管廊预埋件处理技术措施

丙烯进料及回收单元框架柱处理技术措施

1 情况描述

2008年12月14日，我单位进行了丙烯进料及回收单元（2、3a、6轴）框架柱混凝土的浇注，在进行模板拆除时，发现框架柱底部混凝土表面无水泥砂浆，浆少石子多，大面积出现松散、蜂窝现象，松散部位存在漏筋现象。

2 原因分析

针对这一严重质量问题，2009年1月4日接到监理通知单后我单位项目部立即召开现场质量问题分析会，分析发生这一问题的主要原因如下:

2.1 直接原因：浇注方法不当，此部位框架柱高度分别为7.2m、8.2m、9.55m，且柱四面有预埋件，浇注混凝土前没有事先浇注一层砂浆，模板底部严重漏浆。浇注混凝土时没有留振捣口，浇注高度太高，导致混凝土发生离析，造成砂浆和石子分离。振捣时，柱底部四角振捣不到位。

2.2间接原因：管理人员不到位，监管不利，施工前交底不详细，施工人员质量意识差。

3. 处理方法

2009年1月6日接到质监站质量通知单后，我单位再此召开质量分析会，决定将丙烯进料单元2、3a、6轴框架柱全部废除，重新进行施工，具体方法如下：

3.1.将每根柱从柱底往上1.5m处进行截断，截柱之前，每根柱顶两侧焊接耳环，用50T吊车将柱顶拉住，截断后用吊车将其吊走运出现场。

3.2截断柱后，将底部剩余1.5m短柱内混凝土全部人工进行凿除，凿除混凝土时注意保护柱内钢筋。

3.3凿除混凝土后，将柱内钢筋上的混凝土浮渣、杂物等全部清理干净，钢筋如有弯折、扭曲时，必须进行矫正。

3.4重新预制柱内钢筋及预埋件，严格按照图纸要求进行下料。柱内立筋采用搭接焊，2轴框架柱钢筋焊接采用双面焊接，搭接长度为10d,搭接接头面积百分率为50%，相邻两截面接头错开35d。3a、6轴框架柱钢筋焊接采用单面焊接，搭接长度为10d,搭接接头面积百分率为50%，相邻两截面接头错开35d。

3.4.1焊接工艺流程：检查设备→试焊作模拟试件→送试→施焊→质量检验

3.4.2焊接方法：

焊接时，引弧应在搭接钢筋的一端开始，收弧应在搭接钢筋端头上，弧坑应填满。第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。

3.4.3焊接要求

（1）在钢筋正式焊接前，应焊接3个模拟试件做拉力试验，经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。焊接时，焊条为E50,焊接接头的焊缝厚度h应不小于0.3d，焊缝宽度b不小于0.7d。

（2）搭接焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求：

A.接焊时，用两点固定，确保钢筋的垂直度。定位焊缝离搭接端部20mm以上。

B．焊接完成后，应及时把焊渣等清理干净。

C．焊缝表面平整,不得有较大的凹陷、焊瘤。

D．焊缝上不得有裂缝。

（3）焊接抽检：监理见证取样，切取三个接头进行拉伸试验,每300个成品件为一批。

3.5钢筋绑扎完毕后必须经过总包、监理及有关单位联合检查，检查合格后方可进行模板安装。

3.6此框架柱采用木模板，木模板必须严整、光滑。组装模板前应仔细检查各种预埋件位置是否准确，严禁遗漏或松动位移，并在模板表面刷隔离剂。

3.6.1模板安装及加固方法：

（1）模板之间拼缝必须严密，并保证钢筋保护层厚度35mm，柱模板加固采用双排钢管和对拉螺栓加固。双排钢管间距不应超过400mm。

（2）柱模板拼装前，应用水平仪对柱脚进行抄平，并用水泥砂浆在柱模位置找平，避免跑浆烂根。

（2）柱模板安装前将柱内的垃圾、杂物和钢筋上的油污等要清理干净。模板安装过程中禁止锯末、木块、碎小杂物等掉入模板中。

（3）模板安装完成后，在模板两个侧分别挂上线坠检查其垂直度，确保模板垂直度符合规范要求。

（4）为了缩短混凝土坠落高度，模板安装时在柱高的上、下三分之一处各预留与柱截面相同的混凝土浇筑孔。

3.7混凝土浇筑采用混凝土泵配以混凝土搅拌运输车浇筑为主。

3.7.1混凝土浇筑前向所有参与混凝土浇筑的施工人员进行技术交底，并交底记录上签字在。

3.7.2浇筑混凝土之前在自检合格的基础上，要会同有关单位对模板、钢筋进行联检，并填写隐蔽记录。要检查模板和支撑的强度、刚度和稳定性，预埋件位置的准确度和固定的可靠性，如有问题立即整改。

3.7.3混凝土施工前检查安全措施、劳动力配备是否妥当，检查施工机具是否准备充足并进行试运转，确保满足混凝土浇筑要求。施工期间要保证水、电、照明不中断，现场设有专职技工随时检修。

3.7.3混凝土施工前向试验室开混凝土配合比,并在4小时前报监理,提前向混凝土搅拌站提交混凝土使用申请单,商品混凝土运输到浇注地点,根据搅拌站提供的混凝土开盘签定,现场

实测混凝土坍落度和入模温度,检查混凝土的和易性和流动性;现场制作混凝土试块,检测混凝土是否满足设计强度,根据水泥的初凝时间,控制混凝土的浇注时间。

3.7.4柱混凝土浇筑过程中严格控制混凝土浇筑高度，每次浇筑高度控制再500mm—1000mm。浇筑高度由看模人员用锤敲击模板予以控制。

3.7.5振捣时振捣棒直上直下，快插慢拔，每一层（截面）的振捣点不应少于两点，上下层振动搭接50～100mm，每点振捣时间20～30s，以砂浆上浮，石子下沉不出气泡为止。

3.7.6混凝土浇筑前必须先浇注5cm厚的同配比砂浆，然后从下三分之一处的浇筑孔浇筑，当混凝土浇筑至浇筑孔时，将浇筑孔封堵严密，再从上三分之一处的浇筑孔浇筑（方法同上），最后移至柱顶浇筑，按预先编制的浇筑程序、线路运行，即从一端向另一端依次浇筑混凝土，现场设专人负责指挥、协调施工机械，确保混凝土浇筑稳定有序进行。

3.7.7混凝土运到浇筑地点如有离析必须退回搅拌站进行二次搅拌，混凝土从卸料运输到浇注完毕时间不得超过1.5小时，用混凝土搅拌运输车的运送时间必须控制在1小时以内，泵送时间控制在45分钟以内。

3.7.8浇筑混凝土时要观察模板、支架、钢筋的情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑并在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。

3.7.9混凝土浇筑完成后，刮平柱顶多余浮浆，搓压、整平、检查标高，待混凝土泌水后，再用木抹子搓平，以闭合早期的泌水收缩裂缝。

3.8混凝土养护

混凝土浇筑完毕后立即将整个柱身加以包裹保温，采用一层塑料布和棉毡，即先包裹塑料布后包裹棉毡，棉毡与塑料布错缝包裹，并捆绑牢固，包裹养护时间不少于14天。