第3章 催化剂制备技术与活性评价
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中国石油大学（北京）
Dr. 黄星亮
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④、形成具有一定晶粒度的晶体，或氧化物颗粒。 但焙烧很容易造成活性组分烧结成大晶粒。 例如：
中国石油大学（北京）பைடு நூலகம்
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综上所述，焙烧过程 的温度和时间对催化剂的 性能影响很大，需要实验 确定最佳焙烧条件。
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⑴、晶核生成过程 溶液离子相互碰撞生成沉淀的晶核，这 一过程为晶核生成过程。 晶核在水溶液中处于沉淀与溶解的平衡 状态。 溶液达到一定的过饱和度后，生成固相的 速率大于固相溶解的速率，瞬时生成大量的晶 核，这一成核速率称为晶核生成速率。
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四、混合法（混碾法） 可分为干混法和湿混法
活性组份、 助催化剂、 载体 机械混合器 湿式混合器
盐类或氢 氧化物、 助催化剂、 载体
粘结剂、润滑 剂、造孔剂等 粘结剂、润滑 剂、造孔剂等 成型工序 成型工序
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⑷、催化剂的活化 • 对浸渍法制备的催化剂，活化的目的是使 催化剂活性组分由钝态转变为活性态。如金属 态、硫化态。 • 活化温度、时间、活化气的组成对活性组 分的活性态晶粒度和表面结构有明显地影响。 为获得高分散金属催化剂，可采取下面的 三种方法：
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China University of petroleum 黄星亮 xlhuang@cup.edu.cn
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Dr. 黄星亮
一、催化剂制备方法分类 根据多相催化剂使用环境和组分的特性，催 化剂制备方法分为： • 沉淀法 均匀沉淀法，共沉淀法 • 浸渍法 过量浸渍法，等体积浸渍法（初湿浸渍法）， 沉淀浸渍法，多次浸渍法，蒸汽浸渍法 • 混合法（混碾法） • 离子交换法 • 熔融法
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沉淀剂
组分水溶液
三、沉淀法
1、沉淀法制备催 化剂的一般程序
沉淀槽 老化、 熟化
可选择
焙烧
可选择
焙烧
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2、沉淀法类型 均匀沉淀法，共沉淀法 ⑴、均匀沉淀法 将待沉淀溶液与沉淀剂母体充分混合，形成一 个十分均匀的体系，然后调节温度，使沉淀剂母 体加热分解转化为沉淀剂，从而使金属离子产生 均匀沉淀。
二是活性组分和助剂的负载方式
浸渍溶液体积远大于载体孔体积，通过搅拌干燥
⑵、过量浸渍法 将剩余的液体蒸发的制备方法。 ⑶、多次浸渍法 浸渍、干燥、焙烧反复多次进行的一种制备方法。
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活性组分和助剂的负载方式： ⑷、沉淀浸渍法 将能在40～ 120℃ 分解且造成PH值变化的 试剂与浸渍液混合后再浸渍载体，通过温升使 试剂分解，改变孔中溶液的PH值，使组分沉淀 在载体表面上的制备方法。 ⑸、蒸汽浸渍法 借助浸渍化合物的挥发性以蒸汽相的形式 载于载体上的制备方法。
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③、氧化物组分之间发生固相反应。 在焙烧过程中，各个化合物组分很容易产 生固相反应，形成固溶体和具有一定晶相结构 的新化合物，如NiO-MgO形成固溶体，MgOγ-Al2O3和 NiO-γ-Al2O3形成具有尖晶石结构 的化合物。 对分子筛、大部分氧化物、少量的金属催 化剂是希望在焙烧过程中活性组分氧化物与助 剂氧化物、载体之间发生固相反应。 对大部分金属催化剂是不希望发生活性组 分氧化物与载体间的固相反应。
蒸汽由内向外
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干燥方法对Ni在蜂窝状载体上浸渍的影响
a. b. c. d. e.
