热处理小知识

一 四会
1 会数数
A不看表,心中默数三分钟,误差小于5秒
用于水淬,水淬油冷工件的淬操作
B数滴
在医院数输液药滴,误差120----180滴/分,误差少于5滴
用于传统滴注气氛渗碳(碳氮共渗)
2 会看花
A 不同砂轮磨出的火花,可看出大概是什么钢.
B 在专业砂轮可分辨5---10种负钢材
3会看火
根据火色,可分出180-----900度的温度.
180---480度是根据工件表面化的氧化膜,550----900根据工件或炉膛的颜色.
4 会捺指
以手臂/ 手指跨度估出工件尺寸,从10mm-----2000mm
10mm以下用目测.
以 此制定热处理工艺
四玩
1 玩锉
用普通锉刀检验工件硬度,误差3HRC
无锉刀时以手用锯条/ 钻头代
2玩锤
对小轴类/平板类工件可进行校正(包括反击校正)
3玩放大镜
一般用10倍,也可用20倍,用以检查淬火及前序裂纹,查明原因
中/高级以此进行断口分析,对一般 裂纹/疤痕失效进行粗略分析
4 玩磁铁
检验奥氏体钢种,也根据磁性粗估淬火后残余奥氏体较多钢种残奥量,如高速钢种
中/高级可用磁铁进行,薄板类工件的磁力淬火










本人认为的 热处理高手的标准
第一,设计师给你说,我的工件是做什么用的,给你受力的情况. 热处理高手的事情是
1 选择材料
2 制定热处理工艺
3对工件进行提前的失效分析
4恒量制造总成本,在保证工件的性能的前提下选择最佳的加工方案与最小的成本.
具体有以下几点
1.1 选材
任何材料都有其本身的优缺点,要充分发挥材料的本身潜力,可用价格便宜的就不要用价格昂贵的.
例1:部分工件的以前做法是用调质工艺,以求达到其良好的综合机械性能.但从调质材料的潜力来说,是牺牲了材料的强度来保证其韧性的.近年来对于低碳钢(含低碳合金钢),进行板条马氏体淬火,最后根据工件的具体性能要求来确定是否进行一次低温回火.
例2:对于一不太精密的模具,采用T10A材料,失效方式为出现裂纹,后换为CR12MOV,其寿命较T10A有了较大提升,但还是因开裂造成模具的提前失效.最后经过提前失效分析得出,模具失效的根本原因在于其韧性不足,改为20CR的板条马氏体淬火工艺,获得了很大成功.其寿命为CR12MOV的三倍.
这说明了,材料有其本身的局限性.再好的材料,用在了材料的弱项性能上,结果就是出力不讨好,费工费时,费钱,还得不到好的结果.
这需要热处理人员对材料的性能有深刻的了解.特别是对材料的潜能发挥的热处理方法等方面,需下很大的功夫.
2.1 制定热处理工艺
2.1.1 设计师给了材料的技术要求,需要热处理人员做出要求的硬度(这是大部分工件的技术要求,有的还是唯一的要求)这就需要热

