车间5S管理和执行标准正式版
车间现场5S管理规定（4篇）
车间现场5S管理规定一、总则为了提高车间的生产效率、工作质量和员工的工作环境，规范车间的现场管理，特制定本车间现场5S管理规定。
二、目标1. 实现现场物品、设备整洁有序，降低生产事故的发生率。
2. 提高生产效率和质量，减少生产中的浪费和不必要的工序。
3. 打造良好的工作环境，提高员工的工作积极性和幸福感。
4. 树立公司形象，提高客户对公司的信任度。
三、具体措施1. 整理（Seiri）车间负责人要对车间物品进行归类整理，划定物品的存放区域。
清除不必要的物品和杂物，只保留必要的工具和设备。
归类整理的结果要通过标识和标牌明确告知所有员工。
2. 整顿（Seiton）车间负责人要对车间进行布局规划，明确物品和设备的摆放位置。
合理地利用空间，确保工作区域的流畅和便捷。
要强调标识化管理，使用标识和标牌来标明物品和设备的位置和用途。
3. 清扫（Seiso）车间负责人要制定车间的清扫计划和清扫标准，确保车间的环境整洁和卫生。
清扫工作要每日进行，涉及到的区域包括工作台、地面、设备等。
清扫工具要放在指定位置，并经常清理和维护。
4. 清洁（Seiketsu）车间负责人要对车间进行常态化的清洁检查和整改。
发现问题要及时解决，并持续改进。
要引导员工养成良好的个人卫生习惯，并提供必要的清洁工具和设备。
5. 紧德（Shitsuke）车间负责人要对车间的5S管理进行持续、稳定的推进和巩固。
通过培训和教育，提高员工对5S管理的认识和重视程度。
要建立5S管理的绩效评估机制，对工作表现好的员工进行表彰和奖励。
四、责任分工1. 车间负责人负责制定和实施车间现场5S管理规定，并监督、检查和指导工作的落实情况。
2. 物资采购部门负责提供必要的清洁工具和设备，并监督和检查物品的归类整理、摆放位置和管理情况。
3. 生产班组负责人和班组成员负责落实整理、整顿和清扫工作，并及时向车间负责人报告和反馈工作情况。
五、监督和考核1. 车间负责人要定期对5S管理工作进行检查和评估，了解工作进展和问题，并及时进行改进和调整。
车间5S管理执行标准
在企业中推行新的管理方法，如果没有一个标准，会怎么样呢，首先员工找不到方向,做任何是都没有一个定向，也不知道那里改放，哪里不该放。
现场混乱，完全没有头尾，这样混乱下去,再好的管理方法也不可能执行下去，因此在车间实施5S管理,需要制定一个执行标准。
一、责任区划分1.根据公司实际情况划分各部门责任区。
2.根据“谁管理，谁负责”和“谁使用，谁负责”的原则追踪责任。
1）部门负责人是本部门5S第一责任人，所谓本部门的范围也包括借给他人使用的区域。
2）使用该区域的责任人有义务和责任搞好本区域5S工作；3.公司5S领导小组只问责责任区第一责任人，第一责任人对其下属责任人和借用区域负责；4.每个部门5S看板正上方必须安装部门区域和消防设施布局图；二、区域和通道划分1.区域分为操作区、物料区和通道；2.有摆放物料的地方，就必须有通道；3.主通道必须保证公司大型义车能够通过,宽度不能小于2. 5米，如有特殊情况须报告管理小组执行（副）组长批准;4.区域内通道简称辅通道，根据实际需要确定宽度,宽度不得低于80厘米；三、线条和画线要求1.主通道线为黃色实线，宽度为10厘米；2.定位线、区域线和辅通道线为黃色实线,宽度为4厘米；3.危险区域、不合格或废品区用红色实线圈起来，宽度为4厘米；4.箭头为黃色，方向与通道线平行，居通道正中央,根据就近和逃生路线原则指引，全厂固定一个格式。
5.线条不得出现缺失和破损，要保持颜色清晰四、定置要求1•能够移动的设备、工具等必须有定位线，已固定的设备和工具不需要定位线;2.存放物料的地方必须有物料区域定位线；3.画定位线方法(1)采用宽度为4厘米的黃色实线。
具体画定位线的方式有两种:方式一为密闭式;方式二为画定四角。
企业可根据实际情况选择。
(2)定位线与被定位对象之间的距离不可超过0. 7厘米；五、物料和设备摆放要求1.单体包装重量超过10千克时高度不可超过1. 8米；2.各类层叠摆放物料不可超过7层;3.摆放物料时不可超过存货甲板;4.物料上的标识牌必须面向通道方向，这样易于识别。
5S执行标准
5S执行标准第一篇：5S执行标准5S执行标准附件一：5S执行标准一、整理1工作台上的消耗品、工具、量具、计算器等工作器具摆放有序，便于取放，不应放置无用物品2生产线上不应该放置多余物品及无掉落的零件3地面不能直接放置成品、零件，零部件不能散放或掉落在地面上4不良品应该放置在不良品区内5作业区应标明并区分开6工作区内物品放置应有整体感7不同类型、用途的物品应该分开管理，分开存放，放置在同一地点要有明显分隔和标识 8私人物品不应该在工作区出现9电源线应该管理好，不应该杂乱无章或抛落地上10标志交代颜色要明确11卡板、塑料箱应按平行、垂直放置12没有使用的工器具、刃具应该放置在工具架上13工器具架上长期不使用的模具、治工具、刃物和经常使用的物品应区分开14测量工具的放置处应无其他物品放置15装配机械的设备上不能放置多余物品16作业工具放置的方法是否易放置17作业岗位不能放置不必要的工具 18工器具架上不能放置工器具以外的杂物19零件架、工作台、清洁柜、垃圾桶印应放在指定标志场所按水平直角放置二、整顿20消耗品、工器具、计测器应在指定标志场所按水平直角放置 21台车、棚车、推车、铲车应该在指定标志场所水平直角放置 22零件、零件箱应在指定标志场所水平直角整齐放置 