是端铣刀，同时进行端铣和周铣的铣刀有立铣刀和三面刃铣刀等。
02
箱体类零件加工工艺
刨削常用作平面的粗加工和半精加工，但在加工较大平面时，生产效率低，主要适用于单件小批生产。而在龙门刨床上可以利用几个刀架，在一次装夹中可以同时进行或依次完成若干个表面的加工，从而能经济地保证这些表面间相互位置精度要求。另外，精刨还可以代替刮削，精刨后的Ra值可达1.6μm，平面度可达0.002mm/m。
箱体类零件概述
2
第二部分
箱体类零件加工工艺
02
箱体类零件加工工艺
箱体类零件的加工方法
箱体零件：平面和孔的加工 平面的加工方法：车削、铣削、刨削、拉削、磨削、刮研、研磨、抛光、超精加工等。 轴孔加工方法：镗、钻、扩、铰、精细镗、珩磨、研磨等。 当生产批量较大时，可在组合机床上采用多轴、多面、多工位和复合刀具等方法来提高生产率。
(3) 坐标法加工孔系
02
箱体类零件加工工艺
同轴孔系的加工
利用已加工孔导向
调头镗孔时工件的校正
02
箱体类零件加工工艺
找正法加工交叉孔系
《机械制造技术》电子教案 第三章 箱体类零件的加工
【教学目的和要求】掌握在不同生产类型、不同精度要求的生产中，箱体类零 件加工工艺过程拟定的方法和步骤，基本能够编制中等复杂程度箱体类零 件的工艺规程。
【教学内容摘要】 1．概述 2．孔的加工 3．平面加工 4．专用夹具 5．典型箱体零件加工工艺分析 习题 箱体类零件的工艺路线的制定 【教学重点、难点】
图3-1 几种箱体的结构简图
2．箱体零件的主要技术要求
图3-2 变速箱壳体
2．箱体零件的主要技术要求
（1）箱体上的孔大都是轴承支承孔，加工质量 要求较高；平行孔系之间，应有一定孔距尺 寸精度和平行度要求，；同轴线上的孔应有 一定的同轴度要求。
（2）箱体的装配基准面和加工中的定位基准面 应有较高的平面度和较小的表面粗糙度值要 求。
3．箱体零件的材料和毛坯
一般箱体零件的材料大都采用铸铁，其牌号根据需要可选用 HT200～HT400，常用HT200；某些负荷大的箱体采用铸钢件；单件小 批生产情况下，可采用钢板焊接；在某些特定条件下，可采用其它材 料。
铸件毛坯的加工余量视生产批量而定，单件小批生产时，一般采 用木模手工造型，毛坯的精度低，加工余量较大；而大批量生产时， 通常采用金属模机器造型，毛坯的精度较高，加工余量可适当减少。 单件小批生产直径大于50mm的孔，成批生产大于30mm的孔，一般都在 毛坯上铸出预孔，以减少加工余量。
重点:掌握箱体零件加工工艺过程拟定的方法和步骤
难点:根据零件的技术要求灵活地选择粗、精基准和确定加工工序顺序
【教学方法和使用教具】 多媒体讲授，挂图，教具，实验
【教学时数】 24（18+6）
单元一 概述
1．箱体零件的功用与结构特点 2．箱体零件的主要技术要求 3．箱体零件的材料和毛坯
机械制造及工艺——箱体零件加工工艺
箱体零件加工工艺分析一、主轴箱加工工艺过程及其分析（一）主轴箱加工工艺过程如图8-2所示为某车床主轴箱简图，表8-8为该主轴箱小批量生产的工艺过程。
表8-9为该主轴箱大批量生产的工艺过程。
（二）箱体类零件加工工艺分析1．主要表面加工方法的选择箱体的主要表面有平面和轴承支承孔。
主要平面的加工，对于中、小件，一般在牛头刨床或普通铣床上进行。
对于大件，一般在龙门刨床或龙门铣床上进行。
刨削的刀具结构简单，机床成本低，调整方便，但生产率低；在大批、大量生产时，多采用铣削；当生产批量大且精度又较高时可采用磨削。
单件小批生产精度较高的平面时，除一些高精度的箱体仍需手工刮研外，一般采用宽刃精刨。
当生产批量较大或为保证平面间的相互位置精度，可采用组合铣削和组合磨削如图8-68所示。