传统干燥
强制对流干燥
微波干燥
冷冻干燥 1h 24 h
Monoliths
蜂窝状载体
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Ⅱ、负载型催化剂的焙烧 焙烧的目的与意义 ①、 热分解浸渍组分，形成氧化物。 对氧化物、酸碱催化剂这是必须的一步 。 对金属催化剂则视催化剂的使用和助剂的作用 而定。 ② 、使氧化物具有一定的晶相结构。 分子筛催化剂、绝大部分多组分氧化物催 化剂和少量的金属催化剂，在焙烧过程中，希 望形成具有活性的晶体，或助剂分散活性组分。
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二、浸渍法 1、一般制备程序：
载体予 处理
浸渍液 配制
标定载体 孔体积
浸渍
干燥
焙烧
催化剂活 化处理
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2、各类浸渍法
浸渍法有两种分类： ⑴、等体积浸渍法（初湿浸渍法）
当所配制的浸渍溶液体积等于载体孔体积时的浸 一是浸渍液体积与催化剂体积的关系 渍。
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① 、在不发生烧结的前提下，尽可能提高还原温 度。这可提高催化剂的还原速率，缩短还原时间。 且由于还原过程有水份产生，可以减少已还原的催 化剂暴露在水汽中的时间，减少反复氧化还原的机 会。 ② 、高还原气空速。高空速有利于还原反应平衡 向右移动，提高还原速率。空速大气相水汽浓度 低，水汽扩散快，催化剂孔内水分容易逸出。 ③ 、降低还原气体中水蒸汽的分压。—般来说， 还原气体中水份和氧含量愈多，还原后的金属晶粒 愈大。
(1)：沉淀物中残留沉淀剂离子少，易洗涤和热处理。 常采用： NH4OH、 (NH4)2CO3、 CO2、有机酸 (乙酸、草酸)等。而NaOH、KOH、Na2CO3残留 Na+、K+离子，一般不使用。
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(2)：选用形成晶形沉淀的沉淀剂，便于过滤和洗涤。 一般盐类沉淀剂可形成晶形沉淀，而碱类沉淀剂 一般会生成非晶形沉淀。 (3)：沉淀剂的溶解度大。一方面可以提高阴离子的 浓度，使金属离子沉淀完全，另一方面，溶解度 大的沉淀剂，可能被沉淀物吸附的量比较少，洗 涤脱除也较快。 (4)：形成的沉淀物溶解度小。沉淀反应完全，原料 消耗小。这对于铜，镍、银等比较贵重的金属特 别重要。 (5)：沉淀剂必须无毒，不应造成环境污染。
4-
+
2 HCl
增加浸渍时间
活性相
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载体
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• 如果溶质是快速吸附，且含量少，如贵金属催 化剂，就需要采用竞争吸附制备方法。 • 竞争吸附制备方法：在溶液中引入竞争吸附剂 来控制活性组分在载体上的分布的方法。 竞争吸附剂的参与，可使载体一部份表面 被竞争吸附剂所占据，从而控制活性组份不只 是分布在颗粒的外部，也能渗透到颗粒的内部。 竞争吸附剂加入适量，可使活性组份达到均匀 分布。
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3、一些控制和影响因素 ⑴、载体的选择与预处理 浸渍法制备的催化剂的物理性能很大程度 上取决于载体的物理性质，甚至可影响催化剂 的化学活性。需对载体进行选择和必要的予处 理。 载体选择要从物理因素、化学因素、使用 因素来考虑。
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物理因素：首先考虑颗粒大小、形状、表 面积和孔结构，其次强度、传热性。 化学因素：根据载体性质的不同有三种情 况：(ⅰ)惰性载体。载体的作用是使活性组分得 到适当的分布，使催化剂具有一定的形状、孔结 构和机械强 度。(ⅱ)载体与活性组分有相互作用。 它使活性组分有良好的分散并趋于稳定，从而改 变催化剂的性能。 (ⅲ)载体具有催化作用。
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如：制备Pt／ γ-Al2O3 重整催化剂，就可加入适 量乙酸竞争吸附剂，使少量氯铂酸能均匀地渗透 到孔的内表面。 采用竞争吸附剂可使活性组份产生四种分布： 均匀、蛋壳、蛋黄和蛋白型
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正剖面
球形剖面
活性组分分布
均匀型
蛋壳型
蛋黄型 埋藏型
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1 3