23成品、成品箱应在指定标志场所整齐放置24零件应与编码相对应，编码不能被遮住25空箱不能乱放，须整齐美观且要及时回收 26底板类物品应在指定标志场所水平直角放置 27各类操作说明，告示等保持整洁28文件的存放应按不同内容分开存放并详细注明29标志用胶带应无破损、无起皱呈水平直角状态30标志牌、指示书、一口标准、工程标志应在指定标志场所水平直角整齐放置 31宣传白板、公布栏内容应适时更换，应标明责任部门及担当者姓名32休息区的椅子，休息完后应重新整顿33清洁用具用完后应放入清洁柜或指定场所 34通道上不能放置物品35不允许放置物品的地方（除通道外）要有标识5S执行标准36各种柜、架的放置处应明确标识37半成品的放置处应明确标识38成品、零部件不能放在地面直接处置39不良品放置区应有明确规定40不良品放置场地应用红色等颜色予以区分41不良品放置场地应设置在明显的地方42修理品应放置在生产线外43零件放置场所的标识表示应完备44塑胶箱、捆包材料上应表明品名45作业工具放置不能走路或弯腰才能放置46大概在放置位置放手就能放置作业工具47作业工具放置处应有余量48工具架上应有编码管理及有品目表示49在架子前应能清楚辩明上面的编码 50工具架应导入用不同颜色标识区分51工具是否按使用频率放置、使用频率越高的放置越近52工器具应按成品类别成套放置 53成品的放置应该按机种型号区分开54成品的放置场地的通路和放置场所应画线表示区分55成品上应有编码（番号）、数量的表示 56包装材料和成品的堆放高度应做出规定 57工器具架应采取容易取出的放置方法58不能使用未被认定的不良测量工具（精密度检查颜色用标贴表示）59测定具应采取防尘、防锈的放置方法60私用杯子应按规定放置于杯架上61测定具在托盘下面应使用橡胶之类的缓冲材料三、清扫62地面应保持无灰尘、无碎屑、纸屑等杂物63墙角、底板、设备下应为重点清扫区域 64地面上浸染的油污应清洗四、清洁65工作台、文件柜、柜架、货架、门窗等应保持无灰尘、无油污66设备、配膳箱应保持无灰尘、无油污67地面应定时清洗，保持无灰尘、无油污 68工作鞋、工作服应整齐干净，不乱写乱画69装配机械本体不能有锈和油漆的剥落，盖子应无脱落70清洁柜、清洁用具应保持干净 71不做与工作无关的事72严格遵循和执行公司各项规章制度73按时上下班，按时打卡，不早退，不迟到，不旷工5S执行标准74积极认真按时参加早、晚会 75按规定和要求扎头发五、素养76按规定穿工鞋、工作服、佩带安全帽、员工证77吸烟应到规定场所，不得在作业区吸烟78工作前、用膳前应洗手，打卡、吃饭应自觉排队，不插队79按要求将手套戴好 80对上司应保持基本礼仪81不随地吐痰，不随便乱抛垃圾，看见垃圾立即拾起放好82上班时间不准进食，如早餐、零食等物 83应注意良好的个人卫生六、办公区84桌面文具文件摆放是否整齐有序 85物品是否都是必须品 86垃圾是否及时倾倒87办公桌、电脑及其他办公设施是否干净无尘88人员仪容端正，精神饱满，工作认真第二篇：办公室5S执行标准辦公室5S執行標准一、個人工作台佈置 1.辦公桌、椅、檔要求桌面：僅允許擺放電腦顯示器、鼠標、座位牌、文件架、文件、文具、台歷、小型綠化盆栽、飲用水杯/壺、電話等必備辦公必備物品，所有物件需定位擺放及做到一塵不染，下班後需嚴格按照台面定位標准擺放各類物件。
5S管理执行标准
5S管理执行标准
1 目的
1.1 制定5S实施标准，使公司5S实施明确化；
1.2 督促全厂员工按照5S要求，养成良好的卫生习惯，树立公德意识，提高全体人员综合素质，创造一个干净、舒适、整洁、卫生、文明的工作环境，特制订本制度。
2 适用范围
适用于公司各部门办公区域、公司内公共区域及作业现场。
3 5S执行与考核标准
单位：元
4 附则
4.1 本5S执行标准操作管理程序的最终解释权归办公室所有；
4.2本管理程序经公司总经理审核签字通过后正式执行，原有其它管理程序自本执行标准实施之日起废止。
办公室
2013年9月6日。
车间5S管理执行标准
修订日期车间5S管理执行标准页次 1/5文件修订履历版本/版次变更记录修订页次修订日期A/0 首次发放全部2016-3-20发放部门市场部品质部生产部PMC部制造工程部人力资源部采购部研发一部总经办仓储部研发二部核价部修订日期车间5S管理执行标准页次 2/51.目的：为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制定本制度。
2.范围适用于天邦达所有生产车间。
3. 定义3.1 区域线定义黄黑色一般为通道线、区划线、固定物品定位线绿色，表示合格区红色，表示不合格区、废品区和危险区红色斑马线，表示不得放置、不得进入等3.2 5S亮点定义现场稽查时评审，根据情况加分。
4. 规定4.1 责任区划分4.1.1 根据公司实际情况划分各部门、班组责任区域，并将责任落实到个人。
4.1.2 根据谁管理，谁负责和谁使用谁负责的原则追究责任。
4.1.3 部门负责人是本部门5S的第一负责人，所谓本部门的范围也包括借给他人使用的区域。
使用该区域的责任人有义务何责任搞好本区域5S工作。
4.1.4 每个车间区域必须有消防设施布局图，布局图必须明显易见。
4.2 5S区域和通道划分4.2.1 区域分为操作区、物料区和通道；4.2.2 有摆放物料的地方必须有通道；4.2.3 主通道必须保持公司的叉车能够通过，区域通道简称辅通道，根据实际需要确定宽度。
4.3 5S定置要求4.3.1 能够移动的设备、工具、等必须有定位线，已固定的设备和工具不需要定位线；4.3.2 存放物料的地方必须有物料区域定位线，成品的堆放要做到齐、方、正、直，做到平稳、牢固。