箱体支承孔的加工，对于直径小于Φ50mm 的孔，一般不铸出，可采用钻→扩（或半精镗）→铰（或精镗）的方案。
对于已铸出的孔，可采用粗镗→半精镗→精镗（用浮动镗刀片）的方案。
由于主轴轴承孔精度和表面质量要求比其余轴孔高，所以，在精镗后，还要用浮动镗刀片进行精细镗。
对于箱体上的高精度孔，最后精加工工序也可采用珩磨、滚压等工艺方法。
2．拟定工艺过程的原则（l）先面后孔的加工顺序。
箱体主要是由平面和孔组成这也是它的主要表面。
先加工平面，后加工孔，是箱体加工的一般规律。
因为主要平面是箱体往机器上的装配基准，先加工主要平面后加工支承孔，使定位基准与设计基准和装配基准重合，从而消除因基准不重合而引起的误差。
另外，先以孔为粗基准加工平面，再以平面为精基准加工孔，这样，可为孔的加工提供稳定可靠的定位基准，并且加工平面时切去了铸件的硬皮和凹凸不平对后序孔的加工有利，可减少钻头引偏和崩刃现象，对刀调整也比较方便。
（2）粗精加工分阶段进行。
粗、精加工分开的原则：对于刚性差、批量较大、要求精度较高的箱体，一般要粗、精加工分开进行，即在主要平面和各支承孔的粗加工之后再进行主要平面和各支承孔的精加工。
箱体加工工艺
箱体加工工艺(总9页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除一、零件的工艺分析汽车变速箱箱体，它是汽车的基础零件之一，它把变速箱中的轴和齿轮等零件和机构联结为一个整体，使这些零件和机构保持正确的相对位置，以便使其上的各个机构和零件能正确，协调一致的工作。
变速箱箱体的加工质量直接影响变速器的装配质量，进而影响汽车的使用性能和寿命。
本零件生产类型为中批生产。
下面对该零件进行精度分析。
对于形状和尺寸（包括形状公差、位置公差）较复杂的零件，一般采取化整体为部分的分析方法，即把一个零件看作由若干组表面及相应的若干组尺寸组成的，然后分别分析每组表面的结构及其尺寸、精度要求，最后再分析这几组表面之间的位置关系。
由零件图样，具体技术要求分析如下：平面的加工：①上盖结合面的加工：其表面粗糙度为μm，平面度为；②前后端面的加工：其表面粗糙度为μm，前端面T1对O1轴线的端面全跳动为。
后端面T2对O1轴线的端面圆跳动为，前后端面尺寸为371±；③两侧窗口面及凸台面的加工：取力窗口面粗糙度为μm，对O2轴的平行度为，其公差等级为IT7~IT9,平面度为。
右侧窗口面的粗糙度值为μm，平面度为对O2轴的平行度为150：；④倒档轴孔内端面的加工：其表面粗糙度值为μm，保证尺寸为，20mm。
其中上盖结合面，前后端面，两侧窗口面为主要加工表面。
上盖结合面作为后面工序的主要定位面，最后还要用于装配箱盖；前面T1为变速箱的安装基面；后端面T2为安装轴承端盖用；两侧窗口面用于安装窗口盖。
孔的加工：①小孔：⑴上盖结合面：8个M10-6H的螺纹孔：分布于上盖接合面上，两侧中间两组螺纹孔中心线的距离为180mm，另外两组中心线距离为204± ,两侧相邻螺纹孔中心线距离为170mm。
2个φ12mm的工艺孔：分布于上盖接合面上，一、工艺孔倒前端面的距离为60mm，两工艺孔中心线前后相距250mm，左右相距240mm，粗糙度为μm，对G..位置度公差为。
项目5.3箱体类零件的加工工艺及工艺实施
项⽬5.3箱体类零件的加⼯⼯艺及⼯艺实施箱体类零件加⼯⼯艺分析及⼯艺实施⼀、填空题1.箱体上⼀系列有要求的孔称为孔系。
孔系⼀般可分为、和交叉孔系。
2.箱体是机器的，它将轴、套、、等传动件装在⼀起，保证其正确的关系，按⼀定的传动关系运动传递或运动。
3.箱体类零件的主要技术要求有：、孔与孔的、孔与平⾯的、主要平⾯的精度及。
4.主轴孔径过⼤，会使主轴回转轴线，降低，易产⽣和躁⾳；孔径圆度误差⼤会造成主轴。
其形状精度⼀般控制在内。