处理人员根据材料所需的性能进行制
定合理的热处理工艺.
例:对于直径13mm的45号钢工件,技术要求硬度32HRC,如果按一般的做法,将其加热水冷,然后高温回火,应是一种通用的做法.可是45号的临界淬火尺寸为直径约12---15mm,即对45钢来讲,无论其原材料的冶炼状态是多么合理,化学成份是多么的标准.工件的结构是如何的合理,在此有效厚度下进行水淬(指5%---15%的NaCl水溶液)开裂的机率是非常大的,所以就要从工艺方面入手.例如,减小其冷却速度,MS点上等温预冷,等,这就需要热处理人员要掌握一种材料的多种工艺.
2.1.2 制定工艺后,在没有实施前要对于自己设定的工艺进行合理的推测,如该材料的原始状态对此工艺是否合适,热处理前应力的影响,淬火加热温度/时间对最张产生手缺陷的影响,工件摆放方式对最终变形的影响,淬介质对工件性能的影响,淬火后可得到什么样组织,其硬度大约为多少,可能发生的缺陷,淬后如发生上述缺陷如何弥补,补救成正品的概率有多大,如何补救,回火的温度/时间/装炉方式对工件性能的影响,回火脆性的影响,如有氢脆如何在回火时一起补正,回火后的冷却对工件性能的影响,等,并且在热处理工艺的每一步都要预测较准的金相组织,你可以不是金相的高手,但你必须知道,经自己手热处理出去的工件的所有性能,组织,等等,在此不能一一列举.
3.1 在热处理工艺制定完毕时,就可以对自己的工艺进行大胆合理的推测,如在合格的原始材料下,经我的热处理工艺出来的工件其最终的使用寿命是多少,或能以哪种失效模式失效,是粒状磨损失效,粘合磨损失效,腐蚀磨损失效,是开裂失效,什么样开裂,会出现什么样的裂纹,是龟裂,垂直于径向开裂,表面小纹裂纹,是磨削的原因,线切割的原因,磨削是因为进给量大,是吵轮钝,是冷却过速,线割是走丝速度快,放电电流大,冷却不好,及产生腐蚀,是什么样的腐蚀,电化学反应,环境因素,组织不良,等等,要考虑到每一工序可能造成的影响,这不仅需要热处理工作者掌握材料及热处理,还要知道与了解各步工序的工艺对产品最终的影响,可能有人要说,这是失效分析要做的.不错,失效分析要做这些,失效分析需要掌握的东西更多,物理分析,化学分析,断裂学,金属材料学,逻辑学,推理学,模糊数学,金相学,机械加工,冶金学,等,而其中近年来对失效分析研究的结果表明,在日本因为热处理不合理造成模具的提前失效占到了40%多,在中国可能会更多一点,难道说做为一个热处理工作者没有一点羞愧之心吗???????这就需要我们要做到以上几点.
4.1 恒量成本
任何企业的根本目的就在于获取最大化的利润,可是在市场

经济条件下,加价出售只能让企业破产,降低成本是增加利润最好的方式,所以应
能最大化的降低企业的成本,这就需要我们的努力,有时候原材料成本增加不大的情况,而产品的质量,或者说零件的使用寿命都有较大的提高,这就叫性价比,所以降低成本不一定要选一些差的材料,相反有时候选一些贵一倍的料,其寿命增加好几倍,从总的成本来讲,是降低了不少,还有一种情况是,有些价格便宜的材料,如果充分发挥了材料的潜力,那也可以替代一些价格较贵的材料,并且热处理工艺还可能由此变得简单,

这是本人对热处理的一些看法
对于金相高手要做到,给你一块试块,只告诉你是什么样的材料,别的不说,你应该而且必须能够运用你的专业来推理,这种材料的所有加工及热处理工艺,前可推测到,这种材料是用在哪几方面的,而不是一些为了看而看,只知道是什么组织,如看什么的组织,不用很大的学问,只需每天对着标准图谱看,然后就可以做到了.


热处理是一门很大的学问,不是做个几年十几年就可以说是高手的,并且如果想在每一方面都知道,从娘胎里就开始学,学到100岁,热处理知识也学不完.

从今天开始,我将有选择的对一些热处理方面的小知识对大家做一下介绍,但不保证每天都有,因为我需要工作,需要为家庭付出一些.

下期的论点为日本大和久重雄著,台湾出版社翻译出版<<热处理108招秘笈>>,里面会有一点本人的解释.请版主看一下资料库里有没有此书,如有我就不做介绍了.



主题:紧固件热处理与网带炉操作(浏览274次)
热处理是为了提高螺栓的综合力学性能，以满足产品规定的抗拉强度和屈强比。含碳量越高，钢的强度越高，塑性越低。 锰能减少硫对钢的有害性。
紧固件热处理与网带炉操作

紧固件在机械构件中起到联接、定位以及密封等作用，其中高强度螺栓用量最大，材料的选用是保证质量的基础。热处理技术对高强度螺栓，尤其是它的内在质量至关重要。

高强度螺栓共有四个性能等级，即8.8、9.8、10.9和12.9级，而日本汽车企业标准则有（7T、8T、9T、10T、11T）等级别，这些级别则要进行热处理。热处理是为了提高螺栓的综合力学性能，以满足产品规定的抗拉强度和屈强比。