4.3.3 画定位线时采用密闭式，定位线与被定位对象之间的距离不可超过20厘米；4.4 标示要求4.4.1 标示排版，一行优先；两行次之，挂法：固定优先，悬挂次之；修订日期车间5S管理执行标准页次 3/54.4.2 标示面向前方或通道方向，标示的字迹必须清晰可识别。
生产车间5S管理实施细则（四篇）
生产车间5S管理实施细则实施5S管理是为了提高生产车间的整体效率和质量，具体细则如下：1. 整理（Seiri）- 将生产车间的物品进行分类，保留必要的物品，移除不必要的物品。
- 清理车间内的垃圾，保持工作环境整洁。
2. 整顿（Seiton）- 组织各种物品，使其易于找到和使用。
- 标示和标识各种物品和工具的存放位置。
3. 清扫（Seiso）- 定期清洁工作区域和设备，保持车间整洁。
- 建立清洁的工作习惯，防止污染和杂乱。
4. 清洁（Seiketsu）- 建立和保持一致的清洁标准。
- 定期检查并改善清洁工作的方法和效果。
5. 纪律（Shitsuke）- 培养员工遵守5S管理的习惯。
- 建立规章制度和标准，确保员工遵守5S管理要求。
实施5S管理需要全员参与，包括管理层和员工，需要进行培训和教育，以确保每个人都了解和理解5S管理的目的和方法。
此外，还需要定期跟踪和检查5S管理的效果，及时发现并解决问题，持续改进5S 管理。
生产车间5S管理实施细则（二）为规范作业现场，保障安全生产，维护现场作业环境，提高生产效率，拟定本5S管理实施细则：(整理、整顿、清扫、清洁、素养)1、车间应没有诸如餐后塑料袋、垃圾、烟头等无用途及内容不明之物；2、车间应没有闲置不用的焊丝卷筒、钢丝绳卷筒、容器、废纸箱等物品；3、车间不得乱放个人物品，所有衣服、鞋袜等放入更衣室，不准带入车间；4、水杯、暖瓶、餐具等私人用品放在指定位置并摆放整齐，不得随处乱放；5、现场根据生产工艺预先划定区域(由管理者拟定)，划定不良品摆放区域；6、所有物品应根据区域划分摆放并摆放整齐，物品摆放做到分类、有序；7、作业区域整齐、整洁；作业员脚边无碎料头、焊条头等零乱东西；8、组装或焊接用具(工装及辅助工具)与物料分开摆放并摆放整齐，不允许混放；9、焊机、气瓶、工具等物品应定位摆放并标示清楚；10、消耗品如擦布、手套、拖把、扫帚铁锨等应定位摆放并摆放整齐，不得随处乱放，用旧物品及时处理，不允许随手扔在作业现场；11、各种原材料等应分类定位摆放并摆放整齐，须做好材料标示；12、通道保持畅通，不得摆放任何物品；13、所有工具、零、部件应放在指定位置；14、所有不良品应及时分类摆放在指定位置，并根据不良等级进行分类处理，做到当天处理，不良品未处理完毕原则上不允许干下一个活；15、所有易燃物品定位摆放，并尽量隔离；16、目前或短期不用物品、工具，应收拾放在指定区域；长期不用物品、材料、设备应加盖防尘罩并放在指定位置或入库管理；17、所有废料、余料等应及时清理，作业现场的必须当天清理干净；18、工作环境随时保持整洁干净，个人离开工作岗位，物品应摆放整齐，地面上应无油污、垃圾、纸屑及焊条头、割片等其他杂物；19、现场摆放物品如原料、成品、半成品、余料应定时清理并区分；20、用后的工具、拉车、推车用完后应放回指定位置，不得随意乱放；21、消防通道、灭火器、电箱前不得堆放任何物品；22、停工前____分钟应及时打扫整理个人工作区域，必须将气瓶、焊机及焊接小车归位，线缆挽起收好，做好擦拭工作以保持设备清洁。
车间5S标准
车间5S标准引言概述：车间5S标准是一种用于改善工作环境和提高工作效率的管理方法。
它通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个步骤，帮助企业提高生产效率、降低成本，并且提升员工的工作积极性。
本文将详细介绍车间5S标准的每个部分。
一、整理1.1 清理无用物品：首先，需要对车间内的无用物品进行清理。
这些无用物品包括损坏的设备、过期的材料以及不再使用的工具。
清理无用物品可以减少车间内的杂乱程度，提高工作效率。
1.2 标记物品位置：在整理的过程中，需要为每个物品确定一个固定的位置，并进行标记。
这样可以方便员工找到需要的物品，并且减少物品丢失的可能性。
1.3 按需分类存放：根据物品的使用频率和类别，将物品进行分类存放。
常用的物品可以放在易于取用的位置，而不常用的物品可以放在不易取用的位置，以节省空间。
二、整顿2.1 制定工作标准：在整顿的过程中，需要制定一套明确的工作标准。
这包括工作流程、工作规范和质量要求等。
制定工作标准可以提高工作效率，减少错误和浪费。
2.2 设立工作站：为每个员工设立一个工作站，包括必要的工具和材料。
工作站应该整洁有序，方便员工进行工作。
同时，工作站上的物品也需要进行标记和分类存放。
2.3 建立清单和检查机制：建立清单和检查机制，用于记录和检查工作站上的物品和工作标准的执行情况。
这可以帮助管理人员及时发现问题并进行纠正。
三、清扫3.1 定期清扫工作站：定期清扫工作站，包括清洁工作台、清除杂物和垃圾等。
保持工作站的清洁可以提高工作效率，减少工作中的意外事故。
3.2 清洁设备和机器：定期清洁设备和机器，确保其正常运行。
清洁设备可以延长其使用寿命，减少故障和维修次数。
3.3 建立清洁标准和责任制：建立清洁标准和责任制，明确每个员工的清洁职责。
这可以确保清洁工作的及时进行，并且提高车间的整体卫生水平。