5.主要平⾯的平⾯度的检测可⽤来检查接触⾯积或单位⾯积上的。
6.常⽤的平⾯加⼯⽅法有、、等，其中磨常⽤于平⾯的，⽽刨和铣则常⽤于平⾯的粗加⼯和半精加⼯。
7.刨削加⼯是在刨床上进⾏。
常⽤的刨床有和，⽜头刨⽤来加⼯，龙门刨⽤于加⼯或同时加⼯多个中型零件。
8.⽜头刨其主运动为往复直线运动，⽽龙门刨则为的往复直线运动，⼆者均可以加⼯、斜⾯及。
9.铣削⽤量四要素为、、和。
10.切削刃分布在圆周表⾯的切削⽅式为，分布在端⾯上的为。
11.铣床主要⽤于加⼯、、螺旋⾯及分齿零件，其主运动为。
12.铣削时选择铣削⽤量⾸先应尽可能选择较⼤的，再选择较⼤的，最后根据选定的⼑具耐⽤度计算。
13.精磨时应选⽤磨料的砂轮，以减⼩已加⼯表⾯粗糙度。
⽽粗磨时应选⽤的砂轮，以提⾼⽣产效率。
14.砂轮速度较⾼或砂轮与⼯件接触⾯积较⼤时应选⽤的砂轮，以避免引起⼯件。
15.磨削软⽽韧的⾦属时，⽤的砂轮，以避免砂轮堵塞；磨削硬⽽脆的⾦属应选⽤的砂轮。
16.⼯件材料硬时应选⽤砂轮，磨削有⾊⾦属等较软材料时，应选⽤砂轮；磨削⾯积较⼤或薄壁零件时，应选⽤砂轮。
17.粗磨时应选⽤砂轮，⽽精磨或成形磨时应选⽤砂轮。
18.⼲研磨时主要以为主，⽽湿研磨时主要以为主。
19.采⽤坐标法镗孔时，基准孔应选和表⾯粗糙度⼩的孔，便于加⼯中校验等四种规格。
21.⽴铣⼑⼀般由⼑齿，其圆柱⾯上为，⽽端⾯上为，⼯作时只能沿⼑具的进给。
22.成形铣⼑主要⽤来表⾯，其⼑齿廓形根据被加⼯⼯件的来确定。
箱体零件的机械加工工艺规程及夹具设计
引言三年的时光转眼既逝，三年的大学生活也即将告一段落。
在这最后的时段里，我们要把三年的所学的知识进行最后的总结与归纳，历一次综合的检阅。
无疑毕业设计为我们提供了一个展示与反思的平台。
毕业设计是对我们所学的专业课程全面的考核；是对我们理论在具体实践中的应用；也是对未来工作的实战模拟！近年来随着机械制造技术的发展，数控技术更是如火如荼！特别是对于我国机械制造技术相对落后的状况，数控技术的发展无疑对机械制造技术的发展起着关键性的作用。
作为一名数控技术及应用专业的毕业生深知自己的责任和义务，故而，希能通过这次毕业设计的机会能对自己所学专业知识有个清晰的了解和归纳。
同时也通过这次机会更深刻的了解所学内容和行业内的信息。
这次我们做的是关于一箱体的加工工艺过程和夹具的设计。
这次毕业设计和我们的课程设计有点相似，但这次又有新的内容针对箱体的复杂，我们考虑用先进的数控机床来完成。
它要求把《机械制图》《公差与配合》《机械制造技术》《数控加工工艺基础》《数控编程》《机械工程材料》等课程综合起来，亦即把一个零件由毛坯经过各个工序和各种加工方法最终转变为满足要求的机械零件，并选定其加工过程中所需要的机床和刀夹具，是机加工的全过程。
在此之前，我们所学的知识相对比较零散，虽然经历过上次的课程设计，但还有很多不足的地方需要要考虑，特别是数控技术在机械加工过程中的运用和体现，对于我们来说是一次新的挑战！总之在这次毕业设计中，通过对教材的复习和资料的查阅及各种方法的综合考虑，加深了对理论知识的理解，初步锻炼了独立解决问题的能力。
并且在这个过程中，掌握了不少新的知识。
最后我们十分感谢在设计中给予我们大力指导的李纯彬老师。
由于我们经验不足，在设计中难免有一定的不足和失误之处。
望各位老师给予指正，以便以后的进一步提高。
由于水平有限和时间仓促，设计有误漏及不妥之处敬请老师批评指正！1零件的分析1.1零件的作用箱体是机器和部件的基础零件。
它将机器和部件中所有零件连接成一个整体，并使之保持正确的相互位置完成必须的运动。
机械制造与自动化专业《知识点1箱体零件概述及平面的加工讲义》
