船舶压载舱涂装技术要求
PSPC规范
船舶压载舱涂装技术要求（试行稿）中国船舶工业集团公司应对IMO《涂层性能标准》工作推进小组2007年3月前言根据IMO的MSC 215(82)号决议通过的《船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所保护涂层性能标准》对船舶压载舱涂装的最新要求，特制订本标准（文件）。
本标准预定适用于通过IMO“涂层预备资格试验”的环氧类涂料体系。
本标准的附录C为规范性附录。
本标准的附录A、附录B为资料性附录。
本标准由中国船舶工业集团公司提出。
本标准主要起草人：××××。
船舶压载舱涂装技术要求1 范围本标准规定了船舶压载舱涂装的表面处理、各阶段涂装作业、安全以及检查和技术文件的提交等要求。
本标准适用于500总吨以上船舶的专用海水压载舱，也适用于150 m以上散货船的双舷侧处所。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包含勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 8923－1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（ISO 8501-1:1988，MOD）GB/T 13288－1991 涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）GB/T 18570.3－2005 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第3部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）（ISO 8502-3:1992，IDT）GB/T 18570.9－2005 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第9部分：水溶性盐的现场电导率测定法（ISO 8502-9:1998，IDT）CB/T 231－1998 船舶涂装技术要求CB 3381 船舶涂装作业安全规程CB/T 3718 船舶涂装膜厚检测要求中国船舶工业集团公司指导性文件（****）船舶压载舱涂层破损面积的评估与计算方法ISO 8501-3:2006 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第3部分：焊缝、切割边缘和其他表面缺陷区域的处理等级3 术语和定义中国船舶工业集团公司指导性文件（****）确立的以及下列术语和定义适用于本标准。
船舶压载舱涂层性能标准
继续对《涂层性能标准》草案进行讨论， 继续对《涂层性能标准》草案进行讨论，对原通信组提 交草案中的多数重大分歧点上基本达成妥协意见。 交草案中的多数重大分歧点上基本达成妥协意见。
1.PSPC标准制订背景和过程 1.PSPC标准制订背景和过程 IMO/MSC 81会议-2006年5月 81会议-2006年 会议
审议了DE 提交的《涂层性能标准》 审议了DE 49 提交的《涂层性能标准》草案和相关 SOLAS第II-1/3.2条修正案草案 条修正案草案, 的SOLAS第II-1/3.2条修正案草案,达成基本一致意 会议批准了IMO 涂层性能标准》 提交MSC82 IMO《 见。会议批准了IMO《涂层性能标准》，提交MSC82 会议通过。 会议通过。
《专用海水压载舱防腐系统的选择、应用和维护指南》 专用海水压载舱防腐系统的选择、应用和维护指南》
IMO/MSC/47（66）号决议-1996年 IMO/MSC/47（66）号决议-1996年6月
重申A.798（19）决议, 重申A.798（19）决议,以改进散货船和油船安全 A.798
压载舱的涂层系统应是硬质涂层； 压载舱的涂层系统应是硬质涂层； 建议使用对比颜色的多层涂层进行涂装； 建议使用对比颜色的多层涂层进行涂装； 最好使用浅色涂层作为表面涂层。 最好使用浅色涂层作为表面涂层。
1.PSPC标准制订背景和过程 1.PSPC标准制订背景和过程
MSC76-2002年12月 MSC76-2002年12月
根据散货船安全评估结果,通过了16 项降低风险的安全措施, 根据散货船安全评估结果,通过了16 项降低风险的安全措施, 其中之一是指示船舶设计与装备分委会(DE) (DE)承担制定强制性 其中之一是指示船舶设计与装备分委会(DE)承担制定强制性 的压载舱保护涂层性能标准
船舶涂装通用工艺规范
1500吨油趸船涂装工艺为了提高船舶的涂装质量，加强对实际生产的工艺指导，特制定本规范。
1 范围本规范规定了钢质船舶的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照使用。
2 规范性引用文件CB/T 3513-93 船舶除锈涂装质量验收技术要求CB/T 3798-1997 船舶钢质舾装件涂装要求Q/SWS 42-017-2003 船舶膜厚管理工艺规范ISO8501-1 未涂覆过的钢材在涂装油漆及和油漆有关产品前的预处理－表面清洁度的目视等级SSPC Vis 1-89 钢表面喷丸清理的目视标准SSPC Vis 3 动力或手动工具清理钢表面的目视标准3 工艺准备3.1 船用涂料的一般要求：3.1.1 船用涂料应由专业涂料生产公司生产。
提供给船厂的每批涂料必须密封包装，包装桶上应印有产品名称、牌号、颜色、出厂批号、储存期等，进口涂料应有中文标识。
3.1.2 每批船用涂料必须附有质量保证书。
3.1.3 船用涂料的各项性能指标应符合涂料生产公司提供的产品说明书的规定。
3.2 船用涂料的代码：为方便涂装设计的表达，各种船用涂料可以用1～3位英文字母作为代码。
涂料代码参见附录A（资料性附录）。
3.3 船体各部位涂层配套根据船体各部位所处环境的腐蚀条件，应选用合适的涂层配套。
涂层配套示例参见附录B（资料性附录）。
4 人员4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。
4.2 操作人员和检验人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。