四、清洁4.1 清洁工作区域：定期清洁工作区域，包括地面、墙壁和天花板等。
保持工作区域的清洁可以提高工作环境，减少员工的疲劳感和不适感。
生产车间5s管理内容和标准
生产车间5s管理内容和标准生产车间是制造单位最重要的组成部分，它是制造产品的根本场所。
因此，管理生产车间的有效有序经营，对提升生产管理水平，提高企业竞争力具有重要意义。
随着生产管理体系的不断完善，越来越多的企业开始采用5S管理模式，以提高生产效率，降低成本，提高企业综合效益。
5S管理，本质上是一种管理制度，旨在提高企业的管理水平，使企业的生产实现有效性和高效性。
5S管理模式是一种管理的分类与细化，它分别指的是清洁、按格、有序、整齐、安全。
1.清洁（Seiri）：即对生产车间进行清理和归类，以便及时发现垃圾，节约空间，提高工作效率。
2.排格（Seiton）：即以便于搬运为原则，组织好生产车间的物料和工具，方便定位与使用。
3.有序（Seiso）：即要求所有的生产场所和设备必须保持清洁，以使设备更好地发挥其性能。
为此，可以采取定期检查等措施，以预防紊乱和损坏。
4.整齐（Seiketsu）：是指生产车间工作人员和管理人员应该遵守行业标准，按照规定着装、按时上下班，建立自我要求，以便保证生产过程的有序和高效进行。
5.安全（Shitsuke）：指企业应统一规范安全管理规定，执行安全检查，消除安全隐患，以防止意外发生，保护员工的安全与健康。
5S管理的实施，必须有明确的标准和程序，把5S作为一种管理体系，把其纳入企业的管理体系之中，将它们全面应用于生产车间，以保证工作安全顺利开展。
（1）第一项标准应严格执行：进入车间前，需要完成每天清洁工作，以满足5S的要求，保持生产车间的清洁；（2）第二项标准是制定5S的实施流程：根据企业实际情况，制定出相应的实施流程，以确保生产车间的有效运营；（3）第三项标准是确立5S的正确执行者：在生产车间内，要建立一个有效的责任人制度，由负责人负责日常监督，确保实施5S标准执行；（4）最后一项标准是要定期检查5S的执行情况，确保每一项5S标准的正确执行，及时整改不达标的环节，以免出现违反安全要求的情况。
车间现场5S管理规定（3篇）
车间现场5S管理规定是指在车间现场进行5S管理的相关规定和流程。
5S管理是一种管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养等五个步骤，使车间现场达到整洁、有序、清爽、安全的状态，提高工作效率和质量，降低事故风险和浪费。
下面是一个可能的车间现场5S管理规定的示例：1.整理（Seiri）：- 常规清理工作区域，拿走无用杂物和工具。
- 对于不常用的设备和资料进行分类、标记和存放，确保易于找到。
- 审查工作流程，简化不必要的操作和步骤，减少浪费。
2.整顿（Seiton）：- 对于需要经常使用的设备和工具，安排在易于取用的位置。
- 对于常用物品和资料，标明位置和数量，确保快速和准确的获取。
- 设立明确的存放标准和规范，保持摆放整齐，防止混乱和纠错。
3.清扫（Seiso）：- 做好日常清洁和维护，保持车间环境整洁。
- 保持设备和工具的清洁和良好状态，定期检查和维护。
- 对于工作区域和设备进行定期的深层清洁，清除污渍和积尘。
4.清洁（Seiketsu）：- 制定标准化的清洁流程和标准，确保每个人明确职责和任务。
- 培训员工关于清洁方法和标准，提高他们对于清洁作业的认识和重视。
- 定期检查和评估清洁状况，进行改进和调整，确保标准的实施。
5.素养（Shitsuke）：- 培养员工的良好工作习惯和意识，包括保持整洁、积极参与5S 管理等。
- 建立常规的培训和评估机制，提供反馈和奖惩制度，激励员工积极参与。
- 持续改进和推广5S管理，确保其成为日常工作的一部分。
车间现场5S管理规定（2）整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
内容：1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。
2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。
3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
车间生产现场5s管理制度
车间生产现场5s管理制度车间生产现场5s管理制度精选篇1一、劳动纪律1、员工上班应着装整洁，不准穿奇装异服，不得穿拖鞋，一次罚款5元。
2、员工上班应做到不迟到、不早退，严格按照上班时间刷卡考勤进入工作岗位，不到岗者作迟到处理，下班时间未到离岗者按早退处理，迟到一次罚款5元，早退一次20元。
没到下班时间不允许离开自己的岗位，更不允许站在门口喧哗，聊天，擅离岗着10元/次。
3、员工每天上班开早会，不得迟到，一次罚款5元。
4、员工在开早会时须站立端正，认真听领导讲话，不得做一些与早会无关的事项。
5、上班时间不得串岗闲聊，不允许大声唱歌喧哗，打闹嬉笑，吵嘴打架，私自离岗，更不得擅自出厂或回宿舍，有事离岗必须向领导请示，得到批准后方可离开，如擅自离岗被发现一次罚款20元。
（注：脱岗：指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），车间内禁止吸烟，吸烟要到公司指定的地方或大门外，不执行者罚款100元。
6、上班时不得在工作时间内看报纸、杂志，玩手机，吃零食，睡岗的如发现一次罚款50元。