生 成 速 率 或 长 大 速 率 溶液过饱和度 1、晶核生成速率 2、晶核生长速率 3、晶体粒度大小
2
晶 体 粒 度 大 小
晶 核 生 成 速 率 温度
沉淀温度的影响
溶液过饱和度的影响
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•
沉淀完成后，可经过老化（熟化）过程。 目的：使沉淀物颗粒大小成为均匀的粗晶
体，或者在一定的温度和压力下，晶体能形成 新的稳定型结构，如分子筛的制备。 老化（熟化） ：沉淀反应终了后，沉淀物 与溶液在一定条件下接触一段时间，所发生的 一切不可逆变化。
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4、沉淀剂的选择
沉淀剂的选择在沉淀过程中是首要考虑 的问题，它决定了沉淀反应的类型、晶型、 晶粒大小等。 沉淀剂应满足下列的要求：
蛋白型
活性组分在载体上的不同分布
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如：制备
Pt/Al O 2 3
催化剂时，采用柠檬酸作竞争
吸附剂，可得到下面的活性组分分布：
a 柠檬酸浓度增加
Pt/Al O3 2
b
c
Al O 2 3
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•
浸渍法制备催化剂不仅可控制活性组分在载
体上的分布，而且可通过载体表面积控制活性组 分的颗粒大小和分散度。 例如：
Pt分散度 与载体表面 积的关系
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（3）、热处理对组分分布的影响 Ⅰ、干燥过程中活性组份的迁移
出现孔口 和外表面 溶质堆积
催化剂颗粒
二次粒 子半径
二次粒 子 一次粒子 一次粒 子半径
一次粒 二次粒子间隙 子间隙
出现孔底溶 质堆积现象
热由外向 内传导
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⑵、活性组分在载体上的分布与控制 在浸渍过程中，溶解在溶剂中的活性组份 盐类(溶质)在载体中发生扩散、并吸附于表面 上，它的分布与载体对溶质和溶剂的吸附性能 存在密切关系。 一般认为活性组份在孔内吸附是动态平 衡，其模型可能出现的四种情况：①、快速吸 附。②、静置、吸附、溶解平衡。③、过量活 性组分。④、活性组分不足。
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①、快速吸附
②、静置、吸 附、溶解平衡
③、过量活性组分
④、活性组分 不足
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• 延长载体在活性组分和助剂溶液中的静置时 间，有利于活性组分在载体上分布均匀。如γAlumina 负载 Pt催化剂。
OH 2 Al + PtCl62Cl Cl Cl Pt Cl O O Al Al
如：制取氢氧化铝沉淀。 在铝盐溶液中加入尿素(沉淀剂母体)，均匀混合后加热 至90~100℃，发生如下反应： (NH2)2CO十3H2O
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2NH4+十2OH-十CO2
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可导致氢氧化铝沉淀可在整个体系内均匀地形成。
⑵、共沉淀法 共沉淀法：含有两种以上金属离子的混合溶 液与一种沉淀剂作用，同时形成含有几种金属组 分沉淀物的制备方法。共沉淀法是制备多组分催 化剂的工业生产常用方法之一。
共沉淀法与单组分沉淀法的操作原理基本相同，但共 沉淀物的组成较复杂，会得到组成明显不均匀的产物。
影响因素：沉淀过程的pH值及加料方式对沉 淀物组成有明显影响。主要原因是组分的溶度积 不同。加料方式有：顺加法、逆加法、并加法。
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3、沉淀过程
沉淀过程是形成沉淀物的过程。是沉淀操 作最重要的一步，它给予催化剂基本的物化性 质。沉淀物是催化剂或载体的“前驱物”，对所 得催化剂的活性、寿命和强度有很大影响。 颗粒形成的过程有两个过程： 一是晶核的生成，二是晶核的长大。
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载体预处理：
一般处理：简单干燥，干燥的温度条件依 据载体的物化性质和使用要求来定。 特殊处理：高温热处理使载体结构稳定； 载体孔径不够大时采用扩孔处理；载体对吸附 质的吸附速率过快时，为保证载体内外吸附质 的均匀，进行增湿处理。为使载体具有一定的 与活性相的相互作用，或具有一定的酸碱催化 功能，对载体进行化学改性；但人工合成载 体，除有特殊需要一般不作化学处理。