55工艺要求5.1 造船涂装工艺阶段：a)钢材预处理；b)分段区域涂装；c)整体涂装；d)码头涂装；e)交船前涂装5.2 钢材预处理：5.2.1 钢材预热温度控制在40℃左右。
5.2.2 经抛丸或喷丸除锈后的表面质量应符合CB/T 3513-93的要求。
5.2.3 钢材抛丸或喷丸除锈后应立即涂上车间底漆，车间底漆的厚度应符合涂装说明书的规定。
压载舱涂层保护标准(PSPC)
压载舱涂层保护标准（PSPC）2006年12月8日，国际海事组织正式通过《所有类型船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所保护涂层性能标准（PSPC）》，标准的出台无疑一石激起千层浪，有媒体这样描述“现在，一场真正的危机正在降临。
尤其对大量中小船厂来说，将不啻是一次生死大考”。
“面对压载舱涂层保护新标准，谁能最快适应，谁将占得先机。
中国造船界如果决策不力，动作迟缓，有可能再次拉大与世界造船强国的差距。
”这是媒体及有关造船专家的呼声！一、标准适用范围和时间该标准将强制适用于不小于500总吨的所有国际航行船舶上布置的专用海水压载舱和150米及以上的散货船的双舷侧处。
具体实施时间要求为：对在2006年12月8日之后签订合同的船长90米以上的散货船和150米以上的油船提前实施该标准。
强制适用于2008年7月1日以后签定建造合同的所有国际航行船舶；或无建造合同，在2009年1月1日或以后安放龙骨或处于类似建造阶段的船舶；或于2012年7月1日或以后交船的船舶。
二、标准的技术要求1、涂层应具有15年的使用寿命（4.1涂层性能标准）。
2、“大合拢接头焊缝和涂层损坏总面积小于2%时可以采用人工打磨的方式处理，超过2%则必须采用真空喷砂处理（4.4涂层基本要求）”。
3、“水溶性盐限制要求含量控制在≤50 mg/m2 NaCI（4.4涂层基本要求）”。
4、颗粒大小为“3”、“4” or “5”的灰尘分布量为1级（4.4涂层基本要求）。
5、粗糙度要求:全面或局部喷射处理，Sa 2 ½级，粗糙度介于30-75 mm。
在下列情况下不应进行喷砂：1相对湿度超过85%；或2钢板的表面温度高于露点温度少于3°C。
在表面处理结束时，在进行底漆涂装前，应依据涂料商的建议检查钢板表面的清洁度和粗糙度。
三、技术难点和途径压载舱涂层保护标准（PSPC）的实施不仅涉及到涂料和涂层本身，更涉及到造船硬件设施、造船模式和造船工艺流程、涂料及涂装工艺、实验测试设备、涂料和涂层检验及认可、验证及检查机构、检查人员资质及其认可机构等诸方面，所带来的难点和影响主要表现在以下几个方面。
PSPCproject合拢后压载舱除锈涂装工艺要求
PSPCproject合拢后压载舱除锈涂装⼯艺要求PSPC project合拢后压载舱除锈涂装⼯艺要求1 船体合拢后除锈涂装总体要求1.1船体合拢后，压载舱涂层破损部位的修补涂装施⼯，原则上应在船舶下⽔前进⾏，确因建造进度原因，压载舱⽆法在船舶下⽔前完成破损涂层修补涂装施⼯的，则应在船下⽔后尽早安排修补涂装施⼯。
1.2压载舱涂层修补涂装施⼯的前提条件：a) 舱室内外的全部舾装⼯作已完成（包括外板上的标志等）；b) 舱室密性试验⼯作已验收提交；c) 舱室内外环境符合涂装安全作业的要求（如已按要求断绝明⽕与电源）。
1.3最终的⼆次表⾯处理与整个涂装过程中，其施⼯环境条件必须满⾜：a) 环境空⽓相对湿度不⾼于85%；b) 底材温度⾄少要⾼于露点温度3℃；1.4除规定的合拢焊缝区和预留⽔密⾓焊缝的涂层破损外，舱内涂层破损累计⾯积⼤于舱室总⾯积的2% 或相邻接涂层破损⾯积⼤于25m2的，其⼆次除锈必须采⽤磨料喷射除锈⽅式，并符合ISO8501-1标准的Sa2.5等级要求，钢表⾯粗糙度符合ISO8503-2标准的中级(G.M) 样块的外形特征。
1.5除规定的合拢焊缝区和预留⽔密⾓焊缝的涂层破损外，舱内涂层破损累计⾯积不⼤于舱室总⾯积2%的，其⼆次除锈可采⽤动⼒⼯具打磨除锈的⽅式，并符合ISO8501-1标准的St3。
1.6⼆次表⾯处理后，钢表⾯可溶性盐含量≤50mg/m2。
1.7⼆次表⾯处理后，钢表⾯⽬视可见的粒径≥0.5mm的灰尘分布量符合ISO8502-3标准的1级，⾁眼可见更⼩颗粒的灰尘亦应被清除，其分布量⾄少符合ISO8502-3标准的2级。
1.8涂装前，钢表⾯的油迹、油脂等污染必须清除，并达到清洁、⼲燥的要求。
1.9涂料喷涂施⼯，必须对难以保证涂层厚度的部位和喷涂困难的构件，如钢材的⾃由边、焊缝、流⽔孔、⼩孔、T形材⾯板背⾯、球扁钢的球头等进⾏喷涂前的预涂。
1.10预涂施⼯，钢材的⾃由边和焊缝必须使⽤刷涂，其余部位可使⽤辊涂或刷涂。
船舶压载舱和饮淡水舱涂装施工工艺规范
船舶压载舱和饮淡水舱涂装施工工艺规范前言1 范围本规范规定了压载舱和饮淡水舱涂装施工的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程、检验及安全措施。
本规范适用于各类新建船舶的压载舱和饮淡水舱涂装施工作业，修船亦可参照使用。
2 规范性引用文件GB5369-1985 船舶饮水舱涂料通用技术条件Q/SWS 42-014-2003 船舶二次除锈通用工艺规范Q/SWS 42-017-2003 船舶膜厚管理规范Q/SWS 42-030-2003 船舶涂装通用工艺规范3 术语和定义下列术语和定义适用于本规范：3.1 爆炸下限（LEL）空气中的溶剂蒸汽可被点燃的最低浓度。
3.2 过喷涂油漆喷涂到不准备喷涂的表面上。
3.3 干喷通常临近的部位进行喷漆时，涂料的粒子黏附在先前干燥的涂层表面上，呈现多卵石状的表面。
4 工艺准备4.1 施工图样及相关工艺技术文件。
4.2涂装工具a)冲砂工具及相关设备；b)动力打磨工具；c)漆刷、滚筒；d)涂料、溶剂、清洁剂；e)喷漆设备；f)照明灯具、通风设备；g)压敏胶等。
5 人员5.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。
5.2 操作人员和检验人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。