7、有事须提前写请假条，不可代请假或事后请假，经相关领导批准，原则上每个班组请假不得多于2人。
每月在四天休假后还想需请事假的，车间需根据生产情况安排签署意见经相关领导批准方可休假，不假而归按旷工处理，每天罚款50—100元。
8、上班和吃饭，注意节约用水用电，停工随时关水关电。
不执行者一次罚款10元。
9、下班前必须整理好自己岗位的产品物料和工作台面，凳子放入工作台下面，如发现一次罚款5元。
10、员工在工序操作过程中，不得随意损坏物料，工具设备等，违者按原价赔偿。
11、服从指挥，听从安排，下级服从上级，个人服从组织，对车间、班组的安排如认为不合理，可以越级反映，但不得顶着不办或消极怠工，不得赌博或打架斗殴，违者罚款50—100元，情节严重者建议厂部给予行政处罚直至开除。
12、不得私自携带公司内任何物品出厂（除特殊情况经领导批准外），若有此行为且经查实者，将予以辞退并扣发一个月工资。
车间现场5s管理标准
车间现场5s管理标准
车间现场5S管理是管理规范性、稳定性、效益性与安全性的重要手段和必要条件，是属于制造业、工厂、生产车间等现场的管理方式。
其标准包括：
1、整理：清除车间内不必要的物品、设备或废品，只保留工作所需的必要物品。
2、整顿：对车间的物品设备进行归置整齐，排列有序，力求整个车间的摆放、标记、交通在最合理、最便捷的情况下实现。
3、清扫：清洗工作台、洁净车间地面、进行日常保养。
4、标准化规定车间所有物品、设备的标准规范放置，并形成操作规程，防止杂乱无章的现象出现，以便车间实现清晰明了、图案标准的化管理。
5、维护：对车间进行定期维护和保养，加强日常检查，做到问题及时处理，避免问题扩大化，保持车间整洁安全。
生产车间5S管理制度(3篇)
生产车间5S管理制度一、概述5S管理制度是一种基于“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的管理方法，旨在提高生产车间的整体管理水平和工作环境，达到提高效率、降低成本、提升质量的目标。
二、内容1. 整理：（1）及时清理生产车间内的废弃物、杂物和不必要的工具、设备，确保工作区域整洁有序；（2）为每个物品设定固定位置，指定责任人进行管理，并及时进行更新记录；（3）减少无用的存货和备品备件，保持库房的整洁和有序，实行“先进先出”的原则。
2. 整顿：（1）对工作区域进行布置和标识，使工作区域的功能和流程清晰明了；（2）根据工作的需要，合理布置工具、设备和材料，提高工作效率；（3）使用标识牌和标志，明确工作区域的用途，标明工作标准和要求。
3. 清扫：（1）每天进行生产车间的日常清扫，保持工作环境的整洁和有序；（2）对设备、工具进行定期的清洗和养护，确保设备的正常运行和良好的使用状态；（3）对生产车间进行定期的灰尘和污垢清除，保持空气清新。
4. 清洁：（1）建立定期保养和维护设备的制度，减少故障和停机时间；（2）对生产设备进行定期的润滑、检查，确保设备的正常运行和延长使用寿命；（3）加强设备运行参数的监控和记录，及时发现问题并采取相应的措施。
5. 素养：（1）员工应接受相关的培训，了解5S管理制度的目的和重要性；（2）员工应按照规定的工作程序和标准进行工作，保持高度的工作纪律和责任心；（3）员工应主动参与和提出改进意见，共同提高生产车间的工作效率和质量。
三、执行1. 生产车间5S管理制度的执行由专门的管理人员负责，制定具体的工作计划和实施方案；2. 通过培训和宣传，提高员工对5S管理制度的认识和理解；3. 定期组织5S检查和评估，发现问题及时整改；4. 建立奖惩制度，激励员工积极主动参与5S管理；5. 不断改进和完善5S管理制度，提高管理水平和工作效率。
四、总结通过实施生产车间5S管理制度，可以提高生产车间的整体管理水平和工作环境，提高效率、降低成本、提升质量。
5S现场执行标准精编版
2.1基础整理、整顿
2.1基础整理、整顿
2.1基础整理、整顿
2.1基础整理、整顿
无不要物，分类物品标识清晰
1、红色线划分2、分类标识
2.1基础整理、整顿
2.1基础整理、整顿
操作及运行状态一目了然
出风口用15---20cm的彩带进行标识
2.1基础整理、整顿
2.1基础整理、整顿
2.2各类标识制作、管理图制作
2.2各类标识制作、管理图制作
2.2各类标识制作、管理图制作
2.2各类标识制作、管理图制作
2.2各类标识制作、管理图制作
2.2各类标识制作、管理图制作
2.2各类标识制作、管理图制作
2.2各类标识制作、管理图制作
附：可自行打印的标识备注：除以下所列不干胶类的标识外，其他特殊材料标识一律发外制作，不允许自行打印。
1.11 员工休息区
要求：1、安全帽有归置区域或工装放置2、看板、桌凳、水杯、饮水机规置在安全画线区域3、物品摆放整齐，有序（定置）4、环境整洁5、物品张贴标识
1..12储物柜
要求：1、规置在安全画线区域2、张贴标识3、储物柜无人状态关闭4、保持整洁
二、5S现场执行标准—办公室篇
一、基础整理、整顿1、办公桌整理标准2、办公室物品定置线标准3、办公区域通道线、定位线4、桌面、抽屉整理5、各类线路整理6、文件柜整理7、文件夹整理8、空调整理9、窗帘整理10、晨会召开
谢谢大家
1.文件夹标识宽：3cm、长:20cm；2.外框线粗：2.25磅、黑色，内线粗：4.5磅，线型:外粗内细；3.Logo高：0.6cm、宽：2.6cm;4.“工艺文件”黑体三号，加粗，可分为多行打印；5.文件名称黑体小初，加粗；6.部门名称：黑体三号，加粗;7.内框距外框上下距离均为：1.5cm.
