企业七大浪费(7 Waste)概述

生產過剩產生的原因：
1. 大量生產 2. 投入過多人力與設備 3. 生產計劃預測錯誤 4. 設備稼動率過剩 5. 生產線停線是罪惡的想法
5
生產過剩的浪費
案例解析
10 人 / hr 作業，可生產 100 台
“ KAIZEN ”
10 人 / hr 作業，可生產 120 台
客戶需求只有 100 台，仍生產 120 台
產生支流搬運
庫存浪費產生的原因： 1. 生產線 Layout 不合理 2. 線平衡差導致WIP堆積 3. 生產過剩產生的WIP頻繁搬運
11
案解析
搬運的浪費
12
加工的浪費
定義：零件或半成品要送到下一個流程前，
在作業過程因技術（設計，加工）不足造成加工上的浪費。
表現形式： 1. 品質過剩 2. 二次修補 3. 重複測試 4. 加工方式錯誤 5. 總檢的存在
產品製作過程中作
2
業員的疏忽
3
沒有嚴格品管標準
18
案例解析
等待的浪費
鎖PCB板螺絲無防護罩，作業中螺絲打 滑，將PCB板銅箔打斷，板子報廢.
製作鎖螺絲保護治具，降低製程報廢率， 提高品質.
不良產生待修補或報廢，增加人工檢查與維修治具成本
19
浪費分類
生產過剩
加工
庫存
等待
搬運
物品的浪費
動作
人為的浪費
庫存浪費產生的原因： 1. 設計能力不足 2. 治具不當 3. 標準不明確 4. 人為疏忽
13
案例解析
加工的浪費
來料或包裝方式不方便作業
反饋客戶、廠商，改善來料、包裝方式， 方便作業
14
動作的浪費
定義：是指作業員沒有效率的動作所引發的浪費。
表現形式： 1. 作業時左右手的交換取用
(重複拿取) 2. 作業中出現多餘動作 3. 伸手取遠處的物品，轉身或
24
線平衡
定義：指將生產線作業時間盡可能安排成一致的方法，通常用線平衡率表示。
浪費的定義：
動作分解：區分有價值動作 ( Value Added ) 和 無價值動作 ( Non Value Added )
有價值動作 -- 客戶付費的部分
直接為顧客創造價值的動作，
即直接生產顧客需要的產品，提供顧客需要的服務。
無價值動作 -- 客戶不付費的部分，包括：
W
• Waste ( 浪費 )
※在庫量沒有： 機械故障和不良品發生時，就無法及時向客戶交貨，就必須對機械緊急維修和 不良對策的出台。(問題被顯現)
10
搬運的浪費
定義：移動半成品或成品時所產生的浪費，
主要包括不合理配置的生產線內。
表現形式： 1. 流動人員過多 2. 直接人員做搬運 3. 起身拿材料 4. 主副線中的搬運 5. 主線 Layout 不合理，
對策？
Ans：少人生產： 10 人 Ans：減少線/班別： 21 條
9人 20 條
8人
6
案例解析
生產過剩的浪費
WIP堆積
規定WIP數量， 一旦超出規定，立即啟動停線
7
生產過剩的浪費
生產過剩的最大問題是衍生出其他六大浪費。
庫存
哈！全部是我的分身！
加工
搬運
生產過剩
不良品
動作
等待
8
庫存的浪費
定義：囤積超過適當庫存量而產生的浪費。
製作測試治具，每次測試可同時測試6臺 產品，網線*8可一次接上即可，節省1人
16
等待的浪費
定義：是指人力、設備、產品之間相互等待所產生的浪費。
設備配置沒有效率 整體或部分流程異常 作業員的能力不平均
等待 浪費
17
不良品的浪費
定義：是指半成品或成品品質不良產生的浪費。
沒有標準化作業，作業
1
員隨心所欲地製作產品
表現形式： 1. 爆倉 2. WIP 堆積 3. 不良品/退修品
庫存浪費產生的原因： 1. 管理人員認知 2. 生產過剩 3. 製程時間不平衡，WIP堆積 4. 不良品/退修品未及時處理
9
案例解析
庫存的浪費
此圖說明什麽問題？ 水量(在庫量)降低，石頭(問題)就顯現出來了
※在庫量多： 機械故障和不良品發生時，對客戶的交貨可以減少庫存量來對應，但一些需求 緊急解決的問題沒有顯現出來。(問題被隱藏)
23
Takt Time & Cycle Time
• C/T 是每個流程/站別的真正作業時間. • 總 C/T = 各個流程實際作業時間之和. • T/T = C/T
理論Manpower
=
Total
Standard Takt time
Time
實際Manpower
Total Cycle Time = Takt time
不良品則是質的浪費
20
还有……
想一想
还有吗?
21
Takt Time & Cycle Time
Working Time / Day Takt Time = Customer Demand Per Day Takt Time = 8Hours*3600 / day= 12Sec / Pcs
2400Pcs/day
22
Takt Time & Cycle Time
Takt Time
Cycle time =
everyone's operating time is based on measurement
60
59s
60s
45s
43s
45
35s
30
15
0
１
２
３
４
５ process
Ms A Ms B
Ms C Ms D Ms E
N
• Incidental work ( Necessary 必須的 )
V
3
七大浪費
庫存
搬運
加工
生產過剩
等待
動作
不良品
4
生產過剩的浪費
定義：實際生產的數量超出客戶需求，無法保證銷售出去，
或者到銷售為止的時間變長，現金流緩慢。
表現形式：
1. 物流阻塞 2. 庫存，在製品增加 3. 產品積壓造成不良發生 4. 資金回轉率低 5. 材料，零件過早取得 6. 影響生產系統的適應能力
現場作業的動作組成：
浪費概述
浪費動作： 對產品無增值動作 ( 如走動拿工具 )
Waste
Incident work
40% Operator’s 35% motion
work
伴隨動作： 雖無增值但必須要 ( 如拿工具 )
Value added 25%
增值动作：对产品直接增值动作 ( 插零件 )
2
浪費概述
走動取物品 4. 動作順序不當造成的重複浪費 5. 尋找的浪費 6. 作業員安逸的作業姿勢
庫存浪費產生的原因： 1. 作業流程配置不當 2. 設定的作業標準不合理 3. 使用不合適的作業工具 4. 無教育訓練
15
案例解析
動作的浪費
TT3測試每次測試只能測試一臺產品， 且每次測試都需將網線*8逐一接到產品