6 工艺要求6.1 施工环境6.1.1 相对湿度在85%以上时，必须通知油漆制造商并与其磋商可否进行施工。
6.1.2 钢板表面温度至少高于露点温度3℃时才能进行喷砂或油漆施工。
6.1.3 钢板表面温度低于3℃或高于45℃的时候不能进行喷涂作业；当钢板表面温度超过35℃时应在油漆制造商的指导下采取有关措施方可进行喷涂作业。
6.2 脚手架6.2.1 管状脚手架不应与被涂装表面接触，所用管架要使用橡胶或木塞封堵管子两端，以防止砂丸和灰尘进入。
6.2.2 脚手架应能满足施工安全要求，并与被涂表面的垂直面距离为15～30厘米。
脚手架的布局不应降低通风效率。
压载舱涂层保护标准
压载舱涂层保护标准（PSPC）2006年12月8日，国际海事组织正式通过《所有类型船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所保护涂层性能标准（PSPC）》，标准的出台无疑一石激起千层浪，有媒体这样描述“现在，一场真正的危机正在降临。
尤其对大量中小船厂来说，将不啻是一次生死大考”。
“面对压载舱涂层保护新标准，谁能最快适应，谁将占得先机。
中国造船界如果决策不力，动作迟缓，有可能再次拉大与世界造船强国的差距。
”这是媒体及有关造船专家的呼声！一、标准适用范围和时间该标准将强制适用于不小于500总吨的所有国际航行船舶上布置的专用海水压载舱和150米及以上的散货船的双舷侧处。
具体实施时间要求为：对在2006年12月8日之后签订合同的船长90米以上的散货船和150米以上的油船提前实施该标准。
强制适用于2008年7月1日以后签定建造合同的所有国际航行船舶；或无建造合同，在2009年1月1日或以后安放龙骨或处于类似建造阶段的船舶；或于2012年7月1日或以后交船的船舶。
二、标准的技术要求1、涂层应具有15年的使用寿命（4.1涂层性能标准）。
2、“大合拢接头焊缝和涂层损坏总面积小于2%时可以采用人工打磨的方式处理，超过2%则必须采用真空喷砂处理（4.4涂层基本要求）”。
3、“水溶性盐限制要求含量控制在≤50 mg/m2 NaCI（4.4涂层基本要求）”。
4、颗粒大小为“3”、“4” or “5”的灰尘分布量为1级（4.4涂层基本要求）。
5、粗糙度要求:全面或局部喷射处理，Sa 2 ½级，粗糙度介于30-75 mm。
在下列情况下不应进行喷砂：1相对湿度超过85%；或2钢板的表面温度高于露点温度少于3°C。
在表面处理结束时，在进行底漆涂装前，应依据涂料商的建议检查钢板表面的清洁度和粗糙度。
三、技术难点和途径压载舱涂层保护标准（PSPC）的实施不仅涉及到涂料和涂层本身，更涉及到造船硬件设施、造船模式和造船工艺流程、涂料及涂装工艺、实验测试设备、涂料和涂层检验及认可、验证及检查机构、检查人员资质及其认可机构等诸方面，所带来的难点和影响主要表现在以下几个方面。
PSPC project合拢后压载舱除锈涂装工艺要求
PSPC project合拢后压载舱除锈涂装工艺要求1 船体合拢后除锈涂装总体要求1.1船体合拢后，压载舱涂层破损部位的修补涂装施工，原则上应在船舶下水前进行，确因建造进度原因，压载舱无法在船舶下水前完成破损涂层修补涂装施工的，则应在船下水后尽早安排修补涂装施工。
1.2压载舱涂层修补涂装施工的前提条件：a) 舱室内外的全部舾装工作已完成（包括外板上的标志等）；b) 舱室密性试验工作已验收提交；c) 舱室内外环境符合涂装安全作业的要求（如已按要求断绝明火与电源）。
1.3最终的二次表面处理与整个涂装过程中，其施工环境条件必须满足：a) 环境空气相对湿度不高于85%；b) 底材温度至少要高于露点温度3℃；1.4除规定的合拢焊缝区和预留水密角焊缝的涂层破损外，舱内涂层破损累计面积大于舱室总面积的2% 或相邻接涂层破损面积大于25m2的，其二次除锈必须采用磨料喷射除锈方式，并符合ISO8501-1标准的Sa2.5等级要求，钢表面粗糙度符合ISO8503-2标准的中级(G.M) 样块的外形特征。
1.5除规定的合拢焊缝区和预留水密角焊缝的涂层破损外，舱内涂层破损累计面积不大于舱室总面积2%的，其二次除锈可采用动力工具打磨除锈的方式，并符合ISO8501-1标准的St3。
1.6二次表面处理后，钢表面可溶性盐含量≤50mg/m2。
1.7二次表面处理后，钢表面目视可见的粒径≥0.5mm的灰尘分布量符合ISO8502-3标准的1级，肉眼可见更小颗粒的灰尘亦应被清除，其分布量至少符合ISO8502-3标准的2级。
1.8涂装前，钢表面的油迹、油脂等污染必须清除，并达到清洁、干燥的要求。
1.9涂料喷涂施工，必须对难以保证涂层厚度的部位和喷涂困难的构件，如钢材的自由边、焊缝、流水孔、小孔、T形材面板背面、球扁钢的球头等进行喷涂前的预涂。
1.10预涂施工，钢材的自由边和焊缝必须使用刷涂，其余部位可使用辊涂或刷涂。
1.11涂料的涂装，必须先预涂后喷涂。
船舶涂装作业一般要求
（8）严禁将防污漆、水线漆直接涂装在裸露金属表面或舱室内壁。
（9）在分段涂装时，严禁明火作业。高压无气喷涂必须严守操作规程并防止喷雾对环境污染。安装适当的通风设备，避免溶剂蒸发对人体的毒害和可能的火灾，同时保证施工质量。对狭小舱室进行涂装，必须人工通风、施工人员应戴防毒面具且连续作业不应超过半小时。
（12）船体部分的焊缝、铆钉在水密试验前，周围10mm内不涂漆；焊接前焊缝边50mm内不涂漆。涂装时应用纸或塑料薄膜掩蔽起来，涂装后及时清除。
（13）为了保证涂层质量，待涂膜充分干燥后，分段才能移动。移动时避免磕钊磨损涂膜。
（14）涂料施工前，施工单位要根据船舶各部位涂装面积、施工方式、基材等实际情况并参照以往的施工资料等因素，概算了所需涂料用量，并制定详细的施工方案。
1）涂装前，钢板的前处理严格达到二次除锈的有关标准，除油、除污，用溶剂擦拭表面，并应尽快涂漆，避免钢铁再度氧化锈蚀。
（2）根据船舶不同部位和不同的使用要求，选择合理的涂料品种及配套方案。各道涂料应按照产品使用说明书的要求进行施工。涂装前核对所有涂料品种、颜色、规格和型号是否符合涂装技术要求，检查涂料的质量及贮存期限，超过贮存期的涂料必须由具备检验资格的单位重新检验，合格后方可使用。
（3）必须按照要求使用稀释剂，一般不超过涂料用量的5%，涂料内不允许加入有害溶剂或颜料，使用前应调配均匀，并根据涂装方式的要求进行过滤。双组分涂料，要按比例加入固化剂，并能拌均匀，要有一定的活化期并在一定时间内用完。