学习情境四箱体加工工艺方案制定与实施砂轮架箱体概述一、布置工作任务，明确要求二、观察砂轮架箱体样品，了解砂轮架箱体根本结构三、读图并分析零件图砂轮架箱体属于箱体类零件，它是磨床的根底件之一。
在磨床砂轮架中，由它将一些轴、套、轮、轴承等零件组装在一起，使其保持正确的相互位置关系，并且能按照一定的传动要求传递动力和运动，构成磨床的一个重要部件。
因此，砂轮架箱体的加工质量对磨床的精度、性能和寿命都有一定的影响。
1砂轮架箱体使用性能与设计要求各种砂轮架箱体的尺寸和结构形式虽有所不同，但其使用性能却根本一致，即保证砂轮主轴的高运动精度与位置精度，并能保持精度的高度稳定，抗振、吸振，高刚性、足够的强度，箱体受力、受热变形小，有足够的耐磨性，热处理变形小，机械加工性好等。
因此应在满足装配空间及操作空间要求的前提下，要求其结构尺寸小而紧凑、结构刚性高，主轴支承孔精度高并应严格同轴，中心孔轴线与定位端面应保持严格垂直，箱体的壁厚要足够且变化较小，材料的热处理性能应稳定等。
工模具磨床砂轮架箱体如图4-1所示。
2砂轮架箱体结构与技术要求〔1〕砂轮架箱体的结构分析从图4-1中可以看到，该磨床砂轮架箱体结构具有以下几个特点：1箱体的装配基准选择平导轨与V形导轨的组合方式，其定位准确，承载能力强，与磨床砂轮架的使用性能相适应；2箱体尺寸在满足装配关系与操作空间的要求下，尽量选取小值，因此整个箱体结构紧凑，体积较小；3箱体采用上开口封闭状结构形式，在壁厚较小的情况下，零件结构刚度较高；4箱体导轨长度有所加长，以利于箱体导向精度与承载强度；5箱体壁厚比拟均匀，有利于消除或减少零件的内应力对加工精度的影响；6砂轮架箱体上的主轴支承孔、箱体的装配基准——平导轨与V 形导轨面、轴向推力轴承的定位端面为箱体的重要外表；比拟重要的外表有其它组件与部件的安装基准面。
〔2〕砂轮架箱体的技术要求及其分析1砂轮主轴支承孔尺寸精度为IT7，属于一般精度等级；两主轴孔的相互位置精度-同轴度要求为0.03mm，为较高精度等级；主轴孔的形状精度包括在尺寸精度中，没有单独提出要求。
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12 拉削
IT6~IT9
0.8~0.2
用于大批量生 产除淬火钢以 外的各种金属
箱体类零件加工
一 概述 二 典型箱体类零件加工工艺过程与分析
一 箱体类零件的功用及结构特点
1、箱体类零件的功用:
箱体是各类机器的基础零件，它将机器和部件中轴、套、 齿轮等有关零件连接成一个整体，并使之保持正确的位置， 以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。
2、箱体类零件的结构特点
箱体零件的结构一般比较复杂，壁薄且壁厚不不均匀； 加工部位多，既有一个或数个基准面及一些支承面，又有 一对或数对加工难度大的轴承支承孔。
2、箱体类零件的材料
箱体毛坯制造方法有两种，一种是采用铸造，另一 种是采用焊接。对金属切削机床的箱体，由于形状较 为复杂，而铸铁具有成形容易、可加工性良好、并且 吸振性好、成本低等优点，所以一般都采用铸铁；对 于承受重载和冲击的工程机械、锻压机床的一些箱体， 可采用铸钢或钢板焊接。
四 箱体类零件的结构工艺性
二 典型箱体类零件加工工艺过程与分析
二 某车床主轴箱零件加工工艺过程分析
1、不同批量箱体生产的共性
（1）加工顺序 （2）加工阶段精、精分开 （3）工序间安排时效处理 （4）粗基准的选择
2、不同批量箱体生产的特殊性
（1）粗基准的选择 1）中小批生产时，由于毛坯精 度较低一般采用划线装夹。
主轴箱的划线
某主轴箱小批生产工艺过程