紧固件热处理与网带炉操作
1、高强度螺栓用钢 高强度螺栓用钢材化学成分要求如下： 碳是影响钢材塑性变形的最主要元素。含碳量越高，钢的强度越高，塑性越低。

含碳量越高，淬火加热温度越低，淬硬性提高，开裂和变形的倾向增大。 锰能减少硫对钢的有害性。

作为钢中常存元素，锰的提高可使钢的抗拉强

度和屈服强度提高，淬透性增加。 合金钢中CrMo和CrMoV两类钢更能满足在复杂条件下使用的高强度紧固件。

35CrMo、40Cr、42CrMo
钢是在优质碳素结构钢中加入少量（不超过5%）合金元素而制成。钢的淬火性能基本上是由含碳量决定的，合金元素的强化作用可增加钢的淬透性，故这些钢适用于≥10T、10.9、11T级高强度紧固件。

2、热处理工艺制定原则 高强度螺栓调质要获得良好综合机械性能的回火索氏体、回火托氏体组织，其前提是整体淬火时要保证心部得到马氏体组织。这与淬透性有着密切的关系。

淬透性是指钢经奥氏体化以后接受淬火的能力（或淬火时淬硬层深入钢件内部的能力）。同一牌号不同炼钢炉次的试样，其化学成分是允许在一定范围内波动的，尤其是SWRCH 35K钢会因为各钢厂在冶炼技术，标准及效益有所区别而不同。

因此，在热处理时要有所区别。对于高强度螺栓整个截面均匀承受载荷，至少应要求心部有90%以上马氏体，但对心部淬硬的螺栓来说，其尺寸落在“淬裂危险尺寸”范围内时，由于组织应力和热应力的综合作用，而产生的最大拉应力将处 于零件表面附近，从而容易引起淬裂，这个淬裂危险尺寸与所用淬火剂有关，水淬时是φ8?φ10mm左右，油淬时是φ20?φ39mm左右。

淬火加热温度，主要根据钢的化学成分，结合具体工艺因素进行确定的。钢的化学成分是确定淬火温度的主要因素，根据选择淬火介质的不同，采用的淬火加热温度不同。

亚共析钢为Ac 3 30?50℃，35钢Ac 3 =803℃、ML35钢Ac 3 =807℃、SWRCH 35K钢Ac 3 =805℃、35钢Ac 3 =780℃。淬火是最为关键的工序之一，习惯上将淬火 高温回火称为调质处理。

为了把螺栓强度和保证应力控制在合格范围，在提高硬度下限值基础上，回火时更应关注以下五个方面。 材料的区别、炉型的区别、镦制的区别（红冲与冷镦成型区别）、螺纹的区别（全牙与半牙的区别，全牙总有效截面积小＜/p>

?承载抗拉强度低，回火温度偏差5?10℃）和介质的区别（水淬与油淬的区别）。 3、网带炉操作要点 高强度紧固件生产量大、价格低廉，螺纹部分又是比较细微相对精密，因此网带炉尤其适用于中小规格紧固件的热处理，自动化程度高，热处理质量好。

3．1 网带炉的特点： a、智能化己实现整个系统实施多项目操作，控制网带速度、温度、碳势、工艺数据可储存10年； b、高质量加热区炉温波动幅度不大于±5℃，炉温均匀性不大于10℃，炉内气氛均匀性不大于±0.05%C，氧探头、除碳空气泵、碳势控制仪、炉气调节器可靠配合在网带炉上，以适合甲