（4）施工单位可根据涂料的性质、被涂物表面状态以及环境条件采用适宜的涂装方式，一般为刷涂、辊涂、有气喷涂、无气喷涂以及刮涂等施工方法。为提高效率和得到美观的涂膜，一般采用高压无气喷涂。但对于狭小舱室的涂装仍采用辊涂或手工刷涂。对流水孔、角铁反面，以及不容易喷涂到的部位用刷子、弯头刷等进行预涂装。对异金属接触部位及铆钉、焊缝和棱角处应先刷涂一遍，然后再喷涂。
1、中华人民共和国船舶行业标准
中华人民共和国船舶行业标准CB/T231-1998分类号：U06船舶涂装技术要求Specifications ofpainting for ship 代替CB/Z-1231-871、范围本标准规定了钢质船舶的涂装设计、船舶涂料、涂装前表面处理、涂装作业，涂层质量等要求。
本标准适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可以参照作用。
2、引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效，所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB5369-85 船用饮水舱涂料通用技术条件GB6745-86 船壳漆通用技术条件GB6746-86 船用油漆通用技术条件GB6747-86 船用车间底漆通用技术条件GB6748-86 船用防锈漆通用技术条件GB6822-86 船用防污漆通用技术条件GB6823-86 船舶压载舱漆通用技术条件GB9260-88 船用水线漆通用技术条件GB9261-88 甲板漆通用技术条件GB9262-92 船底防锈漆通用技术条件GB/T3513-93 船舶除锈涂装质量验收技术要求GB/T3798-1977 船舶钢质舾装件涂装要求GB/Z235-87 船舶涂装设计技术要求3、涂装设计3.1、船舶涂装设计应按初步设计、详细设计和生产设计三个阶段进行。
3.2、涂装初步设计、详细设计、生产设计应符合CB/Z235的要求。
4、船用涂装4.1、一般要求4.1.1、船用涂料由专业生产厂生产。
提供给船厂的每批涂料必须密封包装，包装桶上应印有产品名称、牌号、颜色、出厂批号、贮存期等，进口涂料应有中文标识。
4.1.2、每批船用涂料必须附有质量保证书。
4.1.3、船用涂料的各项性能指标应符合生产厂提供的产品说明书的规定。
4.2、船用涂料的代码为了方便涂装设计的表达、各种船用涂料右以用1~3个英文字母作为代码，涂装代码参见附录A（提示的附录）。
压载舱涂层标准(PSPC)简介
PSPC 实施指南：(特别关注但是仍未清楚的问题） （1 ）预涂的方法 定义：预涂应采用刷涂或辊涂的方法。辊涂只能用于流水孔、老鼠洞等区域(to be used … ,only)。 有二种解释: 预涂可采用(can be)刷涂或辊涂的方法，在流水孔、老鼠洞等区域必须（must be)使用辊涂，不是刷涂。 预涂可采用刷涂或辊涂的方法，辊涂只可以(may only be)使用在流水孔、老鼠洞等区域。
压载舱保护涂层性能标准和实施指南
压载舱保护涂层性能标准和实施指南
2.6 检查和记录：
检查内容 各阶段表面处理 各阶段干膜厚度 包括车间底漆所有涂料的干燥 分段装配和合拢 干膜厚度测量要求 平板区域每5 m2测量一个数据； 2～3米间隔测量一个数据。 建立涂层技术档案（CTF）的概念。 涂层检查人员应具有NACE II、FROSIO III 或主管机关或主管机关认可的组织承认的同等资格的证书。
关于预涂装，明确为：“采用机械或滚涂的方式达到涂层厚度的一半，以满足标准”。
05
钢板锈蚀等级的规定：A和B可接受，C需要专门关注，D级不能用
PSPC 实施指南：
压载舱保护涂层性能标准和实施指南
PSPC 实施指南：
关于二次除锈，明确了：“车间底漆上的污染物应被去除。 当采用扫砂或高压水的方式不能去除所有类型的污染物时，如：局部小区域的污染，将根据涂料商建议的合适的方法去除”。 磨料的循环使用：关注可溶性盐含量 钢板表面清洁后，灰尘等级评定，在有争议时，应用胶带法； 涂层破损：已达到钢基体表面的破损需要St3或Sa2.5级； 关于合拢后的表面处理，明确了：“对接缝”指“合拢焊缝” 关于合拢舱室破损率评估，明确了：直接采用ISO4628-3进行舱室破损评估。
船舶压载舱涂装技术要求
船舶压载舱涂装技术要求（试行稿）中国船舶工业集团公司应对IMO《涂层性能标准》工作推进小组2007年3月前言根据IMO的MSC 215(82)号决议通过的《船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所保护涂层性能标准》对船舶压载舱涂装的最新要求，特制订本指导性文件。
本指导性文件预定适用于通过IMO“涂层预备资格试验”的环氧类涂料体系。
本指导性文件的附录C为规范性附录。
本指导性文件的附录A、附录B为资料性附录。
本指导性文件由中国船舶工业集团公司提出。
船舶压载舱涂装技术要求1 范围本指导性文件规定了船舶压载舱涂装的表面处理、各阶段涂装作业、安全以及检查和技术文件的提交等要求。
本指导性文件适用于500总吨以上船舶的专用海水压载舱，也适用于150 m以上散货船的双舷侧处所。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本指导性文件的引用而成为本指导性文件的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包含勘误的内容）或修订版均不适用于本指导性文件，然而，鼓励根据本指导性文件达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本指导性文件。