车间生产现场5S管理标准（推荐五篇）
车间生产现场5S管理标准（推荐五篇）第一篇：车间生产现场5S管理标准车间生产现场5S管理标准一、通用标准（车间通用）行为纪律1、出入车间大厅标准：出入车间大厅时要随手关门，开门或关门时要轻推轻放，不可猛烈撞击，避免将玻璃门损坏。
2、车间通道内行走标准：上下班进入车间统一靠通道右侧通道中间行走，不可打闹嬉戏、快速跑动，2人以上即可成一条队形，自觉按队形行走。
3、私人鞋柜标准：在换好鞋后，需将私人鞋柜锁好，不可为图方便，将鞋柜门随意敞开，如鞋柜钥匙掉落，需在安全员处登记，领取备用钥匙进行配锁，不可将鞋柜锁随意敲坏，否则，需按原价进行赔偿。
4、饮水机使用标准：在接热水时，要小心被热水烫伤，左边用红色标记的水龙头内为热水，在接完水后，需轻轻关闭饮水机柜门。
另外水杯内如有茶叶之内的切勿倒进水池内，请倒进旁边的水桶内。
5、茶水间、换鞋区地面清洁标准：在茶水间吃的零食、水果皮屑等不可扔在地上，需集中扔在垃圾桶内。
6、茶水间书刊管理标准：书报架上的书籍借阅完毕后，需整齐的放在书报架上，不可带出茶水间。
7、个人衣着标准：上班要穿工衣，不可穿短裤、七分裤进入车间，不可佩戴首饰，如戒指、项链、耳环等，男生不可蓄长发，女生需将头发扎紧帽子内，进入车间要穿静电衣，扣子要扣4颗以上。
8、作业坐姿标准：双膝自然并拢，双腿正放或侧放，不可翘二郎腿，至少坐满椅子的２／３，人与人之间的距离至少保持20CM以上，凳子距离黄线5cm左右。
9、厂牌标准：公司发放的厂牌，要按照要求填写上面的内容，字迹要工整，部门一栏统一写“煲类海外车间”，不可在上面乱涂乱画，并贴上个人一寸照片一张。
在作业时，需将厂牌统一挂在自己对应的作业指导书的右侧，下班后，自行取回。
10、凳子摆放标准：在作业时，凳子外侧的两只脚所形成的面要与黄线平行，脚与凳子的距离保持在1CM左右，不可压黄线。
下班后，需统一将凳子推进流水线拉里面，凳子要靠近拉下面的气管。
11、毛巾清洗标准：毛巾每天做完5S后需用洗衣粉或清洁剂彻底清洗一次，清洗后的毛巾上面不得有明显的污迹等。
最新生产车间5S管理规定
最新生产车间5S管理规定本规定中规定的职责适用于所有参与生产车间5S管理的员工和领导。
4、工作中遇到的问题在生产车间的工作中，我们经常遇到工具、材料、设备等物品乱放乱堆的情况，导致工作效率低下，安全隐患增加，影响生产质量和企业形象。
5、5S简介5S是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素养为核心的管理方法，旨在营造整洁、有序、高效的工作环境，提高员工的工作积极性和工作质量。
6、推行5S管理的意义推行5S管理可以有效地提高生产效率和质量，降低生产成本，改善员工工作环境和工作惯，增强企业的竞争力和形象。
7、推行5S管理的作用通过5S管理，可以使生产车间的物品有序、清洁、易取易放，减少物品丢失和损坏的情况，提高工作效率和安全性，降低企业的生产成本和质量问题。
8、推行5S管理的目的推行5S管理的目的是为了提高生产效率和质量，改善员工工作环境和工作惯，降低企业的生产成本和质量问题，增强企业的竞争力和形象。
9、5S管理的定义和目的5S管理是指以整理、整顿、清扫、清洁、素养为核心的管理方法，旨在营造整洁、有序、高效的工作环境，提高员工的工作积极性和工作质量。
10、5S管理工作目标5S管理的工作目标是通过整理、整顿、清扫、清洁、素养等方法，使生产车间的物品有序、清洁、易取易放，提高工作效率和安全性，降低企业的生产成本和质量问题。
11、5S管理实施要领5S管理的实施要领包括制定5S管理计划、明确5S管理标准、开展5S管理培训、落实5S管理责任、开展5S管理评估等方面。
12、5S管理检查要点5S管理的检查要点包括物品有序、清洁、易取易放、工作环境整洁、工作惯规范等方面，通过检查来发现问题、解决问题，不断提高生产效率和质量。
减少污染和卫生问题；提高工作环境的舒适度和整洁度；降低事故发生率。
4S—清洁定义：保持工作场所清洁；对设备、机器、工具进行清洁、保养和维护。
目的：提高设备、机器和工具的使用寿命；提高生产效率；保障产品质量。
车间5S标准
车间5S标准一、引言车间5S标准是一种管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个步骤，提高车间的效率、安全性和质量。
本文将详细介绍车间5S标准的实施步骤和要求。
二、整理 (Seiri)整理是指将车间内的物品进行分类，保留有用的物品，清除无用的物品。
具体步骤如下：1. 设定整理的目标和时间计划。
2. 对车间内的物品进行分类，包括工具、设备、材料等。
3. 根据分类结果，确定需要保留的物品，并将其归置到合适的位置。
4. 清除无用的物品，可以进行报废、捐赠或处理。
三、整顿 (Seiton)整顿是指将保留的物品进行有序的布置，使其易于取用和归还。
具体步骤如下：1. 设定整顿的原则和标准，例如按照使用频率、工序或功能进行布置。
2. 对车间内的物品进行布置，确保每个物品都有固定的位置，并标明清晰的标识。
3. 为每个物品配备合适的储存设备，如工具柜、货架等。
4. 制定物品归还的规定，确保每个人都能按照规定归还物品。
四、清扫 (Seiso)清扫是指定期对车间进行彻底的清洁，以保持工作环境的整洁和卫生。
具体步骤如下：1. 制定清扫的计划和频率，例如每天、每周或每月进行清扫。
2. 对车间内的地面、墙壁、设备等进行清洁，包括清除灰尘、污渍和杂物。
3. 清洁过程中，注意安全，使用合适的清洁工具和清洁剂。
4. 清扫后，对车间进行检查，确保没有遗留的垃圾或杂物。
五、清洁 (Seiketsu)清洁是指保持车间的整洁和卫生，并形成良好的工作习惯。