醇、甲苯（丙烷）气氛，炉内气氛由高纯度甲醇通入炉内裂解作为载气，以高纯度甲苯（丙烷）通入炉内裂解作当富化气，碳势设定为0.36%-0.45%。 3．2 网带炉操作要点： a
、清洗很重要未清洗的工件所带入的油气在炉内气氛影响明显，CH 4 （甲烷）、CO 2 （二氧化碳）量偏高，CO（一氧化碳）偏低，易产生大量碳黑。

b、加料厚薄加热区炉温波动幅度应不大于2 0 ?30℃，加料时请注意一区温度下降不应大于设定温度50?60℃，超过了就应减薄加料，原则上对M8、M10、M12不大于零件厚度，对量大的加热厚度不大于40mm，应避免加热不足；对量少时加热则应注意堆积一块，不要散开，否则易造成过热、过烧。 c、及时清除清洗箱内污物，调整网带偏移要养成习惯。

d、热处理能耗占热处理工序成本35%?45%，节能是热处理工艺一项不得不投资的工作。一方面早作计划安排，生产上尽量相同的品种一块做；另一方面避免返工，提高产品一次合格率，自检要及时、准确，减少差错率。

e、考虑到原材料可能存在脱碳层，碳势设定0.36%?0.45%，脱碳时用上限，不脱碳用下限，减少消耗费用。 4、复碳工艺 8 . 8 级以上高强度紧固件多采用S W R C H 3 5 K、35CrMo、40Cr钢制造，采用冷镦成形时，原材料的脱碳层不但存在，而且被挤压到螺纹的顶部，造成螺纹强度的大大降低，使用时易发生脱扣现象，使螺栓失去紧固作用。

因此，除在淬火加热时要保护螺纹顶部不脱碳，还要对原材料己脱碳的螺栓进行适度的复碳。 把网带炉中的保护气氛的碳势调到和被复碳的螺栓原始含碳量基本相等，使己脱碳的螺栓慢慢恢复到原来的含碳量，碳势设定在0.42%?0.45%，复碳温度与淬火相同，70?80min可复碳0.10?0.15mm，不能在高温下进行，以免晶粒粗大，影响机械性能。

5、渗碳 5．1 渗碳概述 渗碳是为提高工件表层的含碳量并在其中形成一定的碳含量梯度，将工件在渗碳介质中加热、保温，使碳原子渗入的化学热处理工艺。 渗碳的主要目的是提高零件表面的含碳量，从而使零件经热处理后，在韧性、具有断裂抗力的心部外面形成一层硬的、耐磨的渗碳层。

随着表面碳含量增加，螺钉的抗弯强度及冲击韧度降低，而抗扭强度及疲劳强度提高，至碳的质量分数为0.90%?1.00%时达最大值。 当碳的质量分数低于0.70%时，耐磨性和强度不足，当高于1.00%时，则因淬火后表面碳化物及残余奥氏体量增加而损害钢的性能。

5．2 影响气体渗碳工艺的主要因素 a、温度和时间碳渗入钢中的最大速度受碳在奥氏体中扩散速度的限制，这种扩散速度随温度的提高而大

大提高，碳在920℃渗入的速度约比870℃快40%。当工件的材质、渗碳温度和碳势确定后，渗碳时间将根据渗碳层深度确定，一般浅层渗碳约2?3h。

b、渗碳气氛各种渗碳剂或渗碳气体在高温下产生的活性碳原子是
不一样的。为了评价气氛的渗碳能力，把在设定温度下，钢件表面碳含量（奥氏体状态）与炉中气氛达到动平衡时，钢件表面的实际碳含量称为碳势。

并过控制碳势来控制气氛的渗碳能力。 c、钢的化学成分钢中的合金元素对钢吸收碳的能力和碳向内部扩散都有很大影响。

Mn、B、Ti碳化物形成元素能提高渗层表面的碳含量，并具有较高韧性，适当提高淬透性。 5．3 气体渗碳工艺的注意事项 在使用网带炉进行渗碳工艺时，虽然采用了氧探头进行碳势控制，但并不是设定好了参数，整个过程都是自动的，至于通入富化剂的数量、通入时间等都是自动调节的。

渗碳介质（甲苯、丙烷、石油液化气）不采用任何限制装置，只要阀门打开，介质呈最大量输入炉内，这些错误的使用方法往往会短时间内造成炉内严重积碳，从而影响氧探头的毫伏值正常输出。进料之前，必须先将工件表面层上的油脂清洗干净，工件有良好洁净的表面，必然对炉内的碳势气氛控制有非常要的影响。