GB/T 8923－1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（ISO 8501-1:1988，MOD）GB/T 13288－1991 涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）GB/T 18570.3－2005 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第3部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）（ISO 8502-3:1992，IDT）GB/T 18570.9－2005 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第9部分：水溶性盐的现场电导率测定法（ISO 8502-9:1998，IDT）CB/T 231－1998 船舶涂装技术要求CB 3381 船舶涂装作业安全规程CB/T 3718 船舶涂装膜厚检测要求中国船舶工业集团公司指导性文件船舶压载舱涂层破损面积的评估与计算方法ISO 8501-3:2006 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第3部分：焊缝、切割边缘和其他表面缺陷区域的处理等级3 术语和定义中国船舶工业集团公司指导性文件《船舶压载舱涂层破损面积的评估与计算方法》确立的以及下列术语和定义适用于本指导性文件。
IMO《船舶压载舱保护涂层性能标准》
IMO《船舶压载舱保护涂层性能标准》船体结构腐蚀，特别是海水压载舱的腐蚀是影响船舶结构安全的重要因素之一。
一些重大船舶事故，追其原因是由于压载舱严重的腐蚀导致结构强度大幅下降而造成的。
因此，这一问题一直受到IMO的关注。
2006年12月8日，IMO第82届海上安全委员会(MSC82)正式通过了《船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处保护涂层性能标准》(PSPC)，该标准将强制适用于2008年7月1日以后签订建造合同的所有500总吨以上新造船。
2006年12月13日， 国际船级社协会(IACS)第54次理事会会议决定，对在2006年12月8日之后签定合同的适用于共同规范(CSR)的船舶（船长90米及以上的散货船和150米及以上的油船）提前实施IMO的涂层性能标准，这意味着比IMO要求的强制实施日期提前了近19个月。
与目前船舶涂装所使用的标准和施工惯例比较，该标准在分段表面处理、结构表面缺陷处理、涂装前表面可溶性盐限制、灰尘等级、涂层厚度与控制、合拢后的表面处理、涂层检查人员的资质、涂层的合格预试验和验证、车间底漆要求和涂装技术文档（C T F）等十个关键方面的技术要求有明显提高。
因此，该标准的实施将对船舶建造的周期和成本产生重要影响。
一、IMO《涂层性能标准》草案简介1、首先应该注意的是该《 涂层性能标准》已经引入SOLAS公约第II-1/3-2条中，而成为国际公约框架内的强制性要求。
根据SOLAS公约的通过、接受和生效程序，引入《涂层性能标准》的SOLAS公约第II-1/3-2条修正案将于2008年7月1日正式生效。
由于IMO决定新的第II-1/3-2修正案将采用“签订建造合同日期”作为涂层标准的适用日期，故标准将强制适用于：1.2008年7月1日及以后签订建造合同的;或2.无建造合同，则为2009年1月1日以后安放龙骨或处于类似建造阶段;或3.在2012年7月1日以后交船的船舶。
另外，标准还覆盖了船体钢结构保护涂层的要求。
《船舶压载舱保护涂层性能标准》PSPC(PERFORMANCE STANDARD FOR PROTECTIVE COATINGS)
对 环 氧 类 涂 层 为 在 ９ ／０原 则 下 达 到 ＮＤＦ （ 义 总 干 膜 厚 度 ） ０１ Ｔ 名
３ ２０ ｕｍ 。
（ ： ０１ 注 ９ ／０规则 意 指所 有 测量 点 的 ９ ％ 测量 结果 应 大于 或等 于 名义 ０ 干 膜厚 度 Ｎ Ｔ，余下 １ ％ 测量结 果均 应 不小于 ０９ＸＮ Ｔ） ＤＦ ０ ． ＤＦ
— —
被 破 坏的 车间底 漆和 焊缝 处理 达 到 Ｓ ； 车 间底漆 按标 准 附 ａ２ 如
件 １ 定 的合 格 规 陛试验 程序 未 通过 涂层 合格 证 明预 试验 完整 底漆 至 少要 去
除 ７ ％ ，达 到 Ｓ 。 ０ ａ２
１ 、表 面处 理 和涂 装过 程的 检查 应该 由船东 、船 厂和涂 料 生产 商达 成 １
５ ２
船舶标准化工程师
２ １ ／ ０ ２２
实 施 时间
２０ ０ ８年 ７月 １日及 以后签 订建 造 合同 ； 或
无建 造 合 同 ，则 为 ２ ０ ０ ９年 １月 １日以后 安放 龙 骨或 处于 类似 建 造 阶段 ； 或
在２ １ ０ ２年 ７月 １日以后交 船 的船舶 。
≮
１＇ 。．
７ 、合拢 后 的表面 处理 对大 接缝 为 Ｓ ｔ ３或更 好 ，或可 行 时为 Ｓ 。小 面积 破坏 区域 不 大于 ａ２
总 面积 的 ２ 时为 Ｓ 相 邻接 的 破坏 区域 的总 面 积超 过 ２ ｍ 或 超过 舱 ％ ｔ ３； ５ 室 总面 积 ２ ，应 为 Ｓ ％。 ％ ａ２
— —
２０ Ｏ ６年 １ ２月 ８日
经 过 了 多 年 的讨 论 研 究 ，２ ０ ０ ６年 １ ２月 ８日 ，在土 耳 其 伊 斯 坦 布 尔 召开 的 ｌ ＭＯ 的 ＭＳ ２大 会 上 以 ＭＳ １ （ ２）决 议 正 式 通 过 ，并 且 Ｃ８ Ｃ２５ ８
船坞压载舱涂装作业安全方案
船坞压载舱涂装作业安全方案一、涂装作业前：1．交涂装作业的压载舱总组搭载作业区要做好卡码、余量、电焊焊渣及杂物的彻底清场。
2．制造部涂装作业区打磨进场前必须对舱内搭设的脚手架重新进行报验确认。
3．打磨涂装作业进场前11KW高炮风机必须到位并做好接线通风（涂装作业区向总组搭载申请并做好风机使用移交，涂装作业区使用风机期间风机由涂装作业区进行日常管理）二、涂装作业中：1．打磨粉尘、打磨片做好清场并按垃圾分类规定投放到相应的垃圾斗内。
2．压载舱抹节水前必须切断36V非防爆电源，并做好涂装区域警戒拉设（如5#压载舱开始抹节水、喷漆前5#、4#压载舱、货舱为涂装区域）当抹完节水进行喷漆前报验时必须对抹过节水硭、压载舱进行测爆合格后方可恢复36V非防爆照明的供电。
3．压载舱打磨涂装作业必须有专人进行舱口值班，舱口挂设涂装作业警示牌。