具体步骤如下：1. 制定清洁的标准和要求，例如每日清洁、定期检查等。
2. 培养员工的清洁意识，鼓励他们保持工作区域的整洁。
3. 提供必要的清洁工具和设备，如扫帚、拖把、清洁剂等。
4. 定期检查车间的清洁情况，及时纠正不符合标准的地方。
六、素养 (Shitsuke)素养是指培养员工的自律和责任感，使其能够长期坚持5S标准的实施。
具体步骤如下：1. 培训员工关于5S标准的知识和重要性，以及如何实施5S标准。
车间生产现场5s管理制度(7篇模板)
车间生产现场5s管理制度（7篇模板）车间生产现场5s管理制度【篇1】为了促进企业的发展，确保产品质量，严肃厂纪厂规，确保产品车间正常运作，特制定本管理制度：1、职工应按时上班，不得迟到或早退。
2、工作时间不允许随意串岗，无工作任务时应及时通知相关负责人。
3、上班时间应该穿工作服，上班不允许穿拖鞋、短裤、赤背或衣帽不整。
4、不得在车间工作时与直接负责人、车间主任争吵，或与其它职工相互打骂、嬉闹，违者作书面检讨，态度不好或一月内累计三次者予以解雇，严重者以干扰公司正常生产秩序移交相关机构。
5、酒后上班影响工作者，记大过一次。
态度不好或一个月累计两次予以解雇，严重者以干扰公司正常生产秩序移交相关机构。
6、车间内严禁吸烟，违者罚款。
造成危害者，追究其经济、行政及刑事责任。
7。
工作中禁止做私活。
8、偷盗公物或他人财物者，按实物价值10倍罚款，扣发工资予以陪偿，并予以解雇。
9、完不成当日生产任务的班组或工序不能下班，直到完成，特殊情况除外。
10、未经允许，任何员工严禁带小孩和外人进入车间，违者对当事人罚款。
11、生产中不得聊天说笑、看书看报，不准会客、打电话、吃零食、睡觉，不得擅自离开生产岗位，不得在产品上坐、躺、踩、踏。
12、上班必须佩带工号牌，不得违法乱纪，涂改工号牌罚款。
13、严禁跨越或坐在任何机械部位，严禁随意拆除、挪动设备，严禁擅自拆装一切电器设施和控制柜、开关箱，新安装的各种设备未经测试、试转，不得擅自开动。
14、严禁擅自动用各类消防器材，或在消防设施附近堆放其它物品。
15、不得在生产区内随意使用临时电线，如果急需使用，须经主管人员批准，并由电工接电，用后应及时按期限拆除。
16、各车间卫生由各车间负责打扫，设备、桌凳及半成品要摆放整齐。
17、操作机器要切实做到人离关机，设备停止使用时要及时切断电源。
18、中午、下午和加班下班车间负责人负责关好门窗，锁好车间大门，关闭总电源。
本制度从即日起开始试行，在试行过程中发现遗漏，公司将出台附件作为补充，附件和本制度有同样的效力。
车间5s管理标准
车间5s管理标准车间5S管理标准。
车间5S管理标准是现代企业管理的重要组成部分，它是一种基于日常工作的管理方法，旨在通过规范化、清洁化、整顿化、清扫化、素养化的手段，提高车间生产效率，改善工作环境，降低生产成本，提高产品质量，增强企业竞争力。
下面将从5S的具体实施步骤、管理要点和效果评估等方面进行介绍。
首先，实施5S管理需要明确具体的步骤。
第一步是“整理（Seiri）”，即分类整理，将不需要的物品清理出车间，只留下必要的物品。
第二步是“整顿（Seiton）”，即整齐整顿，将必要的物品摆放整齐，方便使用和管理。
第三步是“清扫（Seiso）”，即彻底清洁，保持车间环境整洁，防止灰尘和杂物对产品质量的影响。
第四步是“清洁（Seiketsu）”，即标准化，制定清洁标准和作业流程，确保车间长期保持整洁。
第五步是“素养（Shitsuke）”，即遵守纪律，养成良好的工作习惯和行为规范，使5S成为一种自觉的行为。
其次，实施5S管理需要注意几个关键的管理要点。
首先是领导重视，企业领导要高度重视5S管理，亲自参与和推动5S活动的开展。
其次是员工参与，要充分调动员工的积极性，让他们参与到5S管理中来，形成全员参与的良好氛围。
再次是持续改进，5S管理不是一次性的工作，而是需要持续改进和巩固，要建立起长效机制，确保5S管理取得持续的效果。
最后是绩效考核，要建立科学的绩效考核体系，将5S管理纳入到员工的绩效考核中，形成激励机制，推动5S管理的深入发展。
最后，实施5S管理需要对其效果进行评估。
评估5S管理的效果可以从生产效率、产品质量、工作环境和企业形象等方面进行评价。
生产效率的提高是5S管理的重要目标之一，通过5S管理，可以减少生产过程中的浪费，提高生产效率。
产品质量的提升也是5S管理的重要效果之一，通过5S管理，可以减少因环境脏乱而导致的产品质量问题。
工作环境的改善是5S管理的重要成果之一，通过5S管理，可以提高工作环境的整洁度和安全性。
生产车间5s管理规定(4篇)
生产车间5s管理规定第一章总则第一条为了提高生产车间的工作效率和生产质量，保障职工的生命安全和身体健康，制定本管理规定。
第二条本管理规定适用于本公司生产车间的5S管理。
第三条生产车间5S管理的目标是：整理、整顿、清洁，从而达到事事有位、件件有所属、物物得所在、人人知所措、时时察所需的管理理念。
第四条 5S管理是全体职工的责任，司机、部门主管、生产管理人员、各班组长和职工必须认真执行。
第五条职工在车间内必须遵守5S原则，要形成良好的5S管理习惯。
第二章 5S管理具体内容第六条整理：对车间内各种工具、设备、材料等物品进行归类整理，去除无用和多余物品。
第七条整顿：调整车间内各种设备、工具、材料的摆放位置，使其达到最合理的利用效益。
第八条清洁：保持车间内的清洁和卫生，定期进行大扫除和保洁工作。
第九条清验：进行设备和工具的巡检和保养，发现问题及时修理或更换。
第十条自律：遵守车间的规章制度，遵守工作纪律。
第三章 5S管理责任和要求第十一条司机要做好扫地、罩布、除尘等保洁工作，保持车间内的整洁和干净。