氧探头的碳黑污染和气氛的渗透都会给探头的毫伏指示造成误差，氧探头前缘延伸至端部设有一可感测炉内氧含量的测氧探头，其材质是敏感度极高的氧化锆所制成，在高温工作炉内，如覆盖有积碳时，使得侦测电极头（测氧探头）附近的氧含量减少，此时氧探头反应的是附近的气氛，碳控仪自动控制下的甲苯（丙烷、石油液化气）流量减少，以至炉内实际碳势下降，工件渗碳不足。氧探头本体上都设有消除积碳输入口，并经管本身定时释放出的氧气，将测氧探头前缘之气氛流量口所覆盖的积碳燃掉。

众所周知，用氧探头进行碳势控制，实际上是对炉气中的氧含量作单因素控制，而在炉气中，还存在CO、CO 2 、CH 4 、H 2 等多种成份，如果希望能自动精确控制碳势，仅靠氧探头，从理论上讲，还是有一定的难度的。用氧探头进行碳势控制是将其它组份看成是常数的基础上进行测量计算，因此如果其它组份有变化，则碳势也将受到波动。

6、紧固件在热处理中产生缺陷的预防 紧固件在淬火冷却过程可能出现的热处理质量问题主要有：（1）淬火硬度不足；（2）淬火硬度不均；（3）淬火变形超差；（4）淬火开裂现场出现的这类问题往往与原材料质量、淬火加热和淬火冷却有关。 6．1 淬火开裂 紧固件在淬火时产生裂纹

是最常见的一种缺陷。

造成开裂的原因是各种各样的，主要有以下几个方面：a、材料的冶金缺陷，如钢材本身存在缩孔残余以及大量的非金属夹杂物，在淬火时都可以成为应力集中区域引起开裂；b、零件热处理前的加工缺陷，如镦锻裂纹、折迭，
在淬火时可进一步扩大为淬火裂纹；c、钢材化学成分的变化，提高了钢材的淬火性能，热处理时造成应力状态的改变，引起淬火裂纹；d、淬火温度偏高，冷却速度过快，引起淬火开裂；e、零件形状复杂，沟槽等凹凸处造成应力集中，引起淬火开裂。 6．2 淬火变形 紧固件如螺栓的变形主要指几何形状变化，杆部弯曲或歪扭，这是由于淬火内应力所造成的。

淬火内应力，主要指热应力和组织应力。中碳钢螺栓一般表现为以组织应力为主的变形特征。

提高淬火加热温度，使热应力和组织应力都相应增加，一般均增大变形量。 7、紧固件用淬火介质的选择 当前用于紧固件淬火的介质主要是各种淬火油，水溶性淬火介质和普通自来水。

下面分述这些介质在紧固件淬火中的选用方法和注意事项： 7．1 专用淬火油 专用淬火油一般分为普通淬火油、快速淬火油、等温淬火油以及光亮淬火油等。紧固件企业大多采用普通淬火油、快速淬火油。

它的热稳定性都较好，能更好地保证零件的淬火质量。当然，快速淬火油优于普通机械油的最重要方面还是它们的冷却特性，在冷却速度分布上都有蒸汽膜阶段短的特点。

因而，使工件在高温阶段能冷却得更快。其中，快速淬火油的最高冷却速度都比较高，中、低温阶段的冷却速度快慢则因淬火油的品牌不同而有较大差别。

快速淬火油主要用于合金结构钢以及较小规格紧固件和淬透性稍高的钢种。 企业大多都希望一台网带炉可以处理比较多的钢种和比较多规格的螺栓，因此，多倾向于选用适应范围更广的淬火油。

一般淬火油的蒸汽膜阶段高温、中温阶段冷却得快，低温冷却速度大，这种油的冷却能力就很强，它的适用范围就很广。快速淬火油的蒸汽膜阶段短，也就是油的高温阶段冷却得快，这一特点有利于35、SWRCH35K钢≤M12螺栓获得较深的淬硬层，从冷却速度分布上分析，除中、高温阶段要求冷却得快以外，油的低温冷却速度高低对获得的淬硬层深浅作用更大。