4．当5#压载舱开始抹节水后，上建前壁、3~5舱动火作业必须办理动火申请（原则上上建前壁火花会掉到5舱、5舱、4舱、泵舱甲板面、舱内严禁进行动火作业，测爆合格交动火除外，交动火作业时必须撤除警戒旗）5．抹节水、喷涂作业向前推进以隔舱不能进行动火作业为原则进行涂装、动火交叉作业控制。
6．压载舱进行喷漆作业后必须测爆合格后方可按排进行执补油漆作业（执漆人员必须按规定佩戴好劳防用品、使用防爆电筒）执补油漆作业不能使用非防爆电源作业为作业照明。
7．吊机吊物禁止在正在喷涂作业舱室上空经过。
8．压载舱进行省砂纸、清洁作业时，而隔离舱室又处于测爆合格的前提下，隔离舱室（除已涂装舱壁外）可酌情办证给予动火。
9．动火证、涂装申请表审批必须有作业区主办、项目组区域主管、产品安全主办审批方正式生效。
10．涂装作业区必须在每天8：45分前对未交出的舱室进行测爆，并将测爆情况以测爆单的形式送项目组、岗楼各一份，并及时做好涂装作业动态看板内容的更新。
三、涂装作业后：1．涂装作业测爆合交动火后，舱内仍须保持通风直至涂层全部固化。
压载舱涂装工艺要求(修船)
压载水舱涂装(修船)的工艺要求一。
压载水舱涂层维修的必要条件喷砂工作开始之前，舱室内部是清洁、干燥的，和为表面处理和涂装提供一个良好的条件，这是最基本的。
下列要点概括了压载舱维修的最基本要求：舱室必须清洁，无可燃气体。
任何现存的水泡铲破、去除。
水泡严重的部位必须出白。
与压载舱相关的热加工必须完成。
整个舱室必须用淡水清洗。
二。
新安装的钢结构的结构处理为了确保涂料的最佳性能，对于新安装的钢结构，其最低的钢结构表面处理要求按附件一执行。
另外，电焊条作为一种基本消费品，在焊接中会导致在焊缝上留下碱性沉结物，这些沉结物将对所用涂料的性能有影响。
因此，尽管这些焊缝将进行喷砂处理，在喷砂之前检查焊缝周围的pH值是推荐的。
检查的方法是：将用蒸馏水浸湿的pH试纸压在电焊缝上,8厘米长，时间30秒。
如果pH值大于等于9，建议在喷砂前淡水清洗。
三。
脚手架管状脚手架不能遮挡需涂装的表面。
脚手架必须使施工人员容易和安全地接触到需涂装的表面，但与需涂装的垂直表面的距离至少必须在15－30厘米。
脚手架应设计得便于磨料的清洁。
脚手架的搭建应是不会导致通风系统失效。
为了将损坏减少到最小的范围，拆脚手时必须小心。
任何损坏应按照国际油漆现场技术代表的推荐进行修理。
四通风在喷砂操作过程中，通风是需要的以确保舱内有足够的能见度。
可以使用一种可调风量的通风管，吸口可以尽量靠近操作者。
通风系统和通风管应按置得没有通风死角。
整个涂料施工和溶剂挥发干燥过程中必须维持良好的通风。
整个通风系统必须防止舱内的可燃气体的浓度超过爆炸极限的10％。
由于涂料含有有机溶剂，国际油漆建议，在整个干燥过程中根据不同的涂料品种和舱室的结构，每小时的换气量应大于10次。
涂料系统施工以后，应至少维持48小时的通风除非得到同意可以停止通风。
在涂料施工过程中，为了降低干喷的可能性，可能需要维持一个低水平的通风。
在这种环境下，换气次数可以低到每小时二次。
换气次数和涂料的使用量必须平衡，以确保溶剂的挥发浓度小于爆炸极限的10％。
船舶特涂(舱室涂装)经验分享
特涂在英文中的叫法---tank coating，舱室涂装，所以从广义上来讲，液货舱，淡水舱以及整舱的压载舱涂装，都应纳入特涂范围。
特涂采用的涂料一般为纯环氧(用于成品油轮)、酚醛环氧(二类化学品暨成品油轮)、无机锌(化学品船)，原油轮也属于舱室涂装，只是在分段阶段就开始油漆，合拢后拉毛焊缝，采用压载舱涂料，一般称之为“亚特涂”。
特涂与一般的涂料施工相比，采用多种特殊设备，可以全天候施工，所以国内有种简单的说法，采用特种涂装设备的涂料施工，就是特涂，很形象。
一般特涂开工前，尤其是主冲砂开始前，要求相邻舱室或结构面的火工和密性必须结束，以保证漆膜的完整性，也就是俗称的“六面体结构”，包括甲板面，两侧压载舱，底压载，前后左右的相邻舱室，如果特涂完工后，一旦发生结构修改或者补焊现象，舱内的油漆将很难修补，尤其是高位的烧伤点，所以特涂不像普涂那样，存在反复地烧损和修补现象。
以下是特涂施工各项施工程序或报检项目：一.脚手架脚手架搭设最基本的要求是安全，便于施工及检查，由钢管及网板组成，钢管底部加橡胶底座以防移位和静电，横向的两端用橡胶管堵封住，防止水及砂子进入，造成舱室清洁工作量增加。
脚手架的层高应控制在1800~2000mm，和舱壁间的距离保持在200~300mm，最窄的距离要保证在150mm以上，网板应为钢质结构，宽度为300mm，长度一般根据舱容要求有1500mm，3000mm以及其它不同要求的规格，网板两端同样需要有橡胶保护，同一层的网板之间应有20~30mm的间距，施工过道的宽度应至少保证600mm，亦即两块网板平铺而成，网板与钢管之间应有橡胶垫，用铁丝紧固，防止施工时的静电产生。
斜坡处应安装永久性的不锈钢材质的钢管支撑，在舱壁四周安装永久性不锈钢牵引座以增强脚手架的稳固性，并能保证钢管不接触到施工面;二.照明舱内需保证足够的照明，光照强度应保证200Lux(MarineLine公司要求500Lux)(一个Lux单位等于一米烛光)，以便于施工和检查，涂装时直至完工合格前，舱室的照明及其它电力设备必须采用防爆型;三.预冲砂动枪之前应确认所有不锈钢舾装件用胶皮保护，预冲砂要求地板及所有手工焊缝区域按Sa2.5;,其它大面区域按Sa2级处理，尽最大可能暴露板材及焊缝的缺陷，以减少主冲砂后的清理工作。
压载舱涂层标准(PSPC)简介
压载舱保护涂层性能标准和实施指南 压载舱保护涂层性能标准和实施指南
• 涂层检查项目（钢材预处理） 涂层检查项目（钢材预处理）
–在喷砂开始前和天气发生突变时，应测量钢板表面 在喷砂开始前和天气发生突变时， 在喷砂开始前和天气发生突变时 温度、相对湿度和露点，并记录。 温度、相对湿度和露点，并记录。 –应测量钢板表面的可溶性盐分并检查油、油脂和其 应测量钢板表面的可溶性盐分并检查油、 应测量钢板表面的可溶性盐分并检查油 他污染物。 他污染物。 –车间底漆涂装过程中应监控钢板表面的清洁度。应 车间底漆涂装过程中应监控钢板表面的清洁度。 车间底漆涂装过程中应监控钢板表面的清洁度 确认车间底漆的材料满足表1 2.3的要求 的要求。 确认车间底漆的材料满足表1中2.3的要求。 –如证明硅酸锌车间底漆与主涂层体系相兼容，则应 如证明硅酸锌车间底漆与主涂层体系相兼容， 如证明硅酸锌车间底漆与主涂层体系相兼容 确认车间底漆厚度和固化情况与规定值一致。 确认车间底漆厚度和固化情况与规定值一致。 –如果工艺稳定，部分项目可以每月测量一次 如果工艺稳定， 如果工艺稳定