第十二条部门主管负责组织和指导本部门的5S管理工作，保证车间的整理、整顿、清洁工作的实施。
第十三条生产管理人员要经常检查车间的5S管理情况，发现问题及时解决。
第十四条班组长要对本班组进行5S管理的培训和指导，组织班组成员进行5S管理工作。
第十五条职工要遵守5S原则，保持车间的整洁和卫生，使用工具设备等、后及时放回原位。
第十六条对于不能按照5S原则进行管理的人员，将给予相应的通报批评和纪律处分。
第四章 5S管理实施第十七条 5S管理从制度的制定、培训、实施、监督和总结等方面进行。
第十八条 5S管理要有相应的考核，将5S管理作为年度绩效的重要指标。
第十九条车间进行5S管理需要制定工作计划、制定标准化作业流程和建立考核评价机制。
第二十条依据车间实际情况，定期进行5S现场管理的专项检查和培训。
第五章附则第二十一条本管理规定的解释权归于本公司的管理部门。
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管理制度编号：LX-FS-A78084 车间5S管理和执行标准正式版
In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior
Can Reach The Specified Standards
编写：_________________________
审批：_________________________
时间：________年_____月_____日
A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
车间5S管理和执行标准正式版
使用说明：本管理制度资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。
资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。
一、责任区划分
1．根据公司实际情况划分各部门责任区。
2．根据“谁管理，谁负责”和“谁使用，谁负责”的原则追踪责任。
1）部门负责人是本部门5S第一责任人，所谓本部门的范围也包括借给他人使用的区域。
2）使用该区域的责任人有义务和责任搞好本区域5S工作；
3．公司5S领导小组只问责责任区第一责任人，第一责任人对其下属责任人和借用区域负责；
4．每个部门5S看板正上方必须安装部门区域
和消防设施布局图；
二、区域和通道划分
1．区域分为操作区、物料区和通道；
2．有摆放物料的地方，就必须有通道；
3．主通道必须保证公司大型叉车能够通过，宽度不能小于2.5米，如有特殊情况须报告管理小组执行（副）组长批准；
5S:区域和通道划分
4．区域内通道简称辅通道，根据实际需要确定宽度，宽度不得低于80厘米；
三、线条和画线要求
1．主通道线为黄色实线，宽度为10厘米；
5S:线条和画线要求
2．定位线、区域线和辅通道线为黄色实线，宽度为4厘米；
3．危险区域、不合格或废品区用红色实线圈起来，宽度为4厘米；
4．箭头为黄色，方向与通道线平行，居通道正中央，根据就近和逃生路线原则指引，全厂固定一个格式。
5．线条不得出现缺失和破损，要保持颜色清晰
四、定置要求
1．能够移动的设备、工具等必须有定位线，已固定的设备和工具不需要定位线；
5S:定置要求
2．存放物料的地方必须有物料区域定位线；
3．画定位线方法
（1）采用宽度为4厘米的黄色实线。
具体画定位线的方式有两种：方式一为密闭式；方式二为画定四角。
企业可根据实际情况选择。
（2）定位线与被定位对象之间的距离不可超过
0.7厘米；
五、物料和设备摆放要求
1．单体包装重量超过10千克时高度不可超过1.8米；
2．各类层叠摆放物料不可超过7层；
3．摆放物料时不可超过存货甲板；
4．物料上的标识牌必须面向通道方向，这样易于识别。
5．大型物料存放区或仓库进门处必须有储物看板。
六、标识要求
1．颜色：（1）不合格、报废、警示类：白底红字；
（2）其余：蓝底白字。
2．规格：（1）大号：A3（0.42米×0.3米）；
（2）小号：A4（0.21米×0.3米）。
3．字体：宋体。
4．高度；（1）1.8米；（2）3.7米；
5．位置；面向通道或人员操作方向；
6．对象
（1）产品；
（2）物料：
5S:标识要求
（3）危险品；
（4）区域；
（5）工具；
（6）文件；
7．排版：一行优先，两行其次；8．挂法：固定优先，悬挂次之；
七、颜色要求
1．管道颜色
5S:颜色要求
（1）水管，用灰色标识；（2）气管，用黄色标识
（3）线管，用白色标识；（4）高温管，用红色标识；（5）高压气管，用红色标识；（6）楼梯栏杆，用黄色标识；
（7）消防管，用红色标识；
2．区域
（1）黄色（实线），一般为通道线、区划线、固定物品定位线
（2）绿色，表示合格区
（3）红色，表示不合格区、废品区和危险区
（4）红色斑马线，表示不得放置、不得进入等
5S:红色斑马线
（5）黄黑斑马线，表示警告、警示（如地面突起物、易碰撞处、坑道、台阶等）
（6）红色，表示配电装置、消防栓处、升降梯下：
八、看板要求
1．规格，与目前看板一致，增加一块。
2．内容
（1）7S知识。
（2）评比成绩。
（3）改善图片前后对比。
（4）员工7S创新；3．位置：办公室和车间进门处附近；
4．其他要求
（1）每周更新一次；
（2）确定责任人；
九、储物看板要求
1．规格。
根据实际情况确定；
2．对象。
仓库或车间仓库门前；
3．要求
（1）及时更新；
（2）准确；
（3）方便查找；
请在该处输入组织/单位名称
Please Enter The Name Of Organization / Organization Here。