⑵、晶核长大过程 晶核生成后，溶质在溶液中扩散到晶核表 面，晶核继续长大成为具有一定大小的晶体， 这一过程称为晶核长大过程，其速率称为晶粒 长大速率。 例如：过饱和溶液中溶质浓度随时间的变化
溶质的沉淀过程
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⑶、影响沉淀颗粒大小的因素
沉淀晶体的大小取决于晶核生成速率（晶 核的浓度）、晶核长大速率和老化（熟化）时 间。 • • 当晶核生成速率明显超过晶核长大速率，会 得到小晶粒、甚至非晶形沉淀，或胶体。 晶核长大速率明显超过晶核生成速率，可制 得颗粒较大的晶形沉淀。
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④、形成具有一定晶粒度的晶体，或氧化物颗粒。 但焙烧很容易造成活性组分烧结成大晶粒。 例如：
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综上所述，焙烧过程 的温度和时间对催化剂的 性能影响很大，需要实验 确定最佳焙烧条件。
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⑴、晶核生成过程 溶液离子相互碰撞生成沉淀的晶核，这 一过程为晶核生成过程。 晶核在水溶液中处于沉淀与溶解的平衡 状态。 溶液达到一定的过饱和度后，生成固相的 速率大于固相溶解的速率，瞬时生成大量的晶 核，这一成核速率称为晶核生成速率。
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四、混合法（混碾法） 可分为干混法和湿混法
活性组份、 助催化剂、 载体 机械混合器 湿式混合器
盐类或氢 氧化物、 助催化剂、 载体
粘结剂、润滑 剂、造孔剂等 粘结剂、润滑 剂、造孔剂等 成型工序 成型工序
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⑷、催化剂的活化 • 对浸渍法制备的催化剂，活化的目的是使 催化剂活性组分由钝态转变为活性态。如金属 态、硫化态。 • 活化温度、时间、活化气的组成对活性组 分的活性态晶粒度和表面结构有明显地影响。 为获得高分散金属催化剂，可采取下面的 三种方法：
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一、催化剂制备方法分类 根据多相催化剂使用环境和组分的特性，催 化剂制备方法分为： • 沉淀法 均匀沉淀法，共沉淀法 • 浸渍法 过量浸渍法，等体积浸渍法（初湿浸渍法）， 沉淀浸渍法，多次浸渍法，蒸汽浸渍法 • 混合法（混碾法） • 离子交换法 • 熔融法
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沉淀剂
组分水溶液
三、沉淀法
1、沉淀法制备催 化剂的一般程序
沉淀槽 老化、 熟化
可选择
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可选择
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2、沉淀法类型 均匀沉淀法，共沉淀法 ⑴、均匀沉淀法 将待沉淀溶液与沉淀剂母体充分混合，形成一 个十分均匀的体系，然后调节温度，使沉淀剂母 体加热分解转化为沉淀剂，从而使金属离子产生 均匀沉淀。
二是活性组分和助剂的负载方式
浸渍溶液体积远大于载体孔体积，通过搅拌干燥
⑵、过量浸渍法 将剩余的液体蒸发的制备方法。 ⑶、多次浸渍法 浸渍、干燥、焙烧反复多次进行的一种制备方法。
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活性组分和助剂的负载方式： ⑷、沉淀浸渍法 将能在40～ 120℃ 分解且造成PH值变化的 试剂与浸渍液混合后再浸渍载体，通过温升使 试剂分解，改变孔中溶液的PH值，使组分沉淀 在载体表面上的制备方法。 ⑸、蒸汽浸渍法 借助浸渍化合物的挥发性以蒸汽相的形式 载于载体上的制备方法。
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③、氧化物组分之间发生固相反应。 在焙烧过程中，各个化合物组分很容易产 生固相反应，形成固溶体和具有一定晶相结构 的新化合物，如NiO-MgO形成固溶体，MgOγ-Al2O3和 NiO-γ-Al2O3形成具有尖晶石结构 的化合物。 对分子筛、大部分氧化物、少量的金属催 化剂是希望在焙烧过程中活性组分氧化物与助 剂氧化物、载体之间发生固相反应。 对大部分金属催化剂是不希望发生活性组 分氧化物与载体间的固相反应。
蒸汽由内向外
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干燥方法对Ni在蜂窝状载体上浸渍的影响
a. b. c. d. e.