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 铸造 时效 涂底漆 划线：考虑主轴孔有加工余量，并尽量均匀。划C、A及E、D面 加工线 粗、精加工顶面A 粗、精加工B、C面及侧面D 粗、精加工两端面E、F 粗、半精加工各纵向孔 精加工各纵向孔 粗、精加工横向孔 加工螺孔及各次要孔 清洗、去毛刺 检验 按线找正 顶面A并校正主轴线 B、C面 B、C面 B、C面 B、C面 — — — 工序内容 定位基准 — — — —
2）大批大量生产时，毛坯精度较高。
以主轴孔为粗基准铣顶面的夹具
（2）精在准的选择 1）单件小批生产用装配基准作定位基准。
吊架式镗模夹具
2）大批量生产时采用一面两孔作定位基准。
用箱体顶面急两销定位的镗模
3）所用设备依批量不同而异
3、主轴孔加工
单元三 平面加工方法和加工方案
任务一 平面加工方法
1、箱体平面的刨削加工
序 号 9 10
加工方案 粗铣（粗刨）—精铣（精刨）—磨削 粗铣（粗刨）—精铣（精刨）—粗 磨—精磨
公差等级 IT6 IT5~IT6 IT4~IT5
表面粗糙度 Ra / µm 0.8~0.2 0.4~0.1 0.4~0.025
适用范围
11 粗铣—精铣—磨削—研磨
用于加工不淬 火钢、铸铁、 有色金属等材 料
交叉孔的结构工艺性
同轴线上孔径的排列方式
Байду номын сангаас
单元一 概述
箱体内壁孔端面的结构
一 某车床主轴箱零件的加工工艺过程
某主轴箱大批生产工艺过程
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 铸造 时效 涂底漆 铣顶面A 钻、扩、铰2-Ф8H7工艺孔 铣两端面E、F及前面D 铣导轨面B、C 磨顶面A 粗镗各纵向孔 精镗各纵向孔 精镗主轴孔Ⅰ 加工横向孔及各面上的次要孔 磨B、C导轨面及前面D 将2-Ф8H7及4-Ф7.8均扩钻至Ф8.5mm，攻6×M10 清洗、去毛刺、倒角 检验 Ⅰ孔与Ⅱ孔 顶面A及外形 顶面A及两工艺孔 顶面A及两工艺孔 导轨面B、C 顶面A及两工艺孔 顶面A及两工艺孔 顶面A及两工艺孔 — 顶面A及两工艺孔 — — — 工序内容 定位基准 — — —
二 箱体类零件的主要技术要求
1、孔径精度及孔与孔的位置精度 2、孔与平面的位置精度 3、主要平面的精度 4、表面粗糙度
某车床主轴箱简图
三 箱体类零件的材料及毛坯
1、箱体类零件的材料
箱体铸铁材料采用最多的是各种牌号的灰铸铁：如 HT200、HT250、HT300等。对一些要求较高的箱体， 可采用耐磨合金铸铁，以提高铸件质量。
刨削加工示意图
单元三 平面加工方法和加工方案
2、箱体平面的铣削加工
平面铣削方法
单元三 平面加工方法和加工方案
圆工作台铣床加工示意图
3、箱体平面的拉削加工
平面拉削削方式及拉刀
4、箱体平面的磨削加工
平 面 磨 削 方 式
5、箱体平面的刮研
二 平面的加工方案
平面工方案的加工经济精度和表面粗糙度
序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 粗车 粗车—半精车 粗车—半精车—精车 粗车—半精车—磨削 粗铣（粗刨） 粗铣（粗刨）—精铣（精刨） 粗铣（粗刨）—精铣（精刨）—刮研 粗铣（粗刨）—精铣（精刨）—宽刀细 刨 加工方案 公差等级 IT11~IT13 IT8~IT10 IT7~IT8 IT6~IT8 IT11~IT13 I8~IT10 IT6~IT7 IT6 表面粗糙度 Ra / µm 12.5~50 3.2~6.3 0.8~1.6 0.2~0.8 6.3~25 1.6~6.3 0.1~0.8 0.8~0.2 一般不淬硬平面 （端铣表面粗糙 值较小） 精度要求较高的 不淬火钢、铸铁、 有色金属等材料 用于加工回转体 零件的端面 适用范围