低温冷却速度越高，淬硬层往往越深。这对于高强度螺栓整个截面均匀承受载荷，至少要求心部有90%以上马氏体时十分有利。

而选用快速淬火油，往往能同时解决零件的变形、硬度不足和硬度不均等问题。生产实践表明，搅拌淬火油可以提高

油的冷却速度，冷却速度比较低的油，搅拌提高其冷却能力的作用较大，而对于冷却速度高的专用淬火油，搅拌的作用则相对较小。

7．2 水溶性淬火介质 引起淬火开裂的主要原因是在钢开始发生马氏体转变（M S ）点及在此以下的温度范围冷却过快。由于这样的原因，水溶性淬火介质通常
就以零件冷却到3 00℃时的冷却速度来表示该淬火液的冷却特征。

考虑到高强度紧固件多数选用中碳结构钢的M S 点在300℃附近，故选用好富顿AQ251、UCON E等PAG类淬火液（以下简称PAG淬火液）。简单说，它在300℃冷却速度低，其防止螺栓淬裂的能力就强，而在300℃冷却速度高，其淬硬能力也高，当然螺栓淬裂倾向大。

PAG淬火液的使用特点是冷却特性可调，浓度测控容易。由于液温对冷却特性影响较大，使用PAG淬火液时，应当配备完整的循环冷却系统，以便在使用中调节液温50℃以下正常使用。

浓度一定时，液温升高冷却速度会降低。为了获得尽可能前后一致的淬火冷却效果，应当将淬火介质的温度控制在更窄的范围25℃?35℃，如果由于天气原因，严格控制液温有困难，也可以通过改变浓度来调节淬火冷却速度。

比如，夏天气温高，冷却系统一时不能将淬火液温度降到规定范围，可以向其中多加些自来水，以便提高淬火冷却速度；冬天液温过低，可以靠通入高温水蒸汽加热淬火液或通过提高浓度来降低淬火冷却速度。 7．3 自来水 一些含碳量低≤0.20% ?0.35%的碳素结构钢，淬透性差且形状简单的螺栓、螺母的调质淬火，往往可以用自来水，可以节省生产成本。

作为淬火介质，自来水的冷却特性是：工件处于高温阶段时冷却得很快，而到了工件处于低温阶段时冷却得也很快，冷却速度快可以使淬透性差和大规格的紧固件淬硬，并获得较深的淬硬层，这是自来水的优点。但是，用自来水淬火有三大缺点：第一是低温冷却太快，使多数钢种和螺栓容易发生淬裂；第二是螺栓低温阶段冷却太快，细长的规格和较薄的部位容易因为入水方式不当而发生淬火变形。

第三也是不少人容易忽视的缺点，随着水温升高，淬火冷却的蒸汽膜阶段会逐渐增长，且工件处于低温阶段时的冷却速度也逐渐降低，由于这种原因，小规格螺栓、螺母较密集的堆放方式入水淬火时，堆放在外面的螺栓接触的水温低，而堆放在内部的螺栓接触的水温高，从而外部的螺栓经受的冷却快，淬火后硬度高，并容易淬裂，堆放在内部的螺栓经受的冷却慢，淬火后硬度低，螺栓堆放得越密集，淬火时水的流动越不通畅，这种差别就越大。 选用自