传统干燥
强制对流干燥
微波干燥
冷冻干燥 1h 24 h
Monoliths
蜂窝状载体
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Ⅱ、负载型催化剂的焙烧 焙烧的目的与意义 ①、 热分解浸渍组分，形成氧化物。 对氧化物、酸碱催化剂这是必须的一步 。 对金属催化剂则视催化剂的使用和助剂的作用 而定。 ② 、使氧化物具有一定的晶相结构。 分子筛催化剂、绝大部分多组分氧化物催 化剂和少量的金属催化剂，在焙烧过程中，希 望形成具有活性的晶体，或助剂分散活性组分。
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二、浸渍法 1、一般制备程序：
载体予 处理
浸渍液 配制
标定载体 孔体积
浸渍
干燥
焙烧
催化剂活 化处理
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2、各类浸渍法
浸渍法有两种分类： ⑴、等体积浸渍法（初湿浸渍法）
当所配制的浸渍溶液体积等于载体孔体积时的浸 一是浸渍液体积与催化剂体积的关系 渍。
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① 、在不发生烧结的前提下，尽可能提高还原温 度。这可提高催化剂的还原速率，缩短还原时间。 且由于还原过程有水份产生，可以减少已还原的催 化剂暴露在水汽中的时间，减少反复氧化还原的机 会。 ② 、高还原气空速。高空速有利于还原反应平衡 向右移动，提高还原速率。空速大气相水汽浓度 低，水汽扩散快，催化剂孔内水分容易逸出。 ③ 、降低还原气体中水蒸汽的分压。—般来说， 还原气体中水份和氧含量愈多，还原后的金属晶粒 愈大。
(1)：沉淀物中残留沉淀剂离子少，易洗涤和热处理。 常采用： NH4OH、 (NH4)2CO3、 CO2、有机酸 (乙酸、草酸)等。而NaOH、KOH、Na2CO3残留 Na+、K+离子，一般不使用。
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(2)：选用形成晶形沉淀的沉淀剂，便于过滤和洗涤。 一般盐类沉淀剂可形成晶形沉淀，而碱类沉淀剂 一般会生成非晶形沉淀。 (3)：沉淀剂的溶解度大。一方面可以提高阴离子的 浓度，使金属离子沉淀完全，另一方面，溶解度 大的沉淀剂，可能被沉淀物吸附的量比较少，洗 涤脱除也较快。 (4)：形成的沉淀物溶解度小。沉淀反应完全，原料 消耗小。这对于铜，镍、银等比较贵重的金属特 别重要。 (5)：沉淀剂必须无毒，不应造成环境污染。
4-
+
2 HCl
增加浸渍时间
活性相
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• 如果溶质是快速吸附，且含量少，如贵金属催 化剂，就需要采用竞争吸附制备方法。 • 竞争吸附制备方法：在溶液中引入竞争吸附剂 来控制活性组分在载体上的分布的方法。 竞争吸附剂的参与，可使载体一部份表面 被竞争吸附剂所占据，从而控制活性组份不只 是分布在颗粒的外部，也能渗透到颗粒的内部。 竞争吸附剂加入适量，可使活性组份达到均匀 分布。
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3、一些控制和影响因素 ⑴、载体的选择与预处理 浸渍法制备的催化剂的物理性能很大程度 上取决于载体的物理性质，甚至可影响催化剂 的化学活性。需对载体进行选择和必要的予处 理。 载体选择要从物理因素、化学因素、使用 因素来考虑。
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物理因素：首先考虑颗粒大小、形状、表 面积和孔结构，其次强度、传热性。 化学因素：根据载体性质的不同有三种情 况：(ⅰ)惰性载体。载体的作用是使活性组分得 到适当的分布，使催化剂具有一定的形状、孔结 构和机械强 度。(ⅱ)载体与活性组分有相互作用。 它使活性组分有良好的分散并趋于稳定，从而改 变催化剂的性能。 (ⅲ)载体具有催化作用。
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如：制备Pt／ γ-Al2O3 重整催化剂，就可加入适 量乙酸竞争吸附剂，使少量氯铂酸能均匀地渗透 到孔的内表面。 采用竞争吸附剂可使活性组份产生四种分布： 均匀、蛋壳、蛋黄和蛋白型
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活性组分分布
均匀型
蛋壳型
蛋黄型 埋藏型
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生 成 速 率 或 长 大 速 率 溶液过饱和度 1、晶核生成速率 2、晶核生长速率 3、晶体粒度大小
2
晶 体 粒 度 大 小
晶 核 生 成 速 率 温度
沉淀温度的影响
溶液过饱和度的影响
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•