压载舱保护涂层性能标准和实施指南 压载舱保护涂层性能标准和实施指南
2.2 涂层系统的设计： 涂层系统的设计：
如果涂层有辅助的阴极保护， 如果涂层有辅助的阴极保护，涂层应与辅助阴极保护 系统相兼容。 系统相兼容。 在阳光曝晒甲板下面或在加热舱室周围的舱壁上应用 的涂料应具有耐反复加热和／或冷却而不变脆的性能。 的涂料应具有耐反复加热和／或冷却而不变脆的性能。 最小干膜厚度规定为环氧类涂层NDFT 320µ 最小干膜厚度规定为环氧类涂层NDFT 320µm，采用 90/10原则 既所有测量点的90% 原则， 90%测量结果应大于或等 90/10原则，既所有测量点的90%测量结果应大于或等 NDFT，余下10%测量结果均应不小于0.9 NDFT。 10%测量结果均应不小于0.9× 于NDFT，余下10%测量结果均应不小于0.9×NDFT。
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船舶压载舱涂装技术要求（试行稿）中国船舶工业集团公司应对IMO《涂层性能标准》工作推进小组2007年3月前言根据IMO的MSC 215(82)号决议通过的《船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所保护涂层性能标准》对船舶压载舱涂装的最新要求，特制订本指导性文件。
本指导性文件预定适用于通过IMO“涂层预备资格试验”的环氧类涂料体系。
本指导性文件的附录C为规范性附录。
本指导性文件的附录A、附录B为资料性附录。
本指导性文件由中国船舶工业集团公司提出。
船舶压载舱涂装技术要求1 范围本指导性文件规定了船舶压载舱涂装的表面处理、各阶段涂装作业、安全以及检查和技术文件的提交等要求。
本指导性文件适用于500总吨以上船舶的专用海水压载舱，也适用于150 m以上散货船的双舷侧处所。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本指导性文件的引用而成为本指导性文件的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包含勘误的内容）或修订版均不适用于本指导性文件，然而，鼓励根据本指导性文件达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本指导性文件。
GB/T 8923－1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（ISO 8501-1:1988，MOD）GB/T 13288－1991 涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）GB/T 18570.3－2005 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第3部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）（ISO 8502-3:1992，IDT）GB/T 18570.9－2005 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第9部分：水溶性盐的现场电导率测定法（ISO 8502-9:1998，IDT）CB/T 231－1998 船舶涂装技术要求CB 3381 船舶涂装作业安全规程CB/T 3718 船舶涂装膜厚检测要求中国船舶工业集团公司指导性文件船舶压载舱涂层破损面积的评估与计算方法ISO 8501-3:2006 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第3部分：焊缝、切割边缘和其他表面缺陷区域的处理等级3 术语和定义中国船舶工业集团公司指导性文件《船舶压载舱涂层破损面积的评估与计算方法》确立的以及下列术语和定义适用于本指导性文件。
3.1专用海水压载舱 dedicated seawater ballast tanks海上航行船舶使用海水进行压载的专用舱柜，不包括风暴压载舱和兼用舱柜。
3.2露点 dew point周围环境空气被所含潮气饱和时的温度。
3.3灰尘 dust呈现在待涂钢材表面上的松散的颗粒性物质，主要由喷射清理或其他表面处理工艺以及环境作用产生的。
3.4车间底漆 shop-primer钢材加工前涂在其表面上的底涂层，通常在自动化车间喷涂。
3.5预涂装 stripe coating构件边缘、焊缝、不易喷涂区域等位置的预先涂刷，以保证良好的涂料附着力和恰当的涂层厚度。
3.6名义干膜厚度 nominal dry film thickness；NDFT船舶涂装设计规定的干膜厚度。
4 钢材表面预处理4.1 建造前的钢材表面应按CB/T 231－1998中5.1的规定进行预处理。
其中，预处理后的钢材表面应达到GB/T 8923-1988规定的Sa2½级，按GB/T 13288-1991规定粗糙度介于30μm～75μm。
4.2 此时的钢材表面（涂装前）应按GB/T 18570.9-2005的规定进行含盐量的测定，结果应不大于50mg/m2（相当于NaCl）。
4.3 预处理环境要求应为相对湿度低于85%，或钢板的表面温度高于露点温度3℃。
5 结构性处理5.1 钢材表面涂装前应进行结构性处理，去除毛边、焊接飞溅物和其他任何的表面污染物，并对焊道等进行打磨处理。
此时处理后的钢材表面等级应达到ISO 8501-3:2006中规定的P2级。
5.2 涂装前钢材边缘应处理成半径至少为2mm的圆角，或经过三次打磨，或至少经过等效的处理。
6 分段涂装6.1 除锈方式及等级6.1.1 所有压载舱分段除锈应采用喷丸（砂）方式进行，被破坏的车间底漆和焊缝处应达到GB/T 8923－1988规定的Sa2½级。