来水作为淬火介质时，应当扬长避短，设法控制好水温，一般在15℃?30℃，可通过强力搅拌促使淬火介质通畅地从螺栓之间流过，以减小内外部水的温差




其实水槽水温上限40℃、60℃、80℃都有各自的道理。

水温上限40℃，这是指清水的水温上限不超过40℃。因为超过40℃，清水冷却能力急剧下降。

水温上限60℃和80℃，这
是指盐水的水温上限。由于盐的加入，盐水比清水的水温上限可以高一些。这两个温度值，在手册或资料上都有推荐。可能是盐水浓度不同的缘故。





热处理炉子调试用：
把热电偶放在工件表面上，去实际测量工件的温度，从理论上说，没有错。
但是由于炉子的保温作用和温度的传递作用，以及热电偶对温度响应需要时间，造成了整个系统具有了热惯性。
打个比方，如果你把热电偶离电阻丝或者发热源越近，温度越容易控制住，这是因为当热电偶探知温度有偏差后，立刻就会使电阻丝的温度去改变，越是靠近电阻丝，惯性越小，反应速度越快。
而工件，离电阻丝比较远，需要一定的热传递和热积累。当工件温度表面的温度到了你的设定值后，即使你立刻关闭电源，炉子里面的热积累还在向工件传递，使工件的温度升高。只有当过了一段时间，热积累被炉体的保温层的自然降温所替代，温度才开始降低。反之，也是一样。
所以说，工件上的温度是滞后于炉子的。
按道理说，如果是采用PID控制的仪表了，可以对炉子的温度以及工件的滞后性进行修正。
我们知道，带有PID控制的仪表，一般都有自整定的功能，而炉子的热惯性越大，则自整定的时间越长。
我曾经做过一个热压炉的温度控制，热惯性非常大，我使用的是岛电的FP21，设置在800度的时候，让炉子自整定，到了800度的时候，输出功率为0，但是炉子的温度继续升，耗时2个小时，一直升到了近1000度，然后开始自然降温。按常规来说，应该降低到800度之后，炉子开始全功率升温（自整定就是这样的）。不过，降温速度更加的慢，从中午开始降，一直到下午下班，炉子还没有降到800度之下。
我放弃了，不做了。我和工艺人员说，你的炉体以及你的工艺设计有问题，你要修改。
说了一大堆，就是想说，测量物体表面温度，对于带有保温的炉子，造成了热惯性太大，很难能控制的住。
当然，只有在几乎没有什么保温的情况下，比如感应加热，才去测量工件表面，这时，由于热惯性很小，控制起来没有任何的问题，非常准！比如我做的感应加热炉的温度控制，用红外测温仪作为感温器件，正确的选用和调

整温度仪表的PID，对于温度的控制效果非常好。





系统准确性指的是：
测量热电偶、监控设备、控制仪表之间的准确程度。
CQI-9要求一般满足设定温度的-5~+5。
CQI-9推荐的有3种测量方法：
1.探测法A。在测试设备上的控制温度系统指示值和测试温度系统指示值的比较。要求1季度一次，-5~+5
2.探测法B。在测试设备上的控制温度热电偶指示值和测试温度系统指示值的
比较。要求1季度一次，-5~+5
3.比较法。在恒定的温度内，用标准器的指示值与被检热电偶的指示值进行比较来确定被检热电偶的实际值。要求1月一次，-1~+1





二个公式计算结果有差异的原因是PF与Pcoa的对应关系有误，以标准442配比的氮甲醇气氛为例Pcoa应设为20%，PF为149.
若你假设Pcoa=31.5%，则PF应调整为90. 注意PF计算一般用于不配置CO分析仪的碳势仪，Pcom=20%=0.2.
另外Pcoa不是随意假设的，是按设备使用的气氛类型决定的，目前较常用几种气氛参数如下：
1，丙烷吸热式气氛 Pcoa=23%。 PF=128
2， 442氮甲醇气氛和天然气吸热式气氛 Pcoa=20%。 PF=149
3. 甲醇滴注式气氛 Pcoa=33%， PF=85






新表，按说明书配置后，
表1故障：4-20mA输出没有，面板显示无论百分之多少，IO1()1A,1B端子那检测都是0，CONF模式里，1A已设置0-100对应4-20mA.此为
表2故障1：IO3端子有模拟量辅助输入，其余配置与表1相同，无论在V+ V-端子输入多少，PV始终显示0，但是在PV_INT参数里PV又能监测到输入值。
表2故障2：与表1故障相同，没有4-30mA输出。
另外表2的模拟量输入是开路，但是检测到20mA电流，并直接就把设定值改成量程最大值了，这个该在哪设置啊


表1故障：检查 Loop1的Op.ch1 Out 至IO1输出模块A.PV的软连线。
表2故障1：同样的需要将 IO.PV的输出PV连接至LooP 1的Main.PV
表2故障2，解决方法同表1
模拟量输入开路时，其SBrkType设置为High时传送量程最大值，设置为Low时传送量程最小值