沉淀完成后，可经过老化（熟化）过程。 目的：使沉淀物颗粒大小成为均匀的粗晶
体，或者在一定的温度和压力下，晶体能形成 新的稳定型结构，如分子筛的制备。 老化（熟化） ：沉淀反应终了后，沉淀物 与溶液在一定条件下接触一段时间，所发生的 一切不可逆变化。
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4、沉淀剂的选择
沉淀剂的选择在沉淀过程中是首要考虑 的问题，它决定了沉淀反应的类型、晶型、 晶粒大小等。 沉淀剂应满足下列的要求：
蛋白型
活性组分在载体上的不同分布
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如：制备
Pt/Al O 2 3
催化剂时，采用柠檬酸作竞争
吸附剂，可得到下面的活性组分分布：
a 柠檬酸浓度增加
Pt/Al O3 2
b
c
Al O 2 3
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•
浸渍法制备催化剂不仅可控制活性组分在载
体上的分布，而且可通过载体表面积控制活性组 分的颗粒大小和分散度。 例如：
Pt分散度 与载体表面 积的关系
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（3）、热处理对组分分布的影响 Ⅰ、干燥过程中活性组份的迁移
出现孔口 和外表面 溶质堆积
催化剂颗粒
二次粒 子半径
二次粒 子 一次粒子 一次粒 子半径
一次粒 二次粒子间隙 子间隙
出现孔底溶 质堆积现象
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⑵、活性组分在载体上的分布与控制 在浸渍过程中，溶解在溶剂中的活性组份 盐类(溶质)在载体中发生扩散、并吸附于表面 上，它的分布与载体对溶质和溶剂的吸附性能 存在密切关系。 一般认为活性组份在孔内吸附是动态平 衡，其模型可能出现的四种情况：①、快速吸 附。②、静置、吸附、溶解平衡。③、过量活 性组分。④、活性组分不足。
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①、快速吸附
②、静置、吸 附、溶解平衡
③、过量活性组分
④、活性组分 不足
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• 延长载体在活性组分和助剂溶液中的静置时 间，有利于活性组分在载体上分布均匀。如γAlumina 负载 Pt催化剂。
OH 2 Al + PtCl62Cl Cl Cl Pt Cl O O Al Al
如：制取氢氧化铝沉淀。 在铝盐溶液中加入尿素(沉淀剂母体)，均匀混合后加热 至90~100℃，发生如下反应： (NH2)2CO十3H2O
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可导致氢氧化铝沉淀可在整个体系内均匀地形成。
⑵、共沉淀法 共沉淀法：含有两种以上金属离子的混合溶 液与一种沉淀剂作用，同时形成含有几种金属组 分沉淀物的制备方法。共沉淀法是制备多组分催 化剂的工业生产常用方法之一。
共沉淀法与单组分沉淀法的操作原理基本相同，但共 沉淀物的组成较复杂，会得到组成明显不均匀的产物。
影响因素：沉淀过程的pH值及加料方式对沉 淀物组成有明显影响。主要原因是组分的溶度积 不同。加料方式有：顺加法、逆加法、并加法。
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3、沉淀过程
沉淀过程是形成沉淀物的过程。是沉淀操 作最重要的一步，它给予催化剂基本的物化性 质。沉淀物是催化剂或载体的“前驱物”，对所 得催化剂的活性、寿命和强度有很大影响。 颗粒形成的过程有两个过程： 一是晶核的生成，二是晶核的长大。
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载体预处理：
一般处理：简单干燥，干燥的温度条件依 据载体的物化性质和使用要求来定。 特殊处理：高温热处理使载体结构稳定； 载体孔径不够大时采用扩孔处理；载体对吸附 质的吸附速率过快时，为保证载体内外吸附质 的均匀，进行增湿处理。为使载体具有一定的 与活性相的相互作用，或具有一定的酸碱催化 功能，对载体进行化学改性；但人工合成载 体，除有特殊需要一般不作化学处理。
⑵、晶核长大过程 晶核生成后，溶质在溶液中扩散到晶核表 面，晶核继续长大成为具有一定大小的晶体， 这一过程称为晶核长大过程，其速率称为晶粒 长大速率。 例如：过饱和溶液中溶质浓度随时间的变化
溶质的沉淀过程
中国石油大学（北京）
Dr. 黄星亮
⑶、影响沉淀颗粒大小的因素
沉淀晶体的大小取决于晶核生成速率（晶 核的浓度）、晶核长大速率和老化（熟化）时 间。 • • 当晶核生成速率明显超过晶核长大速率，会 得到小晶粒、甚至非晶形沉淀，或胶体。 晶核长大速率明显超过晶核生成速率，可制 得颗粒较大的晶形沉淀。