6.1.2 如果车间底漆未通过涂层预备资格试验，则完整的底漆至少应去除70%，处理后表面应达到GB/T 8923－1988规定的Sa2级。
6.1.3 如果由环氧基的主涂层和车间底漆组成的整体涂层系统通过了涂层预备资格试验，则可保留完整的车间底漆。
但保留的车间底漆应采用扫掠式喷砂、高压水洗或等效的方法进行清洁。
6.2 除锈后的表面要求6.2.1 表面粗糙度应达到GB/T 13288-1991规定的30μm～75μm。
6.2.2 表面灰尘颗粒大小为“3”、“4” 或“5”的灰尘分布量应达到GB/T 18570.3-2005规定的1级。
如果不用放大镜，在待涂表面可见的更小颗粒的灰尘应去除。
6.2.3 表面含盐量应按GB/T 18570.9-2005的规定进行测定，结果应不大于50mg/m2（相当于NaCl）。
6.3 除锈环境要求6.3.1 除锈时的环境要求同4.3。
6.4 涂装6.4.1 涂装施工应按CB/T 231－1998中6.3的规定进行。
其中，至少进行两道预涂和两道喷涂，预涂装应采用刷涂或辊涂的方法。
辊涂仅用于流水孔、通焊孔、透气孔。
仅在焊缝区能证明涂层可满足NDFT要求的，可减少第二道预涂，任何减少第二道预涂的范围都应详细地全部记录在附录A相关表格中。
6.4.2 干膜厚度应达到涂装说明书的规定。
涂层膜厚分布应达到两个90%，即所有测量点的90%测量结果应不小于NDFT，余下的10%测量结果均应不小于90%的NDFT。
6.4.3 涂装作业环境应符合CB/T 231－1998中6.1的要求。
此外，大风天气和太阳曝晒场所不应进行室外涂装作业；涂装作业时应有良好的通风，工作区域周围不应有明火作业。
7 总段涂装7.1 分段总组后压载舱内合拢对接缝可采用动力工具打磨除锈，除锈等级为GB/T 8923-1988规定的St3级。
7.2 涂层搭接处表面应处理成斜坡状。
7.3 其它涂装要求同6.2.1、6.2.2、6.3和6.4。
8 船台（船坞）及码头涂装8.1 合拢对接缝涂层破损采用动力工具打磨除锈至GB/T 8923-1988规定的St3级，或更好，或可行时为GB/T 8923-1988规定的Sa2½级。
8.2 涂装前按中国船舶工业集团公司指导性文件《船舶压载舱涂层破损面积的评估与计算方法》规定对压载舱内涂层破损进行评估。
8.3 根据评估结果，采用下列方式进行涂层破损处理。
a)若紧邻涂层破损不超过25m2或小范围破损面积总和不大于全舱面积2%（不包括合拢对接缝涂层破损）时，则全舱涂层破损处采用动力工具打磨除锈至GB/T 8923-1988规定的St3级；b)若紧邻涂层破损超过25m2或小范围破损面积总和大于全舱面积2%（不包括合拢对接缝涂层破损）时，则非合拢对接缝涂层破损处采用喷砂（丸）除锈至GB/T 8923-1988规定的Sa2½级。
8.4 涂层搭接处表面应处理成斜坡状。
8.5 其它涂装要求同6.2.1、6.2.2、6.3和6.4。
9 涂装作业安全涂装作业安全应符合CB 3381的要求。
10 检查10.1 涂层检查员10.1.1 本指导性文件所指涂层检查员系由船舶制造厂派出。
10.1.2 签发涂层检查报告的检查员应具有NACE检查员2级、FROSIO检查员III资格或主管机关承认的同等资格。
10.1.3 检查员需要助手做部分检查工作，助手应经过相应的培训，并在持证检查员的指导下开展相关检查工作。
10.2 涂层系统10.2.1 压载舱涂料应具有生产商提供的中国船级社(以下简称CCS)或其他船级社颁发的涂料产品工厂认可证书副本。
10.2.2 二次表面处理时若要保留完整的车间底漆，则需要核查下列事项：a)由环氧基主涂层和车间底漆组成的涂层系统的工厂认可证书副本；或者，b)由涂料生产商作出的关于环氧基主涂层与车间底漆相容性声明，或者由第三方出具的车间底漆和主涂层通过相容性实验的证明，同时分别核查主涂层与其他车间底漆和车间底漆与其他主涂层的工厂认可证书副本。
10.2.3 核查面涂层是否为浅色，通常可以是浅灰色、米色、灰白色、泳池兰或泳池绿等色泽。
10.3 钢材表面预处理10.3.1 按GB/T 8923-1988规定检查钢材表面清洁度；按GB/T 13288-1991规定检查钢材表面粗糙度，并满足4.1要求。
喷涂车间底漆前，应每天检查钢板表面清洁度和表面粗糙度并做好记录。
10.3.2 在每天表面处理前，应测量钢材表面温度、相对湿度和露点，而当天气发生突变时，应随时测量钢板表面温度、相对湿度和露点，并记录。
检查结果应满足4.3要求。
10.3.3 按GB/T 18570.9-2005规定检测钢材表面可溶性盐含量，结果应满足4.2的要求。
在下述情况下，钢材表面可溶性盐可免除测量或采用抽样检测：a)对于钢材的生产和车间底漆涂装在同一钢厂进行时，或者抛丸前钢材经过水洗的，允许免除钢材的含盐量测定；b)如果工艺规定车间底漆将在二次处理中被喷砂清除的，可免除含盐量测定；c)在保证抛丸用磨料的盐份和杂物得到监控的条件下，对抛丸处理前的钢材表面可溶性盐含量检测合格的，允许处理后不再测试含盐量；d)对连续生产的流水线,其处理后的含盐量应每周抽样检测1次，选3张处理后的钢板测量，每张钢板测量1点，若3点全部合格则视为钢板处理合格；若2点及以上不合格，则视为钢板处理不合格；若1点不合格时，将另选2张钢板进行测量，该2点全部合格可视为钢板处理合格，其中一点不合格，即判定为处理不合格。
若连续2周测量合格，抽查周期可延长至2周。
10.3.4 目视检查抛丸处理后的钢材表面油、油脂和其他污染物。
10.3.5 车间底漆膜厚测量方法按CB/T 3718规定，膜厚应满足涂料技术规格书的要求。
10.3.6 本节检查结果应由涂层检查员参考附录A要求记录。
10.4 分段10.4.1 分段建造完成后、二次表面处理开始前，应目视检查钢板表面结构处理，包括检查边缘的处理。
检查结果应满足第5章要求。
10.4.2 按GB/T 8923-1988规定检查钢材二次表面处理后的表面清洁度，并满足6.1、6.2.1和6.2.2要求。
局部小面积喷砂不充分的部位，可打磨至GB/T 8923-1988规定的St3级。
10.4.3 第一道涂层涂装前，应按GB/T 18570.9-2005检测钢材表面可溶性盐含量。
每个分段随机取一点测量，测量结果满足6.2.3的规定时，该分段